JP4982088B2

JP4982088B2 - 生産計画立案システム

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Publication number: JP4982088B2
Application number: JP2006032066A
Authority: JP
Inventors: 英徳上野; 浩之金子
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Filing date: 2006-02-09
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Description

本発明は、製品の需要予測や生産要求に対して、製造側の生産能力を加味しながら、製品の生産計画を立案する技術に関する。

製品の生産計画は、販売側から提示される生産要求に対して製造側の生産能力を加味した上で立案している。もしも使用する工程の生産能力が不足する場合は、生産能力の増強または製造負荷の調整を行いながら生産計画を立案する（特許文献１及び２参照）。

特開２００１−１８４１１５号公報特開２０００−１９４７５５号公報

上記特許文献１では、設備能力に対して製造負荷が上回る期間を抽出し、所与の調整ルールに基づいて、設備能力の増強、製造負荷の山崩しを行うようにしている。

ここで、設備能力に対して作業負荷が超過している場合は、作業者の増員を行ったり、運転サイクルを短縮する方法を挙げているが、作業者を簡単に調達、あるいは他職場から移動できない場合は調整が困難である。特に、組立製品のように設備でなく工数能力がボトルネックになる生産形態では、新規作業を行うための訓練、教育期間が必要となるため、簡単に移動できない。そこで、ある期間は職場の工数能力が固定で、その後職場間で作業者を融通し合うといったことを考慮する必要になる。職場間で作業者を融通するということは、例えばＡ職場の能力を１０ポイント増やすと、Ｂ職場の能力が１０ポイント減らされることになる。上記特許文献１では、対象は設備だけなので、能力の増強に伴い、他の設備の能力を下げるといった相互作用を考慮してない。

特に工数能力に対しては、前回までの生産計画において工数を配分し最適化されており、必ずしも、最新の生産要求に対して最適化しているわけではない。よって、すべての期間において固定的に工数能力を設定しておくと、ある職場では作業者が不足すると同時に別の職場では作業者が余るといった現象が発生し、本来の能力よりも低めの生産計画を立案してしまう可能性がある。

また、特許文献２では、セル生産などの人員配置を決定する際に、作業者の作業習得状況を加味して、生産計画に対する最適な人員配置を求めるが、作業者が他職場の作業を習得するための教育期間を考慮していない。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、職場間の作業者の移動や、作業者の新規採用などに配慮して、かつ生産能力および生産負荷の調整を実施しながら生産計画を立案することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明では、職場間の人員移動による生産可能数に配慮する。

例えば、製品の生産計画を作成する生産計画立案システムであって、前記生産計画立案システムは、入力部と記憶部と計算処理部と出力部とを有し、前記記憶部は、オーダ毎の、前記製品の生産要求数と、生産日付と、を含む生産要求情報と、前記製品を生産するための製造現場毎の、前記製品を生産するための生産負荷が発生するタイミングと、当該各タイミングにおける前記製品の単位数量あたりの生産負荷量と、を含む生産負荷情報と、前記製造現場毎の、日付と、当該日付における生産能力と、当該生産能力のうち他の製造現場に移動不可の生産能力である固定能力と、を含む生産能力情報と、前記製造現場毎の、当該製造現場での生産能力が他の製造現場に移動不可な期間である第１の期間から、当該製造現場での生産能力が他の製造現場に移動可能な期間である第２の期間となるまでのリードタイム、を含む生産能力リードタイム情報と、記憶しており、前記計算処理部は、前記生産要求情報と前記生産負荷情報とに基づいて、前記オーダ毎の前記生産日付で前記製品を前記生産要求数分生産するための、前記製造現場毎の前記各タイミングにおける生産負荷の合算値を算出する手段と、前記生産能力情報に基づいて、前記算出した前記製造現場毎の前記各タイミングにおける生産負荷の合算値が、前記生産能力情報の前記各日付における生産能力を超えるオーダがあるか否か判定する手段と、前記判定の結果、生産能力を超えるオーダがある場合、前記生産能力リードタイム情報に基づいて、当該生産能力を超えるタイミングが前記第１の期間であるか前記第２の期間であるかを判定する手段と、前記判定の結果、前記第１の期間である場合、前記生産能力を超える分の数量の製品を他のオーダに移動し、前記生産要求情報に含まれる、前記生産能力を超えるオーダの前記生産要求数及び当該他のオーダの前記生産要求数の各々を、当該移動した数量を減じた数量及び当該移動した数量を加えた数量の各々にして前記記憶部に記憶させる手段と、前記判定の結果、前記第２の期間である場合、前記生産能力情報に基づいて、前記生産能力を超える数量の製品を生産するために必要な生産負荷量を、前記生産能力を超えるタイミングにおいて他の製造現場から移動可能であるか否か判定し、当該判定の結果、移動可能である場合、前記生産能力情報に含まれる、前記生産能力を超えるタイミングにおける当該製造現場の前記生産能力及び当該他の製造現場における前記生産能力の各々を、当該移動した生産能力を加えた量及び当該移動した生産能力を減じた量の各々にして前記記憶部に記憶させる手段と、前記記憶部に記憶されている前記生産要求情報及び前記生産能力情報を出力する手段と、を有することを特徴する。

また、前記記憶部は、部材の部材情報と、各部材の在庫情報と、入庫予定とをさらに記憶しており、前記計算処理部は、前記生産要求情報から部材の要求日と要求数を求め、前記オーダ毎に、前記要求日と前記要求数に対し前記在庫情報と前記入庫予定情報より要求日における部材の有無を判定する手段と、前記判定により部品不足が発生するオーダがある場合は、当該部品不足分に相当する前記製品の数量を計算する手段と、前記部品不足となるオーダの前記生産要求数から前記算出した部品不足分に相当する前記製品の数量を削除するとともに、前記部品不足となるオーダの生産要求日以降に、前記算出した部品不足分に相当する前記製品の数量に相当する生産要求数を含むオーダを追加する手段と、をさらに有すること特徴とする。

また、前記入力部は、前記リードタイムの指定を受け付ける手段を備えていてもよい。

また、前記計算処理部は、前記第１の期間及び前記第２の期間の各々の開始日を、計算を実施する日付または時刻に前記リードタイムを合算することにより求める。

また、前記計算処理部は、前記第１の期間及び前記第２の期間の各々の前記リードタイムを、曜日ごとに設定してある日数を合算または減算することにより補正する。

本発明により、各職場で作業人員が確定している期間、職場間で人員融通が可能な期間、作業者の新規採用が可能で生産能力フリーと考えてよい期間などの期間種別を考慮しながら生産能力チェックを行うので、製造現場で実施される職場間の人員移動を加味した上で実行可能な生産計画の立案が行える。

また、前記期間種別について、計算を実施した時点（日、時刻）に対して、別の期間種別に切り替わるまでのリードタイムを保持することによって、生産計画立案を実施するタイミングによって、期間種別を自動更新することを可能とし、製造部門においては生産計画立案の頻度と同期して期間種別の設定を変更することを必要としない。

また、期間種別の判定を行う際は、計算を行う日の曜日を判定し、別の期間種別に切り替わるまでのリードタイムに対して、日数を追加または削除することによって、新リードタイムとし、特に、週または何日かをもって１期間とし、１期間ごとに作業内容が固定であり、期間種別が日々更新されるのではなく、１期間ごと尺取方式で更新される生産管理形態に対応している。

以下、図面を参照しながら本発明の一実施形態について説明する。なお、図に示した数値は、理解容易のために記載したものであり、必ずしも整合性がとれたものではない。

生産能力としては、工数能力、設備能力があるが、本実施例の中では、工数能力のみを取り上げて説明する。しかしながら設備能力に対しても同じ入力ファイルを読み込んで計算を行い、生産計画を出力することが可能である。

本実施形態では、期間には、期間１、期間２、期間３の３つがあり、職場には、職場Ａ、職場Ｂ、職場Ｃの３つがあるとして説明する。

図２は、期間種別ごとの特徴を示している。

期間１は、各職場の工数能力が固定の期間である。生産要求に対して工数能力が足りるか否かのチェック（「工数能力チェック」という）を行う場合は、職場単位で行う。

期間２は、職場間での工数能力の移動が可能な期間である。つまり、作業者を職場Ａから職場Ｂに移動することが可能である。

期間３は、新規に人員を追加することが可能な期間である。この例では、必要であれば何人でも人員を追加することが可能とし、工数能力は無限大としている。つまり、期間３では工数能力チェックは行わない。

図１は、生産計画立案システムの機能構成図である。

生産計画立案システムは、生産計画立案部１１と、記憶部１２と、入出力部１３とから構成され、入力データ１４に対して、出力データ１５を出力する。

生産計画立案システムは、ＣＰＵ、メモリ、ＨＤＤなどからなる汎用のコンピュータにより実現可能である。上記の各機能部は、ＣＰＵがプログラムを実行することにより達成される。

生産計画立案部１１は、入力データ１４に基づいて、生産計画と各職場の工数能力配分を計算する。

記憶部１２は、入力データ１４、出力データ１５、または計算途中の生産計画立案部１１より出力された情報を格納する。

入出力部１３は、入力部および出力部で構成される。入力部は、操作者から入力を受け付けるため装置である。例えば、キーボード、マウス、ＣＤ−ＲＯＭ装置、フロッピー（登録商標）ディスクドライブ装置、ＵＳＢポートなどのほか、ネットワークを介して入力データ１４を入手する場合は、ネットワーク回線より情報を取得する装置が該当する。出力部は、出力データ１５を出力するための装置である。例えば、ディスプレイ装置、ＣＤ−ＲＯＭ装置、フロッピーディスクドライブ装置、ＵＳＢポートの他、前記入力部と同様にネットワークを介して出力データ１５を出力する場合は、ネットワーク回線より情報を取得する装置が該当する。

入力データ１４には、生産要求数ファイル７０、工数能力ファイル８０、工数能力リードタイムファイ９０、工数ファイル１００が含まれている。

生産要求数ファイル７０は、図６に示すように、複数のオーダ７５により構成される。各オーダ７５には、優先順位７１、生産する製品７２、生産要求の日付（完成日）７３、生産要求の台数７４の情報が含まれている。

工数能力ファイル８０には、図７に示すように、各職場の日にちごとの工数能力に関する情報が含まれている。すなわち、１レコード８５ごとに、職場８１、日付８２、工数能力８３、固定能力８４の情報が含まれている。固定能力８４は、移動できない能力である。例えば、工数能力８３が「５００」で、固定能力８４が「１０」の場合、「４９０」の能力が他の職場に移動可能である。

工数能力リードタイムファイル９０は、図８に示すように、職場ごとの期間種別までのリードタイム（工数能力チェックの方法が切り替わるまでの日数）に関する情報が含まれている。すなわち、１レコード９４ごとに、職場９１、期間２までのリードタイム９２、期間３までのリードタイム９３が含まれている。

なお、リードタイムは、操作者によって、変更することができる。

図３は、リードタイムの設定画面１３０の一例である。生産計画立案部１１は、このような表示画面により、操作者から入力部を介して、職場ごとに、期間２、期間３までのリードタイムの入力を受け付ける。そして、受け付けたリードタイムを、工数能力リードタイムファイル９０に格納し、更新する。

工数ファイル１００は、図９に示すように、製品ごとに各職場の日にちに応じて発生する工数に関する情報を含んでいる。すなわち、製品１０１及び職場１０２ごとに、工数が発生するタイミング（＝何日前（あるいは何時間前）に工数が発生するか）１０３、そのタイミングにおいての製品１台あたりの必要工数１０４が含まれている。図９の例では、リードタイムが８日の製品に対して、日別に発生する工数を示している。

［動作の説明］次に、上記のように構成される生産計画立案システムの動作について説明する。

図４は、生産計画立案処理の流れを示すフロー図である。

このフローは、操作者から入力データ１４に基づいて生産計画の立案を行うように要求されると開始される。

生産計画立案部１１は、生産要求ファイル７０を読み込み（Ｓ１１）、優先順位７１が１位のオーダ７５を取得する（Ｓ１２）。

次に、取得した１オーダ分の工数を山積みする（Ｓ１３）。例えば、取得したオーダの生産製品が「Ｐ」である場合、工数ファイル１００から製品「Ｐ」の情報を取得する。そして、製品「Ｐ」の職場１０２ごとの工数発生タイミング１０３と、発生工数１０４を取得し、オーダに含まれる生産要求の台数７４を乗じて、時点ごとに山積みする。図１０は、横軸を時間（山積み時点）、縦軸を工数として、工数が山積みされた様子を示す図である。

次に、生産計画立案部１１は、職場を１つ選択する（図４のＳ１４）。そして、本日から順に、一つの山積み時点を選択する（Ｓ１５）。さらに、選択した山積み時点が、期間１、２及び３のいずれの期間に含まれるか判定する（Ｓ１６）。具体的には、工数能力リードタイムファイル９０から、Ｓ１４で選択した職場の期間２、３の工数能力リードタイム９２、９３を抽出し、現在日時にそれぞれリードタイムを合算することで、各期間の開始日を求め、山積み時点が、どの期間に含まれるかを判定する。

Ｓ１５で選択した山積み時点が期間１又は期間２に含まれる場合、生産計画立案部１１は、山積み量（工数）が、その時点の工数能力より少ないか否か判定する（Ｓ１７）。なお、生産計画立案部１１は、工数能力ファイル８０から、Ｓ１４で選択した職場に対応する職場８１の、Ｓ１５で選択した山積み時点に対応する日付８２の、工数能力８３を抽出し、判定に用いる。

山積み量が工数能力以上の場合（Ｓ１７でＮｏ）、生産計画立案部１１は、再び、その山積み時点がどの期間に含まれるか判定する（Ｓ１８）。

図１１は、職場Ａのある山積み量が工数能力を超え、かつその山積み時点が期間１に含まれている場合を示す図である。

図４のフロー図の続きである図５を用いて、山積み量が工数能力を超え、かつ山積み時点が期間１に含まれる場合について説明する。

生産計画立案部１１は、工数能力オーバに相当する台数ａを計算する（Ｓ３１）。具体的には、まず、山積み量から工数能力を差し引いて、工数能力オーバ分を求める。また、工数ファイル１００を参照して、その山積み時点に相当する工数発生タイミング１０３の発生工数１０４を求めることで、１台分の発生工数を求める。そして、工数能力オーバ分の工数を、１台分の発生工数で除することにより、オーバ分の台数ａを求める。

つぎに、生産計画立案部１１は、オーバ分の台数ａをオーダに含まれる生産要求の台数７４から差し引くことによりキャンセルする。そして、キャンセル後のオーダで、上述したのと同様にして、全職場、全山積み時点に対して、工数の山積みをし直す（Ｓ３２）。

図１２は、オーバ分の台数ａがオーダの生産台数７４から差し引かれた様子を示す図である（優先順位「５」のオーダ参照）。

図５に戻り、次に、生産計画立案部１１は、キャンセル台数の総数を更新し（Ｓ３３）、後述する図４のＳ１９の処理に移行する。

一方、図４のＳ１８で、山積み時点が期間２に含まれると判定された場合について説明する。

図１３は、職場Ａにおいて、山積み量が工数能力を超え、かつその山積み時点が期間２に含まれている場合の山積みの様子を示す図である。

図５を用いて説明する。生産計画立案部１１は、他の職場に余剰能力があるか否か判定する（Ｓ４１）。具体的には、図１３に示すように、職場Ａにおいて工数能力をオーバした場合でも、同じ山積み時点において、他の職場Ｂでは工数能力をオーバしていない場合がある。そこで、生産計画立案部１１は、工数能力ファイル８０から、オーバしている山積み時点に対応する日付８２における各職場８１の工数能力８３及び固定能力８４を抽出し、各職場のその時点の山積み量と比較することにより、余剰能力があるか否か判定する。

生産計画立案部１１は、他の職場に余剰能力がない場合（Ｓ４１でＮｏ）、上記したＳ３１の処理に移行する。

一方、他の職場に余剰能力がある場合（Ｓ４１でＹｅｓ）、生産計画立案部１１は、余剰能力のある職場（図１３の例では、職場Ｂ）から、能力の不足分をすべて取得できるか否か判定する（Ｓ４２）。具体的には、他の職場の余剰能力の総和が、オーバした工数より多いか否かで判定する。

そして、能力不足分を他の職場から全て取得できる場合（Ｓ４２でＹｅｓ）、生産計画立案部１１は、余剰能力のある職場から工数を取得する（Ｓ４３）。さらに、余剰能力を譲渡した職場の工数能力をその分削除する（Ｓ４４）。

図１４は、職場Ａが、他の職場Ｂから、余剰の工数を取得して、工数能力が増加し、工数のオーバが無くなった様子を示す図である。反対に、職場Ｂの工数能力は減少している。かかる処理のために、生産計画立案部１１は、工数能力ファイル８０の、現在対象となっている山積み時点に相当する日付８２の工数能力８３を書き換える。すなわち、余剰の職場の工数能力８３から譲渡する工数能力を差し引いて、その分、工数能力が不足している職場の工数能力８３を増加させて更新する。その後、生産計画立案部１１は、後述するＳ１９に処理を移行する。

一方、図５のＳ４２において、余剰能力のある職場から不足分を全て取得することが不可能と判定された場合（Ｓ４２でＮｏ）、生産計画立案部１１は、取得可能な分だけ、余剰能力のある職場から工数を取得する（Ｓ４５）。さらに、余剰能力を譲渡した職場の工数能力をその分削除する（Ｓ４６）。さらに、それでも不足する能力（オーバした工数）に相当する台数ｂを計算し（Ｓ４７）、その台数ｂを、オーダからキャンセルする処理を行う（Ｓ４８）。オーバした工数に相当する台数ｂの求め方、及びキャンセルの仕方は、上述の処理（Ｓ３１，Ｓ３２）で説明した通りである。その後、生産計画立案部１１は、キャンセル台数の総数を更新し（Ｓ４９）、後述するＳ１９に処理を移行する。

図４のＳ１９以降の処理について説明する。

生産計画立案部１１は、未選択の山積み時点がないか調べ（Ｓ１９）、ある場合は、Ｓ１５に戻って処理を続ける（Ｓ１９）。

一方、未選択の山積み時点がない場合（Ｓ１９でＹｅｓ）、生産計画立案部１１は、未選択の職場がないか調べる（Ｓ２０）。そして、未選択の職場がある場合、Ｓ１４に戻って処理を続ける。

一方、未選択の職場がない場合（Ｓ２０でＹｅｓ）、生産計画立案部１１は、これまでにキャンセルした台数を挽回する処理を行う（Ｓ２１）。具体的には、これまでにキャンセルした総台数を生産するためのオーダを生産要求ファイル７０に追加する。このとき、現在選択されているオーダの生産要求日の日付７３の次の日にくるように、オーダを追加する。また、追加するオーダの優先順位７１を、現在選択されているオーダと生産要求日が同じ全オーダの優先順位の次ぎに設定する。そのため、それ以降の優先順位のオーダの優先順位７１を書き換える。なお、現在選択されているオーダと生産要求日より以前にオーダを追加してもよい。ただし、この場合は、最初から図４のフローをやり直すことになる。

図１２に、製品「Ｑ」のキャンセル分を挽回するためにオーダを追加した様子を示す。挽回のために、優先順位「７」のオーダが追加された。

図４に戻って、次に、生産計画立案部１１は、未選択のオーダがないか調べ（Ｓ２２）、ある場合（Ｓ２２でＮｏ）、Ｓ１３に戻って処理を続ける。

一方、未選択のオーダがない場合（Ｓ２２でＹｅｓ）、生産計画立案部１１は、これまでの処理で書き換えられた生産要求ファイル７０を、生産可能数ファイル１１０として出力する（Ｓ２４）。

図１５は、出力される生産可能数ファイル１１０の構成例を示す。生産可能数ファイル１１０は、１レコード１１４ごとに、生産される製品１１１と、生産完了の日付（生産要求の日付に相当）１１２と、生産台数１１３とを含んでいる。

さらに、生産計画立案部１１は、これまでの処理で書き換えられた工数能力ファイル８０を、能力配分ファイル１２０として出力する（Ｓ２５）。

図１６は、出力される能力配分ファイル１２０の構成例を示す。能力配分ファイル１２０は、１レコード１２５ごとに、職場１２１と、日付１２２と、工数能力（工数能力計画）１２３と、固定能力１２４とを含んでいる。

生産計画立案部１１は、こうして、生産可能数ファイル（生産計画）１１０と、能力配分ファイル（能力配分結果）１２０を出力すると、生産計画立案処理を終了する。

以上、本発明の一実施形態について説明した。

上記実施形態によれば、職場間の人員（工数能力）の移動に配慮して生産計画を調整することができる。また、人員を移動できない期間、移動できる期間、自由に人員が確保できる期間があること、およびそのリードタイムがあることに配慮して生産計画を調整することができる。

上記実施形態は、次ぎのように変形することもできる。

図１７は、部材（部品）が足りるか否かのチェック（「部材チェック」という）と工数能力チェックとを同時に行う場合の処理手順を示している。ここでは、生産要求数に対してＭＲＰ（Material Requirements Planning）を行って生産可能数をチェックする例を示しているが、部材チェックは別の方法でもかまわない。

まず、生産計画立案部１１は、生産要求ファイル７０を取得する（Ｓ５１）。

次に、生産計画立案部１１は、優先順位に従って１オーダを選択し、さらに既存の方法でＭＲＰ展開し、必要な部材と、その部材の必要な時期を求める（Ｓ５２）。

そして、生産計画立案部１１は、必要な部材が、その部材の必要な時期において、確保されるか否か調べる。なお、記憶部１２には、部材の在庫情報及び入庫予定に関する情報が予め記憶されている。また、生産計画立案部１１は、予め、在庫情報と入庫予定を用いて、日付ごとに、部材の確保可能な量を求めている。そして、記憶部１２に記憶させているとする。

選択したオーダが必要とする全部品が確保できない場合、すなわち全台数の生産ができない場合（Ｓ５３で「全台数ＮＧ」）、生産計画立案部１１は、上述の挽回処理と同様に、翌日にその台数分を新規オーダとして設定し（Ｓ５７）、Ｓ５２に戻る。

一方、選択したオーダが必要とする全部材が確保できる場合（Ｓ５３で「全台数ＯＫ」）、生産計画立案部１１は、１オーダ分の工数山積みを行い（Ｓ５４）、図４のＳ１３の後の処理を行う。

また、選択したオーダが必要する部材の一部が不足する場合、生産計画立案部１１は、生産不能台数分を、翌日に新規オーダとして設定する。この処理は、上述の挽回処理と同様である（Ｓ５５）。その後、部材が足りている台数に対して、工数山積みを実施する（Ｓ５６）。その後、図４のＳ１３の後の処理に進む。

このようにすれば、部材チェックと工数能力チェックとを同時に行うことができる。

また、期間のリードタイムに関して、生産計画立案部１１は、次のようにしてもよい。

期間２、期間３の開始日付は、工数能力リードタイムファイル９０で設定してあり、これは本システムの計算日付に依存する。すなわち、上記実施形態では、生産計画立案部１１は、各期間の開始日を、計算を実施する日付または時刻にリードタイムを合算することにより求めていた。ところが、図１８の（Ａ）〜（Ｃ）ように、各期間への切り替わりが週１回であった場合、期間２、期間３への切替までのリードタイムを補正する必要がある。そこで、計算日の曜日を判定して、工数能力リードタイムを補正する。

例えば、生産計画立案部１１は、期間１が直近の１週間、期間２が２週間目、期間３が３週間目以降とする。

ここで、期間２に切り替わるリードタイムが７日（暦日ベース）、期間３に切り替わるリードタイムが１４日（暦日ベース）だったとして、計算時点が９／１（月曜日）であるとすると、期間２の始まりは、９／１から数えて７日目の９／８となる。次に、翌日９／２（火曜日）においても、期間２の始まりは９／８とする場合は、リードタイム７日を１日差し引くことで補正をかけて、９／２の６日目で９／８と求まるようにする。

以上整理すると、計算日の曜日に応じて以下の補正を実施する。

月曜日の場合：（期間２までのリードタイム）＝７−０＝７日
火曜日の場合：（期間２までのリードタイム）＝７−１＝６日
水曜日の場合：（期間２までのリードタイム）＝７−２＝５日
木曜日の場合：（期間２までのリードタイム）＝７−３＝４日
金曜日の場合：（期間２までのリードタイム）＝７−４＝３日
土曜日の場合：（期間２までのリードタイム）＝７−５＝２日
日曜日の場合：（期間２までのリードタイム）＝７−６＝１日
以上は引き算によりリードタイムの修正を行っているが、足し算を行っても良い。

なお、図４、図５、図１７で示した各ステップの順番は、本発明の目的が達成できる範囲において変更することができる。

生産計画立案システムの機能構成図である。期間種別の例を示す図である。工数能力リードタイムを設定する表示画面を示す図である。生産計画の立案処理のフロー図である。生産計画の立案処理のフロー図である（続き）。生産要求ファイルの構成例を示す図である。工数能力ファイルの構成例を示す図である。工数能力リードタイムの構成例を示す図である。工数ファイルの構成例を示す図である。山積みの様子を説明する図である。山積みの様子を説明する図である。生産要求ファイルの書換えの様子を説明する図である。山積みの様子を説明する図である。山積みの様子を説明する図である。出力データの構成例を示す図である。出力データの構成例を示す図である。部材制約と工数能力の両方をチェックし生産計画を立案する場合の処理フローである。計算の日付と期間種別との関係を説明する図である。

符号の説明

１１生産計画立案部
１２メモリ
１３入出力部
１４入力データ
１５出力データ

Claims

製品の生産計画を作成する生産計画立案システムであって、
前記生産計画立案システムは、入力部と記憶部と計算処理部と出力部とを有し、
前記記憶部は、
オーダ毎の、前記製品の生産要求数と、生産日付と、を含む生産要求情報と、
前記製品を生産するための製造現場毎の、前記製品を生産するための生産負荷が発生するタイミングと、当該各タイミングにおける前記製品の単位数量あたりの生産負荷量と、を含む生産負荷情報と、
前記製造現場毎の、日付と、当該日付における生産能力と、当該生産能力のうち他の製造現場に移動不可の生産能力である固定能力と、を含む生産能力情報と、
前記製造現場毎の、当該製造現場での生産能力が他の製造現場に移動不可な期間である第１の期間から、当該製造現場での生産能力が他の製造現場に移動可能な期間である第２の期間となるまでのリードタイム、を含む生産能力リードタイム情報と、
を記憶しており、
前記計算処理部は、
前記生産要求情報と前記生産負荷情報とに基づいて、前記オーダ毎の前記生産日付で前記製品を前記生産要求数分生産するための、前記製造現場毎の前記各タイミングにおける生産負荷の合算値を算出する手段と、
前記生産能力情報に基づいて、前記算出した前記製造現場毎の前記各タイミングにおける生産負荷の合算値が、前記生産能力情報の前記各日付における生産能力を超えるオーダがあるか否か判定する手段と、
前記判定の結果、生産能力を超えるオーダがある場合、前記生産能力リードタイム情報に基づいて、当該生産能力を超えるタイミングが前記第１の期間であるか前記第２の期間であるかを判定する手段と、
前記判定の結果、前記第１の期間である場合、前記生産能力を超える分の数量の製品を他のオーダに移動し、前記生産要求情報に含まれる、前記生産能力を超えるオーダの前記生産要求数及び当該他のオーダの前記生産要求数の各々を、当該移動した数量を減じた数量及び当該移動した数量を加えた数量の各々にして前記記憶部に記憶させる手段と、
前記判定の結果、前記第２の期間である場合、前記生産能力情報に基づいて、前記生産能力を超える数量の製品を生産するために必要な生産負荷量を、前記生産能力を超えるタイミングにおいて他の製造現場から移動可能であるか否か判定し、当該判定の結果、移動可能である場合、前記生産能力情報に含まれる、前記生産能力を超えるタイミングにおける当該製造現場の前記生産能力及び当該他の製造現場における前記生産能力の各々を、当該移動した生産能力を加えた量及び当該移動した生産能力を減じた量の各々にして前記記憶部に記憶させる手段と、
前記記憶部に記憶されている前記生産要求情報及び前記生産能力情報を出力する手段と、
を有することを特徴する生産計画立案システム。
請求項１に記載の生産計画立案システムであって、
前記記憶部は、部材の部材情報と、各部材の在庫情報と、入庫予定とをさらに記憶しており、
前記計算処理部は、
前記生産要求情報から部材の要求日と要求数を求め、前記オーダ毎に、前記要求日と前記要求数に対し前記在庫情報と前記入庫予定情報より要求日における部材の有無を判定する手段と、
前記判定により部品不足が発生するオーダがある場合は、当該部品不足分に相当する前記製品の数量を計算する手段と、
前記部品不足となるオーダの前記生産要求数から前記算出した部品不足分に相当する前記製品の数量を削除するとともに、前記部品不足となるオーダの生産要求日以降に、前記算出した部品不足分に相当する前記製品の数量に相当する生産要求数を含むオーダを追加する手段と、
をさらに有すること特徴とする生産計画立案システム。
請求項１または２に記載の生産計画立案システムであって、
前記入力部は、
前記リードタイムの指定を受け付ける手段を有すること
を特徴とする生産計画立案システム。
請求項１または請求項２に記載の生産計画立案システムにおいて、
前記計算処理部は、
前記第１の期間及び前記第２の期間の各々の開始日を、計算を実施する日付または時刻に前記リードタイムを合算することにより求めること
を特徴とする生産計画立案システム。
請求項１または２に記載の生産計画立案システムであって、
前記計算処理部は、
計算を実施する日付から曜日を判定し、
前記第１の期間及び前記第２の期間の各々の前記リードタイムを、曜日ごとに設定してある日数を合算または減算することにより補正すること
を特徴とする生産計画立案システム。