JP7118399B2 - 生産管理装置、生産管理システム、および生産管理方法 - Google Patents

Description

本開示は、生産管理装置、生産管理システム、および生産管理方法に関する。

従来から、生産状況を示す指標として、可動率が知られている（例えば、特許文献１や特許文献２）。可動率は、機械設備を動かしたい時（必要な時）に正常に動かすことができる度合いを示す指標である。特許文献１において、可動率は、｛（稼働可能時間）－（停止時間）｝／（稼働可能時間）×１００で表されている。稼働可能時間は、稼働すべき時間であり、例えば、機器が配置された工場の操業時間から生産停止期間を除いた時間である。一方、特許文献２において、可動率は、（１個当りの所要時間×要求数／実績所要時間）×１００で表されている。１個当りの所要時間は、製品１個の生産に要する時間である。また、実績所要時間は、要求数の製品を生産するために実際に要した時間である。

特開２００４－１０２８１１号公報 特開２００９－１８７２６６号公報

ここで、従来技術における可動率の算出方法には、改善の余地がある。例えば、特許文献１に示された可動率の算出方法では、修理等が必要ではない軽微な不具合によって生じた短時間の停止が、記録されないおそれがある。この場合には、算出される可動率が、実際の可動率より高い値となるおそれがある。また例えば、特許文献２に示された可動率の算出方法では、可動率の算出に用いられる１個当りの所要時間（サイクルタイム）と実際の所要時間とに差がある場合には、算出される可動率が不正確となる。

本開示は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本開示の一形態によれば、生産設備を有する製造ラインの生産状況を管理するための生産管理装置が提供される。この生産管理装置は、前記生産設備に取り付けられ、前記生産設備の動作に応じて検出信号を出力する検出部と、前記検出信号を用いて前記生産状況を示す情報を取得する情報取得部と、を備え、前記情報取得部は、前記検出信号が出力される時間間隔を用いて、前記生産設備から製品が繰り出される時間間隔であるサイクルタイムの実測値である実測サイクルタイムを取得し、前記実測サイクルタイムのうち基準サイクルタイム以下の実測サイクルタイムを用いて、前記生産設備が実際に運転された時間である可動時間を取得し、前記可動時間を前記生産設備の運転が要求されている時間である要求時間で除した値を用いて可動率を取得する。この形態の生産管理装置によれば、情報取得部は、実測サイクルタイムのうち基準サイクルタイム以下の実測サイクルタイムを用いて、生産設備が実際に運転された時間である可動時間を取得している。このため、情報取得部は、実測サイクルタイムを用いて可動率を取得できる。このため、実際の運転に則した可動時間を利用者に提供することができる。また、可動時間に、基準サイクルタイムを超えた実測サイクルタイムが取得された期間、例えば、生産設備の運転の遅延や停止が生じた期間、が含まれることを抑制できる。これにより、取得される可動時間が不正確であることに起因して、可動率が不正確になる可能性が低減する。

（２）上記形態の生産管理装置において、前記基準サイクルタイムは、前記生産設備において想定されるサイクルタイムである予め定めた想定サイクルタイムより長い時間であってもよい。この形態の生産管理装置によれば、基準サイクルタイムは想定サイクルタイムより長い時間であるため、想定サイクルタイム以下の実測サイクルタイムが、可動率の取得に用いられないことによって、取得された可動率が不正確になることを抑制できる。

（３）上記形態の生産管理装置において、前記情報取得部は、さらに、前記生産設備が実際に運転されている場合における前記実測サイクルタイムの平均値である平均サイクルタイムとして、前記実測サイクルタイムのうち前記基準サイクルタイム以下の実測サイクルタイムを平均した値を取得してもよい。この形態の生産管理装置によれば、平均サイクルタイムとして、実測サイクルタイムのうち基準サイクルタイム以下の実測サイクルタイムを平均した値を取得するので、基準サイクルタイム以上の実測サイクルタイムが平均サイクルタイムの取得に用いられることによって、取得される生産設備の平均サイクルタイムが不正確になることを抑制できる。

（４）上記形態の生産管理装置において、前記情報取得部は、前記平均サイクルタイムに前記生産設備における生産数を乗じることによって、前記可動時間を取得してもよい。この形態の生産管理装置によれば、可動率の算出に用いられるサイクルタイムと実際のサイクルタイムとに差があることに起因して、算出される可動率が不正確となることを抑制できる。

（５）上記形態の生産管理装置は、さらに、前記平均サイクルタイムと、前記生産設備において想定されるサイクルタイムである予め定めた想定サイクルタイムと、を比較して、前記平均サイクルタイムの遅れの有無を判定する判定部を備えてもよい。この形態の生産管理装置によれば、想定サイクルタイムを基準として平均サイクルタイムの遅れの有無を判定できる。

（６）上記形態の生産管理装置において、前記情報取得部は、さらに、前記検出信号を計数した値を用いて前記生産設備において実際に生産された前記製品の数である実測生産数を取得し、前記判定部は、さらに、前記実測生産数が前記要求時間を前記想定サイクルタイムで除した値である想定生産数未満である生産数不足状態であるか否かを判定し、前記生産数不足状態である場合には、前記平均サイクルタイムと前記想定サイクルタイムとの比較結果及び前記可動率を用いて、前記平均サイクルタイムと前記可動率とのそれぞれが前記生産数不足状態の原因であるか否かを判定してもよい。この形態の生産管理装置によれば、平均サイクルタイムと可動率とのそれぞれが生産数不足状態の原因であるか否かを判定する。このため、この生産管理装置は、生産数不足状態の原因を判定しない場合と比べて、生産数不足状態の解消のために改善すべき点をより明確に示すことができる。

（７）上記形態の生産管理装置は、さらに、前記生産設備の運転予定を記憶する記憶部を備え、前記情報取得部は、前記運転予定に応じた前記要求時間を用いて前記可動率を取得してもよい。この形態の生産管理装置によれば、情報処理部は、予め記憶された運転予定に応じた要求時間を用いるので、要求時間を設定する度に運転予定を入力する必要が無い。このため、生産管理装置を利用するための手間が低減される。

（８）上記形態の生産管理装置において、前記検出部は、前記製造ラインに設置された状態の前記生産設備に後付けされていてもよい。この形態によれば、生産設備に後付された検出部を備える生産管理装置が提供される。

（９）本開示の他の形態によれば、生産設備を有する製造ラインの生産状況を管理するための生産管理システムが提供される。この生産管理システムは、上記形態の生産管理装置と、前記生産管理装置と通信可能に接続され、前記生産状況に関する情報を利用者に提供する表示装置であって、少なくとも前記可動率を表示する表示装置と、を備える。この形態の生産管理システムによれば、情報取得部は、実測サイクルタイムのうち基準サイクルタイム以下の実測サイクルタイムを用いて、生産設備が実際に運転された時間である可動時間を取得している。このため、可動時間に、基準サイクルタイムを超えた実測サイクルタイムが取得された期間、例えば、生産設備の運転の遅延や停止が生じた期間、が含まれることを抑制できる。これにより、取得される可動時間が不正確であることに起因して、可動率が不正確になる可能性が低減する。また、表示装置を備えるので、生産管理システムの利用者は、生産管理装置から離れた位置であっても、可動率を確認することができる。

（１０）上記形態の生産管理システムにおいて、前記表示装置は、前記生産設備において想定されるサイクルタイムである予め定めた想定サイクルタイムと前記実測サイクルタイムとを比較したグラフを表示してもよい。この形態の生産管理システムによれば、生産管理システムの利用者は、想定サイクルタイムと実測サイクルタイムとの差を視覚的に確認することができる。

（１１）上記形態の生産管理システムにおいて、前記生産管理装置と前記表示装置の間の情報伝達には、インターネットが介在してもよい。この形態の生産管理システムによれば、インターネットを利用した生産管理が可能である。

本開示は、生産管理装置および生産管理システム以外の種々の形態で実現することが可能である。例えば、生産管理システムを備えた製造ラインや、生産管理プログラム等の形態で実現することができる。

第１実施形態に係る生産管理システムを備えた製造ラインの概略図。 第１実施形態に係る生産管理システムにおける情報伝達を示すブロック図。 第１実施形態に係る生産管理装置の構成を示すブロック図。 第１実施形態に係る生産管理装置の検出部が設置されている様子を示す模式図。 第１実施形態に係る生産管理装置の制御部において実行される平均サイクルタイムの取得処理を示すフローチャート。 検出信号と実測サイクルタイムとの関係を示す第１の図。 検出信号と実測サイクルタイムとの関係を示す第２の図。 表示装置に表示される情報の例を示す図。 第１実施形態に係る生産管理システムの制御部において実行される可動率の取得処理を示すフローチャート。 第１実施形態に係る生産管理システムの制御部において実行される生産不足状態の原因判定処理を示すフローチャート。 第２実施形態に係る生産管理システムを備えた製造ラインの概略図。 第２実施形態に係る生産管理装置の構成を示すブロック図。

Ａ．第１実施形態：
図１は、第１実施形態に係る生産管理システム１００を備えた製造ラインＬ１、Ｌ２の概略図である。図２は、第１実施形態に係る生産管理システム１００における情報伝達を示すブロック図である。生産管理システム１００は、インターネットＩＮＴを利用するＩｎｔｅｒｎｅｔ ｏｆ Ｔｈｉｎｇｓ（ＩｏＴ）技術によって生産管理を行なうシステムである。生産管理システム１００は、それぞれ別の場所である、第１エリアＡｒ１と、第２エリアＡｒ２と、第３エリアＡｒ３と、第４エリアＡｒ４と、での情報共有を可能にする。第１エリアＡｒ１は、製造ラインＬ１、Ｌ２を備えた工場である。第２エリアＡｒ２および第３エリアＡｒ３は、第１エリアＡｒ１である工場の敷地外である。第４エリアＡｒ４は、第１エリアＡｒ１とは別の工場である。生産管理システム１００におけるインターネットＩＮＴへの接続は、通信装置７０が利用される。通信装置７０は、例えば、無線ＬＡＮ通信装置や、無線中継機、アクセスポイント、無線基地局、である。

製造ラインＬ１、Ｌ２は、搬送機構３１と、複数の搬送機構３１に沿って配置された複数の生産設備３０ａ～３０ｄと、を有する。製造ラインＬ１、Ｌ２において、製品は、複数の製造工程を経て製造される。なお、製品は、製造ラインＬ１、Ｌ２で製造される物であり、完成した状態だけではなく、加工途中の状態も含む。製品は、加工対象や検査対象とも記載される。搬送機構３１は、製品を搬送するための機構であり、例えば、ベルトコンベアや無人搬送車等の自動搬送装置や、フォークリフト等を用いた有人による搬送手段、である。本実施形態において、搬送機構３１は、ベルトコンベアである。生産設備３０ａ～３０ｄは、例えば、製品の製造工程における加工を行なう加工設備や、加工設備による加工品の品質を検査する検査設備である。生産設備３０ａ～３０ｄとしての加工設備は、例えば、金属加工機や、溶接機、樹脂成形機、である。生産設備３０ａ～３０ｄとしての検査設備は、例えば、画像解析装置や強度検査装置である。各生産設備３０ａ～３０ｄには、生産処理や、加工処理、検査処理を実行するためのプログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ）およびＰＬＣに接続されているセンサが備えられている。ＰＬＣに接続されたセンサとは、例えば、生産設備３０ａ～３０ｄあるいは搬送機構３１に予め組み込まれている生産設備３０ａ～３０ｄの状態を検出するためのセンサである。本実施形態において、生産設備３０ａ～３０ｄは、ＰＬＣを備えているが、ＰＬＣとは別の手段によって制御されている場合には、ＰＬＣを備えていなくてもよい。生産設備３０ａ～３０ｄが用いられる製造工程の一部には、作業者による操作や作業が含まれていてもよい。また、本実施形態において生産設備３０ａ～３０ｄは、装置もしくは機器であるが、作業者による作業、例えば、加工や目視による点検、を行なう場所であってもよい。本実施形態において、生産設備３０ａ～３０ｄおよび製造工程は、複数であるが、単数であってもよい。

生産管理システム１００は、生産管理装置２０と、複数の表示装置６０１～６０８と、を備える。生産管理システム１００は、製造ラインＬ１、Ｌ２の生産状況を管理する。

生産管理装置２０は、複数の検出部１０ａ～１０ｄと、本体部２０２と、管理部４０と、を備える。生産管理装置２０は、製造ラインＬ１、Ｌ２の生産管理を行なう。検出部１０ａ～１０ｄは、生産設備３０ａ～３０ｄに取り付けられている。ここで、「生産設備３０ａ～３０ｄに取り付けられている」とは、それぞれの検出部１０ａ～１０ｄに対応する生産設備３０ａ～３０ｄの状態を検出できるように配置されていることを意味し、直接取り付けられている場合に限定されない。検出部１０ａ～１０ｄは、生産設備３０ａ～３０ｄが製造ラインＬ１、Ｌ２に設置された後に取り付けられている。検出部１０ａ～１０ｄは、本体部２０２と無線通信を介して接続され、検出結果である検出信号を本体部２０２へと出力する。本体部２０２は、検出部１０ａ～１０ｄが出力した検出信号の計数と、検出信号が出力される時間間隔の計時と、を行う。また、本体部２０２は、通信装置７０を介して、インターネットＩＮＴに接続されたサーバ上に設けられた管理部４０へと計数の結果と計時の結果を送信する。本体部２０２と管理部４０との間の情報伝達には、インターネットＩＮＴが介在している。管理部４０は、サイクルタイムや検出信号を用いて生産管理情報を生成する。生成された生産管理情報は、表示装置６０１～６０８へと送信される。管理部４０から第１エリアＡｒ１に配置された表示装置６０１～６０４への生産管理情報の送信は、通信装置７０および本体部２０２を介して行なわれる。生産管理装置２０の管理部４０と表示装置６０１～６０８との間の情報伝達には、インターネットＩＮＴが介在している。管理部４０から第２から第４エリアＡｒ２～Ａｒ４に備えられた表示装置６０５～６０８への生産管理情報の送信は、通信装置７０を介して実行される。ここで、生産管理情報とは、製造ラインＬ１、Ｌ２の生産状況を示す情報である。生産管理情報は、例えば、製品が繰り出されるサイクルタイムや、生産設備３０ａ～３０ｄの可動率、生産設備３０ａ～３０ｄの運転および停止時間、生産設備３０ａ～３０ｄの異常の有無、を含む情報である。なお、以下において、検出部１０ａ～１０ｄの共通の機能を説明する場合には、検出部１０ａ～１０ｄは、検出部１０とも記載される。

第１エリアＡｒ１に配置された表示装置６０１～６０４は、製造ラインＬ１、Ｌ２において作業を行なう者に生産管理情報を提供する。表示装置６０１～６０４は、生産管理装置２０の本体部２０２と通信可能に無線接続され、本体部２０２を介して送信される生産管理情報をディスプレイ等の情報表示部６１に表示する。表示装置６０１、６０２は、利用者が携帯することが可能な通信端末であり、例えば、スマートフォンや、タブレット型ＰＣや、スマートウォッチ、である。表示装置６０１、６０２の利用者は、作業を行なっている場所から移動することなく生産管理情報の提供を受けることができる。表示装置６０３、６０４は、設置場所に固定されるモニタ装置、例えば液晶モニタやデスクトップ型ＰＣや電光掲示板、であって、製造ラインＬ１、Ｌ２における複数の作業者に生産管理情報を提供する装置である。表示装置６０３、６０４は、複数の利用者に生産管理情報を提供することができる。表示装置６０１～６０４は、生産管理装置２０と無線接続されているため、有線接続されている場合と比べて、使用位置を変更する際の手間や制限が少ない。本実施形態において、表示装置６０１～６０４は、管理部４０によって生成された生産管理情報を本体部２０２との無線通信を介して取得しているが、これに限定されない。例えば、表示装置６０１～６０４は、本体部２０２を介さずに通信装置７０と接続され、通信装置７０から送信される生産管理情報を直接受信することによって生産管理情報を取得してもよい。また、設置位置に固定して利用される表示装置６０３、６０４は、本体部２０２もしくは通信装置７０と有線接続されていてもよい。

第２エリアＡｒ２に配置された表示装置６０５は、製造ラインＬ１、Ｌ２の生産状況を管理する者（管理者）に生産管理情報を提供する。第２エリアＡｒ２は、製造ラインＬ１、Ｌ２から離れた場所であり、本体部２０２との無線接続が困難な場所である。表示装置６０５は、利用者が携帯することが可能な通信端末であり、例えば、スマートフォンや、タブレット型ＰＣや、スマートウォッチ、である。表示装置６０５は、通信装置７０と通信可能に無線接続され、通信装置７０を介して管理部４０が生成した生産管理情報を取得し、生産管理情報をディスプレイ等の情報表示部６１に表示する。第２エリアＡｒ２における通信装置７０は、例えば、無線ＬＡＮを用いたアクセスポイントや無線基地局である。表示装置６０５は、業務中に利用者が製造ラインＬ１、Ｌ２から離れた場所に移動する場合であっても生産管理情報を提供することができる。表示装置６０５の利用者は、製造ラインＬ１、Ｌ２の生産状況を直接得ることができない場合であっても、第１エリアＡｒ１にいる製造ラインＬ１、Ｌ２の作業者に生産管理情報に応じた指示や製造ラインＬ１、Ｌ２で発生した異常への対応ができる。

第３エリアＡｒ３に配置された表示装置６０６は、製造ラインＬ１、Ｌ２を有する企業の責任者等の通常の業務において製造ラインＬ１、Ｌ２が配置された工場に訪れない者に生産管理情報を提供する。第３エリアＡｒ３は、製造ラインＬ１、Ｌ２から離れた場所であり、本体部２０２との無線接続が困難な場所である。表示装置６０６は、通信装置７０と通信可能に無線接続されている。表示装置６０６は、通信装置７０を介して管理部４０が生成した生産管理情報を取得し、取得した生産管理情報をディスプレイ等の情報表示部６１に表示する。第３エリアＡｒ３における通信装置７０は、例えば、無線ＬＡＮを用いたアクセスポイントや無線基地局である。表示装置６０６の利用者は、外出先や出張先であっても、生産管理情報を取得することが可能である。本実施形態において、表示装置６０６は、携帯可能な通信端末であるが、これに限定されない。例えば、利用者の通常業務において使用されるデスクトップ型ＰＣの様に使用位置が固定された装置であってもよい。表示装置６０６として使用位置が固定された装置が採用されている場合には、通信装置７０ではなく有線ＬＡＮを介してインターネットＩＮＴに接続されていてもよい。

第４エリアＡｒ４に配置された表示装置６０７、６０８は、製造ラインＬ１、Ｌ２を有する工場とは別の工場において作業または業務を行なう者に製造ラインＬ１、Ｌ２についての生産管理情報を提供する。表示装置６０７、６０８は、通信装置７０と通信可能に無線接続されている。表示装置６０７、６０８は、通信装置７０を介して管理部４０が生成した生産管理情報を取得し、取得した生産管理情報をディスプレイ等の情報表示部６１に表示する。表示装置６０７、６０８は、第１エリアＡｒ１と離れた場所である第４エリアＡｒ４とでの、管理情報の共有を可能にする。このため、例えば、事業所間での連携を容易にできる。本実施形態において、第４エリアＡｒ４に生産管理装置２０の本体部２０２が設置されている場合には、表示装置６０７、６０８は、本体部２０２を介して管理部４０が生成した生産管理情報を取得してもよい。

本実施形態において、生産管理システム１００は、８台の表示装置６０１～６０８を有しているが、これに限定されない。表示装置６０１～６０８は、９台以上であってもよく、また、７台以下であってもよい。例えば、表示装置６０１～６０８の数は、生産管理情報の提供を受ける者の人数や生産管理情報の提供が必要な場所の数に応じて適宜変更が可能である。また、表示装置６０１～６０８が使用される位置や環境に応じて、表示装置６０１～６０８に用いられる装置は、変更可能である。例えば、第１エリアＡｒ１において、作業者が表示装置６０１、６０２を携帯する必要がない場合には、生産管理システム１００は、設置位置に固定されるモニタ装置である表示装置６０３、６０４のみを備えていてもよい。また、表示装置６０１～６０８による生産管理情報の提供が不要である場合には、生産管理システム１００は、表示装置６０１～６０８を備えていなくてもよい。

図３は、第１実施形態に係る生産管理装置２０の構成を示すブロック図である。以下では、生産管理装置２０の詳細を説明する。

検出部１０は、センサ１１と、コントロール部１２と、送信部１３と、を有している。センサ１１は、生産設備３０ａ～３０ｄ（図１）に後付け可能なセンサであり、製造ラインＬ１、Ｌ２の生産状況として製品の繰り出しに応じて信号を出力するセンサである。センサ１１による生産状況の検出は、直接的であってもよく、間接的であってもよい。生産状況を直接的に検出するセンサとは、例えば、生産設備３０ａ～３０ｄから繰り出される製品を検出するセンサである。生産状況を直接的に検出するセンサとして、例えば、生産設備３０ａ～３０ｄが製品を繰り出す際の扉の開閉を検出する加速度センサを用いることができる。生産状況を間接的に検出するセンサとは、例えば、製品の繰り出しに関する生産設備３０ａ～３０ｄの動作や、生産設備３０ａ～３０ｄによる加工対象の取り込みおよび排出に伴う動作、を検出するセンサである。生産状況を直接的に検出するセンサとして、例えば、生産設備３０ａ～３０ｄから繰り出される製品を検出する光センサを用いることができる。センサ１１は、アナログセンサでもよくデジタルセンサであってもよい。

センサ１１には、検出する対象に応じて適切なセンサが採用される。例えば、生産設備３０ａ～３０ｄの動作を検出する場合には、生産設備３０ａ～３０ｄへの通電を検出する通電チェッカーや、生産設備３０ａ～３０ｄの可動部の動きを検出する加速度センサやジャイロセンサが用いられる。また、搬送機構３１が製品が繰り出される場合にのみ動作する場合には、搬送機構３１の動作を検出してもよい。作業者による作業を検出する場合には、作業者が使用する工具等の動作を検出する通電チェッカーを用いることができる。搬送機構３１の動作の検出には、例えば、加速度センサや動作音を検出する音センサを用いることができる。また、搬送に決められた経路を移動するフォークリフト等の有人による搬送手段を検出する場合には、通過を検出するための光センサや搬送時の音を検出するための音センサを用いることができる。上述のように、検出部１０は、生産設備３０ａ～３０ｄに後付けされている。このため、生産設備３０ａ～３０ｄや搬送機構３１の変更に応じて柔軟な対応が可能である。また、生産状況に影響を与えやすい製造工程や、作業時間に変化が生じやすい自動化されていない工程についての動作を検出するように設計することができる。

コントロール部１２は、図示しない中央演算処理装置（ＣＰＵ）と記憶装置とを備えている。コントロール部１２は、例えば、センサ１１から出力された信号に含まれるノイズの除去や、時間情報の生成を行なう。時間情報は、検出部１０が生産状況を検出した時刻を示す情報であり、例えば、センサ１１から出力された信号がコントロール部１２に到達した時刻である。コントロール部１２は、センサ１１がアナログセンサである場合には、センサ１１から出力された信号をアナログ信号からデジタル信号への変換を行なってもよい。アナログ信号からデジタル信号への変換には、例えば、二値化処理が用いられる。本実施形態において、コントロール部１２は、二値化処理により、センサ１１から出力された信号の電力値または電圧値が予め定めた値以上である場合に、検出信号を送信部１３へ出力する。

送信部１３は、検出信号を生産管理装置２０へと無線通信によって送信する。無線通信とは、例えば、ＩＥＥＥ８０２．１１ａの規格に準拠した２．４ＧＨｚ帯域もしくは５ＧＨｚ帯域を用いた無線通信や、１ＧＨｚ未満の周波数帯域（９１６．５－９２７．５ＭＨｚ）であるサブギガ帯域を用いた無線通信や、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）を用いた無線通信、である。

本体部２０２は、中央演算処理部（ＣＰＵ）２１と、記憶部２２と、送受信部２３と、生産管理情報を表示するモニタである表示部２４と、入力部２５と、を有する。ＣＰＵ２１と記憶部２２と送受信部２３は、通信バスを介して相互に通信が可能となるように接続されている。

ＣＰＵ２１は、例えば、検出信号が出力された時刻である時間情報を取得する取得部２１１や、出力される検出信号を計数する計数部２１２や、検出信号が出力される時間間隔を計時する計時部２１３、として機能する。ＣＰＵ２１は、時間情報と計時の結果と計数の結果とを管理部４０および記憶部２２へ出力する。また、ＣＰＵ２１は、送受信部２３や表示部２４を制御する。

記憶部２２は、読み込み及び書き込みが可能な記憶媒体であり、例えば、ＲＡＭや、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）や、ソリッドステートドライブ（ＳＳＤ）を用いることができる。本実施形態では、記憶部２２として、ＨＤＤが採用されている。記憶部２２は、例えば、前述したＣＰＵ２１の各種機能を実現するための各種プログラムや、生産管理情報を生成する際に必要となる基準パルス数や、基準パルス間隔を格納している。また、記憶部２２は、検出信号と時間情報と計時の結果と計数の結果とを一時的に記憶する。

送受信部２３は、検出部１０から検出信号を受信し、管理部４０から生産管理情報を受信する受信部として機能する。また、送受信部２３は、記憶部２２に記憶されている情報を表示装置６０１～６０４および管理部４０に送信する送信部としても機能する。

入力部２５は、外部から生産管理装置２０へ信号を入力するための入力装置、例えば、スウィッチやキーボードである。生産管理装置２０の利用者は、入力部２５を介して生産管理装置２０の設定変更、例えば、生産管理装置２０から情報を送信する表示装置６０１～６０８の変更、が可能である。また、利用者は、入力部２５を介して管理部４０への情報、例えば生産設備３０ａ～３０ｄの故障や保守についての情報、を入力が可能である。

管理部４０は、送受信部４１と、制御部４３と、記憶部４２と、を有する。管理部４０は、本体部２０２とは別の場所に備えられている。本実施形態において、管理部４０は、本体部２０２とインターネットＩＮＴを介して接続されたサーバ上に設けられている。サーバとして、情報共有サービスを利用してもよい。

送受信部４１は、管理部４０をインターネットＩＮＴに通信可能な状態で接続する。送受信部４１は、本体部２０２から送信された検出信号およびサイクルタイムを受信し、記憶部４２へと出力する。また、送受信部４１は、本体部２０２および予め設定された表示装置６０５～６０８へ生産管理情報を送信する。

制御部４３は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）を有する。制御部４３は、検出信号と時間情報と計時の結果と計数の結果と用いて生産管理情報を取得する情報取得部４３１、および生産管理情報を用いて生産状況を判定する判定部４３２として機能する。生産管理情報は、例えば、サイクルタイムや、可動時間や、可動率や、生産数や、停止時間である。

記憶部４２は、読み込み及び書き込みが可能な記憶媒体であり、例えば、ＲＡＭや、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）や、ソリッドステートドライブ（ＳＳＤ）を用いることができる。記憶部２２は、例えば、前述したＣＰＵ２１の各種機能を実現するための各種プログラムを格納している。また、記憶部４２は、本体部２０２から送信された情報や、制御部４３によって取得された生産管理情報を記憶する。

図４は、第１実施形態に係る生産管理装置２０の検出部１０ａが設置されている様子を示す模式図である。検出部１０ａは、生産設備３０ａに備えられた開閉ドア３０１に取り付けられている。開閉ドア３０１は、加工が終了した製品が生産設備３０ａから排出される際に開く。センサ１１は、生産設備３０ａの稼働状態を示す情報として製品ＷＰが排出される際に開く開閉ドア３０１の動きを検出する。検出部１０ａは、センサ１１として磁気センサを有している。磁気センサであるセンサ１１による開閉ドア３０１の動きの検出は、センサ１１と開閉時に位置が変動しないように設置された磁石１１２との距離の変化によるセンサによって検出される磁力の変化を用いて行なうことができる。

図５は、第１実施形態に係る生産管理装置２０の制御部４３において実行される平均サイクルタイムの取得処理を示すフローチャートである。この処理は、例えば、製造ラインＬ１、Ｌ２の電源スイッチがオンにされることによって開始され、製造ラインＬ１，Ｌ２の電源スイッチがオフにされるまで繰り返し実行される。また、例えば、生産管理装置２０の記憶部４２に記憶されている運転予定に製造ラインＬ１、Ｌ２の運転開始時刻が含まれている場合には、運転開始時刻になることによって処理が開始されてもよい。

処理が開始されると、情報取得部４３１としての制御部４３（以下では単に情報取得部４３１とも記載する。）は、実測サイクルタイムの取得の停止が指示されているか否かを判定する（ステップＳ１０１）。実測サイクルタイムの取得の停止の指示は、例えば、記憶部４２に記憶されている運転予定に運転終了時刻が含まれている場合には、運転終了時刻になることによって実行される。また、この場合において、運転終了時刻になった時点で製造ラインＬ１、Ｌ２の運転が終了していない場合には、運転終了時刻以降も実測サイクルタイムの取得の停止の指示を行わず、実測サイクルタイムの取得を継続してもよい。運転終了時刻以降まで実測サイクルタイムの取得を継続した場合には、製造ラインＬ１、Ｌ２の電源スイッチがオフにされた際に実測サイクルタイムの取得の停止の指示を行ってもよい。

ステップＳ１０１の処理の結果、実測サイクルタイムの取得を終了しない場合（ステップＳ１０１：Ｎｏ）には、サイクルタイムの実測値である実測サイクルタイムを取得する（ステップＳ１０２）。ここで、サイクルタイムとは、生産設備３０ａ～３０ｄから製品が繰り出される時間間隔である。本実施形態において、情報取得部４３１は、計時部２１３によって計時された時間間隔から誤検出等によって生じるノイズを除去した時間間隔を実測サイクルタイムとして取得する。なお、実測サイクルタイムは、計時された検出信号の検出間隔に応じて取得されているが、これに限定されない。例えば、検出信号が検出された時刻である時間情報に応じて取得されてもよい。

ステップＳ１０２の処理を実行した後に、情報取得部４３１は、取得した実測サイクルタイムが基準サイクルタイム以下であるか否かの判定を行う（ステップＳ１０３）。基準サイクルタイムは、生産設備３０ａ～３０ｄの停止が発生したか否かを判断するための基準となるサイクルタイムである。基準サイクルタイムは、生産設備３０ａ～３０ｄにおいて想定される想定サイクルタイムより長い時間に設定されていることが好ましい。この場合には、基準サイクルタイムは想定サイクルタイムより長い時間であるため、利用者が想定している想定サイクルタイム以下のサイクルタイムで生産設備３０ａ～３０ｄが動作している場合において、停止が発生していると判定されることを抑制できる。想定サイクルタイムは、例えば、生産設備３０ａ～３０ｄの製造会社が公表している仕様や性能に応じて設定されている。また、例えば、想定サイクルは、製造ラインＬ１、Ｌ２における生産計画を立てる際に参考としたサイクルタイムや、製造ラインＬ１、Ｌ２において目標とするサイクルタイムであってもよい。基準サイクルタイムは、生産設備３０ａ～３０ｄが停止していない場合において取得される実測サイクルタイムより長く、停止が発生した場合における実測サイクルタイムより短い時間であることが好ましい。

本実施形態において、基準サイクルタイムは、想定サイクルタイムの２倍の時間に設定されている。なお、本実施形態では、基準サイクルタイムは、想定サイクルタイムの２倍であるが、これに限定されない。例えば、サイクルタイムのばらつきが小さい自動化された工程では、基準サイクルタイムは、想定サイクルタイムの２倍未満であってもよい。また、作業者による手作業による工程のようにサイクルタイムのばらつきが大きい工程では、基準サイクルタイムは、想定サイクルタイムの２倍より大きくてもよい。また、基準サイクルタイムは、想定サイクルタイムに応じて設定されているがこれに限定されない。例えば、基準サイクルタイムは、過去の実測サイクルタイムに応じて設定されていてもよい。例えば、過去の実測サイクルタイムの平均値と標準偏差とを用いて設定された基準サイクルタイムが採用されていてもよい。具体的には、例えば、過去の実測サイクルタイムの平均に標準偏差の３倍を加えた時間を基準サイクルタイムとしてもよい。

ステップＳ１０３の処理の結果、実測サイクルタイムが基準サイクルタイム以下であった場合（ステップＳ１０３：Ｙｅｓ）には、情報取得部４３１は、平均サイクルタイムを取得する（ステップＳ１０４）。平均サイクルタイムは、生産設備３０ａ～３０ｄが実際に運転されている場合における実測サイクルタイムの平均値である。本実施形態において、情報取得部４３１は、実測サイクルタイムのうち基準サイクルタイム以下である実測サイクルタイムの平均することによって平均サイクルタイムを取得する。取得された平均サイクルタイムは、記憶部４２へと出力される。ステップＳ１０４の処理の後に、情報取得部４３１は、再びステップＳ１０１の処理を実行する。

ステップＳ１０３の処理の結果、実測サイクルタイムが基準サイクルタイム以下ではない場合（ステップＳ１０３：Ｎｏ）には、情報取得部４３１は、停止情報を記憶部４２に出力する（ステップＳ１１１）。停止情報には、例えば、基準サイクルタイムを超える実測サイクルタイムが取得された時刻が含まれる。ステップＳ１１１の処理の後に、情報取得部４３１は、再びステップＳ１０１の処理を実行する。ステップＳ１０１の処理の結果、実測サイクルタイムの取得を終了する場合（ステップＳ１０１：Ｙｅｓ）には、平均サイクルの取得処理は終了する。

図６は、検出信号ｐｌと実測サイクルタイムＣＴとの関係を示す第１の図である。本実施形態では、信号値１は、検出信号が出力されている状態、つまり検出部１０が製品の繰り出しを検出した状態を示している。信号値０は、検出信号が出力されていない状態を示している。情報取得部４３１は、検出信号ｐｌが出力されてから次の検出信号ｐｌが検出されるまでの時間間隔を実測サイクルタイムＣＴとして取得する。図６に示した実測サイクルタイムＣＴは基準サイクルタイムｔｈ以下であるため、情報取得部４３１は、実測サイクルタイムＣＴが取得された期間において、生産設備３０ａ～３０ｄの停止が発生していないと判定する。このため、情報取得部４３１は、この実測サイクルタイムＣＴを平均サイクルタイムの取得に用いる。

図７は、検出信号ｐｌと実測サイクルタイムＣＴとの関係を示す第２の図である。図７に示した実測サイクルタイムＣＴは基準サイクルタイムｔｈ以上であるため、情報取得部４３１は、実測サイクルタイムＣＴが取得された期間において、生産設備３０ａ～３０ｄの停止等が発生していると判定する。このため、情報取得部４３１は、この実測サイクルタイムＣＴを平均サイクルタイムの取得に用いず、停止情報を出力する。基準サイクルタイムｔｈ以上の実測サイクルタイムＣＴが取得された期間には、生産設備３０ａ～３０ｄの動作の遅延又は停止が発生したおそれがある。ここで、停止には、運転の再開に修理が必要となる完全な停止に加えて、短時間の停止、いわゆるチョコ停も含まれる。短時間の停止は、例えば、生産設備３０ａ～３０ｄの使用者が単独で解消可能な軽微な不具合によって生じる。この様な短時間の停止は、従来から生産管理に用いられている装置、例えばアンドンや報知器、では報知されず、記録として残らない場合があった。

図８は、表示装置６０１～６０８に表示される情報の例を示す図である。図８は、想定サイクルタイムＣＴｉと実測サイクルタイムとを比較したグラフである。具体的には、実測サイクルタイムのヒストグラムと、ヒストグラム上における想定サイクルタイムＣＴｉの位置が示されている。また、図８では、想定サイクルタイムＣＴｉの位置に加えて平均サイクルタイムＣＴａの位置も示されている。想定サイクルタイムＣＴｉと実測サイクルタイムとを比較したグラフが表示装置６０１～６０８に表示されることによって、生産管理システム１００の利用者は、想定サイクルタイムＣＴｉと実測サイクルタイムとの差を視覚的に確認することができる。また、ヒストグラムを用いて実測サイクルタイムを表示するため、実測サイクルタイムのばらつきの大きさの把握が容易である。なお、本実施形態において、想定サイクルタイムと実測サイクルタイムとを比較したグラフは、ヒストグラムを採用しているが、これに限定されない。例えば、実測サイクルタイムの値と実測サイクルタイムが取得された時刻との関係を示す散布図であって、想定サイクルタイムを基準線として表示する散布図であってもよい。

図９は、第１実施形態に係る生産管理システム１００の制御部４３において実行される可動率の取得処理を示すフローチャートである。可動率の取得処理は、図５のステップＳ１０４の処理によって平均サイクルタイムが取得されると開始される。可動率の取得処理が開始されると、情報取得部４３１としての制御部４３は、生産設備３０ａ～３０ｄにおいて実際に生産された製品の数である実測生産数（以下では単に生産数とも記載する）を取得する（ステップＳ２０１）。本実施形態において、情報取得部４３１は、計数部２１２によって計数された検出信号の数から誤検出等によって生じるノイズを除去した数を生産設備３０ａ～３０ｄにおける製品の生産数として取得する。

ステップＳ２０１の処理の後に、情報取得部４３１は、生産設備３０ａ～３０ｄが実際に運転された時間である可動時間を取得する（ステップＳ２０２）。可動時間は、実測サイクルタイムのうち基準サイクルタイム以下の実測サイクルタイムを用いて取得される。本実施形態において、可動時間は、図５のステップＳ１０４の処理によって取得された平均サイクルタイムと、ステップＳ２０１において取得された生産数と、を乗じることによって取得される。具体的には、可動時間は、以下の式（１）を用いて算出される。
可動時間＝平均サイクルタイム×生産数 ・・・（１）
なお、可動時間の取得方法は、これに限定されない。例えば、制御部４３は、実測サイクルタイムのうち基準サイクルタイム以下の実測サイクルタイムを積算することによって、可動時間を取得してもよい。

ステップＳ２０２の処理の後に、情報取得部４３１は、生産設備３０ａ～３０ｄの運転が要求されている時間である要求時間を取得する（ステップＳ２０３）。要求時間は、記憶部４２に予め記憶されている運転予定と、製造ラインＬ１、Ｌ２の運転が開始されてからの経過時間と、に応じて取得される。本実施形態において、情報取得部４３１は、製造ラインＬ１、Ｌ２の運転が開始されてからの経過時間から運転予定に含まれる予め定められた停止時間（例えば、休憩や保守のための停止時間）を減じて得られる時間を要求時間として取得する。なお、本実施形態において、情報取得部４３１は、要求時間を取得する際に、記憶部４２に予め記憶されている運転予定を用いているが、これに限定されない。例えば、停止時間が、予め定められていた停止によるものか否かの判別が可能である場合には、記憶部４２に予め記憶されている運転予定を用いられていなくてもよい。予め定められていた停止によるものか否かの判別が可能である場合とは、例えば、本体部２０２の入力部２５を介して、利用者や作業者による停止の種類の入力が可能な場合である。

ステップＳ２０３の処理の後に、情報取得部４３１は、可動率を取得する（ステップＳ２０４）。可動率とは、運転の要求に応じて、生産設備３０ａ～３０ｄが実際に動くことができた割合である。本実施形態において、情報取得部４３１は、ステップＳ２０２で取得された可動時間をステップＳ２０３で取得された要求時間で除した値を、可動率として取得する。具体的には、可動率は、以下の式（２）を用いて取得される。
可動率＝（可動時間／要求時間）×１００ ・・・（２）
ステップＳ２０４の処理が実行された後に、可動率の取得処理は終了する。

なお、本実施形態において、可動率の取得処理は、平均サイクルタイムが取得される毎に行われているが、これに限定されない。例えば、実測サイクルタイムの取得の停止が指示された（図５のステップＳ１０１：Ｙｅｓ）後に、開始されてもよい。

図１０は、第１実施形態に係る生産管理システム１００の制御部４３において実行される生産不足状態の原因判定処理を示すフローチャートである。生産不足状態の原因判定処理は、図９のステップＳ２０４の可動率が取得された後に、開始される。原因判定処理が開始されると、情報取得部４３１としての制御部４３は、実測生産数を取得する（ステップＳ３０１）。実測生産数は、生産設備３０ａ～３０ｄによって要求時間内に生産された実際の製品の数である。本実施形態では、情報取得部４３１は、実測生産数として、図９のステップＳ２０１において取得され記憶部４２に記憶されている生産数を取得する。なお、制御部４３は、計数部２１２によって計数された検出信号の数から別途取得してもよい。

実測生産数を取得した後に、情報取得部４３１は、想定生産数を取得する（ステップＳ３０２）。想定生産数は、生産設備３０ａ～３０ｄが想定サイクルタイムで製品を生産し、かつ、停止等しない場合に想定される生産数である。情報取得部４３１は、要求時間を想定サイクルタイムで除した値を想定生産数として取得する。

想定生産数を取得した後に、判定部４３２としての制御部４３（以下では単に判定部４３２とも記載する。）は、生産設備３０ａ～３０ｄが生産不足状態である否かを判定する（ステップＳ３０３）。生産不足状態とは、生産設備３０ａ～３０ｄが何らかの原因によって想定生産数を達成できていない状態である。本実施形態において、生産不足状態であるか否かの判定は、実測生産数と想定生産数とを比較することによって行われる。実測生産数が想定生産数以上である場合には、判定部４３２は、生産不足状態ではないと判定する（ステップＳ３０３：Ｎｏ）。生産不足状態ではないと判定すると、判定部４３２は、生産不足状態の原因判定処理を終了する。判定の結果は、表示装置６０１～６０８及び本体部２０２へと出力される。

実測生産数が想定生産数未満である場合には、判定部４３２は、生産不足状態であると判定する（ステップＳ３０３：Ｙｅｓ）。生産不足状態であると判定した場合には、判定部４３２は、可動率と平均サイクルタイムとのそれぞれが生産不足状態の原因判定を行う（ステップＳ３０４）。判定部４３２は、可動率が１００％未満である場合には、可動率を生産不足状態の原因と判定する。また、判定部４３２は、平均サイクルタイムが想定サイクルタイムより長い場合には、平均サイクルタイムを生産不足状態の原因と判定する。さらに、判定部４３２は、可動率と平均サイクルタイムとの両方を生産不足状態の原因と判定した場合には、生産不足状態の発生への寄与度が高い主原因を判定してもよい。主原因の判定は、例えば、可動時間を想定サイクルタイムで除した第１の値と、要求時間を平均サイクルタイムで除した第２の値と、を比較することによって行われる。例えば、第１の値が第２の値より小さい場合には、可動率の低さが主原因であると判定し、第１の値が第２の値より大きい場合には、平均サイクルタイムの遅れが主原因であると判定してもよい。ステップＳ３０４の処理が完了すると、判定部４３２は、生産不足状態の原因判定処理を終了する。判定の結果は、表示装置６０１～６０８及び本体部２０２へと出力される。

以下では、第１実施形態に係る生産管理システム１００において取得される可動率と比較例に係る生産管理システムにおいて取得される可動率とを比較する。比較例に係る生産管理システムは、可動率の取得方法においてのみ第１実施形態に係る生産管理システム１００と異なる。比較例に係る生産管理システムにおいて、可動率は、生産数に想定サイクルタイムを乗じた値を要求時間で除すことによって取得される。具体的には、比較例において、可動率は、以下の式（３）を用いて取得される。
可動率＝（（生産数×想定サイクルタイム）／要求時間）×１００ ・・・（３）

第１の条件において、第１の実施形態と比較例とで取得される可動率を比較する。第１の条件において、想定サイクルタイムが２０秒であり、平均サイクルタイムが３０秒であり、生産数が１２０個であり、要求時間が６０分である。この条件において、生産設備３０ａ～３０ｄは、要求時間である６０分間において、停止すること無く運転されている。しかし、比較例において、可動率は、６６％となる。一方、第１実施形態において、可動率は、１００％となる。この様な場合において、比較例では、想定生産数である１８０個が達成されていない原因を可動率の低さであると利用者に誤認させるおそれがある。一方、第１実施形態では、想定生産数である１８０個が達成されていない原因が可動率ではないことを示すことが可能である。なお、想定サイクルタイムより平均サイクルタイムが長くなる原因として、例えば、製造工程が自動化している場合には生産設備３０ａ～３０ｄの劣化や整備不良による動作速度の低下が考えられる。また例えば、作業者による処理が製造工程に含まれる場合には、作業者の熟練度の差や疲労による処理速度の低下が考えられる。

次に第２の条件において、第１の実施形態と比較例とで取得される可動率を比較する。第２の条件において、想定サイクルタイムが２０秒であり、平均サイクルタイムが１０秒であり、生産数が１８０個であり、要求時間が６０分である。この条件において、比較例では、可動率は、１００％となる。一方、第１実施形態では、可動率は、５０％となる。この条件において、生産設備３０ａ～３０ｄは、要求時間である６０分間の半分の３０分間において停止している。しかし、実際のサイクルタイムが想定サイクルタイムより短いことにより、想定生産数である１８０個が達成されている。この様な場合において、比較例では、本来停止が発生しているにも拘わらず、停止が発生していないと利用者に誤認させるおそれがある。一方、第１実施形態では、可動率が１００％ではないことを示すことが可能である。

以上説明した形態の生産管理システム１００によれば、情報取得部４３１は、実測サイクルタイムを用いて、生産設備が実際に運転された時間である可動時間を算出している。このため、想定サイクルタイムを用いて算出する場合と比べて、生産設備３０ａ～３０ｄの実際の運転に則した可動時間を算出することができる。さらに、生産管理システム１００は、可動時間の算出において、実測サイクルタイムのうち基準サイクルタイム以下の実測サイクルタイムを用いている。このため、可動時間に、基準サイクルタイムを超えた実測サイクルタイムが取得された期間、例えば、生産設備の運転の遅延や停止が生じた期間、が含まれることを抑制できる。これにより、遅延や停止が生じていた時間を可動時間に含んでしまうことによって、算出される可動時間が不正確になることを抑制できる。したがって、可動時間を用いて算出される可動率が不正確になる可能性が低減する。

Ｂ．第２実施形態：
図１１は、第２実施形態に係る生産管理システム４００を備えた製造ラインＬ１、Ｌ２の概略図である。図１２は、第２実施形態に係る生産管理装置５２０の構成を示すブロック図である。生産管理システム４００は、インターネットを用いた情報共有を行なっていない。また、表示装置６１１～６１４は、生産管理装置５２０が配置された工場ａｒ１内でのみ利用される。第１実施形態の構成については、第１実施形態と同様の符号を付し、説明を省略する。本実施形態において、生産管理システム４００は、インターネットに接続されていないが、これに限定されない。例えば、生産管理装置５２０は、インターネットに接続され、インターネットを介して、工場ａｒ１の外部に生産管理情報を提供してもよい。

以上説明した第２実施形態によれば、上記第１実施形態と同様の構成を有する点において、同様の効果を奏する。さらに、第２実施形態によれば、インターネット上のサーバに管理部４０を設けていないため、生産管理システム４００は、インターネットに接続されていないオフライン状態であっても生産管理が可能である。

Ｃ．他の実施形態：
Ｃ－１．第１の他の実施形態：
第１実施形態に係る生産管理システム１００は、製造ラインＬ１、Ｌ２が配置された工場の敷地外、例えば第２から第４エリアＡｒ２～Ａｒ４、から接続可能なインターネットＩＮＴを用いて情報を共有している。しかし、生産管理システム１００は、これに限定されない。例えば、生産管理システム１００は、インターネットＩＮＴに代えて、企業内ネットワーク、いわゆるイントラネットを用いて情報の共有を行なってもよい。この場合には、生産管理装置２０の管理部４０は、企業内ネットワークに接続されたサーバに設けられている。通信装置７０は、例えば、企業内ネットワークに接続された無線ＬＡＮ通信装置である。表示装置６０１～６０８は、企業内ネットワークへの接続が可能な場所、例えば、製造ラインＬ１、Ｌ２を有する事業所内で使用される。この場合であっても、上記実施形態と同様の構成を有する点において、同様の効果を奏する。

Ｃ－２．第２の他の実施形態：
上記実施形態の生産管理システム１００、４００は、生産状況の指標として可動率を用いているが、これに限定されない。例えば、生産管理システム１００、４００は、生産状況の指標として、可動率に加えて出来高率を用いてもよい。出来高率は、生産設備３０ａ～３０ｄの生産力を示す指標であり、例えば、実測生産量を想定生産量で除した値によって表される。

Ｃ－３．第３の他の実施形態：
上記実施形態における平均サイクルタイムの取得処理（図５）では、生産設備３０ａ～３０ｄにおける停止等の有無を判定するための基準として基準サイクルタイムが用いられている。しかし、基準サイクルタイムは、生産設備３０ａ～３０ｄにおける停止等の有無以外を判定するために設けられていてもよい。例えば、生産管理システム１００、４００は、製品の製造工程がすべて実行されているか否かを判定するための基準としての第２の基準サイクルタイムを有していてもよい。この場合には、第２の基準サイクルタイムは、実測サイクルタイムの下限値を定めてもよい。具体的には、第２の基準サイクル以上の実測サイクルタイムを平均サイクルタイムの算出に用いてもよい。この場合には、工程飛ばし等が発生したおそれのある第２の基準サイクルタイム未満の実測サイクルタイムが平均サイクルタイムの算出に用いられることによって、平均サイクルタイムが不正確になることを抑制できる。

本開示は、上述の実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態中の技術的特徴は、上述の課題の一部または全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行なうことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ…検出部
１１…センサ
１２…コントロール部
１３…送信部
２０、５２０…生産管理装置
２１…中央演算処理部（ＣＰＵ）
２２…記憶部
２３…送受信部
２４…表示部
２５…入力部
３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ…生産設備
３１…搬送機構
４０…管理部
４１…送受信部
４２…記憶部
４３…制御部
６１…情報表示部
７０…通信装置
１００、４００…生産管理システム
１１２…磁石
２０２…本体部
２１１…取得部
２１２…計数部
２１３…計時部
３０１…開閉ドア
４３１…情報取得部
４３２…判定部
６０１～６０８、６１１～６１４…表示装置
ＩＮＴ…インターネット
Ｌ１、Ｌ２…製造ライン

Claims (10)

1. 生産設備を有する製造ラインの生産状況を管理するための生産管理装置であって、
   前記生産設備に取り付けられ、前記生産設備の動作に応じて検出信号を出力する検出部と、
   前記検出信号を用いて前記生産状況を示す情報を取得する情報取得部であって、
   前記検出信号が出力される時間間隔を用いて、前記生産設備から製品が繰り出される時間間隔であるサイクルタイムの実測値である実測サイクルタイムを取得し、
   前記実測サイクルタイムのうち基準サイクルタイム以下の実測サイクルタイムを用いて、前記生産設備が実際に運転された時間である可動時間を取得し、
   前記可動時間を前記生産設備の運転が要求されている時間である要求時間で除した値を用いて可動率を取得し、
   前記生産設備が実際に運転されている場合における前記実測サイクルタイムの平均値である平均サイクルタイムとして、前記実測サイクルタイムのうち前記基準サイクルタイム以下の実測サイクルタイムを平均した値を取得し、
   前記検出信号を計数した値を用いて前記生産設備において実際に生産された前記製品の数である実測生産数を取得する、情報取得部と、
   前記実測生産数が前記要求時間を前記生産設備において想定されるサイクルタイムである予め定めた想定サイクルタイムで除した値である想定生産数未満である生産数不足状態であるか否かを判定する判定部であって、前記生産数不足状態である場合には、前記平均サイクルタイムと前記想定サイクルタイムとの比較結果及び前記可動率を用いて、前記平均サイクルタイムと前記可動率とのそれぞれが前記生産数不足状態の原因であるか否かを判定する判定部と、を備える、生産管理装置。
2. 請求項１に記載の生産管理装置であって、
   前記基準サイクルタイムは、前記生産設備において想定されるサイクルタイムである予め定めた想定サイクルタイムより長い時間である、生産管理装置。
3. 請求項１に記載の生産管理装置であって、
   前記情報取得部は、前記平均サイクルタイムに前記生産設備における生産数を乗じることによって、前記可動時間を取得する、生産管理装置。
4. 請求項１または請求項３に記載の生産管理装置であって、
   前記判定部はさらに、前記平均サイクルタイムと、前記想定サイクルタイムと、を比較して、前記平均サイクルタイムの遅れの有無を判定する、生産管理装置。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の生産管理装置であって、さらに、
   前記生産設備の運転予定を記憶する記憶部を備え、
   前記情報取得部は、前記運転予定に応じた前記要求時間を用いて前記可動率を取得する、生産管理装置。
6. 請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の生産管理装置であって、
   前記検出部は、前記製造ラインに設置された状態の前記生産設備に後付けされている、生産管理装置。
7. 生産設備を有する製造ラインの生産状況を管理するための生産管理システムであって、
   請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載の生産管理装置と、
   前記生産管理装置と通信可能に接続され、前記生産状況に関する情報を利用者に提供する表示装置と、
   を備える、生産管理システム。
8. 請求項７に記載の生産管理システムであって、
   前記表示装置は、前記生産設備において想定されるサイクルタイムである予め定めた想定サイクルタイムと前記実測サイクルタイムとを比較したグラフを表示する、生産管理システム。
9. 請求項７または請求項８に記載の生産管理システムであって、
   前記生産管理装置と前記表示装置との間の情報伝達には、インターネットが介在している、生産管理システム。
10. 生産設備を有する製造ラインの生産状況を管理する生産管理方法であって、
    前記生産設備の動作に応じて出力される検出信号を取得し、
    前記検出信号が出力される時間間隔を用いて、前記生産設備から製品が繰り出される時間間隔であるサイクルタイムの実測値である実測サイクルタイムを取得し、
    前記実測サイクルタイムのうち基準サイクルタイム以下の実測サイクルタイムを用いて、前記生産設備が実際に運転された時間である可動時間を取得し、
    前記可動時間を前記生産設備の運転が要求されている時間である要求時間で除した値を用いて可動率を取得し、
    前記生産設備が実際に運転されている場合における前記実測サイクルタイムの平均値である平均サイクルタイムとして、前記実測サイクルタイムのうち前記基準サイクルタイム以下の実測サイクルタイムを平均した値を取得し、
    前記検出信号を計数した値を用いて前記生産設備において実際に生産された前記製品の数である実測生産数を取得し、
    前記実測生産数が前記要求時間を前記生産設備において想定されるサイクルタイムである予め定めた想定サイクルタイムで除した値である想定生産数未満である生産数不足状態であるか否かを判定し、
    前記生産数不足状態である場合には、前記平均サイクルタイムと前記想定サイクルタイムとの比較結果及び前記可動率を用いて、前記平均サイクルタイムと前記可動率とのそれぞれが前記生産数不足状態の原因であるか否かを判定する、
    生産管理方法。

Images