JP2002111298A - 稼働分析装置、稼働分析システム、稼働分析プログラムおよび稼働分析方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 部品実装ライン１００において、ライン実装
タクトまたはラインの稼働率が低下しないように監視
し、低下の要因を分析し取り除くことによりライン全体
の高い生産効率を維持する稼働分析装置を提供すること
を目的とする。 【解決手段】 各実装工場の部品実装ライン１００と稼
働分析装置１とをインターネット３で接続し、各実装工
場内の部品実装ライン１００からタクト情報および設備
情報２１１を収集し設備稼働情報ＤＢ２に蓄積し、タク
ト情報を分析した結果、部品実装機の実装動作にタクト
ロスがあると判明した場合、部品実装機を動作させるＮ
Ｃデータを、タクトロスを減少させるよう最適化し、設
備情報２１１を分析した結果、稼働状況を低下させる要
因があると判明した場合、この要因を解消するためのサ
ービスを部品実装ライン１００へフィードバックする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、部品実装機を始め
とする複数の生産設備が工程順に連結された生産ライン
の稼働状況を監視分析し高稼働生産を実現する稼動分析
装置、稼動分析方法およびこの稼動分析装置と生産ライ
ンとを含む稼働分析システムに関するものである。ま
た、本発明は、前記稼動分析装置を動作させるための稼
動分析プログラム、および各生産設備を動作させるＮＣ
データにおいて生産ラインの稼働状況を改善するための
最適化を行うＮＣデータ最適化プログラムに関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】多くの電子機器は小型化および軽量化が
なされ、電子機器を構成する回路基板は、高集積化、高
密度実装化が進んでいる。このような回路基板は、部品
実装機を工程順に連結した部品実装ラインにより部品が
実装される。

【０００３】部品実装ラインは、回路基板への部品の装
着を自動で行う生産ラインの１種であり、一例として、
回路基板を一枚ずつ供給する基板供給装置、回路基板に
クリーム半田を印刷するクリーム半田印刷機、印刷され
たクリーム半田の状態を検査するクリーム半田印刷検査
機、部品を基板に接着するための接着剤を塗布する接着
剤塗布機、部品を回路基板に高速に装着する高速装着
機、異形部品を始めとする多種類の部品を回路基板に装
着する多機能装着機、部品装着後の回路基板上の部品の
欠品や位置ずれ等を検査する装着部品検査機、クリーム
半田を溶融し部品の電極と回路基板上のランドとの半田
付けを行うリフロー装置、半田付けの状態や部品の装着
状態等を外観により検査する外観検査機、実装された回
路基板を収納する基板収納装置などから構成され、これ
ら複数の種類の装置が直列状に連結されており、回路基
板は１枚ずつこれらの装置を順次経ることにより実装生
産される。

【０００４】このような部品実装機に対する高速化の要
望は大きく、例えば、高速装着機における部品１個当た
り０．１秒以下のレベルになってきている。これによ
り、回路基板１枚の実装に要する時間である実装タクト
において（以後実装タクトと呼ぶ）、部品実装機個々の
タクト向上はもちろん、実装ラインとしても高速のタク
トで実装生産することが強く求められてきている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このように、部品実装
ラインにおいては、部品実装の高速化が図られているも
のの、部品実装ラインを構成する１台の部品実装機にお
いて、部品切れ、部品吸着エラー等の原因により、タク
トが予定時間より遅くなることが有り得る。また、例え
ば高速装着機の場合、図３（ａ）に示すように、実装す
る部品を供給する部品供給装置５が部品を供給する位置
に位置決めするために矢印１２の方向に移動する時間、
または回路基板１０を搭載したＸＹテーブル９が実装位
置に位置決めする時間がその高速装着機で実装可能な部
品１個当たりのタクト（以後、標準タクトと呼ぶ）より
も長くなることにより、標準タクトで実装できず、タク
トが余分に遅くなることも生じる（以後、タクトロスと
呼ぶ）。そして、各部品を実装する度にこのようなタク
トロスが積み重なると、実装タクトの低下をもたらす。

【０００６】このように、タクトが遅くなった場合に、
その部品実装機のタクトのみが低下し、前工程において
生産された回路基板が多量にその部品実装機において実
装待ちになり、部品実装ライン全体のスループットが下
がるという問題点がある。また、ライン内の各部品実装
機のタクトのバランスは許容範囲内にあったとしても、
それぞれの部品実装機でそれぞれタクトロスがあった場
合は、ラインとしての実装タクト（以後、ライン実装タ
クトと呼ぶ）が遅くなるという問題点もある。

【０００７】上記の問題点を解決するために、本発明
は、部品実装ラインを始めとする生産ラインにおいて、
各設備のエラー停止やタクトロスにより、ライン実装タ
クトまたはラインの稼働率が低下しないように監視し、
低下の要因があるときはその要因を分析して要因を取り
除くことによりライン全体の高い生産効率を維持する稼
働分析装置、稼働分析方法、稼働分析システムを提供す
ることを目的とする。また、稼働分析装置に稼働分析を
実行させるための稼働分析プログラム、および稼働分析
装置を始めとする装置に部品実装ラインのタクトロスを
解消させるＮＣデータ最適化を実行させるためのＮＣデ
ータ最適化プログラムを提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本願の第１発明の稼働分析装置は、被生産物に加工
または組み立てを行う生産設備または前記生産設備が連
結した生産ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置で
あって、前記生産設備または生産ラインから生産タクト
実績値を含むタクト情報を収集し、前記収集したタクト
情報を分析した結果、前記生産設備の生産動作に標準の
生産タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスが
あると判明した場合、前記生産設備を動作させるＮＣデ
ータを、前記タクトロスを減少させる内容に修正して前
記生産設備または生産ラインへフィードバックするもの
である。

【０００９】上記した構成により、生産設備のタクトロ
スを分析により発見でき、その発見したタクトロスを減
少させる内容にＮＣデータを最適化してそのＮＣデータ
を生産設備または生産ラインにフィードバックするの
で、タクトロスを最小化させた高い生産効率を維持する
ことができる。

【００１０】また、上記目的を達成するために、本願の
第２発明の稼働分析装置は、部品を供給する部品供給装
置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実
装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連
結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装
置であって、実装工場内にある前記部品実装ラインとイ
ンターネットを始めとする通信手段で接続し、前記部品
実装ラインから前記通信手段を介して実装タクト実績
値、または標準の実装タクトより伸びた余分なタクトで
あるタクトロスを含むタクト情報を収集し、または、前
記部品実装ラインからフロッピディスクまたはＣＤロム
を始めとする記録媒体を介して前記タクト情報を収集す
る送受信部と、前記部品実装ラインの各部品実装機のタ
クト情報を監視するために前記タクト情報を表示する表
示部と、前記送受信部が前記タクト情報を収集し、前記
表示部が前記タクト情報を表示するための制御を行う制
御部と、を備えたものである。

【００１１】上記した構成により、稼働分析装置によ
り、実装工場のタクト情報を同時にリアルタイムに監視
し分析できる。そして、タクトロスを発見してリアルタ
イムにタクトロスを除去する対処ができるので、全ての
実装工場の生産効率を同一の手法で管理でき高い生産効
率に維持できる。

【００１２】また、上記目的を達成するために、本願の
第３発明の稼働分析装置は、表示部は、各部品実装機の
実装タクト実績値をグラフ表示し、前記表示した各実装
タクト実績値に含まれるタクトロスもそれぞれグラフ表
示するものである。

【００１３】上記した構成により、部品実装ラインの中
の各部品実装機の実装タクト実績値を監視することがで
き、その中で、実装タクト実績値が遅くなる要因となる
タクトロスを表示するため、どの部品実装機で生産効率
を阻害するタクトロスが発生しているかを一目で発見で
きる。

【００１４】また、上記目的を達成するために、本願の
第４発明の稼働分析装置は、表示部は、部品実装ライン
の中で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネッ
ク部品実装機において、そのネック部品実装機の実装タ
クト実績値であるライン実装タクトをその目標値と比較
して表示し、各部品実装機の実装タクト実績値のばらつ
きが許容範囲内かわかるように表示し、各部品実装機の
タクトロスが許容範囲内かわかるように表示するもので
ある。

【００１５】上記した構成により、部品実装ラインとし
ての生産効率を示す指標である、ライン実装タクトが目
標値を達成しているかが一目でわかる。そして、各部品
実装機の実装タクト実績値のバランスが許容範囲内か、
各部品実装機のタクトロスが許容範囲内か、をも一目で
見てわかるため、ライン実装タクトが目標値を達成しな
い原因を即座に分析することができる。

【００１６】また、上記目的を達成するために、本願の
第５発明の稼働分析装置は、制御部は、送受信部が収集
した、各部品実装機を動作させるＮＣデータに基づきタ
クトシミュレーションによりタクトロスを算出し、表示
部は、前記算出したタクトロスを表示するものである。

【００１７】上記した構成により、部品実装機でタクト
ロスを検出できない場合でも、部品実装機から収集した
ＮＣデータに基づいたタクトシミュレーションによりタ
クトロスを算出することにより、確実にどこにタクトロ
スがあるか分析することができる。実際には、市場に
は、タクトロスを検出する部品実装機はほとんどなく、
これからタクトロスを検出する部品実装機が出てきた場
合でも、部品実装ラインの全ての部品実装機がタクトロ
スを検出するものであるケースはほとんどないと思われ
るので、タクトシミュレーションによりタクトロスを算
出することはかなり有効といえる。

【００１８】また、上記目的を達成するために、本願の
第６発明の稼働分析装置は、送受信部は、各部品実装機
で検出されたタクトロスの実績値を収集し、表示部は、
前記収集したタクトロスを表示するものである。

【００１９】上記した構成により、タクトロスを部品実
装機において検出したものを収集し表示するので、タク
トロスが全くの実績値となり、タクトロスの精度は良く
なる。また、稼働分析装置でタクトシミュレーションを
行う必要がなくなるので、稼働分析装置の負荷は軽くな
る。

【００２０】また、上記目的を達成するために、本願の
第７発明の稼働分析装置は、収集した実装タクト実績値
およびタクトロスを含む実装タクト情報を、各生産品種
のインデックス毎および各部品実装機のインデックス毎
に記憶させる実装タクトデータベースを備えたものであ
る。

【００２１】上記した構成により、各部品実装機から収
集したタクト情報を各生産品種のインデックス毎および
各部品実装機のインデックス毎に蓄積するため、分析す
るのに重要なキーワードとなる生産品種、部品実装機で
簡単に検索することができ、有効に分析することができ
る。

【００２２】また、上記目的を達成するために、本願の
第８発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装ライン
の中で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネッ
ク部品実装機において、そのネック部品実装機の実装タ
クト実績値であるライン実装タクトが目標値に達しない
原因を解消するために、タクトロスを減少させる部品供
給装置の配列または部品実装順にする最適化を行うもの
である。

【００２３】上記した構成により、ライン実装タクトが
目標値に達しない原因を確実に分析し、その分析結果に
応じてタクトロスを減少させる最適化を行うので、即座
にライン実装タクトを目標値に維持することができる。
例えば、原因が、各部品実装機の実装タクト実績値のア
ンバランスにあるのであれば、部品の各実装機への振り
分けの補正を行う。また、原因が、ネック部品実装機の
タクトロスが原因であれば、ネック部品実装機のタクト
ロスを減少させる部品供給装置の配列または部品実装順
にする最適化を行う。更に、異なる生産品種間で共通な
部品供給装置の配列にした共通部品配列に問題があるの
が原因の場合は、共通部品配列を見直す最適化を行う。
このように、分析結果により的確な最適化を行うことに
より、確実にライン実装タクトが目標値に復帰させるこ
とができる。

【００２４】また、上記目的を達成するために、本願の
第９発明の稼働分析装置は、制御部は、ＮＣデータに対
して、タクトロスを減少させる部品供給装置の配列また
は部品実装順にする最適化を行った後に、前記最適化後
のＮＣデータに基づきタクトシミュレーションによりタ
クトロスを算出し、タクトロスが短縮されたかを確認す
るものである。

【００２５】上記した構成により、最適化後のＮＣデー
タに基づいたタクトシミュレーションを行った結果で、
タクトロスが短縮しライン実装タクトが目標値に達した
かを確認してから、ＮＣデータを部品実装ラインにフィ
ードバックするので、最適化をしたにも関らず部品実装
機で実装したら最適化の効果がなかったという、再度部
品実装ラインの生産効率を落とす事態を避けることがで
きる。もし、タクトシミュレーションを行った結果で、
ライン実装タクトが目標値に達してなかったら、部品実
装ラインの生産効率を落とすことなく、その時点で再度
分析し対処法を検討することができる。

【００２６】また、上記目的を達成するために、本願の
第１０発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装ライ
ンの中で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネ
ック部品実装機において、そのネック部品実装機の実装
タクト実績値であるライン実装タクトが目標値に達しな
い原因が、各部品実装機の標準実装タクトがライン実装
タクトの目標値を越えていることにあると判断した場
合、ライン実装タクトが目標値を達成する部品実装ライ
ンの構成を出力し、送受信部は、前記制御部が出力した
部品実装ラインの構成をタクト情報を収集した実装工場
へ提案するものである。

【００２７】上記した構成により、部品実装ラインが目
標とするライン実装タクトを維持する能力がない場合
は、確実に目標とするライン実装タクトを実現できる能
力のあるライン構成を提案できるので、実装工場の責任
者の的確な判断を助けることができる。

【００２８】また、上記目的を達成するために、本願の
第１１発明の稼働分析装置は、被生産物に加工または組
み立てを行う生産設備が連結した生産ラインの稼働状況
を分析する稼働分析装置であって、前記生産ラインを保
有する生産工場とインターネットを始めとする通信手段
で接続し、前記生産工場内の生産ラインから前記通信手
段を介して稼働率を含む設備情報を収集し、前記収集し
た設備情報を分析した結果、稼働状況を低下させる要因
があると判明した場合、前記要因を解消するためのサー
ビスを前記生産ラインへ前記通信手段を介してフィード
バックするものである。

【００２９】上記した構成により、稼働分析装置によ
り、生産工場の設備情報を同時にリアルタイムに監視し
分析できる。そして、稼働状況を低下する要因を発見し
てリアルタイムにその要因を解消するためのサービスが
できるので、全ての生産工場の稼働状況を同一の手法で
管理でき高い生産効率に維持できる。

【００３０】また、上記目的を達成するために、本願の
第１２発明の稼働分析装置は、部品を供給する部品供給
装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に
実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで
連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析
装置であって、実装工場内にある前記部品実装ラインと
インターネットを始めとする通信手段で接続し、前記部
品実装ラインから前記通信手段を介して稼働率、停止時
間、品種切替え時間または前記部品保持手段の部品保持
率を含む設備情報、および実装タクト実績値または標準
の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロス
を含むタクト情報を収集し、または、前記部品実装ライ
ンからフロッピディスクまたはＣＤロムを始めとする記
録媒体を介して前記設備情報およびタクト情報を収集す
る送受信部と、前記部品実装ラインの各部品実装機の設
備情報およびタクト情報を監視するために前記設備情報
およびタクト情報を表示する表示部と、前記送受信部が
前記設備情報およびタクト情報を収集し、前記表示部が
前記設備情報およびタクト情報を表示するように制御す
る制御部と、を備えたものである。

【００３１】上記した構成により、稼働分析装置によ
り、実装工場の設備情報およびタクト情報を同時にリア
ルタイムに監視し分析できる。そして、稼働状況を低下
する要因およびタクトロスを発見して、また、その両者
の相関関係を見ながらリアルタイムに前記要因およびタ
クトロスを除去する対処ができるので、全ての実装工場
の稼働状況および生産効率を同一の手法でに管理でき高
い生産効率に維持できる。

【００３２】また、上記目的を達成するために、本願の
第１３発明の稼働分析装置は、表示部は、各部品実装機
の稼働率または部品保持手段の部品保持率を始めとする
設備情報の推移をグラフ表示するものである。

【００３３】上記した構成により、部品実装ラインの中
の各部品実装機の稼働率、部品保持率を始めとする設備
情報の推移を様々な角度から監視することができるの
で、どのタイミングでどの設備情報が低下したか相関関
係を見ることにより、どの部品実装機で稼働状況を低下
する要因が発生したかを一目で発見できる。

【００３４】また、上記目的を達成するために、本願の
第１４発明の稼働分析装置は、表示部は、部品実装ライ
ンの中で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネ
ック部品実装機において、そのネック部品実装機の稼働
率であるライン稼働率の推移をグラフ表示するものであ
る。

【００３５】上記した構成により、部品実装ラインとし
ての稼働状況が維持できているか指標となる、ライン稼
働率が低下していないかが一目でわかる。仮に、低下し
ている場合は、そのライン稼働率が低下したタイミング
で他の設備情報が低下してないかを分析することによ
り、的確に稼働状況を改善するための分析を行うことが
できる。

【００３６】また、上記目的を達成するために、本願の
第１５発明の稼働分析装置は、収集した稼働率を含む設
備情報を時間のインデックス毎および各部品実装機のイ
ンデックス毎に記憶させる設備情報データベースと、収
集した実装タクト実績値およびタクトロスを含む実装タ
クト情報を、各生産品種のインデックス毎および各部品
実装機のインデックス毎に記憶させる実装タクトデータ
ベースと、を備え、制御部は、前記設備情報データベー
スから時間および部品実装機のインデックスで検索して
前記設備情報を読み出し、前記実装タクトデータベース
から生産品種および部品実装機のインデックスで検索し
て前記実装タクト実績値およびタクトロスを読み出し、
表示部は、前記読み出した設備情報、実装タクト実績値
およびタクトロスを表示するものである。

【００３７】上記した構成により、各部品実装機から収
集した設備情報を時間のインデックス毎および各部品実
装機のインデックス毎に蓄積し、各部品実装機から収集
したタクト情報を各生産品種のインデックス毎および各
部品実装機のインデックス毎に蓄積するため、分析する
のに重要なキーワードとなる生産品種、時間、部品実装
機で簡単に検索することができ、有効に分析することが
できる。

【００３８】また、上記目的を達成するために、本願の
第１６発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装ライ
ンのいずれかの部品実装機の品種切替え時間が大きいの
がライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場
合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータに対して、
異なる生産品種において共通に固定した部品供給装置の
配列を見直す最適化を行い、部品供給装置の交換回数を
減少させるサービスを行い、送受信部は、前記最適化を
行ったＮＣデータを部品実装ラインへフィードバックす
るものである。

【００３９】上記した構成により、ライン稼働率が目標
値に達しない原因を確実に分析し、その分析結果によ
り、部品実装ラインのいずれかの部品実装機の品種切替
え時間が大きいのがライン稼働率が目標値に達しない原
因であった場合は、共通部品配列を見直す最適化を行う
ので、品種切替え時の部品供給装置の交換回数を減少す
ることができ、品種切替え時間を減少させることができ
る。従って、品種切替え時間を減少させ、確実にライン
稼働率が目標値に達するようにすることができる。

【００４０】また、上記目的を達成するために、本願の
第１７発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装ライ
ンのいずれかの部品実装機の部品保持手段の部品保持率
が低下したのがライン稼働率が目標値に達しない原因と
判断した場合、前記部品実装機の不良になった部品保持
手段または部品供給装置を交換する旨メッセージを送受
信部に出力し、補修パーツとして部品保持手段または部
品供給装置を手配する旨出力し、または、前記部品実装
機を動作させるＮＣデータに対して、部品供給装置の移
動による振動をおさえるため部品供給装置の移動ロスを
減少させる最適化を行うサービスを行うものである。

【００４１】上記した構成により、ライン稼働率が目標
値に達しない原因を確実に分析し、その分析結果によ
り、部品実装ラインのいずれかの部品実装機の部品保持
率が低下したのがライン稼働率が目標値に達しない原因
であった場合は、部品保持率の低下につながる部品保持
手段、部品供給装置の交換を実装工場に的確に指示する
ので、確実に即座に部品保持率を回復させライン稼働率
が目標値に達するようにすることができる。また、部品
保持率の低下につながる、部品供給装置の移動による振
動をおさえるため部品供給装置の移動ロスを減少させる
最適化を行うサービスを行うので、部品供給装置の振動
をおさえライン稼働率が目標値に達するようにすること
ができる。

【００４２】また、上記目的を達成するために、本願の
第１８発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装機を
操作するオペレータの操作ミスがライン稼働率が目標値
に達しない原因と判断した場合、取り扱い説明書のファ
イルを送受信部に出力し、または、実装工場に対してリ
モートで仮想トレーニングを行うサービスを行うもので
ある。

【００４３】上記した構成により、ライン稼働率が目標
値に達しない原因を確実に分析し、その分析結果によ
り、部品実装機を操作するオペレータの操作ミスがライ
ン稼働率が目標値に達しない原因であった場合は、取り
扱い説明書のファイルを送受信部に出力し、または、実
装工場に対してリモートで仮想トレーニングを行うサー
ビスを行うので、オペレータの操作ミスによるトラブル
停止時間が減少し、ライン稼働率が目標値に達するよう
にすることができる。

【００４４】また、上記目的を達成するために、本願の
第１９発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装機を
動作させるソフトウェアのバージョンが旧いのがライン
稼働率が目標値に達しない原因と判断した場合、該当の
部品実装機へ最新のソフトウェアをインストールするた
め、送受信部へ前記最新のソフトウェアを出力ものであ
る。

【００４５】上記した構成により、ライン稼働率が目標
値に達しない原因を確実に分析し、その分析結果によ
り、部品実装機を動作させるソフトウェアのバージョン
が旧いのがライン稼働率が目標値に達しない原因であっ
た場合は、該当の部品実装機へ最新のソフトウェアをイ
ンストールするサービスを行うため、ソフトウェアの不
備による部品実装機のトラブル停止時間が減少し、ライ
ン稼働率が目標値に達するようにすることができる。

【００４６】また、上記目的を達成するために、本願の
第２０発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装機を
動作させるＮＣデータ、もしくは前記ＮＣデータの中で
各部品に関する形状、実装条件等の情報からなる部品ラ
イブラリの不備がライン稼働率が目標値に達しない原因
と判断した場合、該当の部品実装機へ正常な部品ライブ
ラリを提供するため、送受信部へ前記正常な部品ライブ
ラリを出力するものである。

【００４７】上記した構成により、ライン稼働率が目標
値に達しない原因を確実に分析し、その分析結果によ
り、部品ライブラリの不備がライン稼働率が目標値に達
しない原因であった場合は、該当の部品実装機へ正常な
部品ライブラリを提供するサービスを行うため、部品ラ
イブラリの不備による部品実装機のトラブル停止時間が
減少し、ライン稼働率が目標値に達するようにすること
ができる。また、オペレータが部品ライブラリを作成す
る必要がなくなるので、オペレータが部品ライブラリを
作成する負担を大幅に削減することができ、部品ライブ
ラリの作成ミスは発生しなくなる。

【００４８】また、上記目的を達成するために、本願の
第２１発明の稼働分析装置は、制御部は、実装工場の使
用部品メーカや生産する回路基板のタイプにより、その
条件に合致した部品に関する部品ライブラリのみを出力
するものである。

【００４９】上記した構成により、実装工場にとって必
要不可欠の部品の範囲での部品ライブラリのみをサービ
スするため、不要な部品も含む全ての部品をサービスす
ることに比較すると、実装工場の部品ライブラリの記憶
容量を大幅に削減することができ、かつオペレータが部
品ライブラリを作成する必要がなくなるので、オペレー
タが部品ライブラリを作成する負担を大幅に削減するこ
とができる。また、管理する部品の種類が必要最小限な
ので、不要な部品も含む全ての部品を管理することに比
較して、部品ライブラリのメンテナンス管理が容易にな
る。

【００５０】また、上記目的を達成するために、本願の
第２２発明の稼働分析装置は、制御部は、部品実装ライ
ンのいずれかの部品実装機の部品供給装置において部品
切れが発生したのがライン稼働率が目標値に達しない原
因と判断した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデ
ータを、部品の使用数の多い部品供給装置を複数の部品
供給装置から供給するように分割するように最適化を行
い、送受信部は、前記最適化を行ったＮＣデータを部品
実装ラインへフィードバックするものである。

【００５１】上記した構成により、ライン稼働率が目標
値に達しない原因を確実に分析し、その分析結果によ
り、部品供給装置において部品切れが発生したのがライ
ン稼働率が目標値に達しない原因であった場合は、部品
の使用数の多い部品供給装置を複数の部品供給装置から
供給するように分割するように最適化を行うサービスを
行うため、使用数に応じて分割数を調整すれば生産中に
部品切れが発生することを解消でき、ライン稼働率が目
標値に達するようにすることができる。

【００５２】また、上記目的を達成するために、本願の
第２３発明の稼働分析装置は、サービスを行うために必
要な取り扱い説明書のファイル、リモートによる仮想ト
レーニングを行うためのツール、各バージョンの部品実
装機を動作させるソフトウェア、または各部品に関する
形状、実装条件等の情報からなる部品ライブラリ等を蓄
積し、必要な時に取出してサービスを提供できる実装サ
ービスサーバを備えたものである。

【００５３】上記した構成により、各実装工場において
稼働状況を改善するためのサービスを行うのに必要なツ
ール、ノウハウ、ソフトウェア等を稼働分析装置で一元
管理できるので、全実装工場へリアルタイムに同様な的
確なサービスを提供することができる。従って、全実装
工場における高稼働生産を実現することができる。

【００５４】また、上記目的を達成するために、本願の
第２４発明の稼働分析システムは、部品を供給する部品
供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基
板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含
んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働
分析システムであって、実装工場内に保有する前記部品
実装ラインと、前記部品実装ラインとインターネットを
始めとする通信手段で接続し、前記部品実装ラインから
前記通信手段を介して実装タクト実績値を含むタクト情
報を収集し、前記収集したタクト情報を分析した結果、
前記部品実装機の実装動作に標準の実装タクトより伸び
た余分なタクトであるタクトロスがあると判明した場
合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータを、前記タ
クトロスを減少させる前記部品供給装置の配列または部
品実装順にして、前記実装工場内の部品実装ラインへ前
記通信手段を介してフィードバックする稼働分析装置
と、を備えたものである。

【００５５】上記した構成により、実装工場のタクト情
報を同時にリアルタイムに監視し分析できるシステムを
実現できる。即ち、各部品実装機のタクトロスを分析に
より発見でき、その発見したタクトロスを減少させる内
容にＮＣデータを最適化してそのＮＣデータを部品実装
ラインにフィードバックするので、タクトロスを最小化
させた高い生産効率を維持することができる。

【００５６】また、上記目的を達成するために、本願の
第２５発明の稼働分析プログラムは、部品を供給する部
品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路
基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を
含んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼
働分析装置に前記部品実装ラインの稼働状況を分析させ
るための稼働分析プログラムであって、前記稼働分析装
置に、実装工場内の部品実装ラインからインターネット
を始めとする通信手段を介して実装タクト実績値を含む
タクト情報を収集する工程と、前記収集したタクト情報
を分析した結果、前記部品実装機の実装動作に標準の実
装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあ
ると判明した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデ
ータを、前記タクトロスを減少させる前記部品供給装置
の配列または部品実装順にして、前記実装工場内の部品
実装ラインへ前記通信手段を介してフィードバックする
工程と、を実行させるためのものである。

【００５７】上記した構成により、上記稼働分析プログ
ラムをフロッピ、ＣＤロム等の記録媒体またはネットワ
ークを介してパーソナルコンピュータ等のハードウェア
にインストールすれば、実装工場のタクト情報を同時に
リアルタイムに監視し分析できるシステムを実現でき
る。即ち、各部品実装機のタクトロスを分析により発見
でき、その発見したタクトロスを減少させる内容にＮＣ
データを最適化してそのＮＣデータを部品実装ラインに
フィードバックするので、タクトロスを最小化させた高
い生産効率を維持することができる。

【００５８】また、上記目的を達成するために、本願の
第２６発明のＮＣデータ最適化プログラムは、部品を供
給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保
持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品
実装機を含んで連結した部品実装ラインにおいて、標準
の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロス
を短縮するために、前記部品実装ラインの稼働状況を分
析する稼働分析装置を始めとする装置に、前記部品実装
機を動作させるＮＣデータの最適化を実行させるための
ＮＣデータ最適化プログラムであって、前記稼働分析装
置を始めとする装置に、対象とする異なる生産品種にお
いて全ての部品供給装置を共通の配列に固定した共通部
品配列を作成する工程と、対象とする異なる生産品種間
で共通に使用する部品供給装置を同一の配列にし、共通
に使用しない部品供給装置を生産品種毎の個別の配列に
する部分共通部品配列を作成する工程と、対象とする異
なる生産品種において全ての部品供給装置の配列を各生
産品種毎に個別にタクトロスを短縮できるものにする個
別部品配列を作成すると、前記共通部品配列、部分共通
部品配列および個別部品配列の各々の配列で生産した場
合の各生産品種の生産枚数分の実装時間や品種切替え時
間の合計であるトータル生産時間をそれぞれ算出した結
果、前記トータル生産時間が最小になる部品供給装置の
配列に決定する工程と、を実行させるためのものであ
る。

【００５９】上記した構成により、上記ＮＣデータ最適
化プログラムを記憶した記録媒体を用いてパーソナルコ
ンピュータ等のハードウェアに稼働分析プログラムをイ
ンストールすれば、対象とする期間に生産する複数の生
産品種において、トータルの生産時間を最小とする実装
生産が実現できる。その中で、多品種少量生産か大量生
産かの生産状況により、最も適した部品供給装置の配列
をタクトシミュレーションにより決定することができ
る。

【００６０】また、上記目的を達成するために、本願の
第２７発明のＮＣデータ最適化プログラムは、品種切替
え時間は、部品供給装置の交換回数を算出し、前記交換
回数に基づき求められるものである。

【００６１】上記した構成により、各生産品種のＮＣデ
ータに基づき品種切替え時間を理論計算することができ
るので、多品種少量生産か大量生産かの生産状況によ
り、最も適した部品供給装置の配列をタクトシミュレー
ションにより決定することができ、対象とする期間に生
産する複数の生産品種において、トータルの生産時間を
最小とする実装生産が実現できる。

【００６２】また、上記目的を達成するために、本願の
第２８発明の稼働分析方法は、部品を供給する部品供給
装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に
実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機を含んで
連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析
装置を用いて前記部品実装ラインの稼働状況を分析する
稼働分析方法であって、実装工場内の部品実装ラインか
らインターネットを始めとする通信手段を介して実装タ
クト実績値を含むタクト情報を収集する工程と、前記収
集したタクト情報を分析した結果、前記部品実装機の実
装動作に標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであ
るタクトロスがあると判明した場合、前記部品実装機を
動作させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少させる
前記部品供給装置の配列または部品実装順にして、前記
実装工場内の部品実装ラインへ前記通信手段を介してフ
ィードバックする工程と、を備えたものである。

【００６３】上記した構成により、部品実装ラインにお
けるタクトロスを分析により発見でき、その発見したタ
クトロスを減少させる内容にＮＣデータを最適化してそ
のＮＣデータを部品実装機または部品実装ラインにフィ
ードバックするので、タクトロスを最小化させた高い生
産効率を維持することができる。

【００６４】

【発明の実施の形態】以下本発明の第１の実施の形態に
ついて説明する。

【００６５】図１は、部品実装ライン１００と、部品実
装ライン１００から設備情報を収集し部品実装ライン１
００を管理する管理装置１０１と、を備えた部品実装シ
ステム１２０を示す。図２は、本実施の形態の稼働分析
システムの全体システム構成を示し、実装システム１２
０を有する実装機納入先の各工場と実装機供給メーカと
の間を例えばインターネットを始めとするネットワーク
３（この限りでなく通信ができる通信手段であれば良
い。但し、インターネットであれば情報の送受が高速で
できるので好適である。）で接続し、各工場の稼働状況
を監視し分析するものを示す。

【００６６】図１において、１００は、個々の部品実装
機１０５〜１１１が連結された部品実装ラインで、接続
ユニット１０３ａ〜１０３ｆ、１１３ａ、１１３ｂを経
て各部品実装機１０５〜１１１の回路基板１枚に実装す
る時間である実装タクト、標準実装タクト（部品１点当
たりを標準で実装可能なタクトである標準タクトで回路
基板１枚分の実装を行うとした場合の実装タクト）より
伸びた余分なタクトであるタクトロス等のタクト情報、
および稼働率、停止時間、品種切替え時間等の設備情報
を管理装置１０１に収集する。図２において、図１に示
す部品実装ライン１００ａ〜１００ｃを有する部品実装
機納入先の各工場Ａ〜Ｃの管理装置１０１ａ〜１０１ｃ
と、実装機供給メーカが有する稼働分析装置１とをイン
ターネット３で接続している。管理装置１０１ａ〜１０
１ｃからインターネット３を介して各工場の部品実装ラ
イン１００の個々の部品実装機の実装タクト等のタクト
情報および稼働率等の設備情報が稼働分析装置１に収集
され、これらのタクト情報および設備情報は稼働分析し
易いデータ構造に変換され設備稼働情報データベース２
（以後、設備稼働情報ＤＢと呼ぶ）に蓄積される。稼働
分析装置１では、実装タクトや稼働率が目標に達してい
るかを監視し、目標に達してなければ要因分析を行う。
例えば、要因が特定の部品実装機のタクトロスにあれ
ば、そのタクトロスをおさえる実装順序の最適化や部品
供給装置５の配置の最適化を行い、最適化を行ったＮＣ
データをインターネット３を介して該当する工場の管理
装置１０１へフィードバックする。管理装置１０１は、
フィードバックされた最適化後ＮＣデータを該当の部品
実装機へ該当する接続ユニットを介して転送する。ま
た、要因が、特定の部品実装機の実装タクトが部品実装
ライン１００の中で遅くなっていることにある場合は、
稼働分析装置１では、該当部品実装ライン１００の各部
品実装機への部品の再振り分けを行い、タクトバランス
が取れた各部品実装機のＮＣデータに生成し直してＮＣ
データを該当する工場の管理装置１０１へフィードバッ
クする。

【００６７】このように、部品実装機のタクトロスを分
析により発見でき、その発見したタクトロスを減少させ
る内容にＮＣデータを最適化してそのＮＣデータを部品
実装機または部品実装ラインにフィードバックするの
で、タクトロスを最小化させた高い生産効率を維持する
ことができる。

【００６８】また、実装工場のタクト情報を同時にリア
ルタイムに監視し分析できる。そして、タクトロスを発
見してリアルタイムにタクトロスを除去する対処ができ
るので、全ての実装工場の生産効率を同一の手法で管理
でき高い生産効率に維持できる。

【００６９】更に、稼働率をダウンさせる原因が、分析
の結果、部品吸着ノズル７（図３（ａ））や部品供給装
置５等のパーツの不良であった場合は、該当する工場へ
補修パーツの配達を手配する。また、部品実装ライン１
００の能力不足が原因であれば、能力に見合った部品実
装ライン構成の提案を行う。また、部品実装機を動作さ
せるＮＣデータに不備があることが原因であれば、正し
いＮＣデータ、特に部品毎に部品形状、実装条件等のデ
ータをライブラリ化した後述する部品ライブラリを部品
実装機納入先の工場にダウンロードするサービスも行
う。

【００７０】これにより、稼働分析装置１により、各実
装工場の設備情報を同時にリアルタイムに監視し分析す
ることができる。そして、稼働状況が低下する要因を発
見してリアルタイムにその要因を解消するためのサービ
スを提供できる。従って、全ての実装工場の稼働状況を
同一の手法で管理でき高い生産効率に維持できる。

【００７１】なお、上記では、各実装機納入先工場と実
装機供給メーカとをインターネット３で接続した事例で
説明したが、この限りではない。実装生産を行う各工場
の中の特定の工場に稼働分析装置１があり、その他の工
場からインターネットを始めとするネットワークを介し
て稼働情報を収集し分析するものでも構わない。また、
同一工場内において、各部品実装ライン１００に設けた
管理装置１０１からネットワークを介して集中管理室に
ある稼働分析装置１に稼働情報を収集し分析するもので
も構わない。更に、１本の部品実装ライン１００に１つ
の管理装置１０１を設けていたが、この限りではなく、
複数本の部品実装ライン１００に１つの管理装置１０１
を設けたものであっても構わない。また、部品実装機１
台のみに１つの管理装置１０１を設けたものであっても
構わない。

【００７２】また、上記では、部品実装機から構成され
る部品実装ライン１００で説明したが、この限りではな
い。部品実装以外の、被生産物に加工または組み立てを
行う生産設備単体でも、その生産設備が連結した生産ラ
インであっても構わない。その場合は、生産ラインを保
有する生産工場とインターネットを始めとする通信手段
で接続し、生産工場内の生産ラインから通信手段を介し
て生産タクト実績値を含むタクト情報および稼働率を含
む設備情報を収集し、収集したタクト情報を分析した結
果、生産設備の生産動作に標準の生産タクトより伸びた
余分なタクトであるタクトロスがあると判明した場合、
生産設備を動作させるＮＣデータを、タクトロスを減少
させる内容に修正して生産ラインへ通信手段を介してフ
ィードバックし、また、収集した設備情報を分析した結
果、稼働状況を低下させる要因があると判明した場合、
その要因を解消するためのサービスを生産ラインへ通信
手段を介してフィードバックする。

【００７３】また、通信手段を介さずにフロッピ、ＣＤ
ロム等の記録媒体を介して実装工場または生産工場から
タクト情報および設備情報を収集するものであっても構
わない。

【００７４】以上、本発明の実施の形態の概要を示した
が、その個々のシステム構成、動作についての詳細を以
下に説明する。

【００７５】１ 部品実装システム１２０の構成 部品実装システム１２０は、部品が実装されていない回
路基板に部品を装着することにより、回路基板の実装生
産を行う生産システムであり、図１に示すように、管理
装置１０１、ＬＡＮ装置１０２、接続ユニット１０３ａ
〜１０３ｆ、１１３ａ，１１３ｂおよび部品実装ライン
１００から構成されている。部品実装ライン１００は、
供給装置１０４、クリーム半田印刷機１０５、クリーム
半田印刷検査機１０６、接着剤塗布機１０７、高速装着
機１０８ａ、多機能装着機１０８ｂ、装着部品検査機１
０９、リフロー装置１１０、外観検査機１１１および収
納装置１１２から構成されている。

【００７６】なお、高速装着機１０８ａ、多機能装着機
１０８ｂは、部品実装機の１種であり、チップ部品を回
路基板上に面実装するものであり、マウンタともいう。
本実施の形態では挙げないが、部品実装機には、回路基
板上のリード挿入穴にアキシャル部品またはラジアル部
品等の部品のリードを挿入する部品挿入機も含まれる。
部品挿入機はインサータとも呼ばれる。また、部品実装
ライン１００を構成するクリーム半田印刷機１０５、ク
リーム半田印刷検査機１０６、接着剤塗布機１０７、装
着部品検査機１０９、リフロー装置１１０、外観検査機
１１１等も広義には部品実装機である。本実施の形態で
は、特に断わらない限りこれらのクリーム半田印刷機１
０５、クリーム半田印刷検査機１０６等も部品実装機に
含まれるものとする。

【００７７】クリーム半田印刷機１０５、クリーム半田
印刷検査機１０６、接着剤塗布機１０７、高速装着機１
０８ａ、多機能装着機１０８ｂ、装着部品検査機１０
９、リフロー装置１１０および外観検査機１１１は、そ
れぞれ、接続ユニット１０３ａ〜１０３ｃ、１１３ａ，
１１３ｂ、１０３ｄ〜１０３ｆと接続されている。管理
装置１０１および接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆ、１
１３ａ、１１３ｂは、それぞれＬＡＮ装置１０２と接続
されている。

【００７８】ここで、接続ユニット１０３ａ〜１０３
ｆ、１１３ａ、１１３ｂは、同一種類の装置であり、接
続ユニットが接続される相手の設備（符号１０５〜１０
７、１０８ａ、１０８ｂ、１０９〜１１１で示される設
備）に応じて符号を使い分けている。なお、以下におい
て、特にこの接続ユニットが符号１０８ａ、１０８ｂで
示される設備と接続される場合において、これらの接続
ユニットを接続ユニットｎ１１３として説明する。

【００７９】（１）供給装置１０４ 供給装置１０４は、予め複数枚の回路基板をストックし
ている。これらの回路基板には、まだ部品は実装されて
いない。供給装置１０４は、回路基板を一枚ずつクリー
ム半田印刷機１０５へ供給する。

【００８０】（２）クリーム半田印刷機１０５および接
続ユニット１０３ａ クリーム半田印刷機１０５は、供給装置１０４から一枚
ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板にクリー
ム半田を印刷し、クリーム半田の印刷された回路基板を
クリーム半田印刷検査機１０６へ供給する。また、クリ
ーム半田の印刷に関する設備情報等を接続ユニット１０
３ａへ出力する。

【００８１】接続ユニット１０３ａは、クリーム半田印
刷機１０５からクリーム半田の印刷に関する設備情報等
を受け取り、受け取った情報を、または受け取った情報
を加工して生成した情報を、管理装置１０１へ出力す
る。

【００８２】（３）クリーム半田印刷検査機１０６およ
び接続ユニット１０３ｂ クリーム半田印刷検査機１０６は、クリーム半田印刷機
１０５から一枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回
路基板上に印刷されたクリーム半田の状態を検査し、検
査の終了した回路基板を接着剤塗布機１０７へ供給す
る。また、検査結果等の情報を接続ユニット１０３ｂへ
出力する。

【００８３】接続ユニット１０３ｂは、クリーム半田印
刷検査機１０６から検査結果等の情報を受け取り、受け
取った情報を、または受け取った情報を加工して生成し
た情報を、管理装置１０１へ出力する。

【００８４】（４）接着剤塗布機１０７および接続ユニ
ット１０３ｃ 接着剤塗布機１０７は、クリーム半田印刷検査機１０６
から一枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板
上に部品を基板に装着するための接着剤を塗布し、接着
剤が塗布された回路基板を高速装着機１０８ａへ供給す
る。また、接着剤の塗布に関する設備情報等を接続ユニ
ット１０３ｃへ出力する。

【００８５】接続ユニット１０３ｃは、接着剤塗布機１
０７から接着剤の塗布に関する設備情報等を受け取り、
受け取った情報を、または受け取った情報を加工して生
成した情報を、管理装置１０１へ出力する。

【００８６】（５）高速装着機１０８ａおよび接続ユニ
ット１１３ａ 高速装着機１０８ａは、接着剤塗布機１０７から一枚ず
つ回路基板を受け取り、受け取った回路基板上に部品を
高速に装着し、部品の装着された回路基板を多機能装着
機１０８ｂへ供給する。

【００８７】部品実装ライン１００において、高速装着
機１０８ａおよび多機能装着機１０８ｂは、それぞれ部
品を回路基板上に装着する装着機の一種類である。高速
装着機１０８ａは、主に小型チップ部品を高速に回路基
板上に装着することを目的としており、多機能装着機１
０８ｂは、異形部品を含む多くの種類のチップ部品を回
路基板上に装着することを目的としており、部品を回路
基板上に装着する点において共通している。

【００８８】高速装着機１０８ａの構成を図３（ａ）に
示す。図３（ａ）において、１１は部品供給部で、部品
を供給する部品供給装置５を移動テーブル６上に搭載し
ている。部品供給装置５は、図で詳細に示していない
が、同一種類の部品を一定ピッチで複数収納した部品収
納テープをリール状にしたものを搭載し、部品収納テー
プを部品収納ピッチで間欠送りすることにより部品を１
個ずつ供給する。部品供給部１１は、実装する部品の種
類に応じて必要数だけ部品供給装置５を移動テーブル６
上に搭載する。移動テーブル６は矢印１２に示す方向に
移動し、実装する部品供給装置５が部品供給位置に合致
するように位置決めする。９は、回路基板１０を搭載
し、ＸＹ方向に移動位置決めするＸＹテーブルである。
４は、実装ヘッドで、間欠回転する回転テーブル８と、
回転テーブル８の外周に一定ピッチで配置された部品吸
着ノズル７と、を備えている。部品供給位置に位置決め
された部品供給装置５から部品を取出す位置にある部品
吸着ノズル７が部品供給装置５から供給された部品を吸
着すると、回転テーブル８は矢印１３の方向に部品吸着
ノズル７の配置ピッチ毎に間欠回転する。部品を吸着し
た部品吸着ノズル７は、回転テーブル８の順次間欠回転
により、回転テーブル８の外周上において部品を吸着し
た位置と反対側の対向する位置に来た時に、回路基板１
０上の実装位置に部品を実装する。ＸＹテーブル９は、
部品吸着ノズル７が実装する部品の実装位置に合わせて
回路基板１０を位置決めする。２０１は、部品供給部１
１、ＸＹテーブル９および実装ヘッド４等を制御する制
御部である。

【００８９】なお、部品供給装置５は、上記したテープ
送りタイプのものに限定したものでなく、例えばトレイ
やスティックタイプのものも含まれる。上記したテープ
送りタイプのものは、パーツカセットまたはパーツフィ
ーダとも呼ばれる。

【００９０】また、上記の事例における高速装着機１０
８ａでは、実装ヘッド４に部品吸着ノズル７が備わって
おり、その部品吸着ノズル７により、部品を吸着保持す
るものであったが、部品をつかんで保持するチャックで
あっても構わない。高速装着機１０８ａ以外の部品実装
機では、後述する多機能装着機１０８ｂでは部品をつか
んで保持するチャックが多く使用される。また、部品挿
入機では、ほとんどチャックが使用される。これら、部
品供給装置５から部品を保持して回路基板に実装する部
品吸着ノズルやチャック等を総称して部品保持手段とい
う。

【００９１】ここで、図３（ａ）のような高速装着機に
おいて、本来の目的である高速で部品を実装すること、
即ち標準タクトで部品を実装するためには、部品の実装
順序や部品供給装置５の移動テーブル６上への配置位置
を最適化する必要がある。例えば、実装ヘッド４の回転
テーブル８が１ピッチ回転する時間が標準タクトに相当
するが、その標準タクトの間に部品供給装置５が部品供
給位置に位置決めされないと標準タクトで部品を実装す
ることができない。また、標準タクトの間にＸＹテーブ
ル９が回路基板１０を部品実装位置に位置決めしないと
標準タクトで部品を実装することができない。部品供給
装置５およびＸＹテーブル９のそれぞれの位置決めに関
して、標準タクト内に移動可能な許容移動範囲が決めら
れている。この許容移動範囲内に部品供給装置５の移
動、ＸＹテーブル９の移動の両方がそれぞれが収まるよ
うな部品実装順序、部品供給装置５の配置に最適化す
る。しかし、全ての実装部品を標準タクトで実装するこ
とは通常は不可能である。この場合、標準タクトでは無
理でも、標準タクトよりのオーバ分であるタクトロスを
最小にするように最適化する。このタクトロスは、部品
供給装置５の移動量が許容移動範囲を越えた分に基づい
て算出される時間と、ＸＹテーブル９の移動量が許容移
動範囲を越えた分に基づいて算出される時間とのいずれ
か大きい方の時間を算出することにより理論的に求めら
れる。

【００９２】なお、部品実装ライン１００においては、
２台の装着機（即ち、高速装着機１０８ａおよび多機能
装着機１０８ｂ）を直列に接続しているが、さらに多く
の装着機を直列に接続しても良い。

【００９３】従って、ここでは、部品実装ライン１００
において、複数台の装着機が直列に接続されており、ま
た各装着機には接続ユニットが接続されているものと想
定し、複数台の装着機のうちのｎ番目の装着機を装着機
ｎ１０８とし、ｎ番目の接続ユニットを接続ユニットｎ
１１３とする。以下において、高速装着機１０８ａの説
明に代えて装着機ｎ１０８について説明し、また接続ユ
ニット１１３ａの説明に代えて接続ユニットｎ１１３に
ついて説明する。

【００９４】（５−１）装着機ｎ１０８ 装着機ｎ１０８の制御系の構成は、図４に示すように、
制御部２０１、装着制御部２０２、装着部２０３、デー
タ記憶部２０４、送受信部２０５、入力部２０６、画面
制御部２０７および表示部２０８からなっている。

【００９５】装着部２０３は、高速装着機においては、
図３（ａ）で示した、部品供給部１１、ＸＹテーブル９
および実装ヘッド４に相当する。送受信部２０５は、接
続ユニットｎ１１３の装着機側送受信部３０１と接続さ
れている。送受信部２０５と接続ユニットｎ１１３の装
着機側送受信部３０１との間の通信は、本実施の形態で
はＲＳ−２３２Ｃ規格に基づいて行われるが、これに限
定するものではない。

【００９６】（ａ）データ記憶部２０４ データ記憶部２０４は、図８に示す設備情報２１１、図
９に示すＮＣデータ２２０を記憶している。

【００９７】設備情報２１１は、図８に一例として示す
ように、生産管理情報とカセット情報（部品供給装置
５、即ちパーツカセットに関する情報）とから構成され
ている。生産管理情報は、生産予定枚数、生産予定回路
数、生産枚数、・・・、稼働率、吸着率・・などの情報
を含んでおり、カセット情報は、部品供給装置５の配置
位置を示す番号であるＺＮＯ．、部品名称、部品供給装
置５の部品残数などの情報を含んでいる。

【００９８】ここで、生産枚数は、装着機ｎ１０８が生
産した回路基板の枚数であり、稼働率は、装着機ｎ１０
８の回路基板への部品の実装着時間の全稼働時間に対す
る比率であり、吸着率は、装着機ｎ１０８における部品
吸着ノズル７による部品の実吸着数の全吸着数に対する
比率である。

【００９９】ＮＣデータ２２０には、図９に示すよう
に、ＮＣプログラム２２１、配列プログラム２３１およ
び部品ライブラリ２４１を含んでいる。

【０１００】ＮＣプログラム２２１は、装着機ｎ１０８
が１枚の回路基板に対して、実装する部品の種類と位置
および実装順序を指定するプログラムである。具体的
に、図９に示すように、ステップＮｏ．が部品の実装順
序で、各ステップＮｏ．毎に、実装位置（Ｘ，Ｙ、Ｗ
（実装角度）、回路番号）、Ｚ（部品を取出す部品供給
装置５の配置番号）、部品名称が指定される。

【０１０１】配列プログラム２３１は、ＮＣプログラム
２２１に対応しており、ＮＣプログラム２２１の各ステ
ップＮｏ．で指定したＺ番号の部品供給装置５にセット
されている部品名称、形状コードを指定する。なお、形
状コードとは、部品の形状が同一のものに対して一意に
付けられたコードである。

【０１０２】部品ライブラリ２４１は、各部品に関する
詳細データから構成され、部品配列プログラム２３１中
の形状コード毎に部品の形状（長さ、幅、厚み等）、実
装条件（ヘッド速度、ＸＹ速度、ノズル、ツール等）等
の情報が格納されている。

【０１０３】ここで、ヘッド速度は、図３（ａ）の高速
装着機の例では、実装ヘッド４が間欠回転する速度であ
り、部品の大きさに応じて（形状コード毎に）指定でき
る。例えば、１００５チップ部品（長さ１ｍｍ、幅０．
５ｍｍのチップ部品）等の微小チップ部品では、高速で
実装ヘッド４を回転できるが、ＳＯＰ部品等の大型部品
では低速で回転しないと、吸着した部品が慣性により吸
着位置ずれを起こす。同様に、ＸＹ速度はＸＹテーブル
９の移動速度、ノズルは使用する部品吸着ノズル７の種
類で、形状コード毎に指定できる。なお、図３（ａ）で
は、簡単にするため、部品吸着ノズル７は、回転テーブ
ル８の外周における一定ピッチ間隔の各配置位置に１種
類しか配置してなかったが、実際には、各配置位置に部
品の種類に応じて選択される複数の部品吸着ノズル（例
えば、小、中、大）が備わっている。

【０１０４】（ｂ）装着制御部２０２ 装着制御部２０２は、制御部２０１の指示により、デー
タ記憶部２０４からＮＣデータ２２０を読み出し、ＮＣ
データ２２０が指示する通りに順次部品を実装するよう
に装着部２０３を制御する。また、装着部２０３から実
装した結果の情報を受け取り、データ記憶部２０４に記
憶されている設備情報２１１に含まれる各情報を更新す
る。

【０１０５】（ｃ）送受信部２０５ 送受信部２０５は、接続ユニットｎ１１３から設備情報
２１１またはＮＣデータ２２０をアップロードする旨の
要求を受信すると、受信した前記要求を制御部２０１へ
出力する。制御部２０１の指示により、データ記憶部２
０４に記憶されている設備情報２１１またはＮＣデータ
２２０を読み取り、接続ユニットｎ１１３へ送信する。

【０１０６】また、送受信部２０５は、接続ユニットｎ
１１３から新規に作成した、もしくは１度アップロード
して上位で最適化し直したＮＣデータ２２０を受け取
り、受け取ったＮＣデータ２２０を制御部２０１の指示
によりデータ記憶部２０４に記憶させる。

【０１０７】（ｄ）制御部２０１ 制御部２０１は、装着機の各部の制御を行い、設備情報
２１１、ＮＣデータ２２０のアップロード、ＮＣデータ
２２０のダウンロードをするために、上記したように、
装着制御部２０２、送受信部２０５等に指示を行い制御
する。

【０１０８】また、制御部２０１は、入力部２０６から
オペレータからの指示命令を受け取り、受け取った指示
命令に応じた処理を行う。また、画面制御部２０７へ画
面表示に関する指示命令と表示内容を出力する。

【０１０９】（５−２）接続ユニットｎ１１３ 接続ユニットｎ１１３は、図５に示すように、装着機側
送受信部３０１、管理装置側送受信部３０２、制御部３
０３およびデータ記憶部３０４から構成されている。

【０１１０】管理装置側送受信部３０２は、ＬＡＮ装置
１０２を介して、管理装置１０１の送受信部４０１に接
続されている。管理装置側送受信部３０２と、管理装置
１０１の送受信部４０１との間の通信は、ＩＥＥＥ ８
０２．３規格に基づいて行われる。但し、これに限定さ
れるものではなく、ＲＳ−２３２Ｃ規格であっても構わ
ない。しかし、接続ユニットｎ１１３と管理装置１０１
との間の通信はデータ送受信量が大量になるため、処理
能力からすると、高速ネットワークで通信するのが妥当
である。また、上述した装着機ｎ１０８と接続ユニット
ｎ１１３との間の通信は、出来れば高速ネットワークに
よるのが望ましいが、装着機ｎ１０８その他の設備の中
では古いものも含まれ、ＲＳ−２３２Ｃによる通信しか
できないものもあるため、ＲＳ−２３２Ｃによるか、も
しくはＬＡＮとの併用にするのが妥当である。

【０１１１】（ａ）データ記憶部３０４ データ記憶部３０４は、データ領域３１１とプログラム
領域３１２とを有している。

【０１１２】データ領域３１１は、図６に一例として示
すように、設備情報２１１、標準実装タクト、目標実装
タクト、実装タクト実績値、・・、ＮＣプログラム２２
１、配列プログラム２３１、部品ライブラリ２４１、・
・・を含んでいる。なお、分析水準稼働率、累積設備情
報等は説明を省略する。

【０１１３】標準実装タクトは、装着機ｎ１０８が１枚
の回路基板に装着する時間を、標準タクトに部品の実装
点数を掛けて算出したものであって、全くタクトロスが
ない理想的な実装タクトである。

【０１１４】目標実装タクトは、装着機ｎ１０８が１枚
の回路基板に装着する時間を、タクトロスも含めて算出
した実装タクトに対して、これ以下にタクトを維持する
べく目標値を設定したものである。

【０１１５】実装タクト実績値は、装着機ｎ１０８が１
枚の回路基板に装着する時間を、複数回設備の実績値を
収集したものの平均値を算出して求めたものである。

【０１１６】プログラム領域３１２には、タクト計算プ
ログラムが格納されている。

【０１１７】（ｂ）装着機側送受信部３０１ 装着機側送受信部３０１は、制御部３０３から設備情報
２１１またはＮＣデータ２２０のアップロードの要求を
受け取り、受け取った要求を装着機ｎ１０８へ送信す
る。装着機ｎ１０８から設備情報２１１またはＮＣデー
タ２２０を受信すると、受信した設備情報２１１または
ＮＣデータ２２０を制御部３０３へ出力する。

【０１１８】また、装着機側送受信部３０１は、制御部
３０３から装着機ｎ１０８へダウンロードするＮＣデー
タ２２０を受け取り、受け取ったＮＣデータ２２０を装
着機ｎ１０８へ送信する。

【０１１９】（ｃ）管理装置側送受信部３０２ 管理装置側送受信部３０２は、管理装置１０１から設備
情報２１１、ＮＣデータ２２０または実装タクト実績値
のアップロード要求を受け取り、受け取った前記要求を
制御部３０３へ出力する。また、制御部３０３から設備
情報２１１、ＮＣデータ２２０または実装タクト実績値
を受け取り、受け取った設備情報２１１、ＮＣデータ２
２０または実装タクト実績値を管理装置１０１へ送信す
る。

【０１２０】また、管理装置側送受信部３０２は、管理
装置１０１からダウンロードすべきＮＣデータ２２０を
受け取り、受け取ったＮＣデータ２２０を制御部３０３
へ出力する。

【０１２１】（ｄ）制御部３０３ 制御部３０３は、ファイル管理部３０５を介してデータ
記憶部３０４に対するデータ入出力、データ削除等を行
う。

【０１２２】制御部３０３は、Ｈ秒周期で設備情報２１
１を収集すべく、装着機側送受信部３０１へ設備情報２
１１の要求を出力する。そして、装着機側送受信部３０
１から設備情報２１１を受け取り、データ記憶部３０４
のデータ領域３１１へ書き込み更新する。なお、Ｈは一
例として２０秒に設定する。

【０１２３】また、制御部３０３は、管理装置側送受信
部３０２から実装タクト実績値のアップロード要求を受
け取った場合は、実装タクト実績値の算出を行う。

【０１２４】実装タクト実績値を算出するために、ま
ず、一定周期毎に設備情報２１１をアップロードする。
一定周期の時間から、その間のＰ板（プリント基板、即
ち回路基板）待ち時間、メンテナンス時間、トラブル停
止時間および部品切れ停止時間の合計値を引いた値を、
その間の生産枚数で割った値が実装タクトの実績値とな
る。そして、この実装タクトの実績値を数回求めた値の
平均を取ったものを実装タクト実績値として出力する。

【０１２５】制御部３０３は、上記したように算出した
実装タクト実績値をデータ記憶部３０４のデータ領域３
１１に書き込み更新し、管理装置側送受信部３０２に出
力する。

【０１２６】なお、実装タクト実績値は、装着機ｎ１０
８から収集した設備情報２１１を基に接続ユニットｎ１
１３の制御部３０３により算出された事例を紹介した
が、この限りではない。装着機ｎ１０８において、回路
基板１枚を実装する時間を検出しこれを実装タクト実績
値として記憶しておき、この実装タクト実績値を接続ユ
ニットｎ１１３が設備情報２１１と伴に収集するもので
あっても構わない。

【０１２７】更に、制御部３０３は、管理装置側送受信
部３０２からＮＣデータ２２０のアップロード要求を受
け取ると、前記要求を装着機側送受信部３０１へ出力す
る。そして、装着機側送受信部３０１からＮＣデータ２
２０を受け取り、受け取ったＮＣデータ２２０を管理装
置側送受信部３０２へ出力する。

【０１２８】また、制御部３０３は、管理装置側送受信
部３０２からダウンロードすべきＮＣデータ２２０を受
け取り、受け取ったＮＣデータ２２０を装着機側送受信
部３０１へ出力する。

【０１２９】（６）多機能装着機１０８ｂおよび接続ユ
ニット１１３ｂ 多機能装着機１０８ｂは、高速装着機１０８ａから一枚
ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板上に部品
を装着し、部品の装着された回路基板を装着部品検査機
１０９へ供給する。多機能装着機１０８ｂは、上述した
通り、異形部品を含む多くの種類のチップ部品を回路基
板上に装着する。

【０１３０】多機能装着機１０８ｂの構成を図３（ｂ）
に示す。図３（ｂ）において、５は部品供給装置で、ト
レイタイプのものである。図では簡単にするため、トレ
イ一枚のみを示しているが、実際には部品の種類に応じ
てトレイが複数枚トレイ収納装置に収納されており、必
要なトレイを引き出して部品を供給する。また、多機能
装着機に、図３（ａ）で用いたようなパーツカセットを
部品供給装置５として搭載することもできる。１０は回
路基板で、所定位置に固定されている。４は実装ヘッド
で、図３（ｂ）の例では、２個を備えている。７は、部
品吸着ノズルで、実装ヘッド４にそれぞれ備えている。
１４は、部品吸着ノズル７の位置を部品供給装置５の部
品吸着位置と、回路基板１０の実装位置とに位置決め
し、両方の間を移動させるＸＹロボットである。１５
は、部品吸着ノズル７が吸着し、回路基板１０上に実装
する部品である。２０１は、ＸＹロボット等の制御を行
う制御部である。

【０１３１】上記のような構成の多機能装着機１０８ｂ
において、タクトは、実装ヘッド４が部品供給装置５ま
で移動し、部品を吸着した後実装位置まで移動する１サ
イクルの移動距離によって決まる。この移動距離が所定
の範囲内で収まる場合は標準タクトで実装できるが、所
定の範囲内を越える場合は標準タクトで実装できず、タ
クトロスを含んだタクトとなる。従って、多機能装着機
の場合、実装する部品において、実装位置と部品供給装
置５の位置との距離を最小化することが最適化のポイン
トとなる。また、図３（ｂ）のように、ＸＹロボットに
実装ヘッド４を複数搭載した場合は、同時または連続し
て実装ヘッド４で部品を部品供給装置５から吸着するこ
ともタクトを短縮するポイントとなる。更に、図示して
ないが、部品の種類に応じて部品吸着ノズル７を交換す
る必要があり、交換する場合はタクトロスが発生する。
従って、部品吸着ノズル７の交換回数を最小にすること
も最適化のポイントになる。

【０１３２】また、多機能装着機１０８ｂおよび接続ユ
ニット１１３ｂの制御系の構成は、それぞれ上記した装
着機ｎ１０８および接続ユニット１１３ｂと同様である
ので、説明を省略する。

【０１３３】（７）装着部品検査機１０９および接続ユ
ニット１０３ｄ 装着部品検査機１０９は、多機能装着機１０８ｂから一
枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板上の部
品の欠品や位置ずれを検査し、検査の終了した回路基板
をリフロー装置１１０へ供給する。また、検査結果等の
情報を接続ユニット１０３ｄへ出力する。

【０１３４】接続ユニット１０３ｄは、装着部品検査機
１０９から検査結果等の情報を受け取り、受け取った情
報を、または受け取った情報を加工して生成した情報
を、管理装置１０１へ出力する。

【０１３５】（８）リフロー装置１１０および接続ユニ
ット１０３ｅ リフロー装置１１０は、装着部品検査機１０９から一枚
ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板について
クリーム半田を溶融し部品の電極と回路基板上のランド
との半田付けを行う。そして、半田付けがされた回路基
板を外観検査機１１１へ供給する。また、リフローに関
する設備情報等を接続ユニット１０３ｅへ出力する。

【０１３６】接続ユニット１０３ｅは、リフロー装置１
１０からリフローに関する設備情報等を受け取り、受け
取った情報を、または受け取った情報を加工して生成し
た情報を、管理装置１０１へ出力する。

【０１３７】（９）外観検査機１１１および接続ユニッ
ト１０３ｆ 外観検査機１１１は、リフロー装置１１０から一枚ずつ
回路基板を受け取り、受け取った回路基板について、半
田付けの状態、部品実装状態等を外観により検査し、検
査の終了した回路基板を収納装置１１２へ供給する。ま
た、検査結果等の情報を接続ユニット１０３ｆへ出力す
る。

【０１３８】接続ユニット１０３ｆは、外観検査機１１
１から検査結果等の情報を受け取り、受け取った情報
を、または受け取った情報を加工して生成した情報を、
管理装置１０１へ出力する。

【０１３９】（１０）収納装置１１２ 収納装置１１２は、外観検査機１１１から一枚ずつ回路
基板を受け取り、受け取った回路基板を収納する。

【０１４０】（１１）ＬＡＮ装置１０２ ＬＡＮ装置１０２は、接続ユニット１０３ａ〜１０３
ｆ、１１３ａ、１１３ｂ、管理装置１０１をそれぞれ接
続している。

【０１４１】（１２）管理装置１０１ 管理装置１０１は、図７に示すように、送受信部４０
１、制御部４０２、データ記憶部４０３、入力部４０４
および表示部４０５から構成されている。

【０１４２】送受信部４０１は、ＬＡＮ装置１０２を介
して、接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆ、１１３ａ、１
１３ｂに接続されている。

【０１４３】（ａ）データ記憶部４０３ データ記憶部４０３は、各装着機ｎ１０８の設備情報２
１１、実装タクト実績値およびＮＣデータ２２０を記憶
する。

【０１４４】設備情報２１１および実装タクト実績値
は、各装着機ｎ１０８からアップロードしたものであ
り、各装着機毎に記憶されている。また、ＮＣデータ２
２０は、各装着機ｎ１０８にダウンロードするためのも
の、または各装着機ｎ１０８からアップロードしたもの
であり、各装着機毎に記憶されている。

【０１４５】（ｂ）送受信部４０１ 送受信部４０１は、制御部４０２から実装タクト実績値
のアップロード要求を全ての接続ユニットへ送信する旨
の指示を受け取った場合に、全ての接続ユニットｎ１１
３に対して、実装タクト実績値のアップロード要求を送
信する。ここで、全ての接続ユニットｎ１１３とは、接
続ユニット１１３ａおよび１１３ｂであって、接続ユニ
ット１０３ａ〜１０３ｆは含まない。そして、送受信部
４０１は、全ての接続ユニットｎ１１３から実装タクト
実績値を受信し、受信した各実装タクト実績値を制御部
４０２へ出力する。

【０１４６】また、送受信部４０１は、制御部４０２か
ら設備情報２１１のアップロード要求を全ての接続ユニ
ットへ送信する旨の指示を受け取った場合に、全ての接
続ユニットに対して、設備情報２１１のアップロード要
求を送信する。ここで、全ての接続ユニットとは、接続
ユニット１０３ａ〜１０３ｆ、１１３ａ、１１３ｂであ
って、接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆも含む。そし
て、送受信部４０１は、全ての接続ユニットから設備情
報２１１を受信し、受信した設備情報２１１を制御部４
０２へ出力する。

【０１４７】また、送受信部４０１は、制御部４０２か
らＮＣデータ２２０のアップロード要求を全ての接続ユ
ニットへ送信する旨の指示を受け取った場合に、全ての
接続ユニットｎ１１３に対して、ＮＣデータ２２０のア
ップロード要求を送信する。そして、送受信部４０１
は、全ての接続ユニットｎ１１３からＮＣデータ２２０
を受信し、受信したＮＣデータ２２０を制御部４０２へ
出力する。

【０１４８】また、送受信部４０１は、制御部４０２か
ら装着機ｎ１０８にダウンロードすべきＮＣデータ２２
０を受け取り、それぞれ装着機ｎ１０８が接続されてい
る接続ユニットｎ１１３へ送信する。

【０１４９】（ｃ）制御部４０２ 制御部４０２は、自動的に実装タクト実績値をアップロ
ードするタイミングを判断し、またはオペレータの判断
により、送受信部４０１に実装タクト実績値のアップロ
ード要求を指示する。そして、送受信部４０１から各装
着機ｎ１０８毎の実装タクト実績値を受け取り、データ
記憶部４０３に各装着機毎に記憶させる。なお、自動的
に実装タクト実績値をアップロードするタイミングは、
例えば、その品種の回路基板の生産が始まった時とす
る。

【０１５０】また、制御部４０２は、自動的に設備情報
２１１をアップロードするタイミングを判断し、または
オペレータの判断により、送受信部４０１に設備情報２
１１のアップロード要求を指示する。そして、送受信部
４０１から各装着機ｎ１０８毎の設備情報２１１を受け
取り、データ記憶部４０３に各装着機毎に記憶させる。
なお、自動的に設備情報２１１をアップロードするタイ
ミングは、例えば、１０分に１度というように定期的な
ものとして設定するものとする。

【０１５１】また、制御部４０２は、ＮＣデータ２２０
のアップロード要求を全ての接続ユニットに対して送信
するように、送受信部４０１に指示する。そして、送受
信部４０１から全ての接続ユニットからのＮＣデータ２
２０を受け取り、受け取ったＮＣデータ２２０をデータ
記憶部４０３に各装着機毎に書き込む。また、ＮＣデー
タ２２０のアップロード要求は、特定の装着機を指定し
て発信することもできる。

【０１５２】また、制御部４０２は、データ記憶部４０
３に記憶されている装着機毎のＮＣデータ２２０を読み
出し、読み出した装着機のＮＣデータ２２０をダウンロ
ードすべく送受信部４０１へ出力する。

【０１５３】更に、制御部４０２は、入力部４０４から
オペレータからの指示命令を受け取り、受け取った指示
命令に基づいて、画面データを生成し、生成した画面デ
ータを表示部４０５へ出力する。

【０１５４】２ 部品実装システム１２０の動作 部品実装システム１２０の動作について、図１０に示す
フローチャートに従って、以下に説明する。

【０１５５】接続ユニットｎ１１３（接続ユニット１０
３ａ〜１０３ｆも含む）は、定期的（例えば２０秒に１
回周期）に装着機ｎ１０８に対して設備情報２１１のア
ップロード要求を送信する（ステップＳ２０）。装着機
ｎ１０８は、設備情報２１１のアップロード要求を受信
すると（ステップＳ１１）、接続ユニットｎ１１３へ設
備情報２１１を送信する（ステップＳ１２）。こうし
て、各接続ユニットｎ１１３には、該当する装着機ｎ１
０８の最新の設備情報２１１が収集され（ステップＳ２
１）、更新し保持される。

【０１５６】管理装置１０１は、自動的に制御部４０２
がタイミングを判断して、またはオペレータからの指示
操作をしたタイミングで（ステップＳ３１）、設備情報
２１１のアップロード要求を全接続ユニットｎ１１３
（接続ユニット１０３ａ〜１０３ｆも含む）へ送信する
（ステップＳ３２）。なお、自動的に設備情報２１１の
アップロードをするタイミングは、例えば、１０分に１
度というように定期的なものとして設定するものとす
る。接続ユニットｎ１１３は、設備情報２１１のアップ
ロード要求を受信すると（ステップＳ２２）、保持して
いる最新の設備情報２１１を管理装置１０１へ送信する
（ステップＳ２３）。こうして、管理装置１０１は、全
接続ユニットｎ１１３から設備情報２１１を収集し（ス
テップＳ３３）、即ち、装着機ｎ１０８だけでなくそれ
以外のクリーム半田印刷機１０５、クリーム半田印刷検
査機１０６等も含む全設備の稼働情報２１１を収集でき
る。

【０１５７】次に、管理装置１０１は、自動的に制御部
４０２がタイミングを判断して、またはオペレータから
の指示操作をしたタイミングで（ステップＳ３４）、実
装タクト実績値のアップロード要求を全接続ユニットｎ
１１３（接続ユニット１１３ａ、１１３ｂのみで、接続
ユニット１０３ａ〜１０３ｆは含まない）へ送信する
（ステップＳ３５）。なお、自動的に実装タクト実績値
のアップロードをするタイミングは、例えば、その品種
の回路基板の生産が始まった時とする。

【０１５８】接続ユニットｎ１１３は、実装タクト実績
値のアップロード要求を受信すると（ステップＳ２
４）、実装タクト実績値の算出を行う（ステップＳ２
５）。

【０１５９】ステップＳ２５において、接続ユニットｎ
１１３は、ステップＳ２１にて収集した設備情報２１１
を用いて実装タクト実績値の算出を行う。例えば、接続
ユニットｎ１１３が設備情報２１１を収集する周期の５
倍（１００秒）の周期毎に、その間のＰ板（プリント基
板、即ち回路基板）待ち時間、メンテナンス時間、トラ
ブル停止時間および部品切れ停止時間の合計値を、設備
情報２１１に基づき算出する。そして、前記の周期の時
間（１００秒）から前記算出した合計値を引いた差を求
める。この差を前記周期（１００秒）の間の生産枚数で
割った値が、この周期における実装タクトの実績値とな
る。更に、この実績値を求める処理を、次の周期、また
その次の周期と複数回繰り返し、算出された実装タクト
の実績値の平均値を取り、実装タクト実績値が求められ
る。

【０１６０】接続ユニットｎ１１３は、実装タクト実績
値が算出されると、算出した実装タクト実績値を管理装
置１０１へ送信する（ステップＳ２６）。こうして、管
理装置１０１は、全接続ユニットｎ１１３から実装タク
ト実績値を収集し（ステップＳ３６）、即ち、全装着機
ｎ１０８の実装タクト実績値を収集できる。

【０１６１】次に、管理装置１０１は、上位システムか
らの指示で（詳細は後述する）、またはオペレータから
の指示操作をしたタイミングで（ステップＳ３７）、Ｎ
Ｃデータ２２０のＵ／Ｄ（アップロードまたはダウンロ
ード）要求を全接続ユニットｎ１１３（接続ユニット１
１３ａ、１１３ｂのみで、接続ユニット１０３ａ〜１０
３ｆは含まない）へ送信する（ステップＳ３８）。接続
ユニットｎ１１３は、ＮＣデータ２２０のアップロード
またはダウンロード要求を受信すると（ステップＳ２
７）、装着機ｎ１０８に対してＮＣデータ２２０のアッ
プロードまたはダウンロード要求を送信する（ステップ
Ｓ２８）。装着機ｎ１０８は、ＮＣデータ２２０のアッ
プロードまたはダウンロード要求を受信すると（ステッ
プＳ１３）、アップロード要求の場合は、接続ユニット
ｎ１１３へＮＣデータ２２０を送信する（ステップＳ１
４）。続いて、接続ユニットｎ１１３から管理装置１０
１へ受信したＮＣデータ２２０を送信し（ステップＳ２
９）、管理装置１０１は全装着機ｎ１０８からＮＣデー
タ２２０をアップロードできる（ステップＳ３９）。ま
た、ダウンロード要求の場合は、管理装置１０１は、接
続ユニットｎ１１３へＮＣデータ２２０を送信し（ステ
ップＳ３９）、接続ユニットｎ１１３は受信したＮＣデ
ータ２２０を装着機ｎ１０８へ送信し（ステップＳ２
９）全装着機ｎ１０８へＮＣデータ２２０をダウンロー
ドできる（ステップＳ１４）。

【０１６２】以上、部品実装システム１２０の動作につ
いて説明したが、設備情報２１１、実装タクト実績値の
収集方法に関してこれに限定されるものではない。例え
ば、設備情報２１１は、接続ユニットｎ１１３から要求
して装着機ｎ１０８からアップロードするのではなく、
装着機ｎ１０８から接続ユニットｎ１１３に対して一定
周期で送信要求を送信し、設備情報２１１を接続ユニッ
トｎ１１３を送信するものであっても構わない。また、
トラブル発生や回路基板装着完了などの事象が発生する
度に各事象が発生した旨を知らせるリアルタイム命令を
装着機ｎ１０８から接続ユニットｎ１１３へ発信し、接
続ユニットｎ１１３は、受信したリアルタイム命令を集
計して設備情報２１１を作成するものであっても構わな
い。

【０１６３】また、実装タクト実績値は、接続ユニット
ｎ１１３により、装着機ｎ１０８から回路基板装着完了
のリアルタイム命令を受信した時間を集計して得られた
実装タクトの実績値から算出するものであっても構わな
い。また、接続ユニットｎ１１３は、管理装置１０１か
ら実装タクト実績値のアップロード要求があった時のみ
に実装タクト実績値の算出を行うのではなく、接続ユニ
ットｎ１１３が主体的に定期的に算出し、管理装置１０
１から実装タクト実績値のアップロード要求があった時
にその時に保持している最新の実装タクト実績値を管理
装置１０１へ送信するものであっても良い。

【０１６４】３ 稼働分析装置１の構成 稼働分析装置１は、実装機供給メーカが使用する装置
で、実装システム１２０を有する実装機納入先の各工場
との間で、インターネットを始めとするネットワーク３
を介して各工場の稼働状況を監視し分析する装置であ
る。

【０１６５】（１）稼働分析装置１の機能 稼働分析装置１は、図１１に示すような機能を備えてい
る。

【０１６６】（１−１）稼働状況分析 稼働状況分析は、各実装機納入先工場の部品実装システ
ム１２０から、インターネット等のネットワーク３（以
後、インターネットとして説明する）を介して収集した
設備情報２１１、実装タクト実績値等の情報を基に、各
工場の稼働状況を監視し分析する機能である。稼働状況
分析には、ライン稼働率推移分析、ライン実装タクト分
析および吸着率推移分析等の機能が備わっている。

【０１６７】（ａ）ライン稼働率推移分析 ライン稼働率推移分析は、ライン稼働率が目標値以上を
維持しているか、その推移をグラフ表示し、監視するも
のである（図２０（ａ）参照）。ここで、ライン稼働率
とは、部品実装ライン１００の各装着機ｎ１０８の中で
最も実装タクト実績値が大きい装着機（以後、ネック装
着機と呼ぶ）の稼働率のことである。

【０１６８】上記の機能により、稼働分析装置１によ
り、各実装工場の設備情報２１１を同時にリアルタイム
に監視し分析できる。特に、部品実装ライン１００とし
ての稼働状況が維持できているか指標となる、ライン稼
働率が低下していないかが一目でわかる。

【０１６９】ここで、チップ部品を回路基板に面実装す
る装着機の場合に、上記した通りネック装着機という
が、装着機の他の挿入機等も含む部品実装機という広義
の言葉を用いる場合は、部品実装ライン１００の各部品
実装機の中で最も実装タクト実績値が大きい部品実装機
のことを、ネック部品実装機と呼ぶものとする。従っ
て、この場合、ネック部品実装機の稼働率をライン稼働
率と呼ぶ。

【０１７０】（ｂ）ライン実装タクト分析 ライン実装タクト分析は、図２０（ｂ）に示すように、
指定した回路基板の品種の生産中において、部品実装実
装ライン１００の各装着機ｎ１０８の実装タクト実績値
をグラフ表示し、タクトバランスが取れているかを監視
するものである。また、グラフ中において、各装着機ｎ
１０８の実装タクト実績値の内訳を表示する。例えば、
標準実装タクト、ＸＹテーブル移動ロスおよび部品供給
装置移動ロス等である。この機能により、ライン実装タ
クト（ネック装着機の実装タクト実績値のことである）
が目標値を維持しているかを監視できる。また、目標値
を下回った場合は、その原因がどの装着機のどのタクト
ロスにあるかを分析することができる。

【０１７１】なお、ＸＹテーブル移動ロスは、ＸＹテー
ブル移動が標準タクト内の移動許容範囲を越えたことに
よるタクトロスの回路基板１枚の実装における集計値で
ある。また、部品供給装置移動ロスは、部品供給装置移
動が標準タクト内の移動許容範囲を越えたことによるタ
クトロスの回路基板１枚の実装における集計値である。

【０１７２】上記の機能により、稼働分析装置１によ
り、各実装工場のタクト情報を同時にリアルタイムに監
視し分析できる。そして、どの装着機で生産効率を阻害
するタクトロスが、具体的にＸＹテーブル移動ロスが、
または、部品供給装置移動ロスが発生しているかを一目
で発見できる。また、部品実装ライン１００としての生
産効率を示す指標である、ライン実装タクトが目標値を
達成しているかが一目でわかる。そして、各装着機の実
装タクト実績値のバランスが許容範囲か、各装着機のタ
クトロスが許容範囲か、をも一目で見てわかるため、ラ
イン実装タクトが目標値を達成しない原因を即座に分析
することができる。

【０１７３】ここで、ネック部品実装機の実装タクト実
績値のこともライン実装タクトと呼ぶ。また、後述する
実装タクトシミュレーションにより求めたネック装着機
またはネック部品実装機の実装タクトの理論値をライン
実装タクトの理論値という。

【０１７４】（ｃ）吸着率推移分析 吸着率推移分析は、各装着機ｎ１０８の部品吸着ノズル
７の吸着率が目標値以上を維持しているか、その推移を
グラフ表示し、監視するものである（図２５（ｂ）参
照）。上述したライン稼働率推移分析において、ライン
稼働率が低下した同じ時間帯において、ネック装着機を
含む装着機の中でいずれかの装着機の吸着率推移を見
て、吸着率が低下しているならば、吸着率の低下がライ
ン稼働率が低下した原因となる。

【０１７５】なお、部品吸着ノズルを備えた部品実装機
の場合は、上記の通り吸着率というが、部品吸着ノズル
の他のチャック等も含めた部品保持手段を備えた部品実
装機においては、部品保持手段による部品保持率と呼
ぶ。但し、本実施の形態では、吸着率で説明する。

【０１７６】（１−２）ＮＣデータ最適化 ＮＣデータ最適化は、各実装機納入先工場の部品実装シ
ステム１２０から、インターネット３を介して収集した
ＮＣデータ２２０を最適化し直す機能である。上述した
稼働状況分析の結果、タクトロスがライン稼働率もしく
はライン実装タクトの低下の原因と判明した場合に、該
当する工場から該当の部品実装ライン１００のＮＣデー
タ２２０を取り込み、取り込んだＮＣデータ２２０の最
適化をし直し、ＮＣデータ２２０を取り込んだ工場へフ
ィードバックする。但し、ＮＣデータ２２０の最適化を
し終えたら、必ず実装タクトシミュレーションにより実
装タクトの理論計算を行い、問題となったタクトロスが
解消されたかを確認してからフィードバックする。

【０１７７】ＮＣデータ最適化は、装着機単体最適化、
部品振り分け、共通部品配列作成および実装タクトシミ
ュレーション等の機能を備えている。

【０１７８】（ａ）装着機単体最適化 装着機単体最適化は、一台の装着機ｎ１０８のＮＣデー
タに対して最適化を行うものである。タクトロスが最小
になるような部品の実装順序、部品供給装置５の配列の
最適化を行う。

【０１７９】例えば、ライン実装タクト分析の結果、ネ
ック装着機のタクトロスが大きく、そのタクトロスの大
部分がＸＹテーブル９の移動ロスであった場合は、ＸＹ
テーブル９の移動が小さくなるような実装順に最適化す
る。

【０１８０】また、同一の部品供給装置５から供給され
る部品が回路基板上に大きく分散しており、実装順をど
のように変えてもＸＹテーブル移動ロスが解消されない
場合は、分散している部品を別のグループに分け、グル
ープ毎に別々の部品供給装置５で供給するように、部品
供給装置５を分割する。その上で、部品供給装置５の配
置位置および実装順序を最適化すると、ＸＹテーブル移
動ロスが解消される。

【０１８１】（ｂ）部品振り分け 部品振り分けは、回路基板に装着する部品を部品実装ラ
イン１００の各装着機ｎ１０８に振り分ける処理のこと
である。各装着機ｎ１０８の標準実装タクトまたは実装
タクト実績値が平準化されるように振り分けるが、タク
トロス分も含めた実装タクトで平準化されるように振り
分けるのが望ましい。

【０１８２】実際には、工場から収集した各装着機ｎ１
０８のＮＣデータ２２０において、実装タクト実績値が
大きい装着機から実装タクト実績値が小さい装着機へ平
準化されるよう見越した数だけ部品を移動させる。

【０１８３】（ｃ）共通部品配列作成 共通部品配列作成は、多品種少量生産の場合に使用する
機能で、連続して生産する複数品種の回路基板で共通に
使用する部品を同一の装着機ｎ１０８の同一の部品供給
装置５の配置にするものである。これにより、品種切替
え時の部品供給装置５の配置変更をなくし、品種切替え
時間を減少させることができる。しかし、共通部品配列
を採用すると、それぞれの品種の回路基板の実装生産に
とって最適の部品供給装置５の配列に必ずしもならない
場合が多く、これにより、実装タクトにおけるタクトロ
スが大きくなる可能性がある。従って、共通部品配列を
採用すると品種切替え時間を短縮できるが、逆に実装タ
クトを増加させる。もちろん、１日の生産の中で例えば
１０回も品種切替えが発生するような多品種少量生産の
場合は、実装タクトを犠牲にしてでも品種切替え時間を
短縮させる方が有利である。

【０１８４】一方、大量生産の場合は、上述した部品振
り分け機能で部品実装ライン１００の各装着機ｎ１０８
がタクトバランスが取れた状態にし、装着機単体最適化
機能により個々の装着機ｎ１０８の実装タクトを短縮さ
せた方が有利である。

【０１８５】本機能では、稼働状況分析において、ライ
ン実装タクトと品種切替え時間とを監視し、共通部品配
列を採用した方が良いかどうかを判断し、必要であれば
共通部品配列を作成し、ＮＣデータ２２０の最適化をし
直す。生産の状況を見て、品種切替え時間短縮を優先す
べきか、実装タクト短縮を優先すべきかを実装タクトシ
ミュレーションを行いながら総合的に判断する。

【０１８６】（ｄ）実装タクトシミュレーション 実装タクトシミュレーションは、最適化した後のＮＣデ
ータ２２０に基づき実装タクトの理論計算を行う機能で
ある。これにより、最適化したＮＣデータ２２０を装着
機ｎ１０８まで転送し、実際に装着動作をさせなくて
も、最適化によりタクトロスが解消されたかを確認でき
る。実装タクトシミュレーションでは、実装タクトの理
論計算以外にも、品種切り替え時の部品供給装置の交換
時間も理論計算する。

【０１８７】（１−３）実装サービス 実装サービスは、各実装機納入先工場の部品実装ライン
１００に対して稼働状況を改善させるための処置を行う
機能である。上述した稼働状況分析の結果、ライン稼働
率を低下させている原因が判明した場合に、前記原因を
取り除く的確な種々のサービスを行う。実装サービスに
は、補修パーツ手配、トレーニング、ライン構成提案お
よびデータ・ソフトインストール等の機能が含まれる。

【０１８８】（ａ）補修パーツ手配 補修パーツ手配は、部品供給装置５であるパーツカセッ
ト、または部品吸着ノズル７等の補修パーツを実装機納
入先工場に発送するように手配する機能である。例え
ば、稼働状況分析の結果、ライン稼働率を低下させてる
原因が、ネック装着機を含む装着機の内いずれかの装着
機の特定の種類の部品吸着ノズル７が破損していること
にあると判明した場合に、部品吸着ノズル７を補修パー
ツとして該当工場へ発送の手配を行う。

【０１８９】（ｂ）トレーニング トレーニングは、実装機納入先工場において装着機ｎ１
０８を操作するオペレータに対して、インターネット３
を介して管理装置１０１または装着機ｎ１０８の表示部
２０８を用いて仮想トレーニングを行う機能である。例
えば、稼働状況分析の結果、ライン稼働率を低下させて
る原因が、オペレータの操作ミスにあったと判明した場
合に、仮想トレーニグを行う。

【０１９０】なお、実装機納入先工場において装着機ｎ
１０８の表示部２０８で仮想トレーニングを行う場合
は、管理装置１０１および該当装着機の接続ユニットｎ
１１３は、稼働分析装置１がリモートトレーニングする
ための画面表示するための指令を中継するものとなり、
稼働分析装置１が装着機ｎ１０８へ１対１で指示するも
のとなる。この場合、接続ユニットｎ１１３と装着機ｎ
１０８との間の通信は、ＲＳ−２３２Ｃ規格でなく、高
速ネットワーク通信の方が好適である。また、仮想トレ
ーニングの際に、ネットワークの負荷増大を避けるため
に、接続ユニットｎ１１３が装着機ｎ１０８から設備情
報２１１を収集する通信を中断する、もしくは、収集す
る周期を差し支えがない程度まで長くすることも必要で
ある。

【０１９１】また、仮想トレーニングとは別に、装着機
ｎ１０８を操作するための取り扱い説明書の電子ファイ
ルをインターネット３を介して実装機納入先工場の管理
装置１０１へ転送する機能もある。

【０１９２】（ｃ）ライン構成提案 ライン構成提案は、稼働状況を改善することができる部
品実装ラインの構成を実装機納入先工場へ提案する機能
である。ライン実装タクトが目標値を下回る原因がタク
トロスにあるのではなく、装着機の能力もしくは、ライ
ン構成の能力に問題があるためであると判明した場合
は、改善したライン構成を提案する。この場合、改善案
のライン構成においてライン実装タクトがどうなるかを
実装タクトシミュレーションを用いて理論計算し、実装
機納入先工場の管理装置１０１へインターネット３を介
して提案する。

【０１９３】（ｄ）データ・ソフトインストール データ・ソフトインストールは、装着機ｎ１０８を動作
させるソフトウェアまたはＮＣデータ２２０に不備があ
る場合に、ソフトウェアまたはＮＣデータ２２０を修正
する、または修正したソフトウェアまたはＮＣデータ２
２０をインターネット３を介してインストールする機能
である。

【０１９４】例えば、既に実装機供給メーカでは従来の
装着機ｎ１０８のソフトウェアのバージョンでは、バグ
があることが判明し、そのバグに対するソフトウェアの
修正が完了しバージョンアップしていた場合に、実装機
納入先工場の装着機ｎ１０８にはソフトウェアの前記バ
ージョンアップがされてなかったとする。稼働状況分析
の結果、稼働率低下の原因が装着機ｎ１０８のソフトウ
ェアのバグにあると判明した場合は、インターネット３
を介して装着機ｎ１０８のソフトウェアのバージョンア
ップを行う。勿論、稼働状況分析の結果を待つまでもな
く、装着機ｎ１０８のソフトウェアのバージョンアップ
が必要と判断した場合は、同様にソフトウェアのバージ
ョンアップを行う。

【０１９５】また、例えば、稼働状況分析の結果、稼働
率低下の原因がＮＣデータ２２０の不備にあった場合
は、修正後のＮＣデータ２２０をインターネット３を介
して転送する。ＮＣデータ２２０の中で部品ライブラリ
２４１は、各実装機納入先工場で共通に使用できるもの
であり、一方、オペレータが作成するのに時間と負荷が
掛かるため入力ミスが起こり易い。従って、全ての部品
を含んだ正常な部品ライブラリ２４１を実装機供給メー
カが保持しておき、実装機納入先工場からの要求によ
り、または稼働率低下の原因が部品ライブラリ２４１の
不備にあると判明したことにより、正常な部品ライブラ
リ２４１をインターネット３を介して転送する。

【０１９６】なお、実装機納入先工場において装着機ｎ
１０８に管理装置１０１および接続ユニットｎ１１３を
経由してソフトウェアのバージョンアップを行う場合に
は、接続ユニットｎ１１３と装着機ｎ１０８との間の通
信は、ＲＳ−２３２Ｃ規格でなく、高速ネットワーク通
信の方が好適である。

【０１９７】（２）稼働分析装置１の制御構成 稼働分析装置１の制御構成について、図１２を用いて説
明する。

【０１９８】稼働分析装置１は、送受信部２０、データ
記憶部２２、ＤＢ変換部２３、設備稼働情報ＤＢ２、実
装サービスサーバ２６、制御部２１、入力部２４および
表示部２５により構成される。送受信部２０は、インタ
ーネット３と接続されており、各実装機納入先工場の管
理装置１０１の送受信部４０１と情報の送受信が可能で
ある。なお、管理装置１０１の送受信部４０１とは別に
インターネット接続用の別の送受信部を管理装置１０１
に設けても良いが、本実施の形態では、送受信部４０１
を共用するものとして以後説明する。

【０１９９】（２−１）データ記憶部２２ データ記憶部２２は、各実装機納入先工場の各装着機ｎ
１０８の設備情報２１１、実装タクト実績値およびＮＣ
データ２２０を記憶する。また、実装タクトシミュレー
ションにより算出された実装タクト、タクトロスの理論
値を記憶する。更に、実装タクトシミュレーションをす
るために必要なデータである、図１４に示す速度マスタ
４１４およびタクトシミュレーションパラメータ４１３
を予め記憶している。

【０２００】設備情報２１１および実装タクト実績値
は、各実装機納入先工場の各装着機ｎ１０８からアップ
ロードしたものであり、各実装機納入先工場毎かつ各装
着機毎に記憶されている。ＮＣデータ２２０は、最適化
をするために各実装機納入先工場から収集したもの、ま
たは最適化したものを各実装機納入先工場へフィードバ
ックするためのものであり、各実装機納入先工場毎かつ
各装着機毎に記憶されている。

【０２０１】速度マスタ４１４は、一例として図１４
（ａ）に示すように、装着機ｎ１０８を識別する名称で
ある装着機名毎に、部品の形状毎に一意に決まる形状コ
ードに対する標準タクトが記憶されている。また、装着
機名毎に、ローディング時間、ツールチェンジ時間およ
びカセット交換時間を記憶している。ここで、ローディ
ング時間は、一枚前の回路基板が実装し終えた時から次
に実装する回路基板を装着する位置にセッティングする
までの時間であり、ツールチェンジ時間は、部品を吸着
する部品吸着ノズル７または部品をチャッキングするツ
ールを交換する時間であり、これは多機能装着機で考慮
すべきものである。これらにより、回路基板１枚を実装
する標準実装タクトを算出できる。

【０２０２】また、カセット交換時間は、１つのパーツ
カセット、即ち部品供給装置５を交換するのに要する時
間である。この予め記憶されたカセット交換時間と、品
種切替えの前後のＮＣデータ２２０とに基づき品種切替
え時間が理論的に算出される。つまり、品種切替えの前
後のＮＣデータ２２０から部品供給装置５の交換数がわ
かり、この交換数にカセット交換時間を乗じて品種切替
え時間とするものである。

【０２０３】タクトシミュレーションパラメータ４１３
は、各装着機名毎に存在するもので、一例として図１４
（ｂ）に示すように、装着機ｎ１０８の各実装速度毎に
標準タクト、ＸＹ範囲（ＸＹテーブル９の標準タクト内
許容移動範囲）、ＸＹ速度（ＸＹテーブル移動速度）、
Ｚ範囲（部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲）
およびＺ速度（部品供給装置移動速度）が予め記憶され
ている。なお、実装速度は、実装ヘッド速度またはＸＹ
テーブル移動速度のことである。これらにより、ＸＹテ
ーブル移動ロスおよび部品供給装置移動ロスが算出され
る。

【０２０４】また、データ記憶部２２には、稼働分析装
置１が稼働状況分析、ＮＣデータ最適化およびサービス
等の機能を実施するためのプログラムが予めインストー
ルされ記憶されている。この稼働分析装置１が稼働状況
分析、ＮＣデータ最適化およびサービス等の機能を実施
するためのプログラムのことを稼働分析プログラムと呼
ぶが、稼働分析プログラムは、フロッピ、ＣＤロム等の
記録媒体もしくはインターネット等の伝送媒体を介して
インストールおよび販売することが可能である。また、
ＮＣデータ最適化のみを行うＮＣデータ最適化プログラ
ムを、フロッピ、ＣＤロム等の記録媒体もしくはインタ
ーネット等の伝送媒体を介してインストールおよび販売
することも可能である。

【０２０５】（２−２）設備稼働情報ＤＢ２ 設備稼働情報ＤＢ２は、データ記憶部２２に記憶された
設備情報２１１、実装タクト実績値等を取り込み、稼働
状況分析し易いデータ構造に加工しデータベースに蓄積
したものである。

【０２０６】一例として、図１３に示すように、設備稼
働情報ＤＢ２は、設備情報ＤＢ３０および実装タクトＤ
Ｂ３２を含んでいる。

【０２０７】設備稼働情報ＤＢ２は、設備情報３１が、
実装機納入先工場名と装着機名とで特定される設備のイ
ンデックス毎および時間で特定される時間のインデック
ス毎に書き込まれる。設備情報３１は、各実装機納入先
工場の管理装置１０１から取り込みデータ記憶部２２に
書き込まれた設備情報２１１に基づくものであり、稼働
率、吸着率、Ｐ板待ち時間、トラブル停止時間およびメ
ンテナンス時間等からなる。

【０２０８】実装タクトＤＢ３２は、実装機納入先工場
名毎に存在する。回路基板の生産品種毎に生産開始時刻
および生産終了時刻が記憶されており、実装タクト情報
３３が、装着機名で特定される設備のインデックス毎お
よび生産品種で特定される品種のインデックス毎に書き
込まれる。実装タクト情報３３は、各実装機納入先工場
の管理装置１０１から取り込みデータ記憶部２２に書き
込まれた実装タクト実績値と、データ記憶部２２に予め
記憶されているタクトシミュレーションパラメータ４１
３を用いて算出されたタクトロスとを含む。

【０２０９】このように、各装着機から収集した設備情
報２１１およびタクト情報を各生産品種のインデックス
毎または時間のインデックス毎、並びに各装着機のイン
デックス毎に蓄積するため、分析するのに重要なキーワ
ードとなる生産品種、時間、装着機で簡単に検索し照合
し分析することができる。

【０２１０】また、設備稼働情報ＤＢ２は、ライン稼働
率、ライン実装タクト、吸着率の目標値およびラインタ
クトバランス、タクトロスの許容範囲が予め書き込まれ
ている。

【０２１１】（２−３）ＤＢ変換部２３ ＤＢ変換部２３は、データ記憶部２２に書き込まれた設
備情報２１１、実装タクト情報（実績値である実装タク
ト実績値と、理論値であるタクトロスとを含む）を設備
稼働情報ＤＢ２のデータ構造に変換して設備稼働情報Ｄ
Ｂ２に書き込む。例えば、設備情報２１１を設備稼働情
報ＤＢ２に書き込む場合は、その設備情報がどの実装機
納入先工場か、どの装着機か、更にどの時間のものかを
考慮して、設備情報ＤＢ３０のインデックスを検索し、
該当するインデックスの場所に設備情報３１を書き込
む。

【０２１２】（２−４）実装サービスサーバ２６ 実装サービスサーバ２６は、実装サービス機能を提供す
るために必要なノウハウ、ツール、ソフトウェア、デー
タ等が蓄積されており、必要な時に取出してサービスを
提供できるようになっている。

【０２１３】例えば、装着機ｎ１０８を操作するための
取り扱い説明書の電子ファイル、および仮想トレーニン
グするためのトレーニング用の画面を表示するためのト
レーニング用ツールソフトウェアが、全ての装着機ｎ１
０８について装備されている。

【０２１４】また、例えば、装着機ｎ１０８を動作させ
るためのソフトウェアの最新バージョンを備えており、
必要な時に読み出して実装機納入先工場の装着機ｎ１０
８にインストールできる。

【０２１５】また、例えば、全部品についてのデータを
備えた部品ライブラリ２４１を準備しており、必要な時
に読み出して実装機納入先工場へ提供できる。

【０２１６】（２−５）送受信部２０ 送受信部２０は、制御部２１から実装機納入先工場を指
定した設備情報２１１および実装タクト実績値の収集要
求を受け、指定された実装機納入先工場の管理装置１０
１へ設備情報２１１および実装タクト実績値の要求を送
信する。送受信部２０は、前記管理装置１０１から設備
情報２１１および実装タクト実績値を受信すると、受信
した設備情報２１１および実装タクト実績値をデータ記
憶部２２に書き込む。

【０２１７】また、送受信部２０は、制御部２１から実
装機納入先工場を指定したＮＣデータ２２０の収集また
は送信要求を受け、指定された実装機納入先工場の管理
装置１０１へＮＣデータ２２０の収集または送信要求を
送信する。送受信部２０は、前記管理装置１０１からＮ
Ｃデータ２２０を受信すると、受信したＮＣデータ２２
０をデータ記憶部２２に書き込む。また、送受信部２０
は、前記管理装置１０１からＮＣデータ２２０の送信了
解の信号を受信すると、ＮＣデータ２２０を前記管理装
置１０１へ送信する。

【０２１８】また、送受信部２０は、制御部２１から実
装機納入先工場を指定した補修パーツ手配をする旨のメ
ッセージを受け、指定された実装機納入先工場の管理装
置１０１へ前記メッセージを送信する。

【０２１９】また、送受信部２０は、制御部２１からの
装着機操作の仮想トレーニングの各コマンドを指定され
た実装機納入先工場の管理装置１０１へ送信することに
より、リモート処理による仮想トレーニングが可能にな
る。また、制御部２１から装着機操作のための取り扱い
説明書の電子ファイルを受け取り、指定された実装機納
入先工場の管理装置１０１へ送信する。

【０２２０】また、送受信部２０は、制御部２１から実
装機納入先工場を指定したライン構成の提案および提案
したライン構成でのライン実装タクトのシミュレーショ
ン結果を受け取り、指定された実装機納入先工場の管理
装置１０１へ、受け取ったライン構成の提案および提案
したライン構成でのライン実装タクトのシミュレーショ
ン結果を送信する。

【０２２１】また、送受信部２０は、制御部２１から実
装機納入先工場を指定した装着機ｎ１０８の最新ソフト
ウェアを受け取り、指定された実装機納入先工場の管理
装置１０１へ、受け取った装着機ｎ１０８の最新ソフト
ウェアを送信する。

【０２２２】また、送受信部２０は、制御部２１から実
装機納入先工場を指定した部品ライブラリ２４１を受け
取り、指定された実装機納入先工場の管理装置１０１
へ、受け取った部品ライブラリ２４１を送信する。

【０２２３】（２−６）制御部２１ （ａ）設備情報２１１および実装タクト実績値の収集 制御部２１は、自動的に設備情報２１１および実装タク
ト実績値を収集するタイミングを判断し、送受信部２０
に設備情報２１１および実装タクト実績値の収集要求を
指示する。そして、送受信部２０から各装着機毎の設備
情報２１１および実装タクト実績値を受け取り、データ
記憶部２２に各装着機毎に記憶させる。なお、自動的に
設備情報２１１および実装タクト実績値を収集するタイ
ミングは、任意に設定できるものとする。例えば、全実
装機納入先工場一斉に１時間毎に収集するもので良い。
また、各実装機納入先工場の管理装置１０１に１日分の
設備情報、実装タクト実績値を記憶しているものとし、
１日１回全実装機納入先工場一斉にまたは実装機納入先
工場毎にタイミングをずらして収集するものでも良い。
また、これ以外のタイミングでも構わない。更に、稼働
状況分析をする緊急度に応じて、短い周期で収集するか
長い周期で収集するかを判断するものでも良い。また更
に、オペレータの操作により、設備情報２１１、実装タ
クト実績値を収集するものでも構わない。

【０２２４】（ｂ）ＮＣデータ２２０の収集、送信 制御部２１は、実装タクト実績値を収集したら、実装タ
クト実績値を収集したのと同じ実装機納入先工場からＮ
Ｃデータ２２０を収集するように送受信部２０に指示す
る。送受信部２０から指示したＮＣデータ２２０を受け
取ると、データ記憶部２２に各装着機毎に記憶させる。
そして、収集したＮＣデータ２２０と、データ記憶部２
２に記憶されている速度マスタ４１４およびタクトシミ
ュレーションパラメータ４１３と、を用いて実装タク
ト、タクトロスの理論計算を行う。この結果得られた実
装タクト、タクトロスの理論値をデータ記憶部２２に書
き込む。この理論値が実装タクト実績値と伴にＤＢ変換
部２３により実装タクト情報３３として設備稼働情報Ｄ
Ｂ２に書き込まれることにより、ライン実装タクト分析
機能において、実装タクト実績値の内訳としてタクトロ
スもグラフ表示することができる。

【０２２５】上記においては、ライン実装タクト分析機
能のグラフ表示において、毎回実装タクト実績値の内訳
としてタクトロスを表示するために、実装タクト実績値
を収集したら必ずＮＣデータ２２０も収集するものとし
たが、インターネット３の通信負荷を減らすために、ラ
イン実装タクト分析機能において、常時は実装タクト実
績値のみを表示し、必要な時のみＮＣデータ２２０を収
集してタクトロスを表示するようにしても良い。

【０２２６】上記した実装タクト、タクトロスの理論計
算、即ち、実装タクトシミュレーションについての詳細
は後述する。

【０２２７】なお、タクトロスをタクトシミュレーショ
ンにより求める事例を説明したが、この限りではない。
タクトロスは装着機ｎ１０８において検出され、このタ
クトロスを設備情報２１１や実装タクト実績値と伴に収
集し、データ記憶部２２に記憶するものであっても構わ
ない。装着機ｎ１０８でのタクトロスの検出方法は、例
えば、部品供給装置５またはＸＹテーブル９の移動開始
から位置決め終了までの時間を計測し、標準タクトをオ
ーバした分をタクトロスとして検出するもので良い。

【０２２８】このように、タクトロスを装着機ｎ１０８
において検出するようにした方が、タクトロスは全くの
実績値となり、タクトロスの精度は良くなる。また、稼
働分析装置１でタクトロスを表示する度にタクトシミュ
レーションを行う必要がなくなるので、稼働分析装置１
の負荷は軽くなる。しかし、実際にはタクトロスを検出
する装着機ｎ１０８はほとんどなく、これからタクトロ
スを検出する装着機ｎ１０８が出てきた場合でも、部品
実装ライン１００の全ての装着機ｎ１０８がタクトロス
を検出するものであるケースはほとんどないと思われる
ので、システム構築上タクトシミュレーションによりタ
クトロスを算出することはかなり有効といえる。

【０２２９】また、制御部２１は、ＮＣデータ最適化機
能により最適化を行った後のＮＣデータ２２０をデータ
記憶部２２から読み出し、読み出したＮＣデータ２２０
を該当する実装機納入先工場の管理装置１０１へ送信す
べく送受信部２０へ出力する。

【０２３０】（ｃ）稼働状況分析 制御部２１は、オペレータからの入力部２４の指示操作
により、設備稼働情報ＤＢ２から必要な情報を検索して
読み込み稼働状況分析を行う。具体的に、ライン稼働率
推移分析、ライン実装タクト分析および吸着率推移分析
等を行う。

【０２３１】ライン稼働率推移分析は、設備稼働情報Ｄ
Ｂ２の実装タクトＤＢ３２から指定する実装機納入先工
場の全装着機ｎ１０８の各生産品種における実装タクト
実績値を読み込み、各生産品種でどの装着機ｎ１０８が
ネック装着機（部品実装ライン１００で実装タクト実績
値が最大の装着機）かを判断する。次に、設備情報ＤＢ
３０から、指定する実装機納入先工場における前記各生
産品種毎に判断したネック装着機の稼働率をその生産品
種を生産した時間に該当する時間から取出し、ライン稼
働率推移を表示部２５を用いてグラフ表示する（図２０
（ａ））。なお、グラフ中に設備稼働情報ＤＢ２から取
り込んだライン稼働率の目標値のライン４０を表示し、
ライン稼働率が目標値を下回った場合に一目でわかるよ
うにする。また、オペレータからの入力部２４の指示操
作により、ネック装着機以外の装着機でも稼働率の推移
を表示部２５を用いて表示でき、また、各装着機毎に停
止時間の内訳、即ち、Ｐ板待ち時間、トラブル停止時間
およびメンテナンス時間等を各時間帯毎に表示部２５を
用いて表示する（図２４（ｂ））。

【０２３２】ライン実装タクト分析は、設備稼働情報Ｄ
Ｂ２の実装タクトＤＢ３２から指定する実装機納入先工
場の全装着機の指定する生産品種における実装タクト情
報３３を読み込み、各装着機の実装タクト実績値をタク
トバランスがわかるように並べて表示部２５を用いてグ
ラフ表示する（図２０（ｂ））。そして、グラフ表示し
た各装着機ｎ１０８の実装タクト実績値の内訳として、
ＸＹテーブル移動ロス、部品供給装置移動ロスを同時に
表示する。なお、グラフ中に設備稼働情報ＤＢ２から取
り込んだライン実装タクト（ネック装着機の実装タクト
実績値、即ち、部品実装ラインで実装タクト実績値が最
大の装着機の実装タクト実績値）の目標値のライン４１
を表示し、ライン実装タクトが目標値より遅い場合に一
目でわかるようにする。

【０２３３】吸着率推移分析は、設備稼働情報ＤＢ２の
設備情報ＤＢ３０から指定する実装機納入先工場の全装
着機ｎ１０８の吸着率を取出し、各装着機ｎ１０８の吸
着率推移を表示部２５を用いてグラフ表示する（図２５
（ｂ））。なお、グラフ中に設備稼働情報ＤＢ２から取
り込んだ吸着率の目標値のライン４６を表示し、吸着率
が目標値を下回った場合に一目でわかるようにする。

【０２３４】（ｄ）ＮＣデータ最適化 ＮＣデータ最適化は、上述した稼働状況分析の結果、タ
クトロスがライン稼働率もしくはライン実装タクトの低
下の原因と判明した場合に、該当する工場から取り込ん
だＮＣデータ２２０をデータ記憶部２２から読み込み、
ＮＣデータ２２０の最適化をし直し、データ記憶部２２
へ最適化後のＮＣデータ２２０を書き込む。ＮＣデータ
最適化には、装着機単体最適化、部品振り分け、共通部
品配列作成および実装タクトシミュレーションの各機能
が備わっている。

【０２３５】装着機単体最適化は、一台の装着機ｎ１０
８のＮＣデータ２２０に対して最適化を行うものであ
る。タクトロスが最小になるような部品の実装順序、部
品供給装置５の配列の最適化を行う。データ記憶部２２
に記憶されている速度マスタ４１４およびタクトシミュ
レーションパラメータ４１３から各実装部品における標
準タクト、ＸＹテーブルの標準タクト内許容移動範囲、
部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲を読み込
み、データ記憶部２２に記憶されている該当するＮＣデ
ータ２２０の最適化を行い、最適化後のＮＣデータ２２
０をデータ記憶部２２に書き込む。具体的に、高速装着
機の場合、各部品を実装する時のＸＹテーブル９および
部品供給装置５の１つ前の実装位置からの相対移動量が
この標準タクト内許容移動範囲内になるようにし、どう
しても標準タクト内許容移動範囲を越える時は越える移
動量を最小になるようにする実装順序、部品供給装置５
の配列にする。

【０２３６】部品振り分けは、回路基板に装着する部品
を部品実装ライン１００の各装着機ｎ１０８に振り分け
る処理のことである。データ記憶部２２に記憶されてい
る速度マスタ４１４から各実装部品の標準タクトを読み
込み、データ記憶部２２に記憶されている各装着機ｎ１
０８のＮＣデータ２２０において、実装タクト実績値が
大きい装着機から実装タクト実績値が小さい装着機へ平
準化されるよう見越した数だけ部品を移動させる修正を
行い、修正後の各装着機のＮＣデータ２２０をデータ記
憶部２２に書き込む。

【０２３７】共通部品配列作成は、多品種少量生産の場
合に使用する機能で、連続して生産する複数品種の回路
基板で共通に使用する部品を同一の装着機ｎ１０８の同
一の部品供給装置５の配置にするものである。データ記
憶部２２に記憶されている連続して生産する複数の生産
品種の回路基板のＮＣデータ２２０を取り込み、各回路
基板で共通に使用する部品を同一の装着機ｎ１０８の同
一の部品供給装置５の配置をさせ、それ以外の部品の部
品供給装置５は空いている位置に配置するように、部品
供給装置５の配列を決定する。次に、上記決定した部品
供給装置５の配列を固定した状態で、各生産品種の回路
基板毎に装着機単体最適化を行った結果の各生産品種毎
のＮＣデータ２２０をデータ記憶部２２に書き込む。

【０２３８】ＮＣデータ２２０の最適化をし終えたら、
必ず実装タクトシミュレーションにより実装タクトの理
論計算を行い、問題となったタクトロスが解消されたか
を確認する。

【０２３９】（ｅ）実装タクトシミュレーション 実装タクトシミュレーションは、最適化した後のＮＣデ
ータ２２０に基づき実装タクトの理論計算を行う機能で
ある。回路基板への実装タクトの理論計算および品種切
替え時の部品供給装置５の交換時間の理論計算を行う。

【０２４０】データ記憶部２２に記憶されている速度マ
スタ４１４およびタクトシミュレーションパラメータ４
１３から各実装部品における標準タクト、ＸＹテーブル
の標準タクト内許容移動範囲、部品供給装置５の標準タ
クト内許容移動範囲を読み込み、データ記憶部２２に記
憶されている該当するＮＣデータ２２０から得られるＸ
Ｙテーブル９や部品供給装置５の各部品実装時の１つ前
の実装位置からの相対移動距離に基づき実装タクトの理
論値を算出する。具体的に、以下に算出方法を説明す
る。最初に、（式１）を用いて標準実装タクトを算出す
る。

【０２４１】（式１） 標準実装タクト＝ローディング時間＋Σ（部品の標準タ
クト×部品数）＋ツールチェンジ時間×チェンジ回数 ここで、ローディング時間およびツールチェンジ時間
は、速度マスタ４１４から装着機名を検索して得られ
る。また、部品の標準タクトは、速度マスタ４１４から
装着機名と形状コードとを検索して得られる。部品数
は、ＮＣプログラム２２１より該当部品を実装するステ
ップ数をカウントして得られる。チェンジ回数はＮＣデ
ータ２２０において各実装ステップで使用している部品
吸着ノズル７またはツールが切替わる回数をカウントし
て得られる。また、Σ（部品の標準タクト×部品数）
は、回路基板１枚に実装する全ての部品について、（部
品の標準タクト×部品数）の総和を算出することを意味
する。また、ツールチェンジ時間×チェンジ回数は、多
機能装着機で適用されるもので、高速装着機では適用さ
れない（高速装着機ではツールチェンジ時間＝０とな
る）。

【０２４２】次に、高速装着機の場合において、各実装
ステップで実装する時のＸＹテーブル移動ロスを、（式
２）を用いて算出する。

【０２４３】（式２） ＸＹ移動量＜＝ＸＹ許容移動範囲 であれば ステップＸＹ移動ロス＝０ ＸＹ移動量＞ ＸＹ許容移動範囲 であれば ステップＸＹ移動ロス＝（ＸＹ移動量−ＸＹ許容移動範
囲）／ＸＹ速度 ここで、ＸＹ移動量は、各実装ステップで実装する時の
ＸＹテーブル９の１つ前の実装位置からの相対移動量で
あり、ＸＹ許容移動範囲は、タクトシミュレーションパ
ラメータ４１３から該当する実装速度で検索したＸＹテ
ーブル９の標準タクト内許容移動範囲である。また、ス
テップＸＹ移動ロスは、各実装ステップで実装する時の
ＸＹテーブル移動ロスであり、ＸＹ速度は、タクトシミ
ュレーションパラメータ４１３から該当する実装速度で
検索したＸＹテーブル９の移動速度である。

【０２４４】次に、高速装着機の場合において、各実装
ステップで実装する時の部品供給装置移動ロスを、（式
３）を用いて算出する。

【０２４５】（式３） Ｚ移動量＜＝Ｚ許容移動範囲 であれば ステップＺ移動ロス＝０ Ｚ移動量＞ Ｚ許容移動範囲 であれば ステップＺ移動ロス＝（Ｚ移動量−Ｚ許容移動範囲）／
Ｚ速度 ここで、Ｚ移動量は、各実装ステップで実装する時の部
品供給装置５の１つ前の実装ステップでの位置からの相
対移動量であり、Ｚ許容移動範囲は、タクトシミュレー
ションパラメータ４１３から該当する実装速度で検索し
た部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲である。
また、ステップＺ移動ロスは、各実装ステップで実装す
る時の部品供給装置移動ロスであり、Ｚ速度は、タクト
シミュレーションパラメータ４１３から該当する実装速
度で検索した部品供給装置５の移動速度である。

【０２４６】次に、ＸＹテーブル移動ロスを算出する。
ＸＹテーブル移動ロスは、（式４）を用いて算出する。

【０２４７】（式４） ＸＹテーブル移動ロス＝Σ（（ステップＸＹ移動ロス＞
＝ステップＺ移動ロス） となるステップＸＹ移動ロス） ここで、ＸＹテーブル移動ロスは、回路基板１枚実装す
る時のＸＹテーブルの移動に関するタクトロスの合計で
ある。また、Σ（（ステップＸＹ移動ロス＞＝ステップ
Ｚ移動ロス）となるステップＸＹ移動ロス）は、各実装
ステップで実装する時のＸＹテーブル移動ロスが部品供
給装置移動ロス以上となる実装ステップのＸＹテーブル
移動ロスの合計という意味である。

【０２４８】同様に、部品供給装置移動ロスを算出す
る。部品供給装置移動ロスは、（式５）を用いて算出す
る。

【０２４９】（式５） 部品供給装置移動ロス＝Σ（（ステップＺ移動ロス＞ス
テップＸＹ移動ロス） となるステップＺ移動ロス） ここで、部品供給装置移動ロスは、回路基板１枚実装す
る時の部品供給装置の移動に関するタクトロスの合計で
ある。また、Σ（（ステップＺ移動ロス＞ステップＸＹ
移動ロス）となるステップＺ移動ロス）は、各実装ステ
ップで実装する時のＺ移動ロスがＸＹ移動ロスを上回る
実装ステップのＺ移動ロスの合計という意味である。

【０２５０】そして、（式１）で算出した標準実装タク
ト、（式４）で算出したＸＹテーブル移動ロスおよび
（式５）で算出した部品供給装置移動ロスから、（式
６）により実装タクトの理論値が算出される。

【０２５１】（式６） 実装タクトの理論値＝標準実装タクト＋ＸＹテーブル移
動ロス＋部品供給装置移動ロス なお、同一のＮＣデータ２２０により実装生産して得ら
れた実績値である実装タクト実績値と、（式６）により
算出された実装タクトの理論値とを比較し、両者の差が
誤差の範囲内かチェックする機能も備えている。もし、
誤差の範囲内でないと判断した場合は、タクトシミュレ
ーションパラメータ４１３の各パラメータを調整して誤
差の範囲内に入るようにする。

【０２５２】また、上記（式２）〜（式６）は、高速装
着機のタクトロスおよび実装タクトの理論値を算出する
ものである。多機能装着機の計算式は省略するが、同様
にタクトロスを算出する。多機能装着機の場合は、実装
ヘッド４がＸＹ移動ロボット１４により部品供給装置５
の供給位置と回路基板１０上の実装位置との間を移動す
るので、この移動距離を算出し、この移動距離が標準タ
クト内許容移動範囲を越えた場合に越えた分の移動量に
基づきタクトロスが算出される。このタクトロスの全実
装ステップの合計と（式１）で算出した標準実装タクト
との加算で実装タクトの理論値が求められる。なお、実
装ヘッド４が複数設けられたことにより、複数の部品を
同時吸着した場合は、実装ヘッド４の移動距離の算出が
同時吸着の移動動作に応じて算出される。

【０２５３】（ｆ）実装サービス 実装サービスは、上述したサービスをするために、実装
サービスサーバ２６から必要なツール、ソフトウェア、
データ等を取出し送受信部２０へ出力する。そして、必
要であれば、送受信部２０を介して実装機納入先工場の
管理装置１０１または装着機ｎ１０８に対してリモート
制御を行う。

【０２５４】４ 稼働分析装置１の動作 稼働分析装置１の動作について、図１５のフローチャー
トを用いて、以下に説明する。

【０２５５】稼働分析装置１の動作の概略の流れは、実
装機納入先工場からの情報収集（ステップＳ１００）を
行い、次に稼働状況分析（ステップＳ２００）を行う。
ここで、ライン稼働率またはライン実装タクトが低下し
た原因がラインバランスが取れてないことも含むタクト
ロスにあると判断された場合は（ステップＳ４００）、
ＮＣデータ最適化（ステップＳ５００）を行い、上記以
外の原因であると判断された場合は（ステップＳ４０
０）、実装サービス（ステップＳ９００）を行う。ＮＣ
データ最適化を行った場合は、最適化後のＮＣデータ２
２０を実装機納入先工場へフィードバックする（ステッ
プＳ８００）。

【０２５６】なお、分析の結果の対処をどうするかの判
断は、稼働分析装置１自身が自動的に判断するもので
も、または、稼働分析装置１を操作するオペレータが、
表示されたライン稼働率やライン実装タクト等のグラフ
を見て判断するものでも、いずれでも構わない。

【０２５７】（１）情報収集の動作 稼働分析装置１の情報収集の動作について、図１６のフ
ローチャートを用いて説明する。

【０２５８】稼働分析装置１は、タイミングを自動的に
判断して（ステップＳ１０１）、定期的に（例えば１時
間に１回、もしくは１日に１回）実装機納入先工場の管
理装置１０１に対して設備情報２１１、実装タクト実績
値の送信要求をインターネット３を介して送信する（ス
テップＳ１０２）。管理装置１０１は、設備情報２１
１、実装タクト実績値の送信要求を受信すると（ステッ
プＳ５１）、稼働分析装置１へ設備情報２１１、実装タ
クト実績値を送信する（ステップＳ５２）。こうして、
稼働分析装置１は、実装機納入先工場の管理装置１０１
から設備情報２１１、実装タクト実績値を収集できる
（ステップＳ１０３）。なお、上記した通り、設備情報
２１１、実装タクト実績値の送信要求を送信するタイミ
ングは、自動的に判断され、定期的に送信されるものと
するが、オペレータの指示操作により、送信されるもの
であっても良い。

【０２５９】設備情報２１１、実装タクト実績値が収集
された後に、実装タクト実績値を収集した実装機納入先
工場の管理装置１０１に対して、ＮＣデータ２２０の送
信要求を送信する（ステップＳ１０４）。管理装置１０
１は、ＮＣデータ２２０の送信要求を受信すると（ステ
ップＳ５３）、稼働分析装置１へＮＣデータ２２０を送
信する（ステップＳ５４）。こうして、稼働分析装置１
は、実装機納入先工場の管理装置１０１からＮＣデータ
２２０を収集できる（ステップＳ１０５）。

【０２６０】収集された設備情報２１１、実装タクト実
績値およびＮＣデータ２２０は、データ記憶部２２に記
憶される。

【０２６１】次に、収集しデータ記憶部２２に記憶され
たＮＣデータ２２０のタクトシミュレーションを、デー
タ記憶部２２に予め記憶されている速度マスタ４１４お
よびタクトシミュレーション４１３を用いて行う（ステ
ップＳ１０６）。これにより、実装タクト理論値および
タクトロスが算出され、データ記憶部２２に書き込まれ
る。

【０２６２】上記のようにして、収集もしくは算出され
データ記憶部２２に記憶された設備情報２１１および実
装タクト情報（実装タクト実績値およびタクトロス）
は、設備稼働情報ＤＢ２に書き込まれ、蓄積される（ス
テップＳ１０７）。

【０２６３】なお、上記説明では、ライン実装タクト分
析で実装タクト実績値の内訳として理論値のタクトロス
を表示するために、実装タクト実績値の収集をした後に
ＮＣデータ２２０の収集、タクトシミュレーションを行
うものとしたが、常時は実装タクト実績値を表示し、必
要な時のみにタクトロスを表示するためのＮＣデータ２
２０収集、タクトシミュレーションを行うものとしても
良い。

【０２６４】なお、タクトロスをタクトシミュレーショ
ンにより求める事例を説明したが、この限りではない。
タクトロスは装着機ｎ１０８において検出され、このタ
クトロスを設備情報２１１や実装タクト実績値と伴に収
集し、データ記憶部２２に記憶するものであっても構わ
ない。装着機ｎ１０８でのタクトロスの検出方法は、例
えば、部品供給装置５またはＸＹテーブル９の移動開始
から位置決め終了までの時間を計測し、標準タクトをオ
ーバした分をタクトロスとして検出するもので良い。

【０２６５】（２）稼働状況分析のグラフ表示の動作 稼働分析装置１の稼働状況分析のグラフ表示の動作につ
いて、図１７のフローチャートを用いて説明する。

【０２６６】（２−１）ライン稼働率推移分析のグラフ
表示の動作 図１７（ａ）は、ライン稼働率推移分析の動作のフロー
チャートである。図によると、制御部２１は、設備稼働
情報ＤＢ２の実装タクトＤＢ３２から指定する実装機納
入先工場の全装着機の各生産品種における実装タクト実
績値を読み込み（ステップＳ２０１）、各生産品種でど
の装着機がネック装着機（部品実装ライン１００で実装
タクト実績値が最大の装着機）かを判断する（ステップ
Ｓ２０２）。次に、制御部２１は、設備情報ＤＢ３０か
ら、指定する実装機納入先工場における前記各生産品種
毎に判断したネック装着機の稼働率をその生産品種を生
産した時間に該当する時間から取出し（ステップＳ２０
３）、表示部２５にライン稼働率推移をグラフ表示させ
る（ステップＳ２０４）。

【０２６７】もし、例えば、稼働分析装置１のオペレー
タが、ライン稼働率が低下した原因を分析するために、
停止時間の詳細を表示させる入力操作を行うと（ステッ
プＳ２０５）、制御部２１は、設備情報ＤＢ３０から、
指定する実装機納入先工場における各装着機ｎ１０８の
設備情報３１を各時間毎に読み込み（ステップＳ２０
６）、各装着機ｎ１０８毎に停止時間の内訳、即ち、Ｐ
板待ち時間、トラブル停止時間およびメンテナンス時間
等を各時間帯毎に表示部２５に表示させる（ステップＳ
２０７）。

【０２６８】（２−２）ライン実装タクト分析のグラフ
表示の動作 図１７（ｂ）は、ライン実装タクト分析のグラフ表示の
動作のフローチャートである。図によると、制御部２１
は、設備稼働情報ＤＢ２の実装タクトＤＢ３２から指定
する実装機納入先工場の全装着機の指定する生産品種に
おける実装タクト情報３３を読み込み（ステップＳ２２
１）、各装着機ｎ１０８の実装タクト実績値をタクトバ
ランスがわかるように並べて表示部２５にグラフ表示さ
せる（ステップＳ２２２）。そして、グラフ表示させた
各装着機ｎ１０８の実装タクト実績値の内訳として、Ｘ
Ｙテーブル移動ロス、部品供給装置移動ロスを同時に表
示させる。

【０２６９】（２−３）吸着率推移分析のグラフ表示の
動作 図１７（ｃ）は、吸着率推移分析のグラフ表示の動作の
フローチャートである。図によると、制御部２１は、設
備稼働情報ＤＢ２の設備情報ＤＢ３０から指定する実装
機納入先工場の全装着機の吸着率を取出し（ステップＳ
２４１）、各装着機ｎ１０８の吸着率推移を表示部２５
にグラフ表示する（ステップＳ２４２）。

【０２７０】（３）稼働状況分析の動作 稼働状況分析の動作について、図１８のフローチャート
を用いて説明する。

【０２７１】なお、以下の稼働状況分析の動作は、部品
実装ラインの中で、装着機ｎ１０８について監視・分析
する事例について説明するが、この限りではなく、装着
機ｎ１０８以外の部品実装機についても同様な考え方で
稼働状況分析するものであっても構わない。

【０２７２】また、稼働状況分析する動作の主体は、稼
働分析装置１のオペレータであり、その稼働分析装置１
のオペレータが上述したような稼働状況のグラフを表示
したものをいろいろな切り口でチェックして問題を絞り
込み原因を追求するもので良い。しかし、これだけでな
く、稼働分析装置１の制御部２１が、上述したような稼
働状況のグラフを表示させるだけでなく、その稼働状況
のグラフを表示させるためのデータを内部的にいろいろ
な切り口でチェックして問題を絞り込み原因を追求する
こともできるものとする。以後で説明する監視や分析の
手順についても、その監視や分析の動作の主体は、稼働
分析装置１のオペレータおよび稼働分析装置１の制御部
２１のいずれでも該当するものとする。

【０２７３】図において、ライン稼働率推移のグラフを
見て、ライン稼働率が目標値以上を維持しているかを監
視する（ステップＳ３００）。例えば、実装機納入先を
指定して部品実装ライン１００のライン稼働率を表示し
たものを図２０（ａ）に示す。横軸は時刻、縦軸はライ
ン稼働率で、各時刻毎のライン稼働率を１時間おきにグ
ラフで表示している。４０は、ライン稼働率の目標値を
示すラインである。このグラフでは、ライン稼働率の目
標値４０を７３％に設定している。このグラフによると
ライン稼働率は目標値以上を維持して推移している。

【０２７４】なお、ライン稼働率は目標値以上を維持し
て推移してない場合の処理は、図１９を用いて後述す
る。

【０２７５】ライン稼働率の監視の後は、同じ部品実装
ライン１００の指定した生産品種におけるライン実装タ
クトのグラフを見て、ライン実装タクトが目標値以下を
維持しているかを監視する（ステップＳ３０１）。ライ
ン実装タクトをグラフ表示させた事例を図２０（ｂ）に
示す。なお、図２０（ｂ）のグラフは、図２０（ａ）の
グラフと同一の部品実装ライン１００のものである。横
軸は装着機、縦軸は実装タクト実績値で、部品実装ライ
ン１００の各装着機ｎ１０８の実装タクト実績値を表示
している。実装タクト実績値の内訳として、標準実装タ
クト、ＸＹテーブル移動ロス（ＸＹロス）および部品供
給装置移動ロス（Ｚロス）もグラフ表示している。４１
は、ライン実装タクトの目標値を示すラインである。こ
のグラフによるとライン実装タクトは、目標値より遅い
実装タクトになっている。従って、ステップＳ３０２へ
進む。

【０２７６】次に、ステップＳ３０１で表示させたライ
ン実装タクトのグラフにおいて、全装着機の標準実装タ
クトがライン実装タクトの目標値４１以上になっていな
いかを監視する（ステップＳ３０２）。図２０（ｂ）に
おいて、標準実装タクトがライン実装タクトの目標値４
１以上になっている装着機はないため、ステップＳ３０
３へ進む。

【０２７７】次に、ステップＳ３０１で表示させたライ
ン実装タクトのグラフにおいて、ラインタクトバランス
が許容範囲内かを監視する（ステップＳ３０３）。な
お、ラインタクトバランスの許容範囲は、予め設備稼働
情報ＤＢ２に設定しておくものである。一例として、各
装着機の平均値の５％以内というように設定する。図２
０（ｂ）において、ネック装着機である装着機１と実装
タクト実績値が最小値である装着機２との実装タクト実
績値の差４２がラインタクトバランスの許容範囲４３を
越えているため、ステップＳ３０４へ進む。

【０２７８】次に、ステップＳ３０１で表示させたライ
ン実装タクトのグラフにおいて、ネック装着機のタクト
ロスが許容範囲内かを監視する（ステップＳ３０４）。
なお、タクトロスの許容範囲は、予め設備稼働情報ＤＢ
２に設定しておくものである。一例として、標準実装タ
クトの５％以内というように設定する。図２０（ｂ）に
おいて、ネック装着機である装着機１のタクトロス４４
がタクトロスの許容範囲４５を越えていることがわか
る。図２０の事例では、ネック装着機である装着機１の
タクトロスが許容範囲４５を越えていることが、ライン
実装タクトが目標値より遅くなっている原因である。従
って、このタクトロスを解消しなければならない。この
場合は、ステップＳ３０５へ進む。

【０２７９】次に、分析中の生産品種において、部品供
給装置５は前の品種と同一位置に固定（共通部品配列）
しているかを判断する（ステップＳ３０５）。この判断
をする方法は、ＮＣデータ２２０（配列プログラム２３
１）から部品供給装置５の配列が１つ前の生産品種と同
一かを調べるものでも良いし、共通部品配列かどうかを
示すフラグを装着機ｎ１０８、管理装置１０１で設定し
たものを稼働分析装置１が設備情報２１１と伴に収集
し、収集したフラグを見て判断するものでも構わない。

【０２８０】部品供給装置５の配置が固定でない（フリ
ー）の場合は、ネック装着機のタクトロスを解消しライ
ン実装タクトを目標値以下とするため装着機単体最適化
を行う（ステップＳ３０６）。この場合、部品供給装置
５の配列と実装順序との両方の最適化を行う。詳細は、
後述する。

【０２８１】一方、部品供給装置５の配置が固定の場合
は、まず、ネック装着機のタクトロスを解消するため装
着機単体最適化を行うが、これは、部品供給装置５の配
置を固定した条件での実装順の最適化となる。これでラ
イン実装タクトを目標値以下とすることができれば最適
化終了するが、実装タクトが目標値以下にならなけれ
ば、部品供給装置５の共通配列を見直す最適化を行う
（ステップＳ３０７）。詳細は、後述する。

【０２８２】ステップＳ３０４において、図２１（ｂ）
に示すように、ネック装着機である装着機１のタクトロ
ス４４がタクトロスの許容範囲４５内に収まっている場
合は、部品の各装着機ｎ１０８への振り分けに問題があ
ったことになる。この場合は、振り分けの補正をしてや
る必要がある。従って、ステップＳ３０８に進む。

【０２８３】ステップＳ３０８において、分析中の生産
品種において、部品供給装置５は前の品種と同一位置に
固定（共通部品配列）しているかを判断する。判断する
方法は、ステップＳ３０５と同様である。

【０２８４】部品供給装置５の配置が固定でない（フリ
ー）の場合は、ラインタクトアンバランスを解消しライ
ン実装タクトを目標値以下とするため、部品の各装着機
ｎ１０８への振り分けをし直す最適化を行う（ステップ
Ｓ３０９）。この場合、部品振り分けの後に、部品供給
装置５の配列と実装順序との両方の最適化を行う装着機
単体最適化を各装着機ｎ１０８において行う。詳細は、
後述する。

【０２８５】一方、部品供給装置５の配置が固定の場合
は、部品供給装置５の共通配列を見直す最適化を行う
（ステップＳ３１０）。この場合、勿論、部品の各装着
機ｎ１０８への振り分けをし直す最適化も行う。詳細
は、後述する。

【０２８６】ステップＳ３０３において、図２２（ｂ）
に示すように、ラインタクトバランスが取れている場合
は、各装着機のタクトロス分でライン実装タクトが目標
値より大きい値になっていることになるので、各装着機
のタクトロスが大きいことが原因である。この各装着機
のタクトロスを解消する最適化をする必要がある。従っ
て、ステップＳ３１１へ進む。

【０２８７】ステップＳ３１１において、分析中の生産
品種において、部品供給装置５は前の品種と同一位置に
固定（共通部品配列）しているかを判断する。判断する
方法は、ステップＳ３０５と同様である。

【０２８８】部品供給装置５の配置が固定でない（フリ
ー）の場合は、各装着機ｎ１０８のタクトロスを解消す
ることによりライン実装タクトを目標値以下とするた
め、各装着機において装着機単体最適化を行う（ステッ
プＳ３１２）。この場合、部品供給装置５の配列と実装
順序との両方の最適化を行う。詳細は、後述する。

【０２８９】一方、部品供給装置５の配置が固定の場合
は、まず、各装着機のタクトロスを解消するため、各装
着機ｎ１０８において装着機単体最適化を行うが、これ
は、部品供給装置５の配置を固定した条件での実装順の
最適化となる。これでライン実装タクトを目標値以下と
することができれば最適化終了するが、実装タクトが目
標値以下にならなければ、部品供給装置５の共通配列を
見直す最適化を行う（ステップＳ３１３）。詳細は、後
述する。

【０２９０】ステップＳ３０２において、図２３（ｂ）
に示すように、全装着機の標準実装タクトがライン実装
タクトの目標値４１以上になっている場合は、この部品
実装ライン１００の構成ではライン実装タクトが目標値
以下となるのは不可能として、部品実装ラインの構成の
提案を行う（ステップＳ３１４）。

【０２９１】ステップ３００においてライン稼働率が低
下した場合の処理について、図１９のフローチャートを
用いて説明する。

【０２９２】図２４（ａ）において、ライン稼働率が１
５時から２０時の間に目標値４０を下回っている。この
原因を調べるため、図２４（ｂ）に示すように、ネック
装着機である装着機１の１５時から２０時の間における
停止時間の内訳をグラフ表示させる。図において、横軸
は時刻、縦軸は停止時間で、停止時間の内訳を各時間毎
に表示している。図によると、１５時から２０時の間に
おいて、品種切替え時間が大きいことがわかる（ステッ
プＳ３１５）。従って、ライン稼働率が低下した原因は
品種切替え時間が大きいことにあるため、この品種切替
え時間を減少させる最適化をするべく、ステップＳ３１
６へ進む。

【０２９３】ステップＳ３１６において、部品供給装置
５の共通配列の最適化を実施し、各生産品種におけるラ
イン実装タクトおよび各品種間の品種切替え時間をタク
トシミュレーションにより理論値を求め検証する。詳細
は、後述する。

【０２９４】なお、上記では、ネック装着機において品
種切替え時間が大きい場合にライン稼働率が低下した事
例を説明したが、ネック装着機以外の装着機であっても
部品実装ライン１００を構成するいずれかの装着機で品
種切替え時間が大きくなった場合は、その影響を受け
て、ネック装着機の停止時間が多くなる（例えば、ライ
ン一斉に品種切替えを行い、全装着機の品種切替え終了
して次の生産を開始する場合）。その結果、ライン稼働
率が低下することもありえる。

【０２９５】次に、図２５（ａ）の例では、ライン稼働
率が２０時以後目標値４０を下回っている。この原因を
調べるため、図２５（ｂ）に示すように、ネック装着機
である装着機１の部品吸着ノズル７の吸着率の推移を表
示させて見ると、２０時以後吸着率が目標値４６（吸着
率の目標値を９９．９９％に設定している）を下回って
いることがわかる（ステップＳ３１７）。これにより、
ライン稼働率の低下の原因は吸着率の低下にあることが
判明する。そこで、更に、装着機１の吸着率が低下した
原因を分析する。

【０２９６】まず、装着機１の部品吸着ノズルの種類別
の吸着率の推移を調べ（図８の設備情報２１１には表示
していないが、各装着機ｎ１０８より部品吸着ノズルの
種類別の吸着率を収集するものとする）、もし特定の部
品吸着ノズルのみの吸着率が低下していたら（ステップ
Ｓ３１８）、吸着ノズルで不良が発生したのが原因であ
る。この場合は、吸着ノズルを交換するよう該当の実装
機納入先工場の管理装置１０１へメッセージを送る。も
し必要であれば、部品吸着ノズルを補修パーツとして該
当の実装機納入先工場へ発送する手配を行う（ステップ
Ｓ３１９）。

【０２９７】次に、装着機１の部品供給装置５（パーツ
カセット）の種類別の吸着率の推移を調べ（これも設備
情報２１１の中の１データとして収集される）、もし特
定の部品供給装置５のみの吸着率が低下していたら（ス
テップＳ３２０）、部品供給装置５で不良が発生したの
が原因である。この場合は、部品供給装置５を交換する
よう該当の実装機納入先工場の管理装置１０１へメッセ
ージを送る。もし必要であれば、部品供給装置５を補修
パーツとして該当の実装機納入先工場へ発送する手配を
行う（ステップＳ３２１）。

【０２９８】また、該当する生産品種におけるライン実
装タクトを調べる。図２６（ａ）の例では、ライン稼働
率が２０時から２２時の間に低下している。その時間帯
に該当する生産品種におけるライン実装タクトを表示し
たのが図２６（ｂ）である。図において、ネック装着機
である装着機１の部品供給装置５の移動ロス（Ｚロス）
が大きい（ステップＳ３２２）。部品供給装置５の移動
量が大きいため、部品供給部１１の振動が大きくなり、
吸着率の低下に関係したことがわかる。この場合は、装
着機１について装着機単体最適化を行い、部品供給装置
５の移動ロスを解消させる（ステップＳ３２３）。詳細
は、後述する。

【０２９９】なお、上記では、ネック装着機において部
品吸着ノズル７の吸着率が低下したことが原因でライン
稼働率が低下した事例を説明したが、ネック装着機以外
の装着機であっても部品実装ラインを構成するいずれか
の装着機で部品吸着ノズル７の吸着率が低下した場合
は、その影響を受けて、ネック装着機の停止時間が多く
なる。例えば、ネック装着機が吸着率が低下した装着機
の下流にある場合は、Ｐ板待ち（回路基板搬送待ち）の
停止時間が大きくなり、また、ネック装着機が吸着率が
低下した装着機の上流にあれば、下流で回路基板が滞る
下流満杯（Ｐ板待ちの１種）の停止時間が大きくなる。
その結果、ライン稼働率が低下することもありえる。

【０３００】次に、図２７（ａ）の事例でも、２０時か
ら２２時の間にライン稼働率が低下している。この原因
を調べるため、図２７（ｂ）に示すように、ネック装着
機である装着機１の２０時から２２時の間における停止
時間の内訳をグラフ表示させる。図によると、２０時か
ら２２時の間において、トラブル停止時間が大きいこと
がわかる。トラブル停止時間が大きいことがライン稼働
率が低下した原因であることが判明する。そこで、更
に、装着機１のトラブル停止時間が大きくなった原因を
分析する。

【０３０１】まず、操作ミスの発生した回数の推移を調
べ（図８の設備情報２１１には表示していないが、各装
着機ｎ１０８が操作ミスを検知し、操作ミスの発生した
回数を収集するものとする）、装着機１の２０時から２
２時の間において操作ミスの回数が多ければ、オペレー
タの操作ミスがライン稼働率が低下した原因となる（ス
テップＳ３２４）。この場合は、オペレータの操作ミス
がライン稼働率が低下した原因である旨のメッセージを
該当する実装機納入先工場の管理装置１０１へ送る。そ
して、必要であれば、装着機１の取り扱い説明書の電子
ファイルを前記管理装置１０１へ転送する。また、実装
機納入先工場の管理装置１０１または装着機１の表示部
を用いたリモート処理による仮想トレーニングをオペレ
ータに対して行う（ステップＳ３２５）。この仮想トレ
ーニングは、操作ミスの内容（設備情報２１１として収
集され設備稼働情報ＤＢ２に書き込まれているものとす
る）に応じてミスの起こった操作について行う。また、
設備稼働情報ＤＢ２には、オペレータのシフトに関する
データも書き込まれており、操作ミスが特定のシフトで
発生しているかも分析できる。これにより、特定のシフ
ト時間帯のみ、即ち、特定のオペレータの時に発生して
いるとしたら、そのオペレータに対する仮想トレーニン
グを行う等のオペレータを特定した対策を行うことがで
きる。

【０３０２】次に、装着機１のソフトウェアのバージョ
ンを調べ（図８の設備情報２１１には表示していない
が、各装着機ｎ１０８のソフトウェアのバージョン情報
を設備情報２１１として収集し、設備稼働情報ＤＢ２に
保持しているものとする）、最新バージョンでなかった
とする。実装サービスサーバ２６には、各装着機ｎ１０
８のソフトウェアの各バージョンの履歴データが保持さ
れており、各バージョンでのバージョンアップ内容やバ
グ修正情報を調べることができる。これにより、該当装
着機である装着機１のソフトウェアのバージョンでは、
未修正のバグが残存しておりそのためのトラブル停止で
あることが判明したら、ソフトウェアのバージョンが旧
いことがトラブル停止の原因、即ち、ライン稼働率が低
下した原因となる（ステップＳ３２６）。この場合は、
実装サービスサーバ２６から該当する装着機の最新バー
ジョンのソフトウェアを該当する実装機納入先工場の管
理装置１０１に転送し、リモート処理で該当の装着機へ
インストールする（ステップＳ３２７）。この時、イン
ストールした最新バージョンに関する情報、例えば、バ
ージョンアップ内容や修正バグ内容も管理装置１０１に
転送する。また、最新バージョンになったことにより、
装着機ｎ１０８の操作やメンテナンス方法またはトラブ
ル時のメッセージ等の変更、追加が生じた場合は、その
内容がわかる取り扱い説明書の電子ファイルを転送す
る、または、仮想トレーニングを実施する等のサービス
も行う。

【０３０３】次に、ＮＣデータ２２０に不備がないか、
特に部品ライブラリ２４１の中身のデータに不備がない
かを調べた結果（部品ライブラリ２４１は、上述した通
り、データ記憶部２２に装着機毎に保持している）、不
備があったとする。例えば、部品ライブラリ２４１中の
ヘッド速度が低速にすべき部品なのに高速に設定してあ
ったとする。この場合は、実装ヘッド４が回転する速度
が速すぎるため、部品吸着ノズル７の吸引力が部品の質
量による慣性力に抗しきれず、部品の吸着ずれや部品脱
落等のトラブルになる。従って、この場合は、部品ライ
ブラリ２４１の不備がライン稼働率が低下した原因とな
る（ステップＳ３２８）。この場合は、実装サービスサ
ーバ２６から該当する装着機の部品ライブラリ２４１を
読み出し、該当する実装機納入先工場の管理装置１０１
へ転送する（ステップＳ３２９）。実装サービスサーバ
２６に保持した部品ライブラリ２４１は、実装業界で使
用している全部品メーカの部品のデータをカバーしてい
る。しかし、サービスする先の使用部品メーカや生産す
る回路基板のタイプにより、その条件に合致した部品に
関する部品ライブラリ２４１のみを転送できる。これに
より、必要最小限の部品ライブラリ２４１を転送するた
め、部品ライブラリ２４１を入力された装着機ｎ１０８
が不必要なデータで記憶量を取ることがない。

【０３０４】なお、上記では、ネック装着機においてト
ラブル停止時間が大きいことが原因でライン稼働率が低
下した事例を説明したが、ネック装着機以外の装着機で
あっても部品実装ラインを構成するいずれかの装着機で
トラブル停止時間が大きくなった場合は、その影響を受
けて、ネック装着機の停止時間が多くなる。例えば、ネ
ック装着機がトラブル停止時間が大きい装着機の下流に
ある場合は、Ｐ板待ち（回路基板搬送待ち）の停止時間
が大きくなり、また、ネック装着機がトラブル停止時間
が大きい装着機の上流にあれば、下流で回路基板が滞る
下流満杯（Ｐ板待ちの１種）の停止時間が大きくなる。
その結果、ライン稼働率が低下することもありえる。

【０３０５】また、図２８（ａ）の事例において、２０
時から２２時の間にライン稼働率が低下している。この
原因を調べるため、図２８（ｂ）に示すように、ネック
装着機である装着機１の２０時から２２時の間における
停止時間の内訳をグラフ表示させる。図によると、２０
時から２２時の間において、部品切れ停止時間が大きい
ことがわかる。部品切れ停止時間が大きいことがライン
稼働率が低下した原因であることが判明する（ステップ
Ｓ３３０）。この場合は、部品切れの生じた部品供給装
置５を速やかに交換することが肝要であるが、例えば、
１つの部品供給装置５が供給する部品の使用数に応じ
て、その部品供給装置５を複数の部品供給装置５から供
給するように分割して使用すると、部品切れそのものが
発生することがなくなる。そのために、同一の部品供給
装置５を複数に分割する最適化を行う選択肢もある（ス
テップＳ３３１）。詳細は、後述する。

【０３０６】なお、上記では、ネック装着機において部
品切れ停止時間が大きいことが原因でライン稼働率が低
下した事例を説明したが、ネック装着機以外の装着機で
あっても部品実装ラインを構成するいずれかの装着機で
部品切れ停止時間が大きくなった場合は、その影響を受
けて、ネック装着機の停止時間が多くなる。例えば、ネ
ック装着機が部品切れ停止時間が大きい装着機の下流に
ある場合は、Ｐ板待ち（回路基板搬送待ち）の停止時間
が大きくなり、また、ネック装着機が部品切れ停止時間
が大きい装着機の上流にあれば、下流で回路基板が滞る
下流満杯（Ｐ板待ちの１種）の停止時間が大きくなる。
その結果、ライン稼働率が低下することもありえる。

【０３０７】以上のように、ライン実装タクトまたはラ
イン稼働率が目標値に達しない原因を、得られた現象に
基づき様々な角度から分析し、そのケ−スバイケースに
より、ＮＣデータ２２０の最適化やサービスの提供など
の最適な対処をインターネット３を介した遠隔操作によ
り行えるので、リアルタイムに確実にライン実装タクト
またはライン稼働率を目標値に復帰させることができ
る。また、様々な角度で稼働状況を監視分析することに
より、致命的なトラブルや生産停止になる前に予防の対
策を打つことができる。

【０３０８】（４）ＮＣデータ最適化の動作 前述した図１８、図１９の稼働状況分析のフローチャー
トにおいて、分析の結果わかった原因を取り除く対処法
としてのＮＣデータ最適化を随所に紹介したが、その詳
細処理動作を以下に説明する。

【０３０９】（４−１）ステップＳ３０６の装着機単体
最適化の動作 ステップＳ３０６の装着機単体最適化の動作について、
高速装着機の場合の例を図２９に示すフローチャートを
用いて説明する。

【０３１０】ステップＳ３０６の装着機単体最適化の目
的は、ネック装着機のタクトロスが許容範囲を越えたの
を解消させることである。

【０３１１】最初に、実装部品を実装速度毎にグルーピ
ングし、回路基板１０への実装順序および部品供給装置
５の配列において、実装速度が高速から低速のグループ
の順序にする（ステップＳ４０１）。なお、実装速度
は、実装ヘッド４の移動速度やＸＹテーブル９の移動速
度である。また、部品供給装置５の配列は、移動テーブ
ル６上の初期位置（原点）の近傍から高速から低速のグ
ループ順とする。

【０３１２】次に、上記各速度グループ内の実装順序お
よび部品供給装置５の配列を決定する（ステップＳ４０
２）。実装順序および部品供給装置５の配列の決定にお
いて、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供
給装置５の標準タクト内許容移動範囲（Ｚ移動許容移動
範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、
ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブルの標準タクト内
許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように
考慮する。これにより、部品供給装置５の移動ロスは全
くなくなる。

【０３１３】上記のように、部品供給装置５の移動ロス
を全くなくしたことにより、現実装位置から次に選べる
実装位置の部品に制約ができるため、回路基板上の現実
装位置から近い実装位置の部品より遠い実装位置の部品
を選ばざるを得ないこともあるので、逆にＸＹテーブル
の移動ロスはどうしても残りうる。部品供給装置５の移
動量が部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲内に
なるようにするということは、例えば、部品供給装置５
の標準タクト内許容移動範囲が±１とすると、同一の部
品供給装置５またはその隣の部品供給装置５の部品に限
られる。それらの部品の中で現実装位置から標準タクト
内許容移動範囲内の実装位置の部品がなければＸＹテー
ブルの移動ロスになる。しかし、ＸＹテーブルの移動量
がＸＹテーブルの標準タクト内許容移動範囲に収まらな
いにしても、最小の移動量になる次の実装位置の部品を
選ぶように考慮する。これにより、部品供給装置５の移
動ロスを全くなくした条件の中でも最小のＸＹテーブル
の移動ロスになる実装順にすることができる。

【０３１４】なお、標準タクトが０．２秒以下で実装す
るような高速装着機の場合は、もっと厳密に部品供給装
置５の移動量を制限する。即ち、１つの部品供給装置５
の全ての部品を実装し終えて初めて隣の部品供給装置５
へ移動させる実装順序とする。こうすれば、部品供給装
置５の移動量を最小にすることができ、部品供給装置５
の振動による吸着率低下を防ぐことができる。但し、こ
うすると、厳密に部品供給装置５の移動量を制限するこ
とにより、ＸＹテーブル９の移動ロスが若干増えるので
実装タクトは遅くなる。

【０３１５】次に、決定された部品供給装置５の配列、
部品実装順序となった最適化後のネック装着機のＮＣデ
ータに基づき実装タクトシミュレーションを行い、実装
タクトの理論値、即ち、ライン実装タクトを算出する
（ステップＳ４０３）。実装タクトの理論値は、上述し
た（式１）〜（式６）を用いて算出する。

【０３１６】次に、算出したライン実装タクトの理論値
が目標値を達成してるか評価する（ステップＳ４０
４）。目標値を達成していれば、最適化処理を終了す
る。目標値を達成してなければ、ステップＳ４０５へ進
む。

【０３１７】ステップＳ４０５において、図３０に示す
ように、回路基板（Ｐ板）１０上に１つの部品供給装置
５が供給する部品が大きく分散しているものがあれば、
分散している部品のグループ（図の例では各グループが
個別の部品になっている）毎に複数の部品供給装置５に
分割して供給するようにする。図の例では、部品ａの部
品供給装置を３つの部品供給装置５に分割している。こ
れにより、分割前は、部品供給装置５の移動ロスをなく
す実装順序にするため、例えば、同一の部品供給装置５
の部品を連続して実装させると、図のように、ＸＹテー
ブル９の移動量がかなり大きくなっていたが、分割後
は、図のように、回路基板１０の実装位置が近い順に部
品供給装置５の配列を決めれるため、ＸＹテーブルの移
動量が大幅に低減される。

【０３１８】次に、部品供給装置５の分割後のＮＣデー
タ２２０に対して、ステップＳ４０２と同じ処理の部品
供給装置５の配列および実装順序の決定を行う（ステッ
プＳ４０６）。また、ステップＳ４０６の最適化後のＮ
Ｃデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを
行い、実装タクトの理論値、即ち、ライン実装タクトの
理論値を算出する（ステップＳ４０７）。

【０３１９】次に、算出したライン実装タクトの理論値
が目標値を達成してるか評価する（ステップＳ４０
８）。目標値を達成していれば、最適化処理を終了す
る。ほとんどの場合、目標値を達成するものと考えられ
る。しかし、目標値を達成してなければ、ステップＳ４
０９へ進む。

【０３２０】ステップＳ４０９において、上記のように
最適化しても目標値を達成できないということは、回路
基板上の部品配置に問題がある可能性があるため、回路
設計の修正の提案を行う。または、部品実装ライン１０
０の構成をもっと能力が高くなるように提案する。

【０３２１】（４−２）ステップＳ３０７の最適化の動
作 ステップＳ３０７の最適化の動作について、高速装着機
の場合の例を図３１に示すフローチャートを用いて説明
する。

【０３２２】ステップＳ３０７の最適化の目的は、ネッ
ク装着機のタクトロスが許容範囲を越えたのを解消させ
ることである。

【０３２３】（ａ）ネック装着機の部品供給装置５の配
列固定の条件での最適化 最初に、ネック装着機において、現在の部品供給装置５
の配列を変えずに固定した条件で、実装順序を決定する
（ステップＳ４２１）。実装順序の決定において、最優
先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の
標準タクト内許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内に
なるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブ
ル９の移動量がＸＹテーブルの標準タクト内許容移動範
囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。
これにより、部品供給装置５の移動ロスは全くなくな
る。

【０３２４】しかし、部品供給装置５の配列を固定した
条件では、ＸＹテーブル９の移動ロスは固定してない場
合よりも更に大きくなる。その点について、図３２を用
いて説明する。図３２（ａ）のように、部品供給装置５
の配列が固定されていると、部品供給装置５の移動を標
準タクト許容範囲内におさえようとすると、例えば、部
品ａを実装し終わると必ず隣の部品供給装置の部品ｂを
実装しなければならない。図のように部品ｂが部品ａの
現実装位置から離れていると、ＸＹテーブル移動ロスに
なる。一方、図３２（ｂ）のように、部品供給装置５の
配列が固定されてなくてフリーの場合は、部品ａを実装
し終わると部品ａから標準タクト許容範囲内にある部品
ｄの部品供給装置５を部品ａの部品供給装置５の隣に配
置することができる。即ち、ＸＹテーブル９の移動ロス
が発生しない部品供給装置５の配列にすることができ
る。従って、部品供給装置５の配列を固定した場合は、
固定しない場合に比べてＸＹテーブル９の移動ロスが発
生する可能性が高くなる。

【０３２５】次に、決定された部品実装順序となった最
適化後のネック装着機のＮＣデータ２２０に基づき実装
タクトシミュレーションを行い、実装タクトの理論値、
即ち、ライン実装タクトを算出する（ステップＳ４２
２）。実装タクトの理論値は、上述した（式１）〜（式
６）を用いて算出する。

【０３２６】次に、算出したライン実装タクトの理論値
が目標値を達成してるか評価する（ステップＳ４２
３）。目標値を達成していれば、最適化処理を終了す
る。目標値を達成してなければ、生産品種間で共通化し
た部品供給装置５の配列、即ち、部品供給装置５の共通
配列（以後、共通部品配列という）に問題があるため、
評価した生産品種ではライン実装タクトが目標値を達成
できなかったものとして、共通部品配列を見直す最適化
をするべく、ステップＳ４２４へ進む。

【０３２７】（ｂ）共通部品配列最適化 ステップＳ４２４において、共通部品配列を作成する。
共通部品配列の作成した事例を図３３（ａ）に示す。対
象とする範囲の生産品種分（例えば、１日の生産または
１週間の生産の品種）における部品実装ライン１００の
全装着機のＮＣデータ２２０に基づき作成する。但し、
簡単のため、図のように、部品実装ライン１００の装着
機は装着機１，２の２台のみ、生産品種はＡ，Ｂ，Ｃの
３品種の例で説明する。なお、生産する回路基板の枚数
は、品種Ａが２００枚、品種Ｂが１２０枚、品種Ｃが７
０枚と、Ａ＞Ｂ＞Ｃの順に多いものとし、生産順序は、
Ａ、Ｂ，Ｃの順とする。

【０３２８】図３３（ａ）において、装着機１および装
着機２の部品供給装置５の配列（図のＺが配置番号）を
品種Ａ，Ｂ，Ｃの順に表示している。共通部品配列で
は、全品種の配列が同一になる。その中で、品種間で共
通に使用する部品の部品供給装置５は同一の位置に配置
する。また、例えばその品種でしか使用しない部品の場
合は、他の品種ではその部品の部品供給装置５を配置し
たままにし、その部品供給装置５は使用しない（例え
ば、装着機１のＺ７の部品ｇは、品種Ａのみで使用し、
品種Ｂ，Ｃでは使用せず部品供給装置５をそのまま配置
させている）。なお、部品の装着機１，２への振り分け
は、最も生産枚数が多い品種Ａにとって標準タクトで算
出した標準実装タクトでのタクトバランスが取れるよう
に振り分けているものとする。また、複数の品種で共通
に使用する部品の部品供給装置５の配置位置は、生産枚
数が最大の品種において最適な配置になるようにする。
例えば、部品ａ、ｂ、ｃは、品種Ａに最適な配置にす
る。また、１つの品種でしか使用しない部品の部品供給
装置５の配置位置はその品種にとって最適な配置位置と
する。例えば、部品ｈは、品種Ｂにとって最適な配置位
置とする。

【０３２９】次に、ステップＳ４２４で作成した共通部
品配列で部品供給装置５を固定した条件で、各品種の各
装着機ｎ１０８の部品実装順を決定する（ステップＳ４
２５）。最適化方法は、ステップＳ４２１と同じであ
る。

【０３３０】次に、対象とする全品種トータルの生産時
間のシミュレーションを行い、ト−タル生産時間を算出
する（ステップＳ４２６）。これを以後は実装生産タク
トシミュレーションと呼ぶ。実装生産タクトシミュレー
ションの具体的な算出方法を図３３の事例で説明する。

【０３３１】まず、図３３（ａ）に示すように、各装着
機の実装タクトを各生産品種毎に算出する。実装タクト
の算出には、ステップＳ４２２と同様、（式１）〜（式
６）を用いて算出する。算出した結果を装着機１、装着
機２の実装タクトの欄に各品種毎に示している。そし
て、各装着機の実装タクトの最大値がライン実装タクト
になり、図に示す通り、各品種毎得られる。更に、ライ
ン実装タクトに該当品種の生産枚数を乗ずると、図に示
す品種生産時間が得られる。品種生産時間は、その品種
の基板を生産枚数分の実装生産するのに要する時間であ
る。

【０３３２】また、品種切替え時の部品供給装置５の交
換回数に基づき、図３３（ｂ）に示すように、各品種間
の品種切替え時間を算出する。共通部品配列の場合は、
全ての対象品種で使用する部品供給装置５が各装着機に
搭載されているので、部品供給装置５の交換は全く発生
しない。

【０３３３】以上、算出した結果の各生産品種の品種生
産時間と各生産品種間の品種切替え時間との合計を取る
ことにより、トータル生産時間が算出される。ステップ
Ｓ４２６にて、図３３の事例において算出されたトータ
ル生産時間は、５０６分２０秒である。この共通部品配
列を用いた場合の実装生産タクトシミュレーションを実
装生産タクトシミュレーション（１）と呼ぶ。なお、ス
テップＳ４２６では、簡単にするため、品種切替え時間
を部品供給装置５の交換に要する時間のみを考慮した
が、この限りではない。例えば、ＮＣデータ２２０を各
装着機ｎ１０８にて選択する時間、各装着機ｎ１０８に
おける回路基板の搬送幅を変更する時間や回路基板を下
側からサポートするサポートピンの配置を変更する時間
等の段取り替え作業時間を考慮するものであっても構わ
ない。

【０３３４】（ｃ）部分共通部品配列最適化 共通部品配列を用いた最適化の次に、ステップＳ４２４
と同一の部品実装ライン１００の各装着機の同一の生産
品種のＮＣデータ２２０に基づき、部分共通部品配列を
作成する（ステップＳ４２７）。部分共通部品配列は、
品種間で共通で使用する部品の部品供給装置５は同一の
配置とするが、その品種のみで使用する部品の部品供給
装置５は、その品種のみの生産で使用し、部分的に部品
の交換が発生する部品供給装置５の配列である。

【０３３５】部分共通部品配列の作成した事例を図３４
（ａ）に示す。図３４（ａ）は、図３３（ａ）と同一の
回路基板を同一のライン構成で生産するものである。図
３４（ａ）において、装着機１および装着機２の部品供
給装置５の配列（図のＺが配置番号）を品種Ａ，Ｂ，Ｃ
の順に表示している。部分共通部品配列では、生産順序
が連続する品種間で共通で使用する部品の部品供給装置
５の配列が同一になる。例えば、装着機１のＺ１からＺ
３までは、品種Ａ、Ｂ、Ｃともに同一の配列である。し
かし、連続する品種間で共通で使用しない部品の部品供
給装置５は、その品種のみの配置になり、品種が替わる
と交換される。例えば、装着機１のＺ５は、品種Ａでは
部品ｅの部品供給装置５が配置されているが、品種Ｂに
なると部品ｈの部品供給装置５に交換し、品種Ｃになる
と部品ｅの部品供給装置５に再度戻される。同様に、図
中で矢印を付した箇所では、部品供給装置５の交換が発
生する。なお、部品の装着機１，２への振り分けは、最
も生産枚数が多い品種Ａにとって標準タクトで算出した
標準実装タクトでのタクトバランスが取れるように振り
分けているものとする。また、複数の品種で共通に使用
する部品の部品供給装置５の配置位置は、生産枚数が最
大の品種において最適な配置になるようにする。例え
ば、部品ａ、ｂ、ｃは、品種Ａに最適な配置にする。ま
た、１つの品種でしか使用しない部品の部品供給装置５
の配置位置はその品種にとって最適な配置位置とし、ス
テップＳ４２８で決定する。例えば、部品ｈは、品種Ｂ
にとって最適な配置位置とする。

【０３３６】次に、ステップＳ４２７で作成した部分共
通部品配列に基づき、品種間で共通な配置の部品供給装
置５は固定とし、その品種でしか使用しない部品の部品
供給装置５は固定しない条件で、実装順序および、その
品種でしか使用しない部品の部品供給装置５の配置を各
装着機ｎ１０８および各品種毎に決定する（ステップＳ
４２８）。実装順序の決定およびその品種でしか使用し
ない部品の部品供給装置５の配置の決定において、最優
先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の
標準タクト内許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内に
なるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブ
ル９の移動量がＸＹテーブル９の標準タクト内許容移動
範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮す
る。

【０３３７】次に、対象とする全品種において、実装生
産タクトシミュレーションを行い、ト−タル生産時間を
算出する（ステップＳ４２９）。実装生産タクトシミュ
レーションの具体的な算出方法を図３４の事例で説明す
る。

【０３３８】まず、図３４（ａ）に示すように、各装着
機の実装タクトを各生産品種毎に算出する。実装タクト
の算出には、ステップＳ４２２と同様、（式１）〜（式
６）を用いて算出する。算出した結果を装着機１、装着
機２の実装タクトの欄に各品種毎に示している。図の値
を見ると、共通部品配列のものと比較して、各品種毎に
フリーで最適化している箇所がある分だけ実装タクトが
わずかに短縮されている。そして、各装着機の実装タク
トの最大値がライン実装タクトになり、図に示す通り、
各品種毎得られる。更に、ライン実装タクトに該当品種
の生産枚数を乗ずると、図に示す品種生産時間が得られ
る。品種生産時間は、その品種の基板を生産枚数分の実
装生産するのに要する時間である。

【０３３９】また、品種切替え時の部品供給装置５の交
換回数に基づき、図３４（ｂ）に示すように、各品種間
の品種切替え時間を算出する。図において、装着機１、
２における品種ＡからＢ、品種ＢからＣの各品種切替え
時の部品供給装置５の交換回数を示している。例えば、
装着機１において、品種ＡからＢへの品種切替え時の部
品供給装置５の交換は、Ｚ５が部品ｅから部品ｈ、Ｚ６
が部品ｇから部品ｆへと２回発生している。そして、１
回の部品供給装置５の交換に要する時間は、稼働分析装
置１のデータ記憶部２２から速度マスタ４１４（カセッ
ト交換時間）を読み出すことにより得られる。速度マス
タ４１４によると、例えば、装着機１の部品供給装置５
の１回の交換に１８０秒、装着機２の部品供給装置５の
１回の交換に２４０秒必要である。これにより、各装着
機毎の各品種間の品種切替え時間を、部品マスタ４１４
から得た部品交換時間に部品交換回数を乗ずることによ
り求めることができる。そして、簡単にするために、部
品実装ライン１００で一斉に品種切替えするものとする
と、装着機１，２の内で最大の品種切替え時間がライン
品種切替え時間となる。図によると、ライン品種切替え
時間は、品種ＡからＢ，品種ＢからＣの両方の切替えに
おいて、８分になる。

【０３４０】以上、算出した結果の各生産品種の品種生
産時間と各生産品種間の品種切替え時間との合計を取る
ことにより、トータル生産時間が算出される。ステップ
Ｓ４２９にて、図３４の事例において算出されたトータ
ル生産時間は、４８３分である。この部分共通部品配列
を用いた場合の実装生産タクトシミュレーションを実装
生産タクトシミュレーション（２）と呼ぶ。

【０３４１】（ｄ）個別部品配列最適化 部分共通部品配列を用いた最適化の次に、ステップＳ４
２４、ステップＳ４２７と同一の部品実装ライン１００
の各装着機の同一の各生産品種のＮＣデータ２２０に基
づき、各生産品種毎に、全部の部品供給装置５の配列を
フリー（固定させない）とした、ラインとしての最適化
を行う。なお、各品種間は無関係とし品種毎独立にライ
ンとして最短時間で実装するよう最適化を行う。即ち、
部品供給装置５を品種間で共通化することは全く考慮せ
ず、各生産品種で個別にそれぞれ最短時間で実装できる
部品供給装置５の配列とする。そのために、まず、各品
種においてそれぞれ、部品を各装着機にラインタクトバ
ランスが取れるように振り分ける（ステップＳ４３
０）。この時の振り分けは、例えば、各装着機のタクト
ロスの許容範囲値（設備稼働情報ＤＢ２に記憶されてお
り、例えば標準実装タクトの５％を設定）を標準実装タ
クトに加えた実装タクトの理論値で各装着機の実装タク
トのバランスが取れるように部品を振り分ける。しか
し、この限りでなく、標準実装タクトでバランスを取っ
ても、部品の実装点数でバランス取るものでも構わな
い。また、タクトロスの今までの平均値を標準実装タク
トに加えた実装タクトでバランスを取るのでも良い。し
かし、タクトロスを考慮した実装タクトでバランスを取
った方がバランスを取る精度は高くなる。

【０３４２】次に、部品が振り分けられた各装着機毎
に、部品供給装置５の配列および部品実装順序の決定を
行う（ステップＳ４３１）。部品供給装置５の配置の決
定および実装順序の決定において、最優先として、部品
供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内許
容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮
する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量が
ＸＹテーブルの標準タクト内許容移動範囲（ＸＹ移動許
容移動範囲）内になるように考慮する。

【０３４３】ステップＳ４３０およびステップＳ４３１
により決定された、個別部品配列、即ち、各品種毎に部
品供給装置５の配列をフリーとして最適化した後の部品
供給装置５の配列の事例を図３５（ａ）に示す。図３５
（ａ）は、図３３（ａ）、図３４（ａ）と同一の回路基
板を同一のライン構成で生産するものである。図３５
（ａ）において、装着機１および装着機２の部品供給装
置５の配列（図のＺが配置番号）を品種Ａ，Ｂ，Ｃの順
に表示している。図に示すように、各品種の部品供給装
置５の配列はそれぞれの品種にとって個別に最適な配列
になっており、品種間は独立なものになっている。従っ
て、同一の部品の部品供給装置５でも配置位置が異なる
場合が多く、頻繁に部品供給装置５の交換が発生する。

【０３４４】次に、対象とする全品種において、実装生
産タクトシミュレーションを行い、ト−タル生産時間を
算出する（ステップＳ４３２）。実装生産タクトシミュ
レーションの具体的な算出方法を図３５の事例で説明す
る。

【０３４５】まず、図３５（ａ）に示すように、各装着
機の実装タクトを各生産品種毎に算出する。実装タクト
の算出には、ステップＳ４２２と同様、（式１）〜（式
６）を用いて算出する。算出した結果を装着機１、装着
機２の実装タクトの欄に各品種毎に示している。図の値
を見ると、部分共通部品配列のものと比較して、各品種
毎に全部の部品供給装置５をフリーで最適化している分
だけ実装タクトが更にわずかに短縮されている。一般的
に、実装タクトは、共通部品配列よりも部分共通部品配
列、また、部分共通部品配列よりも個別部品配列の方が
短縮される。そして、各装着機の実装タクトの最大値が
ライン実装タクトになり、図に示す通り、各品種毎得ら
れる。更に、ライン実装タクトに該当品種の生産枚数を
乗ずると、図に示す品種生産時間が得られる。品種生産
時間は、その品種の基板を生産枚数分の実装生産するの
に要する時間である。

【０３４６】また、品種切替え時の部品供給装置５の交
換回数に基づき、図３５（ｂ）に示すように、各品種間
の品種切替え時間を算出する。図において、装着機１、
２における品種ＡからＢ、品種ＢからＣの各品種切替え
時の部品供給装置５の交換回数を示している。図を見る
と、部分共通部品配列のものより、交換回数が増加して
いる。そして、１回の部品供給装置５の交換に要する時
間は、稼働分析装置１のデータ記憶部２２から速度マス
タ４１４（カセット交換時間）を読み出すことにより得
られる。これにより、各装着機毎の各品種間の品種切替
え時間を、部品マスタ４１４から得た部品交換時間に部
品交換回数を乗ずることにより求めることができる。そ
して、簡単にするために、部品実装ライン１００で一斉
に品種切替えするものとすると、装着機１，２の内で最
大の品種切替え時間がライン品種切替え時間となる。図
によると、ライン品種切替え時間は、品種ＡからＢの切
替えが２０分、品種ＢからＣの切替えが１６分になる。

【０３４７】以上、算出した結果の各生産品種の品種生
産時間と各生産品種間の品種切替え時間との合計を取る
ことにより、トータル生産時間が算出される。ステップ
Ｓ４３２にて、図３５の事例において算出されたトータ
ル生産時間は、４９０分４０秒である。この部分共通部
品配列を用いた場合の実装生産タクトシミュレーション
を実装生産タクトシミュレーション（３）と呼ぶ。

【０３４８】（ｅ）共通部品配列を見直す最適化の結果 ステップＳ４３３において、実装タクトシミュレーショ
ン（１）〜（３）の結果を評価し、トータル生産時間が
最小となるＮＣデータ２２０に決定する。図３３〜図３
５の事例では、部分共通部品配列の結果がトータル生産
時間４８３分と最小になっている。従って、部分共通部
品配列最適化を行ったＮＣデータ２２０に決定する。

【０３４９】次に、稼働状況分析でライン実装タクトが
目標値を達成できなかった生産品種において、ステップ
Ｓ４３３で決定したＮＣデータ２２０でライン実装タク
トが目標値を達成するように改善されてるか評価する
（ステップＳ４３４）。ライン実装タクトが目標値を達
成していれば最適化処理を終了する。達成してなけれ
ば、上記のように最適化しても目標値を達成できないと
いうことは、回路基板上の部品配置に問題がある可能性
があるため、回路設計の修正の提案を行う。または、部
品実装ライン１００の構成をもっと能力が高くなるよう
に提案する（ステップＳ４３５）。または、トータル生
産時間が目標を達成でき、即ち、生産計画が達成できる
ものであれば、該当の品種のみライン実装タクトが目標
を達成してないものとして、最適化後のＮＣデータ２２
０を採用する。

【０３５０】なお、ライン実装タクトが目標値を達成し
ていれば、該当する生産品種のみでなく、当然、他の生
産品種のＮＣデータも上記最適化したものを採用する。

【０３５１】また、図３３〜図３５の事例では、簡単に
するため、実装速度が単一なものとして説明し、実装速
度のグルーピングには触れなかったが、実装速度が異な
る部品があれば実装速度が高速から低速の順の部品供給
装置の配列にする必要がある。以後のＮＣデータ最適化
の事例でも同様に、簡単にするため、実装速度が単一な
ものとして説明するが、実装速度が異なる部品があれば
実装速度が高速から低速の順の部品供給装置の配列にす
る必要がある。

【０３５２】また、上記事例では、全ての品種において
共通部品配列であれば共通部品配列、部分共通部品配列
であれば部分共通部品配列というように一律の部品配列
方法としたが、この限りではなく、品種によって部品配
列方法を変えても構わない。例えば、品種Ａ，Ｂ、Ｃ，
Ｄ，Ｅと連続して生産する場合で、品種Ａ、Ｂ，Ｃまで
は生産枚数が少なくて、品種Ｄ、Ｅは生産枚数が大幅に
多くなるとする。その場合、品種Ａ、Ｂ、Ｃまでは共通
部品配列とし、品種Ｄ，Ｅはそれぞれ個別部品配列とす
る。このように、生産枚数によって品種をグループに分
け、部品配列方法を途中で切替えると、トータル生産時
間をより短縮させるきめ細かい部品配列の最適化が可能
になる。

【０３５３】（４−３）ステップＳ３０９の最適化の動
作 ステップＳ３０９の最適化の動作について、高速装着機
の場合の例を図３６に示すフローチャートを用いて説明
する。

【０３５４】ステップＳ３０９の最適化の目的は、ライ
ンタクトバランスが取れるように部品の振り分けを補正
することである。

【０３５５】最初に、実装タクト実績値の大きい装着機
から実装タクト実績値が小さい装着機へ実装タクト実績
値が均等化されるように実装部品を部品供給装置５単位
で移動させる。例えば、ネック装着機から他の装着機へ
ラインタクトバランスが取れるだけの数の実装部品を移
動させる（ステップＳ４４１）。この時、例えば、ネッ
ク装着機の実装部品を少しずつ実装タクト最小の装着機
へ順に移動させて、最終的に全装着機の実装タクトが許
容範囲に入るようにする。なお、部品移動後の各装着機
の実装タクトの算出は、あくまでも仮の算出で、部品移
動前の実装タクトに移動により増えた部品のタクトを加
算する、または、部品移動前の実装タクトから移動によ
り減った部品のタクトを引くものとする。この時の移動
する部品のタクトは、標準タクト、もしくは標準タクト
に所定のタクトロスを含んだ比率を乗じたタクトとす
る。

【０３５６】次に、部品振り分けの補正がされた各装着
機ｎ１０８において、部品供給装置５の配列および部品
実装順を決定する（ステップＳ４４２）。部品供給装置
５の配置の決定および実装順序の決定において、最優先
として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標
準タクト内許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内にな
るように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル
９の移動量がＸＹテーブル９の標準タクト内許容移動範
囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。

【０３５７】次に、決定された部品供給装置５の配列、
部品実装順序となった最適化後の各装着機ｎ１０８のＮ
Ｃデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを
行い、各装着機ｎ１０８の実装タクトの理論値、および
ライン実装タクトを算出する（ステップＳ４４３）。実
装タクトの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用
いて算出する。

【０３５８】次に、実装タクトシミュレーションの結
果、ラインタクトバランスが許容範囲にあるか評価する
（ステップＳ４４４）。ラインタクトバランスが許容範
囲にあれば、ライン実装タクトが目標値を達成している
か評価する（ステップＳ４４５）。ライン実装タクトが
目標値を達成していれば、最適化処理を終了する。達成
してなければ、上記のように最適化しても目標値を達成
できないということは、回路基板上の部品配置に問題が
ある可能性があるため、回路設計の修正の提案を行う。
または、部品実装ライン１００の構成をもっと能力が高
くなるように提案する（ステップＳ４４６）。また、図
３６では省略したが、ステップＳ４４５でライン実装タ
クトが目標値を達成してない場合、タクトロスがないか
再度評価し、もしタクトロスがあれば解消する最適化を
各装着機に対して行っても良い。

【０３５９】ステップＳ４４４で、ラインタクトバラン
スが許容範囲に入ってなければ、その原因を調べる。ま
ず、他の部品に比べて使用数が多い部品があるため、即
ち、振り分ける部品の最小単位がかなりの部品数になる
ため、その部品を振り分けた装着機の実装タクトが突出
する現象が起こってないか調べる（ステップＳ４４
７）。もし該当する場合は、ステップＳ４４９に進む
が、該当しなければ、ステップＳ４４８に進む。ステッ
プＳ４４８では、ネック装着機のタクトロスが大きいの
が原因か調べる。ネック装着機のタクトロスが大きいの
が原因であれば、ステップＳ４５０に進むが、そうでな
ければ、ステップＳ４４１へ戻り、ステップＳ４４１〜
ステップＳ４４３を再度行い、タクトバランスが許容範
囲にあるか再度評価する。

【０３６０】ステップＳ４４９では、使用数が多い部品
を複数の部品供給装置で供給するように分割する。この
時、例えば、図３０に示すように、回路基板上に大きく
分散する部品を複数の部品供給装置５で供給するように
分割しても良い。ステップＳ４４９の後は、ステップＳ
４４１へ戻り、再度振り分けの補正を行う。そして、ス
テップＳ４４２、ステップＳ４４３を行い、タクトバラ
ンスが許容範囲にあるか再度評価する。

【０３６１】ステップＳ４５０では、ネック装着機にお
いて、図３０に示すように、回路基板上に大きく分散す
る部品を複数の部品供給装置５で供給するように分割す
る。これにより、ＸＹテーブル９の移動ロスを削減する
ことができる。

【０３６２】ステップＳ４５０の次は、ネック装着機に
おいて、部品供給装置５の配列および部品実装順を決定
する（ステップＳ４５１）。部品供給装置５の配置の決
定および実装順序の決定において、最優先として、部品
供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内許
容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮
する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量が
ＸＹテーブルの標準タクト内許容移動範囲（ＸＹ移動許
容移動範囲）内になるように考慮する。

【０３６３】次に、決定された部品供給装置５の配列、
部品実装順序となった最適化後のネック装着機のＮＣデ
ータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行
い、ネック装着機の実装タクトの理論値、即ち、ライン
実装タクトを算出する（ステップＳ４５２）。実装タク
トの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算
出する。ステップＳ４５２の次は、ステップＳ４４４に
おいて、ラインタクトバランスが許容範囲にあるか再度
評価する。

【０３６４】（４−４）ステップＳ３１０の最適化の動
作 ステップＳ３１０の最適化の目的は、ラインタクトバラ
ンスが取れるように部品の振り分けを補正することであ
る。但し、既に、品種間で共通な部品供給装置の配置に
するように考慮されているので、共通部品配列を見直す
ステップＳ３０７と同様な最適化を行う。その中で部品
の各装着機への振り分けをも見直す。但し、図３１のフ
ローチャートにおいて、ステップＳ４２４以降の処理を
行う。即ち、図３３〜図３５に示す、共通部品配列、部
分共通部品配列、個別部品配列最適化をそれぞれおこな
い、その中でトータル生産時間が最小になる最適化結果
を選択する。その他は、ステップＳ３０７の最適化と同
様である。

【０３６５】（４−５）ステップＳ３１２の最適化の動
作 ステップＳ３１２の最適化の動作について、高速装着機
の場合の例を図３７に示すフローチャートを用いて説明
する。

【０３６６】ステップＳ３１２の最適化の目的は、部品
実装ライン１００の各装着機のタクトロスを許容範囲内
におさえ、ライン実装タクトが目標値を達成するように
することである。

【０３６７】最初に、各装着機において、部品供給装置
５の配列および部品実装順を決定する（ステップＳ４６
１）。部品供給装置５の配置の決定および実装順序の決
定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が
部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲（Ｚ移動許
容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位と
して、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブルの標準タ
クト内許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になる
ように考慮する。

【０３６８】次に、決定された部品供給装置５の配列、
部品実装順序となった最適化後の各装着機のＮＣデータ
２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行い、各
装着機ｎ１０８の実装タクトの理論値、およびライン実
装タクトを算出する（ステップＳ４６２）。実装タクト
の理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算出
する。

【０３６９】次に、実装タクトシミュレーションの結
果、ライン実装タクトが目標値を達成しているか評価す
る（ステップＳ４６３）。ライン実装タクトが目標値を
達成していれば、最適化処理を終了する。達成してなけ
れば、ラインタクトバランスが許容範囲内にあるか評価
する（ステップＳ４６４）。ラインタクトバランスが許
容範囲内になければ、その原因を調べるため、ステップ
Ｓ４６５へ進む。ラインタクトバランスが許容範囲内に
あれば、ステップＳ４７２へ進む。

【０３７０】まず、ステップＳ４６５において、他の部
品に比べて使用数が多い部品があるため、即ち、振り分
ける部品の最小単位がかなりの部品数になるため、その
部品を振り分けた装着機の実装タクトが突出する現象が
起こってないか調べる。もし該当する場合は、ステップ
Ｓ４６７に進むが、該当しなければ、ステップＳ４６６
に進む。ステップＳ４６６では、ネック装着機のタクト
ロスが大きいのが原因か調べる。ネック装着機のタクト
ロスが大きいのが原因であれば、ステップＳ４６９に進
むが、そうでなければ、ステップＳ４６８にて、部品振
り分けの補正を行う。部品振り分けの補正とは、実装タ
クトが大きい装着機から実装タクトが小さい装着機へラ
インタクトバランスが取れるだけの数の実装部品を移動
させることである。この時、例えば、ネック装着機の実
装部品を少しずつ実装タクト最小の装着機から順に移動
させて、最終的に全装着機の実装タクトが許容範囲に入
るようにする。部品振り分けの補正をしたら、ステップ
Ｓ４６１へ戻り、各装着機の部品供給装置５の配列およ
び部品実装順を再度決定する。

【０３７１】ステップＳ４６７では、使用数が多い部品
を複数の部品供給装置５で供給するように分割する。こ
の時、例えば、図３０に示すように、回路基板上に大き
く分散する部品を複数の部品供給装置５で供給するよう
に分割しても良い。分割した後は、ステップＳ４６８に
て、部品振り分けの補正を行い、ステップＳ４６１へ戻
る。

【０３７２】ステップＳ４６９では、ネック装着機にお
いて、図３０に示すように、回路基板上に大きく分散す
る部品を複数の部品供給装置５で供給するように分割す
る。これにより、ＸＹテーブル９の移動ロスを削減する
ことができる。

【０３７３】ステップＳ４６９の次は、ネック装着機に
おいて、部品供給装置５の配列および部品実装順を決定
する（ステップＳ４７０）。部品供給装置５の配置の決
定および実装順序の決定において、最優先として、部品
供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内許
容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮
する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量が
ＸＹテーブル９の標準タクト内許容移動範囲（ＸＹ移動
許容移動範囲）内になるように考慮する。

【０３７４】次に、決定された部品供給装置５の配列、
部品実装順序となった最適化後のネック装着機のＮＣデ
ータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行
い、ネック装着機の実装タクトの理論値、即ち、ライン
実装タクトを算出する（ステップＳ４７１）。実装タク
トの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算
出する。ステップＳ４７１の次は、ステップＳ４６３に
おいて、ライン実装タクトが目標値を達成したか再度評
価する。

【０３７５】ステップＳ４７２では、ラインタクトバラ
ンスが取れているが、各装着機の中でタクトロスが許容
範囲内にない装着機が１台でもあるか調べる。あれば、
タクトロスが許容範囲内にない装着機において、図３０
に示すように、回路基板上に大きく分散する部品を複数
の部品供給装置５で供給するように分割する（ステップ
Ｓ４７３）。これにより、ＸＹテーブル９の移動ロスを
削減することができる。分割した後は、ステップＳ４６
８において、部品振り分けの補正を行い、ステップＳ４
６１へ戻る。

【０３７６】ステップＳ４７２において、タクトロスが
許容範囲内にない装着機が１台もなければ、上記のよう
に最適化しても目標値を達成できないということは、回
路基板上の部品配置に問題がある可能性があるため、回
路設計の修正の提案を行う。または、部品実装ライン１
００の構成をもっと能力が高くなるように提案する。

【０３７７】（４−６）ステップＳ３１３の最適化の動
作 ステップＳ３１３の最適化の目的は、部品実装ライン１
００の各装着機ｎ１０８のタクトロスを許容範囲内にお
さえ、ライン実装タクトが目標値を達成するようにする
ことである。従って、ステップＳ３０７の最適化と同様
な処理を図３１に示すフローチャートに基づいて行う。
但し、ステップＳ３０７の最適化と異なるのは、ステッ
プＳ４２１、ステップＳ４２２において、部品実装ライ
ン１００内の全ての装着機が対象になっていることであ
る。つまり、全装着機の部品供給装置５の配列を固定し
た条件での実装順決定をした上で、全装着機の実装タク
トシミュレーションを行い、ライン実装タクトが目標値
を達成しているか評価する。それで、目標値を達成して
なければ、ステップＳ４２４以降の処理で、図３３〜図
３５に示す、共通部品配列、部分共通部品配列、個別部
品配列最適化をそれぞれおこない、その中でトータル生
産時間が最小になる最適化結果を選択する。その他は、
ステップＳ３０７の最適化と同様である。

【０３７８】（４−７）ステップＳ３１６の最適化の動
作 ステップＳ３１６の最適化の目的は、品種切替え時間が
減少するような部品供給装置５の共通化を行うことであ
る。従って、ステップＳ３０７の最適化と同様な処理を
図３１に示すフローチャートに基づいて行う。但し、図
３１において、ステップＳ４２４から開始する。そし
て、図３３〜図３５に示す、共通部品配列、部分共通部
品配列、個別部品配列最適化をそれぞれおこない、その
中でトータル生産時間が最小になる最適化結果を選択す
る。

【０３７９】目標は、あくまでも品種切替え時間の短縮
によるライン稼働率の目標維持であるが、トータル生産
時間が最小になることと連動することが肝要である。ト
ータル生産時間が最小になり、品種切替え時間も短縮さ
れるのが最良であるが、品種切替え時間が短縮されなく
てもトータル生産時間が最小であれば良しとする判断も
有り得る。

【０３８０】（４−８）ステップＳ３２３の最適化の動
作 ステップＳ３２３の最適化の動作について、高速装着機
の場合の例を図３８に示すフローチャートを用いて説明
する。

【０３８１】ステップＳ３２３の最適化の目的は、部品
供給装置５の移動ロスを解消させ、部品供給装置を搭載
した移動テーブル６の振動を低減させ、部品吸着ノズル
７の吸着率の低下をなくすことである。

【０３８２】ステップＳ４８１において、現状の部品供
給装置５の配列のまま固定し、同一の部品供給装置５の
部品を連続して実装する実装順にする。即ち、１つの部
品供給装置５の全ての部品を実装し終えて初めて隣の部
品供給装置５へ移動させる実装順序とする。こうすれ
ば、部品供給装置５の移動量を最小にすることができ、
部品供給装置５の振動による吸着率低下を防ぐことがで
きる。

【０３８３】ステップＳ４８２において、同一の部品供
給装置５の部品を実装する実装順は、ＸＹテーブル９の
移動が標準タクト移動許容範囲内になるような実装順に
する。どうしても、標準タクト移動許容範囲内にならな
い場合は、ＸＹテーブル９の移動が最小になるようにす
る。

【０３８４】なお、特に、標準タクトが０．２秒以下で
実装するような高速装着機の場合、このような厳密に部
品供給装置５の移動量を制限する実装順は、部品供給部
１１の振動による吸着率低下を防止する上で有効であ
る。但し、こうすると、厳密に部品供給装置５の移動量
を制限することにより、ＸＹテーブル９の移動ロスが若
干増えるので実装タクトは遅くなる。しかし、吸着率低
下という品質トラブルを防止する方を優先するのが、こ
の場合は一般的である。

【０３８５】（４−９）ステップＳ３３１の最適化の動
作 ステップＳ３３１の最適化の動作について、高速装着機
の場合の例を図３９に示すフローチャートを用いて説明
する。

【０３８６】ステップＳ３３１の最適化の目的は、使用
数の多い部品の部品供給装置５を複数に分割することに
より、部品の減少量を分散させ、生産中に部品切れが発
生しないようにすることである。

【０３８７】最初に、装着機ｎ１０８で使用する各部品
供給装置５において、回路基板の生産品種で使用する部
品数を見積もる（ステップＳ５０１）。そのために、ま
ず、ＮＣプログラム２２１の各部品毎のステップ数をカ
ウントすると、回路基板１枚の実装に使用する各部品供
給装置５の部品使用数が得られる。この、各部品供給装
置５の部品使用数に、その品種の生産枚数を乗ずると、
生産品種における部品使用数が求まる。

【０３８８】この部品使用数と部品供給装置５内の部品
残数とを比較すると、その品種の生産中に部品切れが発
生するか判断できる（ステップＳ５０２）。もし、部品
使用数の方が多ければ、その部品供給装置５でその品種
の生産中に部品切れが発生する。

【０３８９】ステップＳ５０２において、部品切れが発
生する部品供給装置５があれば、その部品供給装置５を
複数の部品供給装置５で供給するように分割する（ステ
ップＳ５０３）。なお、部品使用数を分割数で割った値
が部品残数を下回るように、分割数を設定する。

【０３９０】次に、部品供給装置５の分割した後のＮＣ
データ２２０において、装着機単体最適化を行い、（ス
テップＳ５０４）処理を終了する。

【０３９１】このような最適化を行ったＮＣデータ２２
０で生産すると、品種生産中に部品切れが発生すること
はなくなる。

【０３９２】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、生産設備
のタクトロスを分析により発見でき、その発見したタク
トロスを減少させる内容にＮＣデータを最適化してその
ＮＣデータを生産設備または生産ラインにフィードバッ
クするので、タクトロスを最小化させた高い生産効率を
維持することができる。

【０３９３】また、稼働分析装置により、実装工場のタ
クト情報を同時にリアルタイムに監視し分析できる。そ
して、タクトロスを発見してリアルタイムにタクトロス
を除去する対処ができるので、全ての実装工場の生産効
率を同一の手法でに管理でき高い生産効率に維持でき
る。

【０３９４】また、稼働分析装置により、生産工場の設
備情報を同時にリアルタイムに監視し分析できる。そし
て、稼働状況を低下する要因を発見してリアルタイムに
その要因を解消するためのサービスができるので、全て
の生産工場の稼働状況を同一の手法でに管理でき高い生
産効率に維持できる。

【０３９５】また、稼働分析装置により、実装工場の設
備情報およびタクト情報を同時にリアルタイムに監視し
分析できる。そして、稼働状況を低下する要因およびタ
クトロスを発見して、また、その両者の相関関係を見な
がらリアルタイムに前記要因およびタクトロスを除去す
る対処ができるので、全ての実装工場の稼働状況および
生産効率を同一の手法でに管理でき高い生産効率に維持
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態における部品実装システム
の構成図

【図２】本発明の実施の形態における稼働分析システム
の全体構成図

【図３】本発明の実施の形態における装着機の構成図

【図４】本発明の実施の形態における装着機の制御系の
構成図

【図５】本発明の実施の形態における接続ユニットの制
御系の構成図

【図６】本発明の実施の形態における接続ユニットのデ
ータ領域の構成図

【図７】本発明の実施の形態における管理装置の制御系
の構成図

【図８】本発明の実施の形態における設備情報のデータ
構成図

【図９】本発明の実施の形態におけるＮＣデータの構成
図

【図１０】本発明の実施の形態における部品実装システ
ムの動作を示すフローチャート

【図１１】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
機能構成図

【図１２】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
制御系の構成図

【図１３】本発明の実施の形態における設備稼働情報Ｄ
Ｂの構成図

【図１４】本発明の実施の形態における速度マスタ、タ
クトシミュレーションパラメータのデータ構成図

【図１５】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
全体動作を示すフローチャート

【図１６】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
情報収集動作を示すフローチャート

【図１７】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
情報表示動作を示すフローチャート

【図１８】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
タクト情報の分析動作を示すフローチャート

【図１９】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
設備情報の分析動作を示すフローチャート

【図２０】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
ライン稼働率推移分析およびライン実装タクト分析の表
示画面を示す図

【図２１】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
ライン稼働率推移分析およびライン実装タクト分析の表
示画面を示す図

【図２２】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
ライン稼働率推移分析およびライン実装タクト分析の表
示画面を示す図

【図２３】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
ライン稼働率推移分析およびライン実装タクト分析の表
示画面を示す図

【図２４】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
ライン稼働率推移分析および停止時間推移分析の表示画
面を示す図

【図２５】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
ライン稼働率推移分析および吸着率推移分析の表示画面
を示す図

【図２６】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
ライン稼働率推移分析およびライン実装タクト分析の表
示画面を示す図

【図２７】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
ライン稼働率推移分析および停止時間推移分析の表示画
面を示す図

【図２８】本発明の実施の形態における稼働分析装置の
ライン稼働率推移分析および停止時間推移分析の表示画
面を示す図

【図２９】本発明の実施の形態における装着機単体最適
化処理を示すフローチャート

【図３０】本発明の実施の形態における部品供給装置の
分割と部品実装順との関連を示すイメージ図

【図３１】本発明の実施の形態における装着機単体最適
化処理および共通部品配列を見直す最適化処理を示すフ
ローチャート

【図３２】本発明の実施の形態における部品供給装置の
固定／フリーと部品実装順との関連を示すイメージ図

【図３３】本発明の実施の形態における共通部品配列お
よび生産タクトシミュレーションを示す図

【図３４】本発明の実施の形態における部分共通部品配
列および生産タクトシミュレーションを示す図

【図３５】本発明の実施の形態における個別部品配列お
よび生産タクトシミュレーションを示す図

【図３６】本発明の実施の形態における部品振り分け補
正処理を示すフローチャート

【図３７】本発明の実施の形態における装着機単体最適
化処理および部品振り分け補正処理を示すフローチャー
ト

【図３８】本発明の実施の形態における部品供給装置の
振動をおさえる装着機単体最適化処理を示すフローチャ
ート

【図３９】本発明の実施の形態における部品供給装置の
分割最適化処理を示すフローチャート

【符号の説明】

１ 稼働分析装置 ２ 設備稼働情報データベース ３ インターネットを始めとする通信手段 ４ 実装ヘッド ５ 部品供給装置 ６ 移動テーブル ７ 部品吸着ノズル ８ 回転テーブル ９ ＸＹテーブル １０ 回路基板 １１ 部品供給部 １４ ＸＹロボット ２６ 実装サービスサーバ １００ 部品実装ライン １０１ 管理装置 １２０ 部品実装システム ２１１ 設備情報 ２２０ ＮＣデータ ２２１ ＮＣプログラム ２３１ 配列プログラム ２４１ 部品ライブラリ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岡村 博 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 花田 恵二 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Ｆターム(参考） 3C100 AA34 AA65 BB15 BB33 CC02 CC04 EE07 5E313 AA11 AA15 EE02 EE03 EE23 EE24 FG01

Claims (69)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 被生産物に加工または組み立てを行う生
   産設備または前記生産設備が連結した生産ラインの稼働
   状況を分析する稼働分析装置であって、 前記生産設備または生産ラインから生産タクト実績値を
   含むタクト情報を収集し、前記収集したタクト情報を分
   析した結果、前記生産設備の生産動作に標準の生産タク
   トより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあると判
   明した場合、前記生産設備を動作させるＮＣデータを、
   前記タクトロスを減少させる内容に修正して前記生産設
   備または生産ラインへフィードバックする稼働分析装
   置。
2. 【請求項２】 部品を供給する部品供給装置と、前記部
   品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保
   持手段と、を備えた部品実装機または前記部品実装機を
   含んで連結した部品実装ラインの稼働状況を分析する稼
   働分析装置であって、 前記部品実装機または部品実装ラインから実装タクト実
   績値を含むタクト情報を収集し、前記収集したタクト情
   報を分析した結果、前記部品実装機の実装動作に標準の
   実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスが
   あると判明した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣ
   データを、前記タクトロスを減少させる前記部品供給装
   置の配列または部品実装順にして前記部品実装機または
   部品実装ラインへフィードバックする稼働分析装置。
3. 【請求項３】 被生産物に加工または組み立てを行う生
   産設備が連結した生産ラインの稼働状況を分析する稼働
   分析装置であって、 前記生産ラインを保有する生産工場とインターネットを
   始めとする通信手段で接続し、前記生産工場内の生産ラ
   インから前記通信手段を介して生産タクト実績値を含む
   タクト情報を収集し、前記収集したタクト情報を分析し
   た結果、前記生産設備の生産動作に標準の生産タクトよ
   り伸びた余分なタクトであるタクトロスがあると判明し
   た場合、前記生産設備を動作させるＮＣデータを、前記
   タクトロスを減少させる内容に修正して前記生産ライン
   へ前記通信手段を介してフィードバックする稼働分析装
   置。
4. 【請求項４】 部品を供給する部品供給装置と、前記部
   品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保
   持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実
   装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置であって、 前記部品実装ラインを保有する実装工場とインターネッ
   トを始めとする通信手段で接続し、前記実装工場内の部
   品実装ラインから前記通信手段を介して実装タクト実績
   値を含むタクト情報を収集し、前記収集したタクト情報
   を分析した結果、前記部品実装機の実装動作に標準の実
   装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロスがあ
   ると判明した場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデ
   ータを、前記タクトロスを減少させる前記部品供給装置
   の配列または部品実装順にして、前記実装工場内の部品
   実装ラインへ前記通信手段を介してフィードバックする
   稼働分析装置。
5. 【請求項５】 部品を供給する部品供給装置と、前記部
   品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保
   持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品実
   装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置であって、 実装工場内にある前記部品実装ラインとインターネット
   を始めとする通信手段で接続し、前記部品実装ラインか
   ら前記通信手段を介して実装タクト実績値、または標準
   の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタクトロス
   を含むタクト情報を収集し、または、前記部品実装ライ
   ンからフロッピディスクまたはＣＤロムを始めとする記
   録媒体を介して前記タクト情報を収集する送受信部と、 前記部品実装ラインの各部品実装機のタクト情報を監視
   するために前記タクト情報を表示する表示部と、 前記送受信部が前記タクト情報を収集し、前記表示部が
   前記タクト情報を表示するための制御を行う制御部と、
   を備えた稼働分析装置。
6. 【請求項６】 表示部は、各部品実装機の実装タクト実
   績値をグラフ表示し、前記表示した各実装タクト実績値
   に含まれるタクトロスもそれぞれグラフ表示する請求項
   ５に記載の稼働分析装置。
7. 【請求項７】 表示部は、部品実装ラインの中で実装タ
   クト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装機
   において、そのネック部品実装機の実装タクト実績値で
   あるライン実装タクトを監視するために前記ライン実装
   タクトを表示する請求項５に記載の稼働分析装置。
8. 【請求項８】 表示部は、ライン実装タクトがわかるよ
   うに各部品実装機の実装タクト実績値を並べてグラフ表
   示し、前記表示した各実装タクト実績値に含まれるタク
   トロスもそれぞれグラフ表示する請求項７に記載の稼働
   分析装置。
9. 【請求項９】 表示部は、タクトロスとして、回路基板
   を搭載し水平方向に移動位置決めするＸＹテーブルの移
   動ロスと、部品供給位置に移動位置決めする部品供給装
   置の移動ロスと、を表示する請求項６または請求項８に
   記載の稼働分析装置。
10. 【請求項１０】 表示部は、部品実装ラインの中で実装
    タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装
    機において、そのネック部品実装機の実装タクト実績値
    であるライン実装タクトをその目標値と比較して表示
    し、各部品実装機の実装タクト実績値のばらつきが許容
    範囲内かわかるように表示し、各部品実装機のタクトロ
    スが許容範囲内かわかるように表示する請求項８または
    請求項９に記載の稼働分析装置。
11. 【請求項１１】 制御部は、送受信部が収集した各部品
    実装機のタクト情報を加工してグラフを作成し表示部に
    出力する請求項５ないし請求項１０のいずれか１項に記
    載の稼働分析装置。
12. 【請求項１２】 制御部は、送受信部が収集した、各部
    品実装機を動作させるＮＣデータに基づきタクトシミュ
    レーションによりタクトロスを算出し、表示部は、前記
    算出したタクトロスを表示する請求項１１に記載の稼働
    分析装置。
13. 【請求項１３】 送受信部は、各部品実装機で検出され
    たタクトロスの実績値を収集し、表示部は、前記収集し
    たタクトロスを表示する請求項６ないし請求項１１のい
    ずれか１項に記載の稼働分析装置。
14. 【請求項１４】 収集した実装タクト実績値およびタク
    トロスを含む実装タクト情報を、各生産品種のインデッ
    クス毎および各部品実装機のインデックス毎に記憶させ
    る実装タクトデータベースを備えた請求項６ないし請求
    項１３のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
15. 【請求項１５】 制御部は、実装タクトデータベースか
    ら生産品種および部品実装機のインデックスで検索して
    実装タクト実績値およびタクトロスを読み出し、表示部
    は、前記読み出した実装タクト実績値およびタクトロス
    を表示する請求項１４に記載の稼働分析装置。
16. 【請求項１６】 制御部は、部品実装機を動作させるＮ
    Ｃデータに対して、タクトロスを減少させる部品供給装
    置の配列または部品実装順にする最適化を行い、送受信
    部は、前記最適化したＮＣデータを通信手段または記録
    媒体を介して部品実装ラインへフィードバックする請求
    項５ないし請求項１５のいずれか１項に記載の稼働分析
    装置。
17. 【請求項１７】 制御部は、部品実装ラインの中で実装
    タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装
    機において、そのネック部品実装機の実装タクト実績値
    であるライン実装タクトが目標値に達しない原因を解消
    するために、タクトロスを減少させる部品供給装置の配
    列または部品実装順にする最適化を行う請求項１６に記
    載の稼働分析装置。
18. 【請求項１８】 制御部は、ＮＣデータに対して、タク
    トロスを減少させる部品供給装置の配列または部品実装
    順にする最適化を行った後に、前記最適化後のＮＣデー
    タに基づきタクトシミュレーションによりタクトロスを
    算出し、タクトロスが短縮されたかを確認する請求項１
    ６または請求項１７に記載の稼働分析装置。
19. 【請求項１９】 タクトシミュレーションは、各実装部
    品の標準タクトと、各実装部品を回路基板に実装する際
    の部品供給装置の移動量と回路基板を搭載し水平方向に
    移動位置決めするＸＹテーブルの移動量とがそれぞれの
    標準タクト内に移動できる許容範囲を越えた量に基づき
    得られるタクトロスと、に基づき算出される請求項１８
    に記載の稼働分析装置。
20. 【請求項２０】 制御部は、ネック部品実装機のタクト
    ロスが許容範囲を越えているのがライン実装タクトが目
    標値に達しない原因と判断した場合、前記ネック部品実
    装機を動作させるＮＣデータに対して、前記ネック部品
    実装機のタクトロスを短縮するような部品供給装置の配
    列および部品実装順にする最適化を行う請求項１７ない
    し請求項１９のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
21. 【請求項２１】 ネック部品実装機の最適化は、部品供
    給位置に移動位置決めする部品供給装置の移動ロスを最
    小にするような部品供給装置の配列および部品実装順に
    するのを最優先条件とし、前記条件の中で回路基板を搭
    載し水平方向に移動位置決めするＸＹテーブルの移動ロ
    スを最小にする部品供給装置の配列および部品実装順に
    する請求項２０に記載の稼働分析装置。
22. 【請求項２２】 制御部は、部品実装ラインにおいて、
    異なる生産品種の回路基板に対して、部品供給装置の配
    列を共通に固定して部品を実装する場合で、ネック部品
    実装機のタクトロスが許容範囲を越えているのがライン
    実装タクトが目標値に達しない原因と判断した場合、前
    記ネック部品実装機を動作させるＮＣデータに対して、
    前記部品供給装置の配列を固定した条件で、前記ネック
    部品実装機のタクトロスを短縮するような部品実装順に
    する最適化を行う請求項１７ないし請求項１９のいずれ
    か１項に記載の稼働分析装置。
23. 【請求項２３】 制御部は、ネック部品実装機のＮＣデ
    ータの最適化をしてもライン実装タクトが目標値に達し
    ない場合は、異なる生産品種において共通に固定した部
    品供給装置の配列を見直す最適化を行う請求項２２に記
    載の稼働分析装置。
24. 【請求項２４】 制御部は、各部品実装機への部品の振
    り分けにより各部品実装機の実装タクト実績値のバラン
    スが取れないことがライン実装タクトが目標値に達しな
    い原因と判断した場合、各部品実装機への部品振り分け
    を補正する請求項１７ないし請求項１９のいずれか１項
    に記載の稼働分析装置。
25. 【請求項２５】 各部品実装機への部品振り分けの補正
    は、実装タクト実績値の大きい部品実装機から実装タク
    ト実績値が小さい部品実装機へ実装タクト実績値が均等
    化されるように実装部品を部品供給装置単位で移動させ
    る請求項２４に記載の稼働分析装置。
26. 【請求項２６】 制御部は、部品実装ラインにおいて、
    異なる生産品種の回路基板に対して、部品供給装置の配
    列を共通に固定して部品を実装する場合で、各部品実装
    機への部品の振り分けにより各部品実装機の実装タクト
    実績値のバランスが取れないことがライン実装タクトが
    目標値に達しない原因と判断した場合、異なる生産品種
    において共通に固定した前記部品供給装置の配列を見直
    す最適化を行う請求項１７ないし請求項１９のいずれか
    １項に記載の稼働分析装置。
27. 【請求項２７】 制御部は、各部品実装機のタクトロス
    が許容範囲を越えているのがライン実装タクトが目標値
    に達しない原因と判断した場合、各部品実装機を動作さ
    せるＮＣデータに対して、各部品実装機のタクトロスを
    短縮するような部品供給装置の配列および部品実装順に
    する最適化を行う請求項１７ないし請求項１９のいずれ
    か１項に記載の稼働分析装置。
28. 【請求項２８】 各部品実装機の最適化は、部品供給位
    置に移動位置決めする部品供給装置の移動ロスを最小に
    するような部品供給装置の配列および部品実装順にする
    のを最優先条件とし、前記条件の中で回路基板を搭載し
    水平方向に移動位置決めするＸＹテーブルの移動ロスを
    最小にする部品供給装置の配列および部品実装順にする
    請求項２７に記載の稼働分析装置。
29. 【請求項２９】 制御部は、部品実装ラインにおいて、
    異なる生産品種の回路基板に対して、部品供給装置の配
    列を共通に固定して部品を実装する場合で、各部品実装
    機のタクトロスが許容範囲を越えているのがライン実装
    タクトが目標値に達しない原因と判断した場合、各部品
    実装機を動作させるＮＣデータに対して、前記部品供給
    装置の配列を固定した条件で、各部品実装機のタクトロ
    スを短縮するような部品実装順にする最適化を行う請求
    項１７ないし請求項１９のいずれか１項に記載の稼働分
    析装置。
30. 【請求項３０】 制御部は、各部品実装機のＮＣデータ
    の最適化をしてもライン実装タクトが目標値に達しない
    場合は、異なる生産品種において共通に固定した部品供
    給装置の配列を見直す最適化を行う請求項２９に記載の
    稼働分析装置。
31. 【請求項３１】 １つの部品供給装置から供給する部品
    が回路基板上に大きく分散する場合、または、１つの部
    品供給装置からの部品の使用数が多い場合、その部品を
    複数の部品供給装置から供給するように分割した上で、
    部品の前記部品供給装置単位での各部品実装機への振り
    分け、前記部品供給装置の配列の最適化、または、部品
    実装順の最適化を行う請求項２０、請求項２１、請求項
    ２４、請求項２５、請求項２７または請求項２８に記載
    の稼働分析装置。
32. 【請求項３２】 共通に固定した部品供給装置の配列を
    見直す最適化は、 対象とする異なる生産品種において全ての部品供給装置
    を共通の配列に固定した共通部品配列を作成し、 対象とする異なる生産品種間で共通に使用する部品供給
    装置を同一の配列にし、共通に使用しない部品供給装置
    を生産品種毎の個別の配列にする部分共通部品配列を作
    成し、 対象とする異なる生産品種において全ての部品供給装置
    の配列を各生産品種毎に個別にタクトロスを短縮できる
    ものにする個別部品配列を作成し、 前記共通部品配列、部分共通部品配列および個別部品配
    列の各々の配列で生産した場合の各生産品種の生産枚数
    分の実装時間や品種切替え時間の合計であるトータル生
    産時間をそれぞれ算出した結果、前記トータル生産時間
    が最小になる部品供給装置の配列に決定する請求項２
    ３、請求項２６または請求項３０に記載の稼働分析装
    置。
33. 【請求項３３】 共通部品配列の場合は、各生産品種に
    おける各部品実装機のＮＣデータに対して、部品供給装
    置を共通部品配列に固定した条件でタクトロスを短縮す
    るような部品実装順の最適化を行い、 部分共通部品配列の場合は、各生産品種における各部品
    実装機のＮＣデータに対して、配列を固定した部品供給
    装置から供給する実装部品は、部品供給装置を共通部品
    配列に固定した条件でタクトロスを短縮するような部品
    実装順にし、配列を固定しない部品供給装置から供給す
    る実装部品は、タクトロスを短縮するような部品供給装
    置の配列および部品実装順にする最適化を行い、 個別部品配列の場合は、各生産品種における各部品実装
    機のＮＣデータに対して、タクトロスを短縮するような
    部品供給装置の配列および部品実装順にする最適化を行
    い、 前記それぞれの最適化を行ったＮＣデータに基づきそれ
    ぞれタクトシミュレーションを行って実装タクトを算出
    し、各生産品種の生産枚数分の実装時間を求める請求項
    ３２に記載の稼働分析装置。
34. 【請求項３４】 品種切替え時間は、部品供給装置の交
    換回数を算出し、前記交換回数に基づき求められる請求
    項３２または請求項３３に記載の稼働分析装置。
35. 【請求項３５】 制御部は、部品実装ラインの中で実装
    タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装
    機において、そのネック部品実装機の実装タクト実績値
    であるライン実装タクトが目標値に達しない原因が、各
    部品実装機の標準実装タクトがライン実装タクトの目標
    値を越えていることにあると判断した場合、ライン実装
    タクトが目標値を達成する部品実装ラインの構成を出力
    し、 送受信部は、前記制御部が出力した部品実装ラインの構
    成をタクト情報を収集した実装工場への提案として送信
    する請求項５ないし請求項１５のいずれか１項に記載の
    稼働分析装置。
36. 【請求項３６】 被生産物に加工または組み立てを行う
    生産設備が連結した生産ラインの稼働状況を分析する稼
    働分析装置であって、 前記生産ラインを保有する生産工場とインターネットを
    始めとする通信手段で接続し、前記生産工場内の生産ラ
    インから前記通信手段を介して稼働率を含む設備情報を
    収集し、前記収集した設備情報を分析した結果、稼働状
    況を低下させる要因があると判明した場合、前記要因を
    解消するためのサービスを前記生産ラインへ前記通信手
    段を介してフィードバックする稼働分析装置。
37. 【請求項３７】 部品を供給する部品供給装置と、前記
    部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品
    保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品
    実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置であっ
    て、 前記部品実装ラインを保有する実装工場とインターネッ
    トを始めとする通信手段で接続し、前記実装工場内の部
    品実装ラインから前記通信手段を介して稼働率を含む設
    備情報を収集し、前記収集した設備情報を分析した結
    果、稼働状況を低下させる要因があると判明した場合、
    前記要因を解消するためのサービスを前記実装工場内の
    部品実装ラインへ前記通信手段を介してフィードバック
    する稼働分析装置。
38. 【請求項３８】 部品を供給する部品供給装置と、前記
    部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品
    保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品
    実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置であっ
    て、 実装工場内にある前記部品実装ラインとインターネット
    を始めとする通信手段で接続し、前記部品実装ラインか
    ら前記通信手段を介して稼働率、停止時間、品種切替え
    時間または前記部品保持手段の部品保持率を含む設備情
    報、および実装タクト実績値または標準の実装タクトよ
    り伸びた余分なタクトであるタクトロスを含むタクト情
    報を収集し、または、前記部品実装ラインからフロッピ
    ディスクまたはＣＤロムを始めとする記録媒体を介して
    前記設備情報およびタクト情報を収集する送受信部と、 前記部品実装ラインの各部品実装機の設備情報およびタ
    クト情報を監視するために前記設備情報およびタクト情
    報を表示する表示部と、 前記送受信部が前記設備情報およびタクト情報を収集
    し、前記表示部が前記設備情報およびタクト情報を表示
    するように制御する制御部と、を備えた稼働分析装置。
39. 【請求項３９】 表示部は、各部品実装機の稼働率また
    は部品保持手段の部品保持率を始めとする設備情報の推
    移をグラフ表示する請求項３８に記載の稼働分析装置。
40. 【請求項４０】 表示部は、部品実装ラインの中で実装
    タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装
    機において、そのネック部品実装機の稼働率であるライ
    ン稼働率の推移をグラフ表示する請求項３８または請求
    項３９に記載の稼働分析装置。
41. 【請求項４１】 表示部は、ライン稼働率の推移をその
    目標値と比較して表示する請求項４０に記載の稼働分析
    装置。
42. 【請求項４２】 表示部は、各部品実装機の停止時間の
    推移を表示し、前記停止時間を構成するトラブル停止時
    間、部品切れ停止時間または品種切替え時間等の推移を
    表示する請求項３８ないし請求項４１のいずれか１項に
    記載の稼働分析装置。
43. 【請求項４３】 表示部は、各部品実装機の実装タクト
    実績値をグラフ表示し、前記表示した各実装タクト実績
    値に含まれるタクトロスもそれぞれグラフ表示し、更
    に、タクトロスとして、回路基板を搭載し水平方向に移
    動位置決めするＸＹテーブルの移動ロスと、部品供給位
    置に移動位置決めする部品供給装置の移動ロスと、を表
    示する請求項３８ないし請求項４２のいずれか１項に記
    載の稼働分析装置。
44. 【請求項４４】 収集した稼働率を含む設備情報を時間
    のインデックス毎および各部品実装機のインデックス毎
    に記憶させる設備情報データベースと、収集した実装タ
    クト実績値およびタクトロスを含む実装タクト情報を、
    各生産品種のインデックス毎および各部品実装機のイン
    デックス毎に記憶させる実装タクトデータベースと、を
    備え、 制御部は、前記設備情報データベースから時間および部
    品実装機のインデックスで検索して前記設備情報を読み
    出し、前記実装タクトデータベースから生産品種および
    部品実装機のインデックスで検索して前記実装タクト実
    績値およびタクトロスを読み出し、 表示部は、前記読み出した設備情報、実装タクト実績値
    およびタクトロスを表示する請求項３８ないし請求項４
    ３のいずれか１項に記載の稼働分析装置。
45. 【請求項４５】 制御部は、部品実装ラインの中で実装
    タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装
    機において、そのネック部品実装機の稼働率であるライ
    ン稼働率が目標値に達しない原因を解消するために、サ
    ービスを送受信部へ出力し、送受信部は、前記サービス
    を通信手段または記録媒体を介して部品実装ラインへフ
    ィードバックする請求項３８ないし請求項４４のいずれ
    か１項に記載の稼働分析装置。
46. 【請求項４６】 制御部は、部品実装ラインのいずれか
    の部品実装機の品種切替え時間が大きいのがライン稼働
    率が目標値に達しない原因と判断した場合、前記部品実
    装機を動作させるＮＣデータに対して、異なる生産品種
    において共通に固定した部品供給装置の配列を見直す最
    適化を行い、部品供給装置の交換回数を減少させるサー
    ビスを行い、 送受信部は、前記最適化を行ったＮＣデータを部品実装
    ラインへフィードバックする請求項４５に記載の稼働分
    析装置。
47. 【請求項４７】 制御部は、部品実装ラインのいずれか
    の部品実装機の部品保持手段の部品保持率が低下したの
    がライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場
    合、前記部品実装機の不良になった部品保持手段または
    部品供給装置を交換する旨メッセージを送受信部に出力
    し、補修パーツとして部品保持手段または部品供給装置
    を手配する旨出力し、または、前記部品実装機を動作さ
    せるＮＣデータに対して、部品供給装置の移動による振
    動をおさえるため部品供給装置の移動ロスを減少させる
    最適化を行うサービスを行う請求項４５に記載の稼働分
    析装置。
48. 【請求項４８】 制御部は、部品実装機を操作するオペ
    レータの操作ミスがライン稼働率が目標値に達しない原
    因と判断した場合、取り扱い説明書のファイルを送受信
    部に出力し、または、実装工場に対してリモートで仮想
    トレーニングを行うサービスを行う請求項４５に記載の
    稼働分析装置。
49. 【請求項４９】 制御部は、部品実装機を動作させるソ
    フトウェアのバージョンが旧いのがライン稼働率が目標
    値に達しない原因と判断した場合、該当の部品実装機へ
    最新のソフトウェアをインストールするため、送受信部
    へ前記最新のソフトウェアを出力する請求項４５に記載
    の稼働分析装置。
50. 【請求項５０】 制御部は、部品実装機を動作させるＮ
    Ｃデータ、もしくは前記ＮＣデータの中で各部品に関す
    る形状、実装条件等の情報からなる部品ライブラリの不
    備がライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した場
    合、該当の部品実装機へ正常な部品ライブラリを提供す
    るため、送受信部へ前記正常な部品ライブラリを出力す
    る請求項４５に記載の稼働分析装置。
51. 【請求項５１】 制御部は、実装工場の使用部品メーカ
    や生産する回路基板のタイプにより、その条件に合致し
    た部品に関する部品ライブラリのみを出力する請求項５
    ０に記載の稼働分析装置。
52. 【請求項５２】 制御部は、部品実装ラインのいずれか
    の部品実装機の部品供給装置において部品切れが発生し
    たのがライン稼働率が目標値に達しない原因と判断した
    場合、前記部品実装機を動作させるＮＣデータを、部品
    の使用数の多い部品供給装置を複数の部品供給装置から
    供給するように分割するように最適化を行い、 送受信部は、前記最適化を行ったＮＣデータを部品実装
    ラインへフィードバックする請求項４５に記載の稼働分
    析装置。
53. 【請求項５３】 サービスを行うために必要な取り扱い
    説明書のファイル、リモートによる仮想トレーニングを
    行うためのツール、各バージョンの部品実装機を動作さ
    せるソフトウェア、または各部品に関する形状、実装条
    件等の情報からなる部品ライブラリ等を蓄積し、必要な
    時に取出してサービスを提供できる実装サービスサーバ
    を備えた請求項４５ないし請求項５２のいずれか１項に
    記載の稼働分析装置。
54. 【請求項５４】 部品を供給する部品供給装置と、前記
    部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品
    保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品
    実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析システムであ
    って、 実装工場内に保有する前記部品実装ラインと、前記部品
    実装ラインとインターネットを始めとする通信手段で接
    続し、前記部品実装ラインから前記通信手段を介して実
    装タクト実績値を含むタクト情報を収集し、前記収集し
    たタクト情報を分析した結果、前記部品実装機の実装動
    作に標準の実装タクトより伸びた余分なタクトであるタ
    クトロスがあると判明した場合、前記部品実装機を動作
    させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少させる前記
    部品供給装置の配列または部品実装順にして、前記実装
    工場内の部品実装ラインへ前記通信手段を介してフィー
    ドバックする稼働分析装置と、を備えた稼働分析システ
    ム。
55. 【請求項５５】 稼働分析装置は、部品実装ラインから
    通信手段を介して稼働率を含む設備情報を収集し、前記
    収集した設備情報を分析した結果、稼働状況を低下させ
    る要因があると判明した場合、前記要因を解消するため
    のサービスを前記部品実装ラインへ前記通信手段を介し
    てフィードバックする請求項５４に記載の稼働分析シス
    テム。
56. 【請求項５６】 稼働分析装置は、収集した設備情報お
    よびタクト情報を分析し易いように加工して時系列、生
    産品種毎または部品実装機毎に蓄積し、これらの蓄積さ
    れた設備情報およびタクト情報に基づき画面にグラフ表
    示して分析するための設備稼働データベースと、サービ
    スを行うために必要な取り扱い説明書のファイル、リモ
    ートによる仮想トレーニングを行うためのツール、各バ
    ージョンの部品実装機を動作させるソフトウェア、また
    は各部品に関する形状、実装条件等の情報からなる部品
    ライブラリ等を蓄積し、必要な時に取出してサービスを
    提供できる実装サービスサーバと、を備えた請求項５５
    に記載の稼働分析システム。
57. 【請求項５７】 実装工場内に設置され、部品実装ライ
    ンから設備情報およびタクト情報を収集し、ＮＣデータ
    を前記部品実装ラインへ送信する管理装置を備え、稼働
    分析装置は、インターネットを始めとする通信手段を介
    して、前記管理装置から前記設備情報およびタクト情報
    を収集し、前記管理装置へＮＣデータまたはサービスを
    フィードバックする請求項５５または請求項５６に記載
    の稼働分析システム。
58. 【請求項５８】 部品実装ラインの各部品実装機と管理
    装置との間に相互の通信を中継する接続ユニットを各部
    品実装機毎に備え、前記各接続ユニットは、部品実装機
    から設備情報を収集し、前記設備情報に基づき実装タク
    ト実績値を算出する請求項５７に記載の稼働分析システ
    ム。
59. 【請求項５９】 部品を供給する部品供給装置と、前記
    部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品
    保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品
    実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置に前記部
    品実装ラインの稼働状況を分析させるための稼働分析プ
    ログラムであって、 前記稼働分析装置に、 実装工場内の部品実装ラインからインターネットを始め
    とする通信手段を介して実装タクト実績値を含むタクト
    情報を収集する工程と、 前記収集したタクト情報を分析した結果、前記部品実装
    機の実装動作に標準の実装タクトより伸びた余分なタク
    トであるタクトロスがあると判明した場合、前記部品実
    装機を動作させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少
    させる前記部品供給装置の配列または部品実装順にし
    て、前記実装工場内の部品実装ラインへ前記通信手段を
    介してフィードバックする工程と、 を実行させるための稼働分析プログラム。
60. 【請求項６０】 稼働分析装置に、 部品実装ラインから通信手段を介して稼働率を含む設備
    情報を収集する工程と、 前記収集した設備情報を分析した結果、稼働状況を低下
    させる要因があると判明した場合、前記要因を解消する
    ためのサービスを前記部品実装ラインへ前記通信手段を
    介してフィードバックする工程と、 を実行させるための請求項５９に記載の稼働分析プログ
    ラム。
61. 【請求項６１】 請求項５９または請求項６０に記載の
    稼働分析プログラムを記録した記録媒体。
62. 【請求項６２】 部品を供給する部品供給装置と、前記
    部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品
    保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品
    実装ラインにおいて、標準の実装タクトより伸びた余分
    なタクトであるタクトロスを短縮するために、前記部品
    実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置を始めと
    する装置に、前記部品実装機を動作させるＮＣデータの
    最適化を実行させるためのＮＣデータ最適化プログラム
    であって、 前記稼働分析装置を始めとする装置に、 対象とする異なる生産品種において全ての部品供給装置
    を共通の配列に固定した共通部品配列を作成する工程
    と、 対象とする異なる生産品種間で共通に使用する部品供給
    装置を同一の配列にし、共通に使用しない部品供給装置
    を生産品種毎の個別の配列にする部分共通部品配列を作
    成する工程と、 対象とする異なる生産品種において全ての部品供給装置
    の配列を各生産品種毎に個別にタクトロスを短縮できる
    ものにする個別部品配列を作成すると、 前記共通部品配列、部分共通部品配列および個別部品配
    列の各々の配列で生産した場合の各生産品種の生産枚数
    分の実装時間や品種切替え時間の合計であるトータル生
    産時間をそれぞれ算出した結果、前記トータル生産時間
    が最小になる部品供給装置の配列に決定する工程と、 を実行させるためのＮＣデータ最適化プログラム。
63. 【請求項６３】 前記稼働分析装置を始めとする装置
    に、 共通部品配列の場合は、各生産品種における各部品実装
    機のＮＣデータに対して、部品供給装置を共通部品配列
    に固定した条件でタクトロスを短縮するような部品実装
    順の最適化を行う工程と、 部分共通部品配列の場合は、各生産品種における各部品
    実装機のＮＣデータに対して、配列を固定した部品供給
    装置から供給する実装部品は、部品供給装置を共通部品
    配列に固定した条件でタクトロスを短縮するような部品
    実装順にし、配列を固定しない部品供給装置から供給す
    る実装部品は、タクトロスを短縮するような部品供給装
    置の配列および部品実装順にする最適化を行う工程と、 個別部品配列の場合は、各生産品種における各部品実装
    機のＮＣデータに対して、タクトロスを短縮するような
    部品供給装置の配列および部品実装順にする最適化を行
    う工程と、 前記それぞれの最適化を行ったＮＣデータに基づきそれ
    ぞれタクトシミュレーションを行って実装タクトを算出
    し、各生産品種の生産枚数分の実装時間を求める工程
    と、 を実行させるための請求項６２に記載のＮＣデータ最適
    化プログラム。
64. 【請求項６４】 タクトシミュレーションは、各実装部
    品の標準タクトと、各実装部品を回路基板に実装する際
    の部品供給装置の移動量と回路基板を搭載し水平方向に
    移動位置決めするＸＹテーブルの移動量とがそれぞれの
    標準タクト内に移動できる許容範囲を越えた量に基づき
    得られるタクトロスと、に基づき算出される請求項６３
    に記載のＮＣデータ最適化プログラム。
65. 【請求項６５】 品種切替え時間は、部品供給装置の交
    換回数を算出し、前記交換回数に基づき求められる請求
    項６２ないし請求項６４のいずれか１項に記載のＮＣデ
    ータ最適化プログラム。
66. 【請求項６６】 請求項６２ないし請求項６５のいずれ
    か１項に記載のＮＣデータ最適化プログラムを記録した
    記録媒体。
67. 【請求項６７】 部品を供給する部品供給装置と、前記
    部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品
    保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品
    実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置を用いて
    前記部品実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析方法
    であって、 実装工場内の部品実装ラインからインターネットを始め
    とする通信手段を介して実装タクト実績値を含むタクト
    情報を収集する工程と、 前記収集したタクト情報を分析した結果、前記部品実装
    機の実装動作に標準の実装タクトより伸びた余分なタク
    トであるタクトロスがあると判明した場合、前記部品実
    装機を動作させるＮＣデータを、前記タクトロスを減少
    させる前記部品供給装置の配列または部品実装順にし
    て、前記実装工場内の部品実装ラインへ前記通信手段を
    介してフィードバックする工程と、 を備えた稼働分析方法。
68. 【請求項６８】 部品実装ラインから通信手段を介して
    稼働率を含む設備情報を収集する工程と、 前記収集した設備情報を分析した結果、稼働状況を低下
    させる要因があると判明した場合、前記要因を解消する
    ためのサービスを前記部品実装ラインへ前記通信手段を
    介してフィードバックする工程と、 を備えた請求項６７に記載の稼働分析方法。
69. 【請求項６９】 部品を供給する部品供給装置と、前記
    部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品
    保持手段と、を備えた部品実装機を含んで連結した部品
    実装ラインにおいて、標準の実装タクトより伸びた余分
    なタクトであるタクトロスを短縮するために、前記部品
    実装ラインの稼働状況を分析する稼働分析装置を用い
    て、前記部品実装機を動作させるＮＣデータの最適化を
    実行するＮＣデータ最適化方法であって、 対象とする異なる生産品種において全ての部品供給装置
    を共通の配列に固定した共通部品配列を作成する工程
    と、 対象とする異なる生産品種間で共通に使用する部品供給
    装置を同一の配列にし、共通に使用しない部品供給装置
    を生産品種毎の個別の配列にする部分共通部品配列を作
    成する工程と、 対象とする異なる生産品種において全ての部品供給装置
    の配列を各生産品種毎に個別にタクトロスを短縮できる
    ものにする個別部品配列を作成すると、 前記共通部品配列、部分共通部品配列および個別部品配
    列の各々の配列で生産した場合の各生産品種の生産枚数
    分の実装時間や品種切替え時間の合計であるトータル生
    産時間をそれぞれ算出した結果、前記トータル生産時間
    が最小になる部品供給装置の配列に決定する工程と、 を備えたＮＣデータ最適化方法。