CN110073396B - 数据处理装置及数据处理方法 - Google Patents

Abstract

数据处理装置(1)的特征在于，具备：取得部(11)，其取得构成生产线(2)、执行所负责的处理的多个装置各自的循环时间；以及显示控制部(14)，其在显示画面之上对多个装置中不能使所负责的处理分散开的不可分散装置的循环时间、以及多个装置中能够使所负责的处理分散开的可分散装置的循环时间区分地进行显示。

Description

数据处理装置及数据处理方法

技术领域

本发明涉及对生产线的生产管理指标的分析结果进行显示的数据处理装置及数据处理方法。

背景技术

在使用生产设备制造产品时，由于各种原因而产生损失，制造产品所花费的时间增加。为了使生产率提高，重要的是不断确定损失的产生原因而做出改善。

在专利文献1中公开了对在使用生产设备制造产品时产生的损失的原因进行分析而输出的数据统计处理装置。该数据统计处理装置对由生产设备停止引起的停止损失、由生产设备的性能引起的性能损失、由生产不满足基准的品质不合格产品引起的不合格损失作为生产管理指标而输出。

专利文献1：日本特开2000-123085号公报

发明内容

但是，在专利文献1所记载的技术中，难以确定为了减少损失而必须进行何种改善。因此，存在为了改善生产率而需要大量时间的问题。

本发明就是鉴于上述问题而提出的，其目的在于得到能够对生产线的生产率的改善进行辅助的数据处理装置。

为了解决上述课题，达成目的，本发明的数据处理装置的特征在于，具备：取得部，其取得构成生产线、执行所负责的处理的多个装置各自的循环时间；以及显示控制部，其对多个装置中不能使所负责的处理分散开的不可分散装置的循环时间、以及多个装置中能够使所负责的处理分散开的可分散装置的循环时间区分地进行显示。

发明的效果

本发明涉及的数据处理装置取得能够对生产线的生产率的改善进行辅助这样的效果。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式涉及的生产管理系统的结构的图。

图2是表示图1所示的生产线的结构的图。

图3是表示图1所示的数据处理装置的结构的图。

图4是表示图3所示的数据处理装置的硬件结构的图。

图5是用于说明在图1所示的生产管理系统中生产线所产生的损失的分类方法的图。

图6是表示在图2所示的生产线的运转时间中包含编制损失的例子的图。

图7是用于说明在图2所示的生产线上，生产数量的变化与设备运转时间的关系的图。

图8是表示图3所示的数据处理装置对循环时间的改善对象进行分析的动作的流程图。

图9是表示图3所示的存储部所存储的装置区分信息的一个例子的图。

图10是表示图3所示的数据处理装置所显示的循环时间的分析结果的显示画面的图。

图11是用于说明在图1所示的生产管理系统中生产线所产生的损失的图。

图12是表示对图1所示的各个生产线的分析结果进行显示的显示画面的图。

图13是表示将由图1所示的生产线制造的产品从机型A变更为机型B时的换产的图。

图14是表示图1所示的生产线的停止事件的发生状况的图。

图15是表示从图14所示的显示画面链接过来的示出停止事件的详情的显示画面的图。

图16是表示针对每个部件而示出图2所示的生产线中的性能错误的发生状况的显示画面的图。

图17是表示针对每个吸嘴而表示图2所示的生产线中的性能错误的发生状况的显示画面的图。

图18是表示对比较多个图2所示的生产线而得到的分析结果进行显示的显示画面的图。

具体实施方式

下面，基于附图对本发明的实施方式涉及的数据处理装置及数据处理方法进行详细说明。此外，并不是通过该实施方式对本发明进行限定。

实施方式.

图1是表示本发明的实施方式涉及的生产管理系统10的结构的图。图1所示的生产管理系统10具备数据处理装置1、生产线2、数据收集装置3、数据库4以及终端5。数据处理装置1为对生产线2的状态进行分析的信息处理装置。生产线2由各自执行所负责的处理的多个设备构成，通过一系列的流水线作业对加工物进行制造。加工物包含产品、半成品等。生产线2能够用于对多种产品进行制造。生产线2在对产品的种类进行变更时，进行称为换产的准备作业。换产包含更换向生产线2中的设备供给的部件、对设备的设定进行变更的作业。数据收集装置3从安装于生产线2的传感器、构成生产线2的设备等对数据进行收集而将收集到的数据写入至数据库4。这些数据为生产信息、运转信息、品质信息、错误信息等。终端5为进行生产线2的换产等作业的作业员所使用的终端，将作业员进行的作业的进展状况写入至数据库4。数据库4为对与生产线2相关的信息进行存储的存储部，例如对多个生产线2进行集中管理的管理服务器具备该数据库4。数据库4对表示生产线2的生产计划及生产状态的信息，具体而言，存储有各个所制造的产品的生产数量、表示每个产品所使用的部件的信息、部件的库存信息等。

图2是表示图1所示的生产线2的结构的图。生产线2由执行一系列的作业中预先分配好的所负责的处理的多个设备构成。构成生产线2的多个设备包含激光打标机21、印刷机22、印刷检查机23、第1安装机24-1、第2安装机24-2、第3安装机24-3、第4安装机24-4、回流焊炉25、图像检查机26。第1安装机24-1、第2安装机24-2、第3安装机24-3及第4安装机24-4为执行相同处理的多个设备，能够统称为安装机24。下面，在不需要对第1安装机24-1、第2安装机24-2、第3安装机24-3及第4安装机24-4各自进行区分的情况下，简称为安装机24。

生产线2在向基板之上以常温对焊料进行了印刷后，将电阻、线圈、电容器、IC(Integral Circuit)等部件载置于基板之上的预先确定的位置，使各个基板穿过高温炉而将焊料熔融，将部件和基板焊接。这样的方法被称为回流焊接。

激光打标机21将所制造的产品的型号名称、制造编号等用于确保可追溯性的信息打印于作为处理对象的基板。印刷机22在常温下将糊状或膏状的焊料印刷于基板之上。印刷检查机23对由印刷机22进行的印刷的品质是否满足基准进行检查。安装机24将部件安装于基板之上。具体而言，安装机24使用称为吸嘴的吸附部对部件进行吸附，对吸附的部件的形状进行识别，将部件载置于基板之上的预先确定的位置。回流焊炉25为对基板进行加热而使焊料熔融的回流焊接装置。图像检查机26基于基板的图像，对制造出的加工品的状态进行检查。图像检查机26对焊料的状态、部件是否已载置于预先确定的位置等进行检查。

图3是表示图1所示的数据处理装置1的结构的图。数据处理装置1具有取得部11、存储部12、分析部13、显示控制部14、显示部15、操作信息取得部16、工序编辑部17。取得部11取得在图1所示的数据库4存储的数据而输入至分析部13。存储部12存储有过去由分析部13分析过的信息等。分析部13使用从取得部11输入的数据，对使用了生产线2的制造工序的实施状态进行分析。制造工序的实施状态包含生产线2本身的状态及作业员的状态。分析部13将分析结果输出至显示控制部14，并且写入至存储部12。显示控制部14使由分析部13输出的分析结果显示于显示部15。显示部15为通过显示画面对信息进行输出的显示装置。操作信息取得部16取得表示用户的操作内容的操作信息。用户能够使用键盘、鼠标、触摸板等输入装置对数据处理装置1进行操作。工序编辑部17在观察了显示于显示部15的分析结果的用户进行了变更由生产线2执行的加工工序的条件、内容等的操作的情况下，基于操作信息对加工工序进行编辑。工序编辑部17将编辑后的加工工序存储于数据库4。

图4是表示图3所示的数据处理装置1的硬件结构的图。数据处理装置1能够使用通信装置91、显示装置92、输入装置93、存储器94、处理器95而实现。通信装置91为用于经由通信网络与外部装置连接的通信接口。显示装置92输出显示画面。输入装置93为键盘、指点设备等。存储器94为对软件、固件等计算机程序进行存储的存储部。处理器95为读出而执行在存储器94存储的计算机程序的处理电路。存储器94为RAM(Random Access Memory)、ROM(Read Only Memory)、闪存等非易失性或易失性半导体存储器、磁盘等。处理器95为CPU(Central Processing Unit)、处理装置、运算装置、微处理器、微型计算机、或DSP(DigitalSignal Processor)等。

数据处理装置1的取得部11、分析部13、显示控制部14及工序编辑部17的各功能是通过处理器95执行计算机程序所记述的流程而实现的。另外，数据处理装置1的操作信息取得部16是通过输入装置93和处理器95协同动作而实现的。此外，在图3及图4中，设为数据处理装置1具备显示装置，但本发明并不限于该例子。数据处理装置1也可以使用外部的显示装置而输出显示画面，具备用于与显示装置连接的接口。

以上，对生产管理系统10的结构、数据处理装置1的基本结构进行了说明。下面，对数据处理装置1的具体的分析内容进行说明。

图5是用于说明在图1所示的生产管理系统10中生产线2所产生的损失的分类方法的图。生产线2的设备可作业时间是设备负载时间加上计划停止时间而得到的时间，设备负载时间是设备运转时间加上设备停止损失而得到的时间，设备运转时间是净设备运转时间加上性能损失而得到的时间。净设备运转时间为价值运转时间加上品质损失而得到的时间。设备停止损失包含换产损失、设备故障损失。性能损失包含由于尚未达到设备故障程度的设备的不良情况而使设备短时间停止的暂时停止损失。作为暂时的设备的不良情况，在例如图2所示的生产线2的情况下，举出由安装机24所具备的吸嘴的不良情况引起的吸附错误。另外，性能损失包含向安装机24供给的部件用尽的部件用尽损失。品质损失为由焊接的结果不满足基准而使部件没有通过焊料牢固地固定于基板、没有将部件安装于预先确定的位置等不满足品质的基准而引起的损失。

另外，净设备运转时间也能够定义为有效设备运转时间加上编制损失而得到的时间。即，在设备实际运转的时间中有时包含能够通过改变由各设备实施的处理的编制而缩短的编制损失。下面，对编制损失的缩短方法进行说明。

图6是表示在图2所示的生产线2的运转时间中包含编制损失的例子的图。图6示出使用生产线2而对机型A及机型B的产品进行制造时的生产数量、各设备的循环时间。这里，设备的循环时间为由各设备进行的单个工序的作业时间。在由多个设备进行流水线作业的生产线2中，在各设备的循环时间不同的情况下，以循环时间的差值的量产生等待时间。因此，循环时间的差越大则等待时间越长。该等待时间是编制损失的一个原因。在例如图6的上部分所示的状态下，第4安装机24-4的循环时间为39秒/张，在生产线2的各设备的循环时间中是最大的。在多个安装机24为能够在多个安装机24之间将所负责的处理分散开的可分散装置的情况下，如果将由第4安装机24-4负责的处理的一部分变更为第3安装机24-3，则第3安装机24-3的循环时间变长10秒而成为28秒/张，第4安装机24-4的循环时间缩短10秒而变为29秒/张。就生产线2的循环时间而言，由于成为各设备的循环时间中的最大值，因此在图6所示的例子中，制造机型A时的生产线2的循环时间从39秒/张缩短为30秒/张，缩短了编制损失。

但是，有时各设备的循环时间也不是越短越好。例如，由于难以改善图像检查机26的循环时间，因此在安装机24的循环时间比图像检查机26的循环时间短的状态下，即使进一步缩短安装机24的循环时间，生产线2的循环时间也不会变化。另外，就安装机24而言，如果所制造的产品的种类发生变化而使得由安装机24安装的部件发生变化，则必须更换向安装机24供给的部件。因此，发生对向安装机24供给的部件进行更换的更换作业。就在所制造的产品的种类的变更前后共通地使用的部件而言，通过由相同的安装机24负责安装处理，从而能够减少更换作业。因此，有时即使通过进行更换作业会使循环时间缩短，如果由循环时间的缩短造成的设备运转时间的缩短时间小于或等于更换作业所花费的时间，则即使循环时间变长，减少了更换作业这一做法也会改善整体的设备运转时间。生产数量越多则循环时间的缩短给予设备运转时间的影响越大，生产数量是能够变化的。即，以循环时间的缩短、更换作业的削减中的哪一个为优先能够缩短整体的设备运转时间是根据生产数量而变化的。因此，在各产品的生产数量发生了变化时，优选修正各设备所负责的处理。

图7是用于说明在图2所示的生产线2中，各安装机24的设备运转时间的每月的变化的图。图7针对各个安装机24，以月为单位在纵轴示出设备运转时间。设备运转时间是对将各个制造机型的循环时间和生产数量相乘后的值进行了累加运算而得到的值。在11月，第3安装机24-3的设备运转时间比9月及10月长。在没有加上循环时间变化这样的变更的情况下，认为该变化是由各个制造机型的生产数量发生了变化而引起的。由于11月的设备间的循环时间的平衡变差，因此修正了由各安装机24负责安装的部件的配置，从而缩短了12月的第3安装机24-3的设备运转时间。另外，改善循环时间的方法除了所安装的部件的在各安装机24之间的分担的修正之外，还想到将安装机24置换为高性能的设备。例如，也可以基于生产数量的预测，对将来的设备运转时间进行预测，基于预测出的值制定设备投资的计划。在图7的例子的将来预测中，第4安装机24-4的设备运转时间增加。这里，可以使第4安装机24-4所负责的部件安装分散至其它安装机24，也可以将第4安装机24-4置换为高性能的设备。

如以上说明所述，在对各设备的循环时间进行调查研究时，重要的是与其它设备的循环时间进行相关性分析，找到成为瓶颈的设备。另外，在将生产线2用于对多种产品进行制造的情况下，重要的是还考虑对所制造的产品进行切换时的准备作业所花费的时间。下面，说明数据处理装置1对循环时间的改善对象进行分析时的动作。

图8是表示图3所示的数据处理装置1对循环时间的改善对象进行分析的动作的流程图。

取得部11从数据库4取得每个装置的循环时间(步骤S101)。取得部11在将生产线2用于对多种产品进行制造的情况下，针对产品的每个种类，取得每个装置的循环时间，将取得的循环时间输入至分析部13。分析部13从存储部12取得装置区分信息(步骤S102)。装置区分信息表示构成生产线2的各个装置是能够在多个装置之间使所负责的处理分散开的可分散装置、还是不能在装置之间使所负责的处理分散开的不可分散装置。

图9是表示图3所示的存储部12所存储的装置区分信息的一个例子的图。装置区分信息包含表示各设备是可分散装置还是不可分散装置的能否分散区分。在该例子中，能否分散区分的值“0”表示是不可分散装置。能否分散区分的值“1”表示是可分散装置。负责处理区分是表示由各设备负责的处理的种类的信息。图9的装置区分信息示出第1安装机24-1、第2安装机24-2、第3安装机24-3及第4安装机24-4为可分散装置。即，在图9所示的例子中，使在多个安装机24之间能够对负责安装的部件进行变更而将处理负荷分散开的安装机24为可分散装置。此外，在图9所示的例子中，全部的安装机24均为可分散装置，但有时安装机24的一部分为不可分散装置。由于有时多个安装机24各自所具备的吸嘴能够吸附的部件的大小不同，因此并不一定在多个安装机24之间能够对负责安装的部件进行变更。

返回到图8的说明。分析部13基于装置区分信息，提取可分散装置(步骤S103)。在使用图9所示的装置区分信息的情况下，分析部13提取第1安装机24-1、第2安装机24-2、第3安装机24-3及第4安装机24-4作为可分散装置。

接着，分析部13对循环时间进行分析，对极限时间进行判定(步骤S104)。极限时间是与生产线2的循环时间相关的不能进一步缩短的最短的时间。分析部13将不可分散装置的循环时间中最大的循环时间判定为极限时间。分析部13针对所制造的产品的每个种类对极限时间进行判定。

分析部13基于极限时间和循环时间，对作为改善对象的循环时间进行判定(步骤S105)。具体而言，分析部13能够在可分散装置的循环时间中，将比极限时间大的值的循环时间设为改善对象。分析部13针对所制造的产品的每个种类对改善对象进行判定。存在没有比极限时间大的值的循环时间的情况，也存在具有多个的情况。在多个循环时间具有比极限时间大的值的情况下，分析部13可以将多个循环时间设为改善对象，也可以将最大的循环时间设为改善对象。或者，也能够将从大者起预先决定的数量的循环时间设为改善对象。

分析部13将表示可分散装置、极限时间、作为改善对象的循环时间的信息输出至显示控制部14，并且写入至存储部12。然后，显示控制部14在显示画面之上对每个装置的循环时间并列地进行显示，对作为改善对象的循环时间进行强调显示(步骤S106)。

图10是表示图3所示的数据处理装置1所显示的循环时间的分析结果的显示画面51的图。在显示画面51之上，针对所制造的产品的每个机型，并列示出生产数量、各个装置的循环时间。另外，显示画面51包含净设备运转时间、平衡率。净设备运转时间为生产线2的循环时间乘以生产数量而得到的时间。平衡率是表示循环时间的波动的值，波动越大平衡率越小。

在对这样的显示画面51进行显示的情况下，取得部11从数据库4取得生产数量。然后，无论装置是可分散装置还是不可分散装置，分析部13都将最大循环时间设为生产线2的循环时间，将该值乘以生产数量而得到的时间设为净设备运转时间。另外，分析部13计算将各个装置的循环时间合计后的合计值、将生产线2的循环时间乘以装置的台数而得到的值。然后，将计算出的合计值除以将生产线2的循环时间乘以装置的台数而得到的值，将所得到的值设为平衡率。在图10的机型A的情况下，将最大循环时间39乘以生产数量2504而得到的值的单位从秒换算为小时，净设备运转时间为271(Hr/月)。另外，使用将各个装置的循环时间合计后的值197、将生产线2的循环时间39乘以装置的台数9而得到的值351，平衡率为约56.1％。

显示控制部14对每个装置的循环时间并列地进行显示，并且对可分散装置的循环时间和不可分散装置的循环时间区分地进行显示。另外，显示控制部14也可以对极限时间和作为改善对象的循环时间进行强调显示。在该情况下，优选显示控制部14以能够区分的表现方法对极限时间和作为改善对象的循环时间进行强调显示。在图10的例子中，显示控制部14通过由与表示不可分散装置的循环时间的框内的颜色不同的颜色示出表示可分散装置的循环时间的框内的颜色，从而对可分散装置的循环时间和不可分散装置的循环时间区分地进行显示。另外，显示控制部14以框内的颜色对作为改善对象的循环时间进行强调显示，通过用粗框包围极限时间而对其进行强调显示。显示控制部14进行强调显示的方法并不限于上述例子。另外，显示控制部14也可以在多个改善对象中示出改善的优先级。如上所述，由于生产数量多的产品的循环时间与生产数量少的产品的循环时间相比，给予整体的设备运转时间的影响大，因此改善的优先级也高。因此，在图10的例子中，显示控制部14以按照生产数量从大到小的顺序对产品的每个种类的生产数量及循环时间并列地进行显示。并且，显示控制部14与作为改善对象的循环时间并列地对优先级进行显示。由此，用户能够一边观看循环时间的分析结果，一边容易地掌握改善的优先级。

以上，说明了数据处理装置1对循环时间进行分析的例子，但数据处理装置1使用收集到的数据，除了循环时间之外，还如下面的例子所示，能够进行各种分析。

图11是用于说明在图1所示的生产管理系统10中生产线2所产生的损失的图。在基于循环时间计算的设备运转时间的理论值与从设备可作业时间减去计划停止时间而得到的设备负载时间之间产生差值。该差值包含设备停止损失及性能损失。设备运转时间的理论值是针对所制造的每个产品，对生产线2的循环时间的理论值乘以生产数量而得到的值进行累加运算后的时间。分析部13还能够对收集到的信息进行分析，生成表示设备停止损失及性能损失的信息。

图12是表示对图1所示的各个生产线的分析结果进行显示的显示画面52的图。显示画面52包含示出构成第1生产线2-1的装置的装置结构显示区域521、示出换产的实施状态的换产显示区域522、示出每个装置的状态的装置显示区域523。在装置显示区域523-1示出第1安装机24-1的状态。在装置显示区域523-2示出第2安装机24-2的状态。装置显示区域523所包含的详情按钮被链接至示出各个项目的详细信息的画面，上述各个项目表示出装置的状态。分析部13对在数据库4存储的信息进行分析，对显示的信息进行生成，显示控制部14将分析结果显示于显示画面52。例如，分析部13基于换产的计划时间、换产实际上花费的实绩时间，对换产实绩率进行计算。换产实绩率是实绩时间相对于换产的计划时间的比率，在实绩时间比计划时间大的情况下，超过100％。显示控制部14将从数据库4取得的信息、分析部13的分析结果进行组合而生成显示画面52，对该显示画面52进行显示。

图13是表示将由图1所示的生产线2制造的产品从机型A变更为机型B时的换产的图。在换产中存在无需将生产线2停止即可进行的外换产、在停止生产线2后进行的内换产。优选用于制造机型B的外换产在对机型A进行生产的时间内进行，优选内换产尽可能以短时间进行。在图13的上部分所示的换产的流程中，没有在机型A的制造过程中使机型B的外换产结束，产生了等待时间。因此，可以说在机型A的制造结束而停止生产线2后，直至完成内换产而开始机型B的制造为止的生产线停止期间长，发生了设备停止损失。为了缩短该生产线停止期间，想到以使机型B的外换产在机型A的制造结束之前结束的方式，开始机型B的外换产，使实施机型B的内换产的作业员的数量增加。分析部13能够对表示换产的实施状况的信息进行分析，决定开始机型B的外换产的时刻t1、实施机型B的内换产的作业员的数量。显示控制部14使由分析部13决定出的开始机型B的外换产的时刻t1、实施机型B的内换产的作业员的数量显示于显示部15。

图14是表示图1所示的生产线2的停止事件的发生状况的图。分析部13能够对事件日志进行分析，对停止事件的发生时刻和停止时间进行分析。此时，分析部13能够对尚未达到装置的故障这一程度的轻微的不良情况、即立刻能够修复的暂时停止，以及装置异常进行分类。显示控制部14能够对显示画面53进行显示，在该显示画面53中，将暂时停止和装置异常区分开地针对每个发生时刻示出停止时间。在显示画面53中示出停止事件的部分被链接至对更详细的停止事件的内容进行显示的画面。

图15是表示从图14所示的显示画面53链接过来的示出停止事件的详情的显示画面54的图。如果点击图14的箭头所示的部分，则对图15所示的显示画面54进行显示。显示控制部14如果从数据库4取得了与停止事件相关的事件信息，则生成包含停止事件的内容和表示发生位置的信息的显示画面54而显示于显示画面之上。由此，观看显示画面的用户在显示画面53中，按照时序掌握停止事件的发生状况，如果存在停止事件频发的时刻，则能够显示出显示画面54而了解停止事件的详情。由于停止事件的详情包含停止事件的发生位置，因此在相同位置重复出现停止事件的情况下，用户能够掌握到对该位置进行维护的必要性高。在显示画面54的例子中，由于在“场所#10”停止事件频发，因此认为需要进行该位置的维护。这样，通过对显示画面53及显示画面54进行显示，用户能够从各种观点来了解设备停止损失的发生状况。

图16是表示针对每个部件而示出图2所示的生产线2中的性能错误的发生状况的显示画面55的图。图17是表示针对每个吸嘴而示出图2所示的生产线2中的性能错误的发生状况的显示画面56的图。取得部11从数据库4取得性能错误的发生事件信息而输入至分析部13。分析部13基于输入来的性能错误的发生事件信息，针对每个部件统计安装机24所具备的吸嘴对部件的吸附失败的吸附错误的次数、已吸附的部件的识别失败的识别错误的次数、已吸附的部件在安装于基板之上前掉落的掉落错误的次数、无法安装于基板之上的预先确定的场所处的安装错误的次数、向基板安装了部件的安装次数及错误率。另外，分析部13针对每个吸嘴对吸附错误的次数、识别错误的次数、掉落错误的次数、安装错误的次数、安装次数及错误率进行统计。由此，显示控制部14使用由分析部13针对每个部件统计出的吸附错误的次数、识别错误的次数、掉落错误的次数、安装错误的次数、安装次数及错误率，生成并显示显示画面55。显示控制部14使用由分析部13针对每个吸嘴统计出的吸附错误的次数、识别错误的次数、掉落错误的次数、安装错误的次数、安装次数及错误率，生成并显示显示画面56。

图18是表示对比较多个图2所示的生产线2而得到的分析结果进行显示的显示画面57的图。该显示画面57针对各个生产线2示出部件供给次数、各个安装机24的部件供给等待时间。在生产线2中，在对发生部件用尽的部件进行补充的作业的期间，有时产生等待时间。该等待时间的长度根据各作业员的作业效率的高低、部件供给作业所发生的次数、作业员的配置等而变化。仅仅是观察各生产线2的状态难以知晓性能损失即部件用尽等待时间的原因是装置侧的问题、是作业员的配置的问题、还是作业员的作业效率的高低的问题。因此，显示控制部14针对多个生产线2，将部件供给等待时间与部件供给次数并列地进行显示。在显示画面57的例子中，第1生产线2-1与第2生产线2-2相比部件供给次数多，部件供给等待时间长。在该情况下，观看了该显示画面57的用户能够判断为第1生产线2-1的作业员的数量不足，能够对作业员的人员配置的变更进行调查研究。另外，第3生产线2-3与第2生产线2-2相比，部件供给次数的差异小但部件供给等待时间长。这里，如果第2生产线2-2的作业员的数量与第3生产线2-3的作业员的数量相同，则负责第3生产线2-3的作业员的作业效率有可能较差。

如以上说明所述，根据本发明的数据处理装置1，能够向用户提供对生产线2的生产率的改善进行辅助的各种信息。另外，由于能够实时地对生产线2的状态进行分析，因此生产线2的运转状况、及与生产计划的变化相匹配的状态的掌握变得容易。特别地，在与顾客需求的变化相匹配地对生产计划进行精细调整的情况下，使用生产线2制造的产品的生产数量发生变化。如果生产数量发生变化，则生产线2的循环时间给予整体的设备运转时间的影响变大，因此与生产数量的变化相匹配地进行循环时间的改善变得重要。

根据数据处理装置1，在构成生产线2的多个装置的循环时间中，对可分散装置的循环时间和不可分散装置的循环时间区分地进行显示。因此，能够缩短用户为了对是否能够改善各个装置的循环时间进行判断所花费的时间，能够对生产率的改善进行辅助。另外，基于生产线2的循环时间的极限时间，对各个循环时间是否为改善对象进行判断，以能够判别的状态对作为改善对象的循环时间进行显示。因此，用户能够知晓可改善的循环时间中的能够通过进行改善而使生产线2整体的循环时间缩短的循环时间，生产率的改善变得容易。

根据数据处理装置1，构成生产线2的各个装置使用表示是可分散装置还是不可分散装置的装置区分信息对循环时间进行分析。然后，将不可分散装置的循环时间中最大的循环时间设为生产线2的循环时间的极限时间。将可分散装置的循环时间中比极限时间大的循环时间判定为改善对象，在显示画面之上进行强调显示。因此，能够区分地掌握即使改善装置的循环时间也不会对生产线2的循环时间造成影响的情况、能够通过改善装置的循环时间来改善生产线2的循环时间的情况。因此，能够容易地改善由在构成生产线2的装置之间所负责的处理的分配引起的损失。

另外，显示控制部14也可以对极限时间进行强调显示。由于极限时间是作为改善对象的循环时间的缩短目标，因此用户能够以该极限时间为基准而制定改善计划。

另外，显示控制部14还能够对多个作为改善对象的循环时间的优先级进行显示。由于优先级的高低表示对整体的设备运转时间的影响程度，因此用户通过从优先级高的循环时间起进行改善，能够有效地削减编制损失。

以上的实施方式所示的结构表示的是本发明的内容的一个例子，也可以与其它的公知的技术组合，在不脱离本发明的主旨的范围，也可以对结构的一部分进行省略、变更。

在上述实施方式中，生产线2进行向基板之上安装部件的处理，但本发明并不限于该例子。本发明能够应用于包含进行相同处理的多个装置的生产线2。

在上述实施方式中，示出了能够使处理分散开的装置为4台安装机24的情况，但本发明并不限于该例子。例如，就印刷检查机23、图像检查机26而言，同样地，如果分别配置多台，对检查对象位置进行分割，则也能够使处理分散至多台装置。因此，在能够使处理分散开的装置为安装机24之外的装置的情况下，本发明也能够应用。

另外，在上述实施方式中，示出了包含1个能够使处理分散开的装置的组的生产线2的例子，但本发明并不限于该例子。本发明的技术能够应用于包含多组可分散装置的生产线2。这里，组是指所负责的处理相同的装置的组。包含多组可分散装置的生产线2例如是包含以下装置的生产线2，即，能够使部件的安装处理彼此分散开的4台安装机24、能够通过对检查对象位置进行分割而使检查处理分散开的2台印刷检查机23。在该情况下，显示控制部14也可以对可分散装置的循环时间和不可分散装置的循环时间区分地进行显示，并且将可分散装置以所负责的处理的种类相同的装置的组为单位区分地进行显示。显示控制部14能够对图9所示的能否分散区分为“0”的装置和能否分散区分为“1”的装置区分地进行显示，并且将能否分散区分为“1”的装置针对负责处理区分的各个值区分地进行显示。通过该结构，即使是包含多组可分散装置的生产线2，用户也能够容易地掌握可以彼此使所负责的处理分散开的装置的组合，能够容易地改善由在构成生产线2的装置之间所负责的处理的分配引起的损失。

另外，在上述实施方式中，数据处理装置1使用从生产线2由数据收集装置3收集到的数据对循环时间的改善对象进行分析，但本发明并不限于该例子。例如，数据处理装置1也可以从对构成生产线2的各装置进行控制的控制程序取得循环时间的理论值，对循环时间的改善对象进行分析。

标号的说明

1数据处理装置，2生产线，2-1第1生产线，2-2第2生产线，2-3第3生产线，3数据收集装置，4数据库，5终端，11取得部，12存储部，13分析部，14显示控制部，15显示部，16操作信息取得部，17工序编辑部，21激光打标机，22印刷机，23印刷检查机，24安装机，24-1第1安装机，24-2第2安装机，24-3第3安装机，24-4第4安装机，25回流焊炉，26图像检查机，51、52、53、54、55、56、57显示画面，91通信装置，92显示装置，93输入装置，94存储器，95处理器。

Claims (9)

1.一种数据处理装置，其特征在于，具备：

取得部，其取得构成1条生产线、依次执行所负责的处理的多个装置各自的循环时间；

显示控制部，其在显示画面之上对不能在多个所述装置之间使所述所负责的处理的分配改变而分散开的不可分散装置的所述循环时间、以及能够在可执行相同种类的处理的多个所述装置之间使所述所负责的处理的分配改变而分散开的可分散装置的所述循环时间区分地进行显示；以及

分析部，其将所述可分散装置的所述循环时间中的比所述不可分散装置的所述循环时间中的最大循环时间即所述生产线的循环时间的极限时间大的值的所述循环时间判定为改善对象，

所述显示控制部在所述显示画面之上显示有所述可分散装置的所述循环时间和所述不可分散装置的所述循环时间的状态下，以能够判别的状态对被判定为所述改善对象的所述循环时间进行显示。

2.根据权利要求1所述的数据处理装置，其特征在于，

所述显示控制部对被判定为所述改善对象的所述循环时间进行强调显示。

3.根据权利要求2所述的数据处理装置，其特征在于，

所述显示控制部对所述极限时间的所述循环时间进行强调显示。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的数据处理装置，其特征在于，

所述生产线能够用于对多种产品进行制造，

所述取得部针对所述产品的每个种类取得所述循环时间，

所述分析部取得产品的每个种类的生产数量而针对所述产品的每个种类对所述改善对象进行分析，

所述显示控制部针对所述产品的每个种类将所述生产数量和所述循环时间并列地进行显示。

5.根据权利要求4所述的数据处理装置，其特征在于，

所述显示控制部对所述生产数量越多的所述产品，将循环时间改善的优先级显示得越高。

6.根据权利要求4所述的数据处理装置，其特征在于，

所述显示控制部以按照所述生产数量从大到小的顺序对所述产品的每个种类的所述生产数量及所述循环时间并列地进行显示。

7.根据权利要求5所述的数据处理装置，其特征在于，

所述显示控制部以按照所述生产数量从大到小的顺序对所述产品的每个种类的所述生产数量及所述循环时间并列地进行显示。

8.根据权利要求1至3中任一项所述的数据处理装置，其特征在于，

所述显示控制部在所述生产线包含所负责的处理不同的多组可分散装置的情况下，以所述组为单位对所述可分散装置区分地进行显示。

9.一种数据处理方法，其特征在于，包含如下步骤：

数据处理装置取得构成1条生产线、依次执行所负责的处理的多个装置各自的循环时间；

该数据处理装置在显示画面之上对不能在多个所述装置之间使所述所负责的处理的分配改变而分散开的不可分散装置的所述循环时间、以及能够在可执行相同种类的处理的多个所述装置之间使所述所负责的处理的分配改变而分散开的可分散装置的所述循环时间区分地进行显示；以及

该数据处理装置将所述可分散装置的所述循环时间中的比所述不可分散装置的所述循环时间中的最大循环时间即所述生产线的循环时间的极限时间大的值的所述循环时间判定为改善对象，

在所述进行显示的步骤中，在所述显示画面之上显示有所述可分散装置的所述循环时间和所述不可分散装置的所述循环时间的状态下，以能够判别的状态对被判定为所述改善对象的所述循环时间进行显示。

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