JP2013115218A - 電子部品実装システム - Google Patents
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Abstract
【解決手段】各電子部品実装装置において、プリント基板が搬入されてから搬出されるまでの時間であるサイクルタイムを取得するサイクルタイム取得手段と、サイクルタイム取得手段が取得した各電子部品実装装置のサイクルタイムを、各電子部品実装装置ごとに順次記憶するサイクルタイム記憶手段と、サイクルタイム記憶手段に記憶された各電子部品実装装置のサイクルタイムのうち、各電子部品実装装置の最も短いサイクルタイムを、各電子部品実装装置の最速サイクルタイムとしてそれぞれ選択する最速サイクルタイム選択手段が、生産管理装置に設けられている。
【選択図】図4
Description
本発明に係る電子部品実装システムの実施形態を、図面に基づいて以下に説明する。電子部品実装装置100の幅方向をX軸方向とし、電子部品実装装置100の前後方向をY軸方向とし、電子部品実装装置100の上下方向をZ軸方向とする。図1に示すように、本実施形態の電子部品実装システムは、電子部品実装ライン200と、生産管理装置500とから構成されている。
以下に、図2を参照して、電子部品実装装置101〜104の具体的な構成について説明する。以下において、電子部品実装装置101〜104を、電子部品実装装置100として説明する。電子部品実装装置100は、電子部品供給装置10、基板搬送装置80、及び、移載装置90を備えている。電子部品供給装置10は、複数のカセット式のフィーダ11から構成されている。これらのフィーダ11は、電子部品実装装置100の基台83の端部に設けられたフィーダ装着部12に装着される。各フィーダ11は、フィーダ装着部12に着脱可能に装着される本体13と、この本体13の後部に着脱可能に装着された複数の供給リール14と、本体13の先端に設けられた供給部15を備えている。
次に、生産管理装置500の説明をする。生産管理装置500は、各種プログラムを実行するCPU500a、CPU500aで実行されるプログラムや各種設定値が記憶される記憶部500b、各電子部品実装装置101〜104から出力された情報が入力され取得するインターフェース500c、及び、画像が表示される画像表示装置500dを備えている。記憶部500bには、後述する「最速サイクルタイム選択処理」、「ボトルネック装置特定処理」、「サイクルタイムバランスイメージ生成処理」、「サイクルタイム変移イメージ生成処理」、「性能効率処理」の各処理を実行可能にするプログラムが記憶され、図4に示す「サイクルタイム一覧」が記憶される。なお、図4に示す「サイクルタイム一覧」は、画像表示装置500dで表示される。
次に、図3に示すフローチャート及び図4に示す「サイクルタイム一覧」を参照して、上述した生産管理装置500が実行する「最速サイクルタイム選択処理」について説明する。なお、図4に示す「サイクルタイム一覧」は、各電子部品実装装置101〜104毎の「サイクルタイム」が実装順に順次記憶されるとともに、各電子部品実装装置1001〜104毎の「理論サイクルタイム」が記憶される。
次に、図4〜図6を参照して、上述した生産管理装置500が実行するボトルネック装置特定処理について説明する。S132において、生産管理装置500が、各電子部品実装装置101〜104のいずれかから「サイクルタイム」が入力されたと判断した場合には(S132でYESと判断)、プログラムをS134に進め、一方で、各電子部品実装装置101〜104のいずれかからもサイクルタイムが入力されていないと判断した場合には(S132でNOと判断)、S132の処理を繰り返す。
次に、図7及び図8を参照して、「サイクルタイムバランスイメージ算出処理」の説明をする。S161において、生産管理装置500、「サイクルタイムバランスイメージ」(図8示)を生成する指示が入力されたか否か判断する。前記指示は、作業者の図示しない操作部の操作により、生産管理装置500に入力される。生産管理装置500が、先記指示が入力されたと判断した場合には、(S161でYESと判断)、プログラムをS162に進め、一方で、前記指示が入力されていないと判断した場合には(S161でNOと判断)、S161の処理を繰り返す。
次に、図9及び図10を参照して、サイクルタイム変移イメージ生成処理の説明をする。S171において、生産管理装置500は、「サイクルタイム変移イメージ」(図10、図11示)を生成する指示が入力されたか否か判断する。前記指示は、作業者の図示しない操作部の操作により、生産管理装置500に入力される。生産管理装置500が、先記指示が入力されたと判断した場合には、(S171でYESと判断)、プログラムをS172に進め、一方で、前記指示が入力されていないと判断した場合には(S171でNOと判断)、S171の処理を繰り返す。
以下に、図12のフローを参照して、「性能効率算出処理」について説明する。S181において、生産管理装置500が、性能効率算出指令が入力されたと判断した場合には(S181においてYESと判断)、プログラムをS182に進め、一方で、性能効率算出指令が入力されていないと判断した場合には(S181においてNOと判断)、S181の処理を繰り返す。なお、性能効率算出指令は、作業者の図示しない操作部の操作により、生産管理装置500に入力される。
Ef=a×b/c×100=t/c×100…(1)
Ef:電子部品実装装置の性能効率
a:電子部品実装装置の最速サイクルタイム
b:電子部品実装装置の総実装枚数
c:電子部品実装装置の総実装時間
t:電子部品実装装置の最速実装総時間
理論サイクルタイム:30秒
最速サイクルタイム(a):31.5秒
総実装枚数(b):1000枚
総実装時間(c):3150秒
理論サイクルタイムに基づく性能効率(Ef1)
=(30×1000)/31500×100=95.24[%]
最速サイクルタイムに基づく性能効率(Ef)
=(31.5×1000)/31500×100=100[%]
理論サイクルタイム:30秒
最速サイクルタイム(a):28.5秒
総実装枚数(b):1000枚
総実装時間(c):3000秒
理論サイクルタイムに基づく性能効率(Ef2)
=(30×1000)/30000×100=100[%]
最速サイクルタイムに基づく性能効率(Ef)
=(28.5×1000)/30000×100=95[%]
Claims (10)
- プリント基板に電子部品を実装する複数の電子部品実装装置が隣接して並設され、プリント基板を順次隣接する前記電子部品実装装置に搬送して、前記各電子部品実装装置において供給される電子部品を前記搬送されたプリント基板に順次実装する電子部品実装ラインと、
前記各電子部品実装装置と通信可能に接続され、前記各電子部品実装装置から情報が入力される生産管理装置と、から構成される電子部品実装システムであって、
前記各電子部品実装装置において、前記プリント基板が搬入されてから搬出されるまでの時間であるサイクルタイムを取得するサイクルタイム取得手段と、
前記サイクルタイム取得手段が取得した前記各電子部品実装装置のサイクルタイムのうち、前記各電子部品実装装置の最も短いサイクルタイムを、前記各電子部品実装装置の最速サイクルタイムとしてそれぞれ選択する最速サイクルタイム選択手段が、前記生産管理装置に設けられている電子部品実装システム。 - 請求項1において、
前記各電子部品実装装置は、プリント基板に電子部品を実装する際のエラーを検出し、前記エラーを前記生産管理装置に出力するエラー出力手段を有し、
前記最速サイクルタイム選択手段は、前記エラーを含むサイクルタイムを前記最速サイクルタイムの選択候補から除外して、前記最速サイクルタイムを選択する電子部品実装システム。 - 請求項1又は請求項2において、
前記最速サイクルタイム選択手段によって選択された各最速サイクルタイムに基づいて、各電子部品実装装置の実装状態を分析するための情報を生成する実装状態分析情報生成手段が、前記生産管理装置に設けられている電子部品実装システム。 - 請求項3において、
前記各電子部品実装装置毎の前記サイクルタイムの平均値である実測平均サイクルタイムを算出する実測平均サイクルタイム算出手段と、
前記各実測平均サイクルタイム算出手段によって算出された前記全ての電子部品実装装置の前記実測平均サイクルタイムのうち、最も長い実測平均サイクルタイムの前記電子部品実装装置を実測ボトルネック装置として特定する実測ボトルネック装置特定手段と、
前記最速サイクルタイム選択手段によって選択された前記全ての電子部品実装装置の前記最速サイクルタイムのうち、最も長い最速サイクルタイムの前記電子部品実装装置をボトルネック装置として特定するボトルネック装置特定手段と、
情報を報知する報知手段が、前記生産管理装置に設けられ、
前記実装状態分析情報生成手段は、前記ボトルネック装置特定手段が特定した前記ボトルネック装置、及び、前記実測ボトルネック装置特定手段が特定した前記実測ボトルネック装置を、前記報知手段で報知させる電子部品実装システム。 - 請求項3において、
前記各電子部品実装装置毎の前記サイクルタイムの平均値である実測平均サイクルタイムを算出する実測平均サイクルタイム算出手段と、
前記各実測平均サイクルタイム算出手段によって算出された前記全ての電子部品実装装置の前記実測平均サイクルタイムのうち、最も長い実測平均サイクルタイムの前記電子部品実装装置を実測ボトルネック装置として特定する実測ボトルネック装置特定手段と、
前記最速サイクルタイム選択手段によって選択された前記全ての電子部品実装装置の前記最速サイクルタイムのうち、最も長い最速サイクルタイムの前記電子部品実装装置をボトルネック装置として特定するボトルネック装置特定手段と、
情報を報知する報知手段が、前記生産管理装置に設けられ、
前記実装状態分析情報生成手段は、前記ボトルネック装置特定手段が特定した前記ボトルネック装置と、前記実測ボトルネック装置特定手段が特定した前記実測ボトルネック装置を比較し、前記ボトルネック装置と前記実測ボトルネック装置が異なる場合には、その旨を前記報知手段で報知させる電子部品実装システム。 - 請求項3において、
前記各電子部品実装装置毎の前記サイクルタイムの平均値である実測平均サイクルタイムを算出する実測平均サイクルタイム算出手段と、
情報を報知する報知手段が、前記生産管理装置に設けられ、
前記実装状態分析情報生成手段は、各電子部品実装装置について、前記実測平均サイクルタイム算出手段が算出した実測平均サイクルタイム、及び、前記最速サイクルタイム選択手段によって選択された最速サイクルタイムを前記報知手段で報知させる電子部品実装システム。 - 請求項3において、
前記各電子部品実装装置毎の前記サイクルタイムの平均値である実測平均サイクルタイムを算出する実測平均サイクルタイム算出手段と、
情報を報知する報知手段が、前記生産管理装置に設けられ、
前記実装状態分析情報生成手段は、前記実測平均サイクルタイム算出手段が算出した実測平均サイクルタイムと、前記最速サイクルタイム選択手段によって選択された最速サイクルタイムの差が最も大きい前記電子部品実装装置を要改善装置として特定し、前記特定された要改善装置を前記報知手段で報知させる電子部品実装システム。 - 請求項4〜請求項7のいずれかにおいて、
前記実測平均サイクルタイム算出手段は、所定時間以上の前記サイクルタイムを除外して、実測平均サイクルタイムを算出する電子部品実装システム。 - 請求項3において、
前記生産管理装置は、画像表示装置を備え、
前記実装状態分析情報生成手段は、同一の前記電子部品実装装置について、前記最速サイクルタイム選択手段が選択した前記最速サイクルタイムとともに、前記サイクルタイム取得手段が取得した前記サイクルタイムを時系列順に、前記画像表示装置に表示させる電子部品実装システム。 - 請求項3において、
前記電子部品実装装置における前記プリント基板の総実装枚数を取得する実装枚数取得手段と、
前記電子部品実装装置における前記プリント基板の総実装時間を取得する実測実装総時間取得手段が、前記生産管理装置に設けられ、
前記実装状態分析情報生成手段は、前記最速サイクルタイム選択手段が選択した前記最速サイクルタイムに、前記実装枚数取得手段が取得した前記プリント基板の総実装枚数を乗じて最速実装総時間を算出し、当該最速実装総時間を前記実測実装総時間取得手段が取得した前記総実装時間で除して、前記電子部品実装装置の性能効率を算出する電子部品実装システム。
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