JP2012520577A

JP2012520577A - 自動実装機械の固定テーブルのための装備を決定する方法

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Publication number: JP2012520577A
Application number: JP2012500163A
Authority: JP
Inventors: バウアーペトラ; プファフィンガーアレクサンダー; ロイアークリスティアン
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 2009-03-16
Filing date: 2010-02-09
Publication date: 2012-09-06
Also published as: US8793008B2; CN102356707A; WO2010105876A1; EP2409556B1; EP2409556A1; KR101371579B1; JP2016149545A; SI2409556T1; KR20110134481A; DE102009013353B3; CN102356707B; US20120004762A1; JP6415465B2; MY155519A

Abstract

テーブル位置が固定的に設定された実装ラインにおいて自動実装機械の固定テーブルに対する装備を混合整数線形最適化によって決定する方法は、実装インフラストラクチャによって記述された入力データと操作者またはユーザにより設定された入力パラメータに基づく。本方法は、使用される組立て技術（たとえばスルーホール技術、表面実装技術、またはハイブリッド技術）からは独立して使用することができる。たとえば装備ファミリ形成のためのクラスタ法またはサイクルタイム最適化のためのラインバランスのような別の方法が本方法に続く場合に有利に適用される。

Description

本発明は、固定的に設定されたテーブル位置での実装ラインで、自動実装機械の固定テーブルのための装備を決定する方法に関するものであり、ここでは固定テーブルの装備はすべての装備ファミリで使用され、装備ファミリは、装備内で製造されるロットセットを含んでいる。

さらに本発明は、固定テーブルを有する自動実装機械であって、固定テーブルの装備が本発明の方法によって決定される自動実装機械に関するものである。

通常は搬送システムと接続されており、電子部品を製作するために共同作用する複数の自動実装機械は、実装ラインを形成する。

たとえば基板に構成素子を実装するための自動実装機械では、基板のための搬送区間の横に構成素子のための供給装置が配置されている。位置決めシステムによって走行可能な自動実装機械の実装ヘッドは、構成素子を供給装置から取り出し、実装すべき基板が準備されている自動実装機械の実装領域に構成素子を搬送し、構成素子を基板上にセットする。構成素子を準備するために、たとえばいわゆるベルトフィーダーが使用される。ベルトフィーダーは、ベルトに横たえられた構成素子を搬送および供給するように構成されている。ベルトフィーダーは、ポケット状の凹部内でマガジン状になっている構成部品を取り出し位置まで搬送し、この取り出し位置で実装ヘッドによってベルトポケットから構成部品が取り出される。空のベルトは、適切な箇所で供給装置を去る。この種の供給装置は、特許文献１から公知である。

さらにたとえば電子部品製造から、実装ライン上で製造すべきロットを装備ファミリにまとめることが公知である。装備ファミリのすべてのロットは、それぞれ同じ装備ラインによって製造される。固定テーブルは固定して設置されており、装備ファミリのすべての装備に対して同じく装備された固定のテーブルである。固定テーブルの概念は、再装備コストを低減し、付属設備の節約を可能にする。

現在、固定テーブルの装備は生産設計者により、それぞれ生産設計者の経験に基づく個別のストラテジーと、多かれ少なかれ試行錯誤（トライアンドエラー）によって求められる。したがってこれと結び付いた時間コストが非常に高く、しかも結果はしばしば満足のいかないものである。

特許文献２には、混合整数線形設計法（Mixed Integer Linear Programming、ＭＩＬＰ）に基づいて実装ラインでバランスストラテジーを得ることが開示されている。

ＥＰ１３７４６５７Ｂ１ＵＳ６８２９５１４Ｂ２

本発明の課題は、できるだけ少数の装備ファミリにより最適のスループットを達成するために、自動実装機械の固定テーブルのための装備を決定する方法を提供することである。

この課題は、冒頭に述べた形式の方法において、固定テーブルのための装備を、混合整数線形最適化法を用い、入力データと入力パラメータに基づいて計算することによって解決される。固定テーブルとは、変化してはならない製造ライン、製作ラインまたは組立てラインの搬送テーブルである。これらのラインは再装備過程で停止することができる。したがって固定テーブルは、製造工程の最適化に寄与する。なぜなら再装備コストが低減され、装備設備を節約することができるからである。空間および貯蔵の必要性も低減する。なぜなら比較的少数の可変テーブルを準備すれば良いからである（可変テーブルとは、自動実装機械の定置側に配設された交換テーブルまたは搬送テーブルであり、装備がすべての装備ファミリに対して一定である必要がなく、変化することができる可変のテーブルである。可変テーブルは必要に応じて交換することができる。）
固定テーブル用の装備を混合整数線形最適化法（ＭＩＬＰ）によって計算すれば、一方では装備を迅速に、他方では高い結果品質をもって決定することができる。したがって生産設計者は、固定テーブル用の装備を（自分の経験に基づき）マニュアルで、または簡単な表計算プログラム（たとえばエクセル）で計算する必要がない。このようなことは通例、試行錯誤（トライアンドエラー）と多大な時間コストを掛けて行われる。固定テーブルの装備を、混合整数線形最適化法（ＭＩＬＰ）に基づき計算し最適化することは、生産設計者に迅速で改善された結果を提供する。

本発明の第１の有利な構成では、装備の計算のための入力データとして、実装インフラストラクチャに基づく以下のデータが使用される：
・複数の自由トラックを備えるテーブル、
・固定テーブルの位置、
・実装位置数を備える構成素子、
・構成素子当たりの最大装備数、
・テーブルへの構成素子の可能な割当て、
・テーブル上での構成素子のトラック必要性、
・個別の最適化から求められた結果における、実装ヘッド当たりのサイクルタイムと実装位置数。

これにより、混合整数線形最適化法を用いて計算される固定テーブルの装備を、既存の実装インフラストラクチャのために最適化することができる。なぜなら、存在するすべてのインフラストラクチャパラメータが計算の際に考慮されるからである。

本発明の別の有利な構成では、装備の計算のために実装インフラストラクチャを記述する別の入力データとして、最小サイクルタイム制限が設定される。この入力データにより、所定のサイクルタイム（たとえば炉時間）を短縮できないことが考慮される。

本発明の別の有利な構成では、装備の制御のためにユーザによって設定可能な入力パラメータとして以下のパラメータが使用される：
・固定テーブルに対する最大充填度、
・可変テーブルに対する最大充填度、
・最大セットアップカウンタの許容上昇最大数、
・操作者の最適化ストラテジー。

これらの入力パラメータによりユーザは、運転時に最終的に実行される実装方法を所期のように調整することができる。ユーザはたとえば使用される最適化ストラテジーにより、目標機能としてクラスタ数（すなわち装備ファミリ）を少なくすることに重きを置くべきか、または目標機能として総生産時間（スループット時間）を短くすることにより重きを置くべきかを指示することができる。これにより生産プロセスに関して、ユーザによって所期のように調整可能なフレキシビリティが得られる。

本発明のさらなる有利な構成では、固定テーブルに対して計算された装備に基づいて、装備ファミリを決定する方法ステップが実施される。混合整数線形最適化法によって得られた固定テーブルの装備に基づいて、固定テーブルを使用して生産すべき製造ロットを含む装備ファミリを決定する。固定テーブルは、これにより所定のボード（導体路基板）がすべて生産可能であるように準備しなければならない。そうでないと（たとえばキャパシティの理由から無理な場合）、エラーが通報される。

これにより生産のさらなる最適化が行われる。固定テーブルの装備は、たとえばできるだけ少数の装備ファミリが見出されることを目指すことができる。

本発明のさらなる有利な構成では、装備ファミリごとに実装ラインの残りのテーブルに対する装備を決定する方法ステップが実施される。これにより、製造ラインの残りの可変テーブルに対する装備が決定される。したがって製造ライン全体の最適化が可能である。

本発明のさらなる有利な構成は、プログラム制御される装置（たとえばコンピュータまたは工業用ＰＣ)上で上記本発明の方法を実施させるコンピュータプログラムまたはコンピュータ読み出し可能記憶媒体である。これにより本発明の方法をコンピュータ支援して実施し、製品として、たとえばＣＤ，ＤＶＤまたは他の記憶媒体（たとえばＵＳＢ）上のプログラムとして販売することができる。

本発明の課題はさらに、固定テーブルを含む自動実装機械によって解決される。ここでは実装ライン内の固定テーブルの位置が設定され、固定テーブルの装備が実装ラインのすべての装備ファミリにおいて使用され、装備ファミリが、同じ装備内で製造されるロットセットを含んでおり、固定テーブルに対する装備が請求項１から５までのいずれか一項記載の方法にしたがい決定される。前に記載した方法による装備を備える固定テーブルを含む自動実装機械は、たとえば再装備を省略するために製造ラインで使用することができる。

本発明の実施例が図面に示されており、以下説明する。

２つの自動実装機械を備える実装ラインの構成を例として示す図である。

図１は、２つの自動実装機械ＢＡ１とＢＡ２を備える実装ラインＢＬの構成を例として示すものであり、自動実装機械ＢＡ１，ＢＡ２は搬送システムＴＳ（たとえばベルトコンベヤー）に配置されている。

自動実装機械は、４つの搬送テーブルＫＴ１，ＫＴ２，ＶＴ１，ＶＴ２からなり、それらのうち２つが可変テーブルＶＴ１，ＶＴ２であり、２つが固定テーブルＫＴ１，ＫＴ２である。さらに自動実装機械ＢＡ１は、それぞれ形式ＣＰ２０（登録商標）である４つの実装ヘッドＢＫ１〜ＢＫ４からなる。自動実装機械ＢＡ１，ＢＡ２の実装ヘッドＢＫ１〜ＢＫ８は、構成素子を供給装置ＺＥ１，ＺＥ２から取り出し、実装すべき基板が準備されている自動実装機械ＢＡ１，ＢＡ２の実装領域に構成素子を搬送し、構成素子を基板上にセットする。実装ヘッドＢＫ１〜ＢＫ８は、通例、位置決めシステムによって走行可能である。構成素子を準備するための供給装置ＺＥ１，ＺＥ２として、たとえばベルトコンベヤーを使用することができる。

同様に、基板を準備する搬送システムＴＳには、２つの可変テーブルＶＴ３，ＶＴ４と２つの固定テーブルＫＴ３，ＫＴ４を備える自動実装機械ＢＡ２が配置されている。さらに自動実装機械ＢＡ２は、それぞれ形式ＣＰ１２（登録商標）である４つの実装ヘッドＢＫ５〜ＢＫ８からなる。

図１には、可変テーブルＶＴ２とＶＴ４が、実装すべき構成素子（たとえばチップ、トランジスタ等）を準備するために供給装置ＺＥ１とＺＥ２を有することが例として示されている。

（たとえば電子コンポーネントのための）ＳＭＤ製造では、導体路基板（ボード）を実装するために自動実装機械ＢＡ１，ＢＡ２が使用される。自動実装機械は、供給装置ＺＥ１，ＺＥ２からの構成素子を、実装ヘッドＢＫ１〜ＢＫ８を用いて導体路基板にセットする。導体路基板（ボード）は自動実装機械ＢＡ１，ＢＡ２で、搬送システムＴＳによって準備される。

通例（たとえば電子部品製造では）、実装ライン上で製造すべきロットが装備ファミリにまとめられる。装備ファミリのすべてのロットが、それぞれ同じ装備ラインにより製造される。

固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４は固定して設置されており、装備ファミリ（クラスタ）のすべての装備に対して同じように装備された固定のテーブルである。これにより再装備コストが低減され、装備設備が節約される。

したがって固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４とは、自動実装機械の定置側（ロケーション）に配設された交換テーブルまたは搬送テーブルであり、このテーブルが実装ラインまたは所属のストック数を備えるロットセット（レシピ）Ｂに割り当てられており、テーブルの装備は、Ｂからのロットからだけを含むすべてのクラスタ（すなわち装備ファミリ）に対して同じである。固定テーブルの装備のためには、好ましくは多数のロットで必要となる構成素子が選択される。

可変テーブルＶＴ１〜ＶＴ４とは、自動実装機械の定置側に配設された交換テーブルまたは搬送テーブルであり、このテーブルでは装備がすべての装備ファミリに対して同じでなく、変化してもよい。可変テーブルＶＴ１〜ＶＴ４は必要に応じて交換しなければならない。これは、再装備コストを意味する。さらに可変テーブルＶＴ１〜ＶＴ４は、交換のために準備しなければならない。このことは、保管場所の必要性を高める。

固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に関連する典型的なシナリオ（使用事例）は、所与の実装ライン、所定のストック数のロットセット（レシピ）、および所定数の固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対して、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４の装備、所定のボード形式セットのクラスタリング、ならびに所属のクラスタ装備を決定することである。固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４の装備は、クラスタおよびその装備の形成の際に考慮される。

本発明の方法の課題は、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４のための装備を計算することである。ここで装備は、後続の方法ステップにより、所定のロット量に対するクラスタ数または製造時間の点で良好な結果が達成されるように決定される。

数学的背景
固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４のための装備を決定する方法は、整数線形最適化（整数線形設計法）または混合整数線形最適化（混合整数線形設計法、ＭＩＬＰ）の数学的方法に基づく。整数線形最適化では、基礎となる問題の許容解が、複数の線形不等式および線形等式に十分な変数集合（整数または連続数）によって記述される。目標基準も同様に最大または最小にすべき線形表現によって公式化される。

線形最適化は、数学的最適化の主要な方法の１つであり、線形等式および不等式によって制限される集合についての線形目標関数の最適化を行う。これは、（混合）整数線形最適化の解決方法の基礎である。

整数線形最適化に対する（有利にはコンピュータプログラムとして実現される）解決手段は、変数のすべてを許容できるように割当て、目標関数に関連して最適の割当てを計算する。

整数線形最適化は全体的な最適化アプローチであり、モデルを容易に適合することができ、非常に良好な標準解決手段（たとえばCplex（登録商標）または Xpress（登録商標）などの市販コンピュータプログラム）が存在し、多くの実際的適用で実証されている。

整数線形最適化のさらなる利点は、
・全体的な最適化アプローチであること、
・容易に拡張できること、
・求められた解について、これが最大でどの程度、最適解から離れているかが既知であることである。

モデル
本発明の方法は複数の目標基準を有しており、これらは固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４を、後続の方法で次のように装備することを目標とする。

・目標基準１：装備ファミリができるだけ少数の解を見つける（特定の固定テーブルにおけるクラスタ数（装備ファミリの数）を決定する）、または
・目標基準２：すべてのテーブルラインバランスのもとで、できるだけ良好な製造時間が達成されるようにする（残りのテーブルの各クラスタ（装備ファミリ）に対して装備を決定する、またはロットのサイクルタイムを決定する）。

個々の目標基準は、重み付けされ、線形に組み合わされる。目標基準１または２は、近似的にだけ考慮することができる。たとえば予想されるクラスタ数の下限を最小にし、ラインバランスに柔軟性を付与するため、複数回設置してもよい構成部材を固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４上に格納することを試みる。

最小のクラスタ数を決定する（目標基準１）、または良好な製造時間を達成する（目標基準２）のためにすべてのテーブルのラインバランスを求めるこの方法は、有利にはコンピュータプログラムによって実行される。

固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対する装備を決定した直後に、得られた固定テーブルに対するラインバランスを任意で実行することができる。これにより、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対するセットアップが最適化され、目標基準１または２に対するステップをより正確かつ高速に実施することができる。目標基準２については、解（製造時間）の高い品質が期待される。

線形等式および不等式、ならびに整数条件によってモデル化される最も重要な制限は、以下のとおりである。

１．固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４の前もって決められたキャパシティを維持しなければならない。

２．最小クラスタに対して、そして最小クラスタに含まれていないすべてのロットに対して、固定テーブルの装備を考慮して装備できなければならない。

３．各固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対して、そこに設置された構成部材から、潜在的な多重設置を考慮して、そこに装備される構成部材の最大数および最小数が得られる。そこから得られた近似的な製造時間は、シングルロットの場合での製造時間から大きく異なっていてはならない（制限）。

４．潜在的な多重設置の数は、過度に大きくてはならない（制限）。

開発の過程で、モデルの適合が必要になることもある。

モデルでは、構成素子を実装ラインのテーブルに割り当てる際に、固定テーブルは単一のキャパシティを、可変テーブルは無限のキャパシティを有することが仮定される。

インプット（入力）
固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対して装備を決定するための方法は、入力データ（基礎となるインフラストラクチャの記述のため）と、入力パラメータ（本方法の制御に用いる）とを受け取る。

本方法のための入力データは次のとおりである：
・ラインの記述（自動実装機械、ヘッド、テーブル、固定的に装備された構成部材）、
・固定テーブルセット、
・損失量も含むすべてのロットセット、
・構成部材形式のセット（許容ヘッド、トラック幅、最大セットアップカウンタ）、
・最小クラスタセット、
・下限サイクルタイム（サイクルタイム、たとえばいずれにしろ下回ってはならない炉サイクルタイム）、
・各ヘッドおよび各ロットに対する固定時間、
・個別に最適化したときの各ロットまたは最小クラスタに対する総生産時間、
・個別に最適化したときの各ロットまたは最小クラスタおよび各ヘッドに対する実装時間、
・個別に最適化したときの各ロットまたは最小クラスタおよび各ヘッドに対する、このヘッドにより設定された実装位置の数。

ユーザが本方法を調整するための入力パラメータは次のとおり：
・固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対する最大充填度、
・可変テーブルＶＴ１〜ＶＴ４に対する最大充填度、
・最大セットアップカウンタの許容上昇最大数、
・本方法に対するストラテジー（アルゴリズム的ストラテジー）：
操作者のタスクは、目標関数においてラインバランスのフレキシビリティに重きを置くのか（すなわち比較的短い製造時間）、またはクラスタ数の最小化に重きを置くのかを設定することである。可能な値は：
ａ）クラスタ数の最小化により重きを置く、
ｂ）クラスタ数の最適化と総生産時間をバランスよく配分する、
ａ）総生産時間の最小化により重きを置く、および
・最小サイクルタイムと；このパラメータにより、所定のサイクルタイム（たとえば炉時間）を下回ってはならないことが考慮される。
・固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４内でバランスするために、ロットごとにラインバランサが使用する時間（目標基準２参照）；
である。

固定テーブルに対する装備を決定するための方法では、以下のデフォルト値が入力パラメータとして有利であることが立証されている：
・可変テーブルに対する最大充填度：９５％、
・固定テーブルに対する最大充填度：１００％、（ユーザが固定テーブルに対して装備を決定した後、得られた固定テーブルに対してラインバランスを実施する場合にはそれより低く）
・アルゴリズム的ストラテジー：クラスタ数の最適化と総生産時間をバランスよく配分する、
・最小サイクルタイム：０秒、
・固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４内でバランスするために、ロットごとにラインバランサが使用する時間：１分。

固定テーブルまたは可変テーブルに対する最大許容充填度が低い程、より多数のクラスタが発生する傾向にある（もちろんデータの長さに応じて、最大許容充填度が穏やかに減少すれば、直ちにクラスタ数の上昇につながるわけではない）。クラスタ数が多ければ、ラインバランサのフレキシビリティが増し、ひいては実装時間が減少する傾向にある。

固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４内で最適化が行われない場合（固定テーブルに対する装備を決定した後の最適化ステップ）、固定テーブルの充填度を制限することでの顧客の利点は、後で新たな製品を追加する場合に大きなフレキシビリティが得られることだけである。固定テーブル内で最適化を行えば、得られたフレキシビリティはラインバランスにとって有利であり得る。

多くの状況で良好な生産時間を達成するためには、ユーザ（顧客）から最大セットアップカウンタによって許容されたものよりも、個々の構成部材形式をさらに頻繁に作成することが必要になる。顧客がこれに同意すれば、個別事例において最大セットアップカウンタを本発明の方法によって高めることができ、顧客はどの程度の頻度で最大が発生してよいのかを設定することができる。値「０」の入力により、最大セットアップカウンタの上昇を一般的に阻止することができる（本発明の方法は上昇の回数を最小にするので、最大セットアップカウンタが必要以上に頻繁に上回ることはない）。

本発明の方法の目標関数は多重基準である（目標基準１、目標基準２を参照）。個々の基準には、制限された程度で顧客が入力パラメータにより調整することのできる重みが付されている。

アウトプット（出力）
本発明方法は、
・各固定テーブルごとに、このテーブルに割り当てられた構成部材形式の集合と、
・エラー通報が存在する場合に最大セットアップカウンタが上昇すべき構成部材形式の集合を送出する。

パフォーマンス（性能）
整数線形最適化は、第一に、ＮＰ困難問題に所属するコンビネーション最適化問題の解決に用いられる。これらの問題には、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対する装備決定の本案問題が含まれる。満足でき信頼できる実行時間スペックは、ＮＰ困難問題に対する理論的観点からは得られない。

本方法の実行時間は実質的に、構成部材形式と固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４との割当てのいくつ可能であるかに依存しているが（変数の数のオーダー）、具体的問題構造にも依存する。実際的観点から、種々の機構に対して固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４の装備を最適化する際のこれまでの経験は、本方法が高速かつ信頼性をもって動作することを示している。エンティティ（オーダーおよび構造）に対する解は予想の枠内にある。プロジェクトの１つ（たとえば１３００の構成部材形式、５の固定テーブル）の例では、本方法に対する実行時間は、市販のパーソナルコンピュータまたは工業用ＰＣ上でのコンピュータプログラムによれば数分であった。

固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４の割合が大きければ大きいほど、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４内のラインの構築をよくすることが重要になる。必要な場合には、ラインバランサを用いて固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４の構築を改良することができる。

問題構造の理由で、所定の固定テーブルに装備することが、１つまたは複数のロットないしは最小クラスタの実現性を失うこと（たとえばキャパシティの理由から）なしには不可能な場合もあり得る。この場合、本方法は解を見出すことができない。この場合、呼び出されたプログラムに、問題は解決不能であると指示される。

固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４の概念と、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対する装備を決定する方法は、使用される組立て技術からは独立している。したがって構成素子を導体路基板（ボード）上に、スルーホール実装技術（略してＴＵＴ）、表面実装技術（略してＳＭＴ）またはハイブリッド技術を備える自動実装機械で取り付けることができる。表面実装技術では、構成素子が基板に平坦に取り付けられ、電気端子が導体路と接続される。表面に平坦に取り付けられた構成素子は、表面実装素子（ＳＭＤ）と称される。

実現
固定テーブルを決定するための本発明の方法は、通常のプログラミング言語（たとえばＣ＋＋、Ｊａｖａ等）でのコンピュータプログラムとして実現することができ、入出力ユニット、プロセッサおよび記憶ユニットを備える通常のコンピュータシステム（たとえば工業用ＰＣ、ワークステーション等）上で実行することができる。さらに本発明の方法を、ソフトウエアプログラムとしてコンピュータ読み出し可能媒体（ディスケット、ＤＶＤ，ＣＤ，ＵＳＢ、メモリカード等）に記憶することが有利である。これにより本発明の方法は、製品として容易に販売することができる。
基本的のこの製品は、インターネットを介して配布または販売することができる。

Claims

テーブル位置が固定的に設定された実装ライン（ＢＬ）で、自動実装機械（ＢＡ１，ＢＡ２）の固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）のための装備を決定する方法であって、
固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）の装備はすべての装備ファミリで使用され、
装備ファミリは、装備内で製造されるロットセットを含んでいる方法において、
固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）に対する装備は、混合整数線形最適化により入力データおよび入力パラメータに基づいて計算される、ことを特徴とする方法。
装備インフラストラクチャ（ＢＬ，ＢＡ１，ＢＡ２，ＴＳ，ＫＴ１〜ＫＴ４，ＶＴ１〜ＶＴ４，ＢＫ１〜ＢＫ８）を記述し、装備を計算するための入力データとして：
・複数の自由トラックを備えるテーブル、
・固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）の位置、
・実装位置数を備える構成素子、
・構成素子当たりの最大装備数、
・テーブルへの構成素子の可能な割当て、
・テーブル上での構成素子のトラック必要性、
・個別の最適化から求められた結果における、実装ヘッド（ＢＫ１〜ＢＫ８）当たりのサイクルタイムと実装位置数、
が使用される、ことを特徴とする請求項１記載の方法。
装備の計算のために、実装インフラストラクチャ（ＢＬ，ＢＡ１，ＢＡ２，ＴＳ，ＫＴ１〜ＫＴ４，ＶＴ１〜ＶＴ４，ＢＫ１〜ＢＫ８）を記述する別の入力データとして、最小サイクル制限が設定される、ことを特徴とする請求項２記載の方法。
装備を制御するためにユーザによって設定される入力パラメータとして：
・固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）に対する最大充填度、
・可変テーブル（ＶＴ１〜ＶＴ４）に対する最大充填度、
・最大セットアップカウンタの許容上昇最大数、
・操作者の最適化ストラテジー、
のパラメータが使用される、ことを特徴とする請求項１から３までのいずれか一項記載の方法。
固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）に対して計算された装備に基づいて装備ファミリを決定するステップをさらに含む、請求項１から４までのいずれか一項記載の方法。
装備ファミリごとに実装ライン（ＢＬ）の残りのテーブルに対する装備を決定するステップをさらに含む、請求項１から５までのいずれか一項記載の方法。
プログラム制御される装置上で実行されるときに、請求項１から６までのいずれか一項記載の方法を当該プログラム制御される装置に実施させるためのコンピュータプログラム。
コンピュータ上で実行されるときに、コンピュータに請求項１から６までのいずれか一項記載の方法を実行させるための命令を含むコンピュータプログラムが記録されたコンピュータ読み出し可能媒体。
固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）を含む自動実装機械であって、
実装ライン（ＢＬ）における固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）の現在位置が設定されており、
固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）の装備は、実装ラインのすべての装備ファミリで使用され、
装備ファミリは、同じ装備内で製造されるロットセットを含んでおり、
固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）に対する装備が、請求項１から６までのいずれか一項記載の方法に従って決定されている自動実装機械。