JP5134581B2 - 業務支援システム、業務支援プログラムおよび記録媒体 - Google Patents

Description

本発明は、原料から製品と副産物を生成する業務に関して、原料調達、生産、在庫管理等を支援するための技術に関する。

原料から製品を生成（生産）する業務（生産プロセス）においては、主目的の製品だけでなく、有益な副産物が生成される場合がある。例えば、食用油の製油プロセスでは、原料の大豆や菜種等から、製品油だけでなく、油かすが副産物として生成される。これらの副産物は廃棄されるとは限らず、例えば油かすの場合は飼料としての需要があり、それらの需要を満たすための生産計画を立案する必要がある。

一般に、一定量の原料から得られる製品および副産物の生成比率はほぼ一定である。例えば、食用油では、原料の大豆から得られる油の比率は決まっている。ただし、製品と副産物の市場における需要の比率は、必ずしもその生成比率とは一致しない。そのため、需要に追従した供給を行うためには、多くの場合、製品と副産物のいずれかを状況に応じて在庫として保持する必要がある。例えば、製品の需要比率が生成比率よりも高い場合、その需要にあわせて製品を生成すると、副産物は余剰となり、副産物の過剰在庫が発生する。逆に、副産物の需要比率が生成比率よりも高い場合、製品の需要にあわせて各生成を行った場合は副産物が欠品となる。このとき、生産量を増やせば、逆に製品の在庫が過剰となる。これは、製品とともに有益な副産物が生成される生産業全般に共通した問題である。

また、生産拠点や在庫拠点が複数存在する場合には、生産場所や在庫を保持する場所によって、生産コストや在庫コストが異なってくる。さらに、過剰な生産の結果生じる過剰在庫を廃棄する場合は、廃棄コストが必要となる。したがって、在庫問題を解決するためには、このような複数のコストを総合的に考慮することが重要となる。

生産拠点と在庫拠点が複数存在する場合、調達量や生産量を決定する計画を立案するためにコストを最小化する最適化技術が用いられる。在庫を考慮した最適化技術としては、例えば、特許文献１が知られている。特許文献１には、製品の在庫を最小化することを目指し、工場からの輸送コストを最小化し、かつ輸送先拠点における欠品を最小にするための輸送計画を立案するシステムについて記述されている。

特開２００５−２２８２９号公報

しかし、特許文献１の技術では、副産物の在庫コストについて考慮されていない。生産業にとって、需要量を超える製品や副産物を生成することは、在庫の増大を招くため好ましくない。特に、鮮度が要求される食品業界では、製品の生産から出荷までの在庫期間をできるだけ短縮し、品質劣化のリスクを極力排除する必要があり、需要に対して過剰な在庫を持つことは極力避けなければならない。

また、製品と副産物の需要は独立しており、時期によって変動する。しかし、前記したように製品と副産物の生成比率はほぼ一定であり、原料から需要比率通りに製品と副産物を効率的に生成することはできない。したがって、従来技術では、製品や副産物の需要に応じて、適切な在庫レベルを維持し、かつ、在庫コストを含めた総コストの低減化を図ることが困難であった。結果的に、在庫を過剰に持ち、総コストの低減化をあまり実現できないでいた。

そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、原料から製品と副産物を生成する業務に関して、在庫コストを含めた総コストの低減化を支援することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明は、原料からそれぞれに独立した需要がある製品および副産物を生成する業務を支援する業務支援システムであって、原料の調達コスト、製品と副産物の生産コスト、および、製品と副産物の在庫コストの合計である総コストを最小化するための目的関数と、前記原料から生成される前記製品および前記副産物の生成比率を定義した生成条件情報と、を記憶する記憶部と、製品と副産物の需要量、製品と副産物の在庫量、および、原料から副産物が生成される比率である生成比率、が与えられたときに、記憶部に記憶された生成条件情報と目的関数とを用いて、総コストを最小化する原料の投入量を決定し、前記原料、前記製品、前記副産物それぞれの在庫量、前記原料の投入量、完成した前記製品および生成される前記副産物の量を一覧で表示する出力部の画面において、複数の前記生成条件に基づいて作成した複数の業務計画案について、前記原料および前記中間製品に関するコストを比較表示する処理部と、を備えることを特徴とする。その他の手段については後記する。

本発明によれば、原料から製品と副産物を生成する業務に関して、在庫コストを含めた総コストの低減化を支援することができる。

本発明が適用される原料等から製品および副産物が生成される生産プロセスの概要を示す図である。 本実施形態の業務支援システムの機能構成を示す図である。 本実施形態の業務支援システムのハードウェア構成を示す図である。 原料情報を示す図である。 抽出レシピ情報を示す図である。 抽出条件情報を示す図である。 （ａ）は生産レシピ情報を示す図であり、（ｂ）は代替所要に関する登録情報を示す図である。 調達コスト情報を示す図である。 生産コスト情報を示す図である。 在庫コスト情報を示す図である。 需要情報を示す図である。 初期在庫情報を示す図である。 本実施形態の業務支援システムの全体処理フローを示す図である。 投入計画情報を示す図である。 生産計画情報を示す図である。 調達計画情報を示す図である。 表示端末による出力結果比較表示画面のイメージを示す図である。

以下、本発明を実施するための形態（以下、実施形態という。）について、図面を参照しながら説明する。

（本発明が適用される生産プロセス）
まず、本発明が適用される原料等から製品および副産物が生成される生産プロセスについて、図１を用いて説明する。図１に示すように、工場Ｆにおいて、原料Ｍを投入し、抽出物Ｅおよび副産物Ｓを生成する。また、原料Ｍ’を投入し、抽出物Ｅ’および副産物Ｓ’を生成する。そして、抽出物Ｅ，Ｅ’を組み合わせて、製品Ｐを生産する。また、副産物Ｓ，Ｓ’を組み合わせて、副産物製品ＳＰを生産する。その後、製品Ｐおよび副産物製品ＳＰは、在庫拠点である倉庫Ｗに移され、保管される。

このようなプロセスにおける問題を改めて説明すると、製品および副産物製品の需要を満たすために、原料の調達量および調達時期、原料の投入量および投入時期、製品および副産物製品の生産数量を、総コストを低減しつつ合理的に決定するのが難しいということである。

前記したように、製品Ｐと副産物製品ＳＰの需要比率は、必ずしも原料Ｍ，Ｍ’から得られる抽出物Ｅ，Ｅ’（製品の元）と副産物Ｓ，Ｓ’の比率とは一致しないため、需要を充足するためには、抽出物Ｅ，Ｅ’または副産物Ｓ，Ｓ’を在庫として保持する必要がある。ただし、抽出物Ｅ，Ｅ’については、抽出済みの状態で中間製品ＭＥとして調達し、抽出物Ｅ，Ｅ’の代替として用いることができる。中間製品ＭＥを直接調達する場合、副産物Ｓは生成されないので、中間製品ＭＥの発注量を調整することで、倉庫Ｗにおける副産物の過剰な在庫を抑えることができる。

（本実施形態の業務支援システムの機能構成）
次に、本実施形態の業務支援システムの機能構成を、図２を用いて説明する。図２に示すように、業務支援システム１００は、入力部３と、計画立案処理部４（処理部）と、出力部５と、データ記憶部６とを備える。

入力部３は、データ記憶部６からデータを読み込むデータ読込部３１と、後記する抽出条件等のパラメータを設定するパラメータ設定部３２とを備える。
計画立案処理部４は、原料から製品と副産物を生成する業務に関する総コストの低減のためのモデルを構築するモデル構築部４１と、そのモデルにおける変数を最適化する最適化処理部４２とを備える。

出力部５は、モデルにおける変数を最適化した計画を表示する計画表示部５１と、複数の計画からユーザが承認（選択）した計画を受け付ける計画承認部５２とを備える。
データ記憶部６は、原料情報６１、抽出レシピ情報６２（生成条件情報）、抽出条件情報６３（生成条件情報）、生産レシピ情報６４、調達コスト情報６５、生産コスト情報６６、在庫コスト情報６７、需要情報６８、初期在庫情報６９、投入計画情報７０、生産計画情報７１および調達計画情報７２を備える（詳細は後記）。なお、本実施形態において、コストの単位はすべて円であるものとする。

（本実施形態の業務支援システムのハードウェア構成）
次に、本実施形態の業務支援システムのハードウェア構成を、図３を用いて説明する。図３に示すように、業務支援システム１００は、コンピュータおよびその付属装置であり、入力端末８１（図２の入力部３に対応）と、表示端末８２（図２の出力部５に対応）と、処理装置８４（図２の計画立案処理部４に対応）と、表示端末８２と処理装置８４を接続するネットワーク８３と、データ記憶部８５（図２のデータ記憶部６に対応）と、プリンタ８６（図２の出力部５に対応）と、を備えて構成されている。

入力端末８１は、キーボードやマウス等から構成され、計画担当者が情報を入力する手段である。表示端末８２は、立案した計画案を出力（表示）する手段である。処理装置８４は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）等から構成され、在庫計画を立案する手段である。データ記憶部８５は、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）等から構成され、処理装置８４と接続されて各種情報を格納する手段である。プリンタ８６は、表示端末８２の表示内容等を印刷する手段である。

なお、本実施形態では、業務支援システム１００を独立した情報システムとして説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、他の情報処理システムに組み込まれてそれらの一部として機能するように構成されることも考えられる。また、複数の入力部３および出力部５が端末機能としてネットワークを介して計画立案処理部４を共有し、一元管理されたデータベースをそれぞれの端末機能で共有することで実現してもよい。

（業務支援システムにおける入力情報）
次に、本実施形態の業務支援システム１００における入力情報について説明する。
図４に示すように、原料情報６１は、原料の識別子である原料コード６１１と、原料の名称である原料名６１２と、原料の産地や収穫時期等を示す属性６１３とから構成される。同種の原料でも、その産地や収穫時期によって、得られる抽出物や副産物の量が異なることがある。このような属性の異なる原料は別々の原料コード６１１として登録する。

図５に示すように、抽出レシピ情報６２は、原料コード６２１と、抽出物の識別子である抽出物コード６２２と、原料から抽出物が抽出される率を示す抽出率６２３（生成比率）と、抽出条件６２４（図６参照）と、を含んで構成される。一つの原料から、複数の抽出物が得られる場合はそれらを別のレコードとして登録する。

図６に示すように、抽出条件情報６３は、抽出条件６３１と、各抽出条件６３１に対応する気温６３２と、湿度６３３と、を含んで構成される。気温６３２、湿度６３３は、生産の環境や装置の条件によって抽出率が変わる場合に与えられるパラメータである。抽出条件を変更することで、需要に応じた抽出率を調整することが可能となる。

図７の（ａ）に示すように、生産レシピ情報６４は、製品の識別子である製品コード６４１と、その製品を生産するのに必要な抽出物のコード（図５の抽出物コード６２２に対応）である所要品コード６４２と、製品１単位（例えば１ロット）を生産するのに必要な所要品の数量である所要量６４３（単位は例えばグラム）と、を含んで構成される。
なお、所要品コード６４２に登録した抽出物の代替となりうる外部調達可能な中間製品がある場合には、図７の（ｂ）に示すように、代替所要に関する登録情報６４６に、その組合せとして、抽出物コード６４４、および、その中間製品の識別子である代替品調達コード６４５等を登録する。

図８に示すように、調達コスト情報６５は、調達する原料（中間製品）の識別子である原料コード６５１と、原料１単位（例えば大豆１トン）あたりの調達に必要なコストである調達コスト６５２と、調達時期によって調達コストが変わる場合の時期を示す調達時期６５３と、を含んで構成される。

図９に示すように、生産コスト情報６６は、製品コード６６１と、製品１単位（例えば製品１ロット）あたりの生産コスト６６２と、生産ライン６６３と、を含んで構成される。

図１０に示すように、在庫コスト情報６７は、製品コード６７１と、製品ごとの製品１単位あたり、かつ、単位時間（例えば１ヶ月）あたりの在庫コスト６７２と、在庫拠点６７３と、を含んで構成される。

図１１に示すように、需要情報６８は、製品コード６８１と、その製品ごとの需要量６８２と需要時期６８３と、を含んで構成される。

図１２に示すように、初期在庫情報６９は、計画開始時点で、原料・製品・抽出物それぞれを、どの拠点にどのくらい保持しているのかという情報である、原料・製品・抽出物コード６９１と、在庫拠点コード６９２と、在庫数量６９３と、を含んで構成される。

（本実施形態の処理フロー）
業務支援システム１００の処理フローを、図１３を用いて説明する。
図１３に示すように、まず、計画担当者が、業務支援システム１００の入力端末８１を用いて計画作成作業の開始を指示すると、入力部３（図２参照）がデータ記憶部６（図２参照）に登録された抽出レシピ情報６２および生産レシピ情報６４を取り込む（ステップ１０１、１０２）。次に、入力部３がデータ記憶部６から調達コスト情報６５、生産コスト情報６６、在庫コスト情報６７、需要情報６８を取り込む（ステップ１０３、１０４）。

次に、計画立案処理部４がモデル構築を行う（ステップ１０５）。具体的には、モデル構築部４１は、抽出レシピ情報６２および生産レシピ情報６４で与えられた比率を充足すること、需要情報６８で与えられた製品および副産物の需要を充足すること、調達コスト情報６５、生産コスト情報６６、在庫コスト情報６７で与えられた原料および中間製品の調達コスト・生産コスト・在庫コストの合計である総コストを最小化すること、を目的関数として設定する（詳細は後記）。

次に、計画担当者が必要に応じて、入力端末８１を用いて、抽出プロセスにおける抽出条件（図６参照）等のパラメータを入力し、入力部３のパラメータ設定部３２がそのパラメータを設定する（ステップ１０６）。
次に、最適化処理部４２は、取り込まれたデータを、構築したモデルに取り込み、総コスト最小化計算を実施する（ステップ１０７）。ここでは、線形計画法等の数理最適化ロジックを活用する（詳細は後記）。

次に、計画表示部５１は、計画立案処理部４からの指示を受け、作成した投入計画、生産計画および調達計画を出力する、つまり、表示端末８２に表示する（ステップ１０８）。パラメータの組合せが異なる複数の計画を立案する場合、それらの複数の計画案を表示端末８２に表示し、計画担当者は、コストの値について比較、検討する。

計画担当者が複数の計画案のいずれにも満足しなかった場合、計画担当者によって入力端末８１でその旨の所定の操作が行われ（ステップ１０９でＮｏ）、処理を終了せずにステップ１０６に戻ってパラメータ設定からやり直す。計画担当者が複数の計画案のいずれかに満足した場合、計画担当者によって入力端末８１でその計画を選択する操作が行われ（ステップ１０９でＹｅｓ）、処理を終了する。

（業務支援システムの出力情報）
次に、業務支援システム１００で出力（表示）される情報について説明する。
図１４に示すように、抽出プロセスにおける原料の投入計画を示す投入計画情報７０は、生産日７０１と、生産ライン７０２と、投入原料コード７０３と、投入数量７０４と、抽出条件７０５と、生産コスト７０６と、を含んで構成される。

図１５に示すように、生産計画情報７１は、投入日７１１と、生産ライン７１２と、投入抽出物コード７１３と、投入数量７１４と、完成品の製品コード７１５と、生産コスト７１６と、を含んで構成される。
図１６に示すように、調達計画情報７２は、要求日７２１と、調達品コード７２２と、要求量７２３と、調達コスト７２４と、を含んで構成される。

業務支援システム１００では、パラメータの組合せを複数用意し、複数の結果を導出することができる。これらの複数の結果は、図１７に示すように、表示端末８２において一画面で表示される。計画担当者はこの表示を見て複数の計画（業務計画案）を比較して検討することができる。この画面では、調達・生産・在庫のコスト要素８０１ごとに、現状の計画における評価値である現状計画８０２、過去に立案した計画の評価値である計画１，２（符号８０３）を一覧で比較評価することができる。計画担当者は、この画面で、承認（選択）する計画案にチェック８０４をし、計画承認ボタン８０５を操作することで、計画の承認作業を行うことができる。
なお、この画面表示において、最初は計画ごとの合計コストだけを表示しておき、各計画の詳細コストは計画担当者の操作によって表示するようにしてもよい。

（制約の定式化）
次に、計画立案時の制約の定式化について説明する。なお、以下において、各変数における非負条件（例えば、原料の量が負（マイナス）になることはないこと）や大小条件（例えば、原料の量よりも製品の量のほうが大きくなることはないこと）についても考慮する必要があるが、説明を簡潔にするために、それらについては記載を一部省略する。

投入する原料の集合をＭＡＴ、原料から抽出される抽出物（中間製品および副産物）の集合をＥＸＴ、生成される製品および製品として出荷される副産物の集合をＰＲＯＤとする。また、原料ｍａｔ（ＭＡＴの要素）から抽出される中間製品および副産物ｅｘｔ（ＥＸＴの要素）の組合せの集合をＤＥＣ［ｍａｔ］とする。ここで、求めるのは、原料ｍａｔの投入数量、および製品ｐｒｏｄ（ＰＲＯＤの要素）を生産するための中間製品ｅｘｔの組合せ数量である。

まず、原料の在庫推移制約について考える。投入前の原料の在庫量に、新たに調達する原料の量を加えたものは、投入量に投入後の在庫を加えたものに等しい。原料ｍａｔの投入前の原料の在庫量をＭＡＴ＿ＳＴ［ｍａｔ］、調達する原料の量をＭＡＴ＿ＰＲ［ｍａｔ］、原料の投入量をＭＡＴ＿ＩＮ［ｍａｔ］、投入後の原料の在庫をＭＡＴ＿ＳＴ＿Ｎ［ｍａｔ］とすると、次の式（１）が成り立つ。

また、原料から抽出される抽出物は、投入量に抽出率を掛けたものとなる。抽出物ｅｘｔの抽出量をＥＸＴ＿ＧＥＮ［ｅｘｔ］、原料ｍａｔの１単位から抽出される抽出物ｅｘｔの比率をＤＥＣ［ｍａｔ］［ｅｘｔ］とすると、次の式（２）が成り立つ。

次に、製品の生成に関する制約について説明する。
製品ｐｒｏｄの完成品の量をＰＲＯＤ＿ＯＵＴ［ｐｒｏｄ］、製品ｐｒｏｄに含まれる中間製品ｅｘｔの比率（混合率）をＭＩＸ［ｐｒｏｄ］［ｅｘｔ］、製品ｐｒｏｄのために投入する中間製品ｅｘｔの量をＥＸＴ＿ＩＮ［ｐｒｏｄ］［ｅｘｔ］とすると、完成量に混合率を乗じたものが投入量に等しいので、次の式（３）が成り立つ。

ここで、製品ｐｒｏｄのために投入する抽出物ｅｘｔの合計は、抽出物ｅｘｔの抽出量を越えることはできないので、次の式（４）が成り立つ。

（目的関数の定式化）
目的関数は、調達コスト、生産コストおよび在庫コストの合計である総コストを最小化するための関数である。原料ｍａｔの単位あたりの調達コストをＰＲ＿ＣＯＳＴ［ｍａｔ］、原料ｍａｔの単位あたりの在庫コストをＳＴ＿ＣＯＳＴ［ｍａｔ］、抽出物ｅｘｔの投入量をＥＸＴ＿ＩＮ［ｅｘｔ］、抽出物ｅｘｔの単位あたりの在庫コストをＳＴ＿ＣＯＳＴ［ｅｘｔ］、抽出物ｅｘｔの単位あたりの生産コストをＰＤ＿ＣＯＳＴ１［ｅｘｔ］、製品ｐｒｏｄの単位あたりの生産コストをＰＤ＿ＣＯＳＴ２［ｐｒｏｄ］とすると、総コストは以下の式（５）にて表すことができる。この式（５）の右辺の値の最小化が目的関数の役割である。

なお、この式（５）では、需要をちょうど満たすように製品と副産物を生成するものとして計算を行う。それ以外に、例えば、生成した製品が需要よりも少ない場合（以下、「未達」という。）や、生成した製品が需要よりも多い場合（以下、「過達」という。）を考慮することもできる。その場合、製品の需要量を示す変数をＤＥＭ［ｐｒｏｄ］、製品の過達量をＤＥＭ＿ＲＥＧ＿Ｐ［ｐｒｏｄ］、製品の未達量を示す変数をＤＥＭ＿ＲＥＧ＿Ｍ［ｐｒｏｄ］とすると、次の式（６）が成り立つ。

これらの過達量や未達量をなるべく小さくするモデル化が可能である。具体的には、式（６）の右辺に製品の過達や未達が１つあるごとに加算するペナルティコストを考慮した項を追加することで、目的関数を適切に変形することができる。

このように、本実施形態の業務支援システム１００によれば、製品と副産物の需要量と在庫量、副産物の生成比率が与えられたときに、前記した目的関数を用いて、総コストを最小化する原料の投入量を決定し、出力部に表示することで、原料から製品と副産物を生成する業務に関して、在庫コストを含めた総コストの低減化を支援することができる。これにより、ユーザは、製品および副産物の需要に対する適切な原料投入を行い、製品および副産物の過剰な在庫を低減することができるので、過剰在庫による在庫コストや廃棄ロスを低減することができる。

また、業務支援システム１００は、一般的なコンピュータに、前記した各処理のプログラムを実行させることで実現することができる。このプログラムは、通信回線を介して配布することが可能であるし、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc-Read Only Memory）等の記録媒体に書き込んで配布することも可能である。

以上で本実施形態の説明を終えるが、本発明の態様はこれらに限定されるものではない。
例えば、本実施形態では製油の場合を例に挙げて説明したが、本発明は、原料から製品と副産物が生成される別の多様な生産プロセス（例えば製粉等）に適用することができる。

また、生産コストを算出するとき、予め与えられた、少なくとも、過去にその製品を生産するのに要した要員数、および、今後の原料の価格変動のいずれかに関する情報に基づいて生産コストを算出し、過去の情報に基づいて生産コストを算出できない新製品に関しては、予め与えられた類似製品や使用原料に関する情報に基づいて近似的に生産コストを算出するようにしてもよい。

また、業務計画案について、原料に関する投入日、投入対象原料、投入量を指定した投入指示書、および、原料と中間製品の調達に関する調達リードタイムと納期とを考慮して、原料と中間製品の調達期限、調達対象品目、調達量を指定した原料・中間製品調達指示書を作成し、表示端末８２やプリンタ８６に出力するようにしてもよい。

また、本実施形態では、線形計画法によるモデル化について説明したが、ロットサイズを考慮して整数計画法によるモデル化を行ってもよい。
また、在庫コストの時間単位は１ヶ月でなくても１日等、別の時間長であってもよい。
また、歩留まり、製品の保管期限（消費期限）等も考慮してモデル化を行ってもよい。

また、出力結果は、複数の計画について比較表示しなくても、１つの計画について表示してもよい。
その他、ハードウェア、プログラム等の具体的な構成について、本発明の主旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。

３…入力部、４…計画立案処理部、５…出力部、６…データ記憶部、
６１…原料情報、６２…抽出レシピ情報、６３…抽出条件情報、
６４…生産レシピ情報、６５…調達コスト情報、６６…生産コスト情報、
６７…在庫コスト情報、６８…需要情報、６９…初期在庫情報、
７０…投入計画情報、７１…生産計画情報、７２…調達計画情報、
１００…業務支援システム

Claims (7)

1. 原料からそれぞれに独立した需要がある製品および副産物を生成する業務を支援する業務支援システムであって、
   前記原料の調達コスト、前記製品と前記副産物の生産コスト、および、前記製品と前記副産物の在庫コストの合計である総コストを最小化するための目的関数と、前記原料から生成される前記製品および前記副産物の生成比率を定義した生成条件情報と、を記憶する記憶部と、
   前記製品と前記副産物の需要量、前記製品と前記副産物の在庫量、および、前記原料から前記副産物が生成される比率である生成比率、が与えられたときに、前記記憶部に記憶された生成条件情報と目的関数とを用いて、前記総コストを最小化する前記原料の投入量を決定し、
   前記原料、前記製品、前記副産物それぞれの在庫量、前記原料の投入量、完成した前記製品および生成される前記副産物の量を一覧で表示する出力部の画面において、複数の前記生成条件に基づいて作成した複数の業務計画案について、前記原料および前記中間製品に関するコストを比較表示する処理部と、
   を備えることを特徴とする業務支援システム。
2. 請求項１に記載の業務支援システムであって、
   前記業務では、前記原料と別に、前記副産物を生成した段階で得られる、前記製品の元となる中間製品が調達され、
   前記処理部は、前記記憶部に記憶された目的関数を用いて、前記総コストを最小化する前記原料と前記中間製品それぞれの投入量を決定し、前記出力部に表示する
   ことを特徴とした業務支援システム。
3. 請求項１に記載の業務支援システムであって、
   前記処理部は、前記記憶部に記憶された生成条件情報を参照し、ユーザによって入力された生成条件に基づいて、前記総コストを最小化する前記原料の投入量を決定し、前記出力部に表示する
   ことを特徴とした業務支援システム。
4. 請求項１に記載の業務支援システムであって、
   前記処理部は、前記生産コストを算出するとき、予め与えられた、少なくとも、過去にその製品を生産するのに要した要員数、および、今後の前記原料の価格変動のいずれかに関する情報に基づいて前記生産コストを算出し、過去の情報に基づいて前記生産コストを算出できない新製品に関しては、予め与えられた類似製品や使用原料に関する情報に基づいて近似的に前記生産コストを算出し、これらの算出した情報を用いて前記総コストを最小化する前記原料の投入量を決定し、前記出力部に表示する
   ことを特徴とした業務支援システム。
5. 請求項４に記載の業務支援システムであって、
   前記処理部は、前記業務計画案について、前記原料に関する投入日、投入対象原料、投入量を指定した投入指示書、および、前記原料と前記中間製品の調達に関する調達リードタイムと納期とを考慮して、前記原料と前記中間製品の調達期限、調達対象品目、調達量を指定した原料・中間製品調達指示書を作成し、前記出力部に出力する
   ことを特徴とする業務支援システム。
6. コンピュータを請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の業務支援システムとして機能させるための業務支援プログラム。
7. 請求項６に記載の業務支援プログラムが記録されたことを特徴とするコンピュータに読み取り可能な記録媒体。

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