JP3662578B2 - サービス供給方法、サービス供給装置、サービス供給プログラムおよび記録媒体 - Google Patents

Description

本発明は、部品実装機、クリーム半田印刷機または接着剤塗布機を用いて実装生産するユーザー側に、サービス者側から実装生産に必要なサービスを供給するサービス供給装置、サービス供給方法に関するものである。また、本発明は、前記サービス供給装置を動作させるためのサービス供給プログラムおよび記録媒体に関するものである。

多くの電子機器は小型化および軽量化がなされ、電子機器を構成する回路基板は、高集積化、高密度実装化が進んでいる。このような回路基板は、部品実装機を工程順に連結した部品実装ラインにより部品が実装される。

部品実装ラインは、回路基板への部品の装着を自動で行う生産ラインの１種であり、一例として、回路基板を一枚ずつ供給する基板供給装置、回路基板にクリーム半田を印刷するクリーム半田印刷機、印刷されたクリーム半田の状態を検査するクリーム半田印刷検査機、部品を基板に接着するための接着剤を塗布する接着剤塗布機、部品を回路基板に高速に装着する高速装着機、異形部品を始めとする多種類の部品を回路基板に装着する多機能装着機、部品装着後の回路基板上の部品の欠品や位置ずれ等を検査する装着部品検査機、クリーム半田を溶融し部品の電極と回路基板上のランドとの半田付けを行うリフロー装置、半田付けの状態や部品の装着状態等を外観により検査する外観検査機、実装された回路基板を収納する基板収納装置などから構成され、これら複数の種類の装置が直列状に連結されており、回路基板は１枚ずつこれらの装置を順次経ることにより実装生産される。

このような部品実装機、部品実装ラインを提供している部品実装機メーカにおいて、部品実装機、部品実装ラインの納入先は、国内のみならず、グローバルに展開されて来ている。その中で、部品実装機の納入先に納入時および納入後のランニング時における従来のサービスの状況は、以下の通りであった。

部品実装機、部品実装ラインが納入先に納入される時に、部品実装ラインの据え付け作業および部品実装ラインを立ち上げるための調整作業が、部品実装機メーカから作業員が派遣されて行われる。その際に、部品実装機の取扱説明書が納入され、納入先工場における部品実装機のオペレータに対して、部品実装機メーカから派遣された説明員により、部品実装機の操作説明およびトレーニングが行われる。

納入された後に、部品実装ラインにおける生産時に、部品実装機のトラブル停止または品質不良等が発生した場合、納入先工場において、操作説明およびトレーニングを受けたオペレータが、その原因分析を行い、トラブルや品質不良を解消させようとする。しかし、それでも、トラブルや品質不良が解消されなければ、部品実装機メーカにサービスマンの派遣を要請し、サービスマンに原因分析を依頼し、トラブルや品質不良の解消をさせるものであった。

上記のような、部品実装ラインにおける従来のサービスの状況であったが、最近は、回
路基板や実装部品の多様化、それに対応する部品実装機の高機能化に伴い、部品実装機の操作はかなり複雑になってきている。そのため、部品実装機を操作するオペレータの操作ミスによるトラブル停止や品質不良が多くなってきている。

しかも、部品実装機納入先のオペレータのレベルは様々である。特に、グローバル的に見れば、世界の各地域によって、部品実装機納入先のオペレータのレベルは千差万別である。従って、部品実装機納入先のオペレータのレベルにより、部品実装生産の品質がばらつき、納入先の全工場において均一な品質を確保するのは難しくなってきている。

特に、回路基板や実装部品の種類によってどのような条件で部品を実装するか、そのノウハウを納入先のオペレータが習得するのが難しい。部品実装機納入時のオペレータへの操作説明やトレーニングでは、特定のテスト用の回路基板における操作に対するものが通常であり、回路基板や実装部品の種類によってどのような条件で部品を実装するかを習得することまではカバーされてない。そのため、このようなノウハウを納入先のオペレータが習得するには、かなりの時間が掛かるものである。

例えば、部品実装機を操作するオペレータは、部品実装機が部品を実装する動作をするために必要なＮＣデータを作成する必要があるが、図９に示す通り、実装する個々の部品に対して、かなりの情報を調べて入力する必要がある。それでも、部品データベースからＮＣデータを自動生成するシステムを活用することにより、一度使用し部品データベースに登録した部品については調査や入力は不要になるが、その入力した内容で本当に適しているのか生産しながら試行錯誤することもある。更に、実装業界で使用する実装部品の種類は、全体で１０万以上といわれており、多様な種類の部品を実装する実装現場では、新規に実装する部品がなかなか減ることがないのが実状である。このようなＮＣデータの作成において、入力内容に誤まりがあれば、部品実装機のトラブルや品質不良につながる。また、ＮＣデータを作成する作業負荷が膨大なために、入力ミスが発生する可能性も残存する。

その他にも、部品認識データの教示、スクリーン印刷におけるスキージ動作条件の設定、リフロー装置における加熱温度プロファイルの設定等においても、同様に作業負荷が高く、入力ミスが発生する可能性は高い。

また、オペレータの操作ミスによる部品実装機のトラブル停止や品質不良が発生した場合、従来のようなサービス状況では、タイムリーなサポートは受けにくい。部品実装機メーカからサービスマンが派遣され、原因分析の結果、初めて操作ミスと判明することが多い。内容によっては、サービスマンが数日間張り付いて現象を把握しないと原因がわからないものもある。その結果、部品実装ラインの復旧まで数日間要することになり、生産ロスまたは品質ロスは多大なものとなる。

上記の問題点を解決するために、本発明は、グローバルに展開している納入先企業の各地域の工場における部品実装ラインを始めとする生産ライン、特にクリーム半田印刷機、接着剤塗布機を備えた生産ラインにおいて、品質、生産性を一定に保つために、各設備の状態、工法の均一性、ＮＣデータの同一性、認識データの同一性、保守点検や補修パーツの同一性等を実現するサービス供給装置、サービス供給方法、サービス供給プログラムおよび記録媒体を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機または前記部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの供給者またはサービス者側に備えられたサービス供給装置から、インターネットを始めとする通信手段を介して、前記部品実装機または部品実装ラインを用いて実装生産するユーザ側に備えられたサービス受給装置に対して、実装生産をするために必要な部品寸法を含む部品ライブラリを供給するサービス供給方法であって、前記サービス供給装置は、ユーザ側で良品生産の実績のある実装部品データを各部品の種類について実装部品データベースに蓄積して体系化しておき、前記サービス供給装置は、前記実装部品データベースに対する前記サービス受給装置による前記部品ライブラリの引き出しに供することを特徴とするものである。

本発明によると、上記した構成により、世界のどの地域にあるユーザに対しても、ユーザ側に備えたサービス受給装置に、インターネットを始めとする通信手段を介して、ユーザ側で良品生産の実績のある実装部品データが各部品の種類について蓄積して体系化されたサービス者側に備えられた実装部品データベースの引き出しについてのサービスの供給をすることができる。これにより、ノウハウが蓄積された部品実装に関するサービスの供給を行うことができ、高効率、高品質な実装生産を実現できる。

また、上記課題を解決するために、本発明は、部品を実装するために回路基板にクリーム半田を印刷するクリーム半田印刷機または部品を実装するために回路基板に接着剤を塗布する接着剤塗布機の供給者またはサービス者側に備えられたサービス供給装置から、インターネットを始めとする通信手段を介して、前記クリーム半田印刷機または接着剤塗布機を用いて実装生産するユーザ側に備えられたサービス受給装置に対して、クリーム半田情報または接着剤情報を始めとする実装生産に必要な実装工法データを供給するサービス供給方法であって、前記サービス供給装置は、ユーザ側で良品生産の実績のある前記実装工法データを各部品、クリーム半田、接着剤もしくは回路基板の種類について実装工法データベースに蓄積して体系化しておき、前記サービス供給装置は、前記実装工法データベースに対する前記サービス受給装置による前記実装工法データの引き出しに供することを特徴とする。

本発明によると、上記した構成により、世界のどの地域にあるユーザに対しても、ユーザ側に備えたサービス受給装置へインターネットを始めとする通信手段を介して、ユーザ側で良品生産の実績のある実装工法データが各部品、クリーム半田、接着剤もしくは回路基板の種類について蓄積して体系化されてサービス者側に備えられた実装工法データベースの引き出しについてのサービスの供給をすることができる。これにより、各地域のクリーム半田印刷機または接着剤塗布機のオペレータの操作習得レベルに関わらず、回路基板、実装部品、クリーム半田、接着剤の種類によってどのような条件で部品を実装するか、そのノウ
ハウを蓄積した、サービスの供給をすることができ、全世界で均一な高効率、高品質な実装生産を実現できる。

上記発明において、クリーム半田印刷機のサービスを行うサービス者側と送受信部を介しインターネット回線を通じて、前記サービス者側に各種クリーム半田の特性または印刷条件に関した情報を検索するサービスを受けられるようにするものであると、ユーザー側は、メーカー別、品番別に多種類あるクリーム半田につき、思う特性のものを、所定の検索ロジックに従って効率よく検索して的確に選択しクリーム半田印刷に反映することができる。

上記発明において、クリーム半田印刷機でのクリーム半田の印刷に関し選択し実用した印刷条件、印刷の状態ないしは状況を送受信部を介しインターネット回線を通じて前記サービス者側に通知し、サービスを受けられるようにするものであると、好適である。

上記発明において、クリーム半田の特性情報と、サービス受給装置から受信したユーザー側、または、部品実装ラインの供給者もしくはサービス者側で選択され実用された印刷の条件、状態ないしは状況に関する情報を蓄積した実績情報、または／および、蓄積情報につき監視、評価、対策、および改良の少なくとも１つを行って適正化した情報、をサービス受給装置による引出しに供するデータとして登録すると、好適である。

上記構成によれば、従来、クリーム半田の印刷条件には非常に多くのパラメータがあって、ユーザーが最適条件を選択し、また実現するのは困難であったのを、サービス者側またはユーザー側で選択され実用された印刷の条件、状態ないしは状況に関する実績情報を受信して蓄積し、または／および、蓄積情報につき監視、評価、対策、および改良の少なくとも１つを行って適正化した情報の提供を受けることによって、その時々に最適な印刷条件が容易に得て、クリーム半田印刷に反映することができる。同時に、ユーザの要求なしにも、プログラムや技術者による自発的な監視、分析、評価によって課題を発見し、これに対する対策や改良を図ってサービス者側からバージョンアップした技術や情報を提案する事業も実現する。以上のような対応を必要な項目または全項目につきカスタマ別に行いカスタマ専用のデータをも作成して蓄積し、個別にサービスを提供することもできる。

この場合、サービス情報データベースのうちクリーム半田の印刷条件を登録する印刷条件データベースにつき、印刷条件の評価実績をニーズとして蓄積しながら収束を図ることができる。

上記クリーム半田の特性情報は、半田メーカ、品番、粒度、粘度、その他の項目を含み、制御部は、品番を第１順位、粒度またはおよび粘度を第２順位として他の項目を下位にした検索を優先して実行させ、これによって検索が終了しなかった場合、粒度またはおよび粘度を第１順位、品番を第２順位として他の項目を下位にした検索を実行させるようにすると好適である。このようにすると、半田品番または粒度、粘度によって印刷条件がほぼ決まるのを利用して、品番はそれに連なる各特性項目に対して最優先することにより所望する特性のクリーム半田を効率よく検索できるようにしながら、品番が不明な場合または所望の半田メーカ、半田品番が検索できない場合、粒度またはおよび粘度によって品番をなお確度高く検索できる。また、ヒット件数が多ければ必要順に他の項目を指定して絞ってゆくことができるのは当然である。

以上のように本発明によれば、世界のどの地域にあるユーザであっても、サービス者側に備えたサービス供給装置とインターネットを始めとする通信手段を介して、ユーザ側で良品生産の実績のある実装部品データが各部品の種類について蓄積して体系化されたサービス者側に備えられた実装部品データベースや、ユーザ側で良品生産の実績のある実装工法データが各部品、クリーム半田、接着剤もしくは回路基板の種類について蓄積して体系化されてサービス者側に備えられた実装工法データベースの引き出しについてのサービスの供給を受けることができる。これにより、例えばクリーム半田印刷機または接着剤塗布機のオペレータの操作習得レベルに関わらず、回路基板、実装部品、クリーム半田、接着剤の種類によってどのような条件で部品を実装するか、そのノウハウを蓄積した、サービスの供給を受けることができ、高効率、高品質な実装生産を実現できる。

また、ユーザー側はクリーム半田印刷の立ち上げ、品種換え、トラブル解消について、その時々の課題に対応した適正なクリーム半田情報、印刷条件をサービス者側から難なく得られ、短期間、短時間で正しく対応できる。また、望むなら品質や生産性についての独自な改良をサービス者に求めてバージョンアップを図ることができる。

以下、本発明の幾つかの実施の形態について図を用いて詳細に説明し、本発明の理解に供する。なお、以下に説明する実施の形態は電子部品をプリント基板などの回路基板に実装して電子回路基板を製造する部品実装機の場合の代表的な具体例を示すだけであって、特許請求の範囲における本発明の記載事項を限定するものではない。

以下に本発明の第１の実施の形態について説明する。

本実施の形態は、 図１に示すような部品実装ライン１００と、この部品実装ライン１
００との情報の送受を行い、この部品実装ライン１００を管理する管理装置１０１と、を備えた部品実装システム１２０に対するサービスシステムに関するもので、図２に本実施の形態のサービスシステム３８０の全体システム構成を示している。このサービスシステム３８０は、部品実装システム１２０を有する実装機納入先の各工場と納入先企業のサービス受給装置１とをネットワーク３で接続し、このサービス受給装置１と部品実装機供給メーカのサービス供給装置２とをネットワーク６０で接続した場合の１つの例を示す。

図２において、サービス供給装置２はサービス情報データベース２６（以後、サービス情報ＤＢと呼ぶ）を有している。また、納入先企業にあるサービス受給装置１は、ネットワーク６０を介して部品実装機供給メーカにあるサービス供給装置２からサービス情報を
取り込み、取り込んだサービス情報により、納入先企業の傘下にある工場Ａ，Ｂ，Ｃ等の各工場の部品実装ライン１００ａ、１００ｂ、１００ｃに対して管理装置１０１を経由してサービスを提供する。

ここで、ネットワーク６０は、例えばインターネットを始めとする通信ができる通信手段であれば良い。但し、インターネットであれば情報の送受が高速でできるので好適であるので、本実施の形態では、インターネットとする。ネットワーク３も、同様の通信手段で構わないが、本実施の形態では、企業内のグローバルな各拠点を結ぶイントラネットとする。また、納入先企業の各工場Ａ，Ｂ、Ｃはグローバルな各拠点にあるものとするが、これに限定するものではなく、全て国内であっても構わない。

また、サービス供給装置２は、部品実装機供給メーカ以外でも部品実装機のサービスを行うサービスメーカ内に設置されたものでも構わない。

これにより、世界のどの地域にあるユーザに対しても、ユーザ側に備えたサービス受給装置１へネットワーク６０を介して、同一のサービスの供給をすることができる。これにより、各地域の部品実装機のオペレータの操作習得レベルに関わらず、回路基板や実装部品の種類によってどのような条件で部品を実装するか、そのノウハウを蓄積した、サービスの供給をすることができ、全世界で均一な高効率、高品質な実装生産を実現できる。また、ユーザ側から主体的にサービスの引き出しを行うことができるので、ユーザ側の必要なタイミングでいつでもサービスの引き出しに供することができ、各ユーザにとって、実装生産の効率、品質を維持するための対応が遅れることによるダメージを受けることがない。

サービス受給装置１がサービス供給装置２から引き出すサービスの開示内容は、納入先企業が部品実装機供給メーカと契約したレベルにより変る。契約レベルが低ければ、最新取説情報、補修パーツ在庫情報のみを開示し、それらを引き出すことができるが、契約レベルが上がるにつれて、開示範囲がネットワークを介してトレーニングを行うバーチャルトレーニング、実装部品情報、実装順序最適化ソフトと、順次広がる。これにより、ユーザのレベルに合致した適切なサービスを供給することができる。また、ユーザ毎に供給するサービスの管理が容易にでき、契約していないユーザからむやみにサービスの引き出しをされることもなくなる。

契約レベルは、部品実装機のオペレータのレベル、または、工場で生産に使用する実
装工法の難易度により、更に納入先の要望により決めるのが望ましい。これにより、様々な観点で容易に適切な契約レベルを決定できる。また、サービス受給装置１とオペレータが対話式なやりとりをするか、サービス受給装置１またはサービス供給装置２が自動的に判断して適切な契約レベルを決定することが可能になる。

この契約レベルに基づき納入先ユーザへ課金がされる。課金は、例えば、１ヶ月単位で定期的に行われる。これにより、サービス供給の度に課金せずに、サービスの契約をしたレベルにより、例えば１ヶ月単位で定期的にまとめて課金するので、ユーザにとっても、メーカにとっても課金の処理が簡易化できる。また、ユーザにとっては、不要なサービスを選択し誤まって課金される不具合もなくなる。

契約レベルが高くなると、部品実装機供給メーカのサービス供給装置２がネットワーク６０を介して部品実装ライン１００の品質、稼動状況を監視するサービス、更に、監視する中で異常が発生した時に、その対策のためのフィードバックを部品実装ライン１００に対して行うサービスも可能になる。

上記した監視サービスを行うために、図１に示すように、個々の部品実装機１０５〜１１１が連結された部品実装ライン１００において、ネットワーク１０２を介して、各部品実装機１０５〜１１１の稼動率、停止時間、品種切替え時間等の設備情報、および回路基板１枚に実装する時間である実装タクト、タクトロス等のタクト情報、更に品質不良の有無、不良内容等の品質情報を管理装置１０１に収集する。図２において、図１に示す部品実装ライン１００ａ〜１００ｃを有する部品実装機納入先の各工場Ａ〜Ｃの管理装置１０１ａ〜１０１ｃと、部品実装機納入先企業のサービス受給装置１とをネットワーク３で接続している。管理装置１０１ａ〜１０１ｃに収集された設備情報、タクト情報および品質情報は、サービス受給装置１に収集され、更に、ネットワーク６０を介して部品実装機供給メーカのサービス供給装置２へ送られる。これらの設備情報、タクト情報および品質情報は、稼動分析し易いデータ構造に変換され、サービス供給装置２に備えた稼動品質情報データベース５１（以後、稼動品質情報ＤＢと呼ぶ）に蓄積される。

サービス供給装置２では、稼動率、実装タクトおよび不良率が目標に達しているかを監視し、目標に達してなければ要因分析を行う。要因分析の結果、目標に達してない要因が判明すれば、その要因を解消するためのサービスをサービス受給装置１に対して提供する。サービス受給装置１は、提供されたサービスを各工場の管理装置１０１ａ〜１０１ｃを経由して部品実装ライン１００ａ〜１００ｃへフィードバックする。

これにより、ユーザの実装工場で部品実装機の停止や品質不良等のトラブルが発生した時に、ユーザ側から、そのトラブルを分析して解決策を授かるためのサービスの供給をいつでも引き出せるので、トラブル停止による生産効率ダウンや品質ダウンを最小限に押さえることができる。従って、従来のように、例えば、操作ミスが原因のトラブルの分析のためにメーカからサービスマンが派遣され数日張り付いて分析を行い、やっと操作ミスが原因と判明するという非効率さが大幅に改善されたものとなる。

また、ユーザ側から、生産状況を監視し問題があったらその分析をするサービスをいつでも引き出すことができる。これにより、トラブルになる前の予兆があれば、これを感知しトラブルの発生を未然に防ぐことができるので、安定した高効率、高品質生産を継続することができる。

なお、ネットワーク１０２は、本実施の形態では、無線で情報をやり取りするＬＡＮ（Local Aria Network）とする（以後、無線ＬＡＮと呼ぶ）が、これに限定されるものではない。但し、無線ＬＡＮであれば、部品実装ラインの各部品実装機１５１のレイアウトが変っても、ネットワーク１０２のケーブル配線を変更することなく、フレキシブルに対応できる。これにより、より高タクト、高品質な生産を実現できる新しい部品実装機１５１を加えた新たな実装ラインを構築することを、レイアウト変更によるケーブル配線変更を気にすることなく、自由に積極的に推進することができる。また、引き出したサービス情報を、部品実装機１５１へ送信するだけでなく、部品実装機１５１のオペレータが携帯している携帯電話、ＰＨＳ等の携帯端末へ送信することができるので、部品実装機１５１のオペレータに直接、受けたサービスの生産への反映を促すことができる。

以上の構成により、納入先が望む契約レベルに応じて、サービス供給装置２は、必要なサービスを納入先工場に提供でき、契約レベルによっては、サービス供給装置２により、各実装工場の稼動、品質状況を同時にリアルタイムに監視し分析することができる。そして、稼動、品質状況が低下する要因を発見してリアルタイムにその要因を解消するためのサービスを提供できる。従って、グローバルに展開された全ての実装工場の稼動、品質状況を同一の手法で管理でき高い均一な品質、生産状況に維持できる。

なお、上記では、各実装機納入先工場と実装機供給メーカとをインターネット３で接続
した事例で説明したが、この限りではない。実装生産を行う各工場の中の特定の工場にサービス供給装置２があり、その他の工場にインターネットを始めとするネットワークを介してサービスを提供するものでも構わない。また、１本の部品実装ライン１００に１つの管理装置１０１を設けていたが、この限りではなく、複数本の部品実装ライン１００に１つの管理装置１０１を設けたものであっても構わない。また、部品実装機１台のみに１つの管理装置１０１を設けたものであっても構わない。

また、図３に示すように各部品実装機１台毎に、その制御部２０１の中の内部機能として上記したサービス受給装置１が備わり、部品実装機自身からネットワーク６０を介してサービス供給装置２からのサービスをその契約レベルに応じて受給するものであっても構わない。

また、上記では、部品実装機１５１から構成される部品実装ライン１００で説明したが、この限りではない。部品実装以外の、被生産物に加工または組み立てを行う生産設備単体でも、その生産設備が連結した生産ラインであっても構わない。

以上、本発明の第３の実施の形態の概要を示したが、その個々のシステム構成、動作についての詳細を以下に説明する。

Ｉ 部品実装システム１２０の構成
部品実装システム１２０は、部品が実装されていない回路基板に部品を実装することにより、回路基板の実装生産を行う生産システムであり、図１に示すように、管理装置１０１、ネットワークとしての無線ＬＡＮ１０２および部品実装ライン１００から構成されている。部品実装ライン１００は、供給装置１０４、クリーム半田印刷機１０５、クリーム半田印刷検査機１０６、接着剤塗布機１０７、高速装着機１０８ａ、多機能装着機１０８ｂ、装着部品検査機１０９、リフロー装置１１０、外観検査機１１１および収納装置１１２から構成されている。

クリーム半田印刷機１０５、クリーム半田印刷検査機１０６、接着剤塗布機１０７、高速装着機１０８ａ、多機能装着機１０８ｂ、装着部品検査機１０９、リフロー装置１１０および外観検査機１１１は、それぞれ、無線ＬＡＮ１０２を介して管理装置１０１と接続されている。

なお、高速装着機１０８ａ、多機能装着機１０８ｂは、部品実装機の１種であり、チップ部品を回路基板上に面実装するものであり、マウンタないしはプレイスメント機ともいう。本実施の形態では挙げないが、部品実装機には、回路基板上のリード挿入穴にアキシャル部品またはラジアル部品等の部品のリードを挿入する部品挿入機も含まれる。部品挿入機はインサータとも呼ばれ、ジャンパーワイヤを挿入することもある。また、部品実装ライン１００を構成するクリーム半田印刷機１０５、クリーム半田印刷検査機１０６、接着剤塗布機１０７、装着部品検査機１０９、リフロー装置１１０、外観検査機１１１等も広義には部品実装機である。本実施の形態では、特に断わらない限りこれらのクリーム半田印刷機１０５、クリーム半田印刷検査機１０６、接着剤塗布機１０７、装着部品検査機１０９、リフロー装置１１０、外観検査機１１１等も部品実装機に含まれるものとする。

また、同様に、「装着」は、チップ部品を回路基板上に電極ランド間の超音波を利用した摩擦などによる拡散や溶融を金属接合を図る場合を含んで面実装するものであり、部品を回路基板上に実装し回路を形成する「実装」に含まれるものと定義し、本実施の形態で以降で使用される「装着」のみならず「装着」を含む熟語については、特に断わらない限り、上記したチップ部品を面実装する意味のものを表すものとする。一方、「実装」は、「実装」を含む熟語についても、その意味することは、「装着」に限定されるものでなく
、特に断わらない限り、「挿入」、「半田印刷」、「接着剤塗布」、「各種検査」をも含む広い概念である回路を形成する意味で使用されるものとする。

また、部品実装機が回路基板１枚の実装をするのに掛かる時間を「実装タクト」と定義とする。その中で、特に、部品実装機の仕様通りにタクトのロスなく動作した場合の実装タクトの標準値を「標準実装タクト」、また、部品実装機から検出または収集した実装タクトの実績値のことを「実装タクト実績値」と呼ぶ。

（１）供給装置１０４
供給装置１０４は、予め複数枚の回路基板をストックしている。これらの回路基板には、まだ部品は実装されていない。供給装置１０４は、回路基板を一枚ずつクリーム半田印刷機１０５へ供給する。

（２）クリーム半田印刷機１０５
クリーム半田印刷機１０５は、供給装置１０４から一枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板にクリーム半田を印刷し、クリーム半田の印刷された回路基板をクリーム半田印刷検査機１０６へ供給する。また、クリーム半田の印刷に関する設備情報等を無線ＬＡＮ１０２を介して管理装置１０１へ出力する。また、クリーム半田印刷機１０５が印刷するための諸条件を指示するためのＮＣデータ等を、管理装置１０１から無線ＬＡＮ１０２を介してインストール可能である。

クリーム半田印刷機１０５は図４Ａ、図４Ｂに主要な構成を示しているように、回路基板１０を載置するステージ６７と、この回路基板１０上を覆い回路基板１０上のランドに相当する形と位置に開口部（図示せず）を有するスクリーン板６６と、このスクリーン板６６上にスキージヘッド６４に保持されたスキージ６２ａとを有している。スキージ６２ａはスキージ駆動部６５によりスキージヘッド６４を介し駆動されてスクリーン板６６に沿って図の矢印の方向に移動される。この際スキージ６２ａはスクリーン板６６面上に供給されるクリーム半田６８をスクリーン板６６に押し付けながら移動してスクリーン板６６に設けた開口部を通じ回路基板１０のランド上に供給し印刷する。スキージヘッド６４は今１つのスキージ６２ｂも保持しており、スキージ６２ａで印刷する時とは逆の方向に移動されるときに印刷することができる。

ここで、クリーム半田印刷機１０５において、品質を維持するためには、クリーム半田印刷する諸条件を考慮し、ＮＣデータにより設定する必要がある。例えば、回路基板の材質、実装密度等を考慮して、クリーム半田の種類、温度、粘度を選択することが必要である。また、回路基板１０の種類やクリーム半田６８の種類によって、スキージ６２ａ，６２ｂの移動速度を設定することも必要である。上記条件を的確に選択することにより、クリーム半田がスクリーン板６６の開口部を通して回路基板１０のランド上に良好にゆきわたり、クリーム半田のかすれやにじみ等の印刷不良を防ぐことができる。更に、印刷後に回路基板１０からスクリーン板６６を上方に離す速度等を制御することにより、スクリーン板６６の開口部と印刷されたクリーム半田６８を良好に分離させ、クリーム半田６８の欠けをなくすことも重要である。この開口部からクリーム半田６８が分離されず、累積的に開口部の半田詰まりが発生すると、半田詰まりを解消するようにクリーニングすることも必要になる。

また、クリーム半田印刷機１０５における実装タクトは、回路基板１０の搬入、搬出時間（ローディング時間）や、スクリーン板６６の回路基板１０上への着脱時間や、スキージ６２ａ，６２ｂの移動速度等により決まる。

（３）クリーム半田印刷検査機１０６
クリーム半田印刷検査機１０６は、クリーム半田印刷機１０５から一枚ずつ回路基板１０を受け取り、受け取った回路基板１０上に印刷されたクリーム半田６８の状態を検査し、検査の終了した回路基板１０を接着剤の塗布機１０７へ供給する。また、クリーム半田印刷検査に関する設備情報および検査結果の情報等を無線ＬＡＮ１０２を介して管理装置１０１へ出力する。また、クリーム半田印刷検査機１０６は検査用の検査データを指示するためのＮＣデータ等を、管理装置１０１から無線ＬＡＮ１０２を介してインストール可能である。なお、検査データには、クリーム半田６８を印刷するランド位置、検査ＯＫ／ＮＧの閾値等が含まれる。

ここで、クリーム半田印刷検査機１０６は、クリーム半田６８が印刷された回路基板を撮像し、得られた画像を処理し、クリーム半田６８の印刷が正常にできたかを判定する。印刷不良と判定した場合は、基板上のどの場所で、どのような不良が発生しているかを出力する。不良内容の事例を挙げると、クリーム半田６８の印刷位置ずれ、クリーム半田６８のかすれ、にじみやあふれ等がある。また、基板上の場所の特定については、例えば、実装する部品毎に付与した回路番号と、各実装部品の各電極に付与した電極番号とで特定する。

また、クリーム半田印刷検査機１０６における実装タクトは、回路基板１０の搬入、搬出時間（ローディング時間）や、回路基板１０を撮像する時間や、回路基板１０を撮像した画像データを処理し検査する時間等により決まる。

（４）接着剤の塗布機１０７
接着剤の塗布機１０７は、クリーム半田印刷検査機１０６から一枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板１０上に部品を基板に装着するための接着剤を塗布し、接着剤が塗布された回路基板１０を高速装着機１０８ａへ供給する。また、接着剤の塗布に関する設備情報等を無線ＬＡＮ１０２を介して管理装置１０１へ出力する。また、接着剤の塗布機１０７が接着剤を塗布する位置や接着剤を塗布するための諸条件を指示するＮＣデータ等を、管理装置１０１から無線ＬＡＮ１０２を介してインストール可能である。

ここで、接着剤の塗布機１０７は、接着剤を貯蔵したシリンジと、このシリンジからエア圧で押し出した接着剤を塗布するシリンジにつながった塗布ノズルと、塗布ノズルの下部に回路基板の塗布位置を位置決めするＸＹテーブルとを備えている。

このような接着剤の塗布機１０７において、品質を維持するためには、接着剤を塗布する諸条件を考慮し、ＮＣデータにより設定する必要がある。例えば、接着剤の種類、温度、粘度、更に塗布する圧力、塗布時間等を適切に制御して、部品を接着するための適量の接着剤を糸引きが発生することなく塗布することが重要である。また、上記諸条件を制御することにより、ノズル詰まりが発生しないようにもしなければならない。

また、接着剤の塗布機１０７における実装タクトは、回路基板１枚に対する接着剤の塗布を行うのに必要な時間であり、回路基板１０の搬入、搬出時間（ローディング時間）や、各部品の実装位置に対応する接着剤の全塗布点に対する塗布を行う時間等により決まる。この場合、実装タクトを接着剤の塗布に限定して「塗布タクト」とも呼び、標準実装タクトを接着剤の塗布に限定して「標準塗布タクト」とも呼ぶ。また、実装タクト実績値を接着剤の塗布に限定して「塗布タクト実績値」とも呼ぶ。

また、塗布タクト（または塗布タクト実績値）が標準塗布タクトを越えた時、そのタクトのオーバ分を「タクトロス」という。タクトロスの内訳として、例えば、ＸＹテーブル９の移動ロスがある。また、１塗布点当たりの標準塗布タクトを「１点当標準塗布タクト」、１塗布点当たりの塗布タクトを「１点当塗布タクト」、１塗布点当たりのタクトロス
を「１点当タクトロス」と呼ぶ。

（５）高速装着機１０８ａ
高速装着機１０８ａは、接着剤の塗布機１０７から一枚ずつ回路基板１０を受け取り、受け取った回路基板１０上に部品を高速に装着し、部品が装着された回路基板１０を多機能装着機１０８ｂへ供給する。また、部品の装着に関する設備情報等を無線ＬＡＮ１０２を介して管理装置１０１へ出力する。また、部品を装着する位置や部品を装着するための諸条件を指示するＮＣデータ等を、管理装置１０１から無線ＬＡＮ１０２を介してインストール可能である。

部品実装ライン１００において、高速装着機１０８ａおよび多機能装着機１０８ｂは、それぞれ部品を回路基板１０上に装着する装着機の一種類であり、互いに共通するところは同一の符号を符し重複する説明は省略する。高速装着機１０８ａは、主に小型チップ部品を高速に回路基板１０上に装着することを目的としており、多機能装着機１０８ｂは、異形部品を含む多くの種類のチップ部品を回路基板１０上に装着することを目的としており、部品を回路基板１０上に装着する点において共通している。

高速装着機１０８ａは図５（ａ）に示すように、部品を供給する部品供給装置５を複数移動テーブル６上に搭載した部品供給部１１と、回路基板１０を搭載し、ＸＹ方向に移動位置決めして部品の搭載に供するＸＹテーブル９と、間欠回転する回転テーブル８およびこの回転テーブル８の外周に一定ピッチで配置された部品吸着ノズル７を持ち、部品供給部１１から供給される部品を位置決めされた回路基板１０上の所定位置に装着する装着ヘッド４とを有している。部品供給装置５は図で詳細に示していないが、前記部品供給のために、同一種類の部品を一定ピッチで複数収納した部品収納テープをリール状にしたものを搭載し、部品収納テープを部品収納ピッチ単位で間欠送りすることにより部品を１個ずつ供給する。部品供給部１１は、装着する部品の種類に応じて必要数だけ部品供給装置５を移動テーブル６上に搭載する。移動テーブル６は矢印１２に示す方向に移動し、装着する部品を供給できる部品供給装置５が部品供給位置に合致するように位置決めする。装着ヘッド４は部品供給位置に位置決めされた部品供給装置５から部品を取出す位置にある部品吸着ノズル７が部品供給装置５から供給された部品を吸着する都度、回転テーブル８は矢印１３の方向に部品吸着ノズル７の配列ピッチ単位で間欠回転する。部品を吸着した部品吸着ノズル７は、回転テーブル８の順次間欠回転により、回転テーブル８の外周上において部品を吸着した位置と反対側の対向する位置に来た時に、回路基板１０上の装着位置に部品を装着する。ＸＹテーブル９は、部品吸着ノズル７が装着する部品の装着位置に合わせて回路基板１０を位置決めする。上記部品供給部１１、ＸＹテーブル９および装着ヘッド４等は制御部２０１により制御する。

また、図示していないが、回転テーブル８の間欠回転において、部品吸着ノズル７が部品供給装置５から部品を取出す位置から回路基板１０上に部品を装着する位置まで移動する途中の回転停止位置で、吸着された部品を下方からカメラで認識し吸着位置ずれ（Ｘ，Ｙ方向のずれ量、部品吸着ノズル７の軸線まわりの回転ずれ量）を検出する認識部を備えている。制御部２０１は、認識部が検出した回転ずれ量を解消するように部品吸着ノズル７をその軸線まわりに回転補正させ、また、認識装置が検出したＸ，Ｙ方向のずれ量を解消するようにＸＹテーブル９の位置決め量を補正する制御を行う。

なお、部品供給装置５は、上記したテープ送りタイプのものに限定したものでなく、例えばトレイやスティックタイプのものも含まれる。上記したテープ送りタイプのものは、パーツカセットまたはパーツフィーダとも呼ばれる。

また、上記の事例における高速装着機１０８ａでは、装着ヘッド４に部品吸着ノズル７
が備わっており、その部品吸着ノズル７により、部品を吸着保持するものであったが、部品をつかんで保持するチャックであっても構わない。高速装着機１０８ａ以外の実装機、例えば、後述する多機能装着機１０８ｂでは部品をつかんで保持するチャックが多く使用される。また、部品挿入機では、ほとんどチャックが使用される。これら、部品供給装置５から部品を保持して回路基板１０に実装する部品吸着ノズル７やチャック等を総称して部品保持手段という。

ここで、図５（ａ）に示すような高速装着機１０８ａにおいて、品質を維持するためには、部品を装着する諸条件を考慮し、ＮＣデータにより設定する必要がある。例えば、部品の種類、大きさ、重量等により、装着する速度（具体的には、回転テーブル８の回転速度およびＸＹテーブル９の移動速度、加速度）を考慮して設定する必要がある。もし、重量の重い部品を高速で装着させようとすると、部品の慣性力による吸着位置ずれが発生し、その結果部品の装着の位置ずれ、または部品吸着ノズル７からの部品落下等の不具合につながる。また、認識部が部品の吸着ずれ量を認識するために、吸着ずれのない正常な部品の姿勢の画像データである認識データを予め教示する必要があり、部品の種類によって、どの認識アルゴリズムを使って画像処理するかを予め選択する必要がある。また、部品供給装置５や部品吸着ノズル７等が不良になった場合は、部品吸着エラーが発生し、装着機の稼働率が低下するため、不良になった部品供給装置５や部品吸着ノズル７等を補修用のものに速やかに交換しなければならない。

また、高速装着機１０８ａにおける実装タクトは、回路基板１枚に対する部品の装着を行うのに必要な時間であり、回路基板１０の搬入、搬出時間（ローディング時間）や、全部品を装着位置に装着を行う時間等により決まる。この場合、実装タクトを部品装着に限定して「装着タクト」とも呼び、標準実装タクトを部品装着に限定して「標準装着タクト」とも呼ぶ。また、実装タクト実績値を部品装着に限定して「装着タクト実績値」とも呼ぶ。

また、装着タクト（または装着タクト実績値）が標準装着タクトを越えた時、そのタクトのオーバ分を「タクトロス」という。タクトロスの内訳として、例えば、ＸＹテーブル９の移動ロス、および、部品供給部１１の移動ロスがある。また、１装着点当りの標準装着タクトを「１点当標準装着タクト」、１装着点当たりの装着タクトを「１点当装着タクト」、１装着点当たりのタクトロスを「１点当タクトロス」と呼ぶ。

また、図５（ａ）に示すような高速装着機１０８ａにおいて、本来の目的である高速で部品を装着すること、即ち標準に装着可能なタクトである標準装着タクトで部品を装着するためには、部品の装着順序や部品供給装置５の移動テーブル６上への配置位置を最適化する必要がある。例えば、装着ヘッド４の回転テーブル８が１ピッチ回転する時間が１点当標準装着タクトに相当するが、その１点当標準装着タクトの間に部品供給装置５が部品供給位置に位置決めされないと１点当標準装着タクトで部品を装着することができない。また、１点当標準装着タクトの間にＸＹテーブル９が回路基板１０を部品装着位置に位置決めしないと１点当標準装着タクトで部品を装着することができない。部品供給装置５およびＸＹテーブル９のそれぞれの位置決めに関して、１点当標準装着タクト内に移動可能な許容移動範囲が決められている。この許容移動範囲内に部品供給装置５の移動、ＸＹテーブル９の移動の両方がそれぞれ収まるような部品装着順序、部品供給装置５の配置に最適化する。しかし、全ての装着部品を１点当標準装着タクトで装着することは通常は不可能である。この場合、標準装着タクトでは無理でも、標準装着タクトからのオーバ分であるタクトロスを最小にするように最適化する。このタクトロスは、部品供給装置５の移動量が許容移動範囲を越えた分に基づいて算出される時間と、ＸＹテーブル９の移動量が許容移動範囲を越えた分に基づいて算出される時間とのいずれか大きい方の時間を算出することにより理論的に求められる。

なお、部品実装ライン１００においては、２台の装着機（即ち、高速装着機１０８ａおよび多機能装着機１０８ｂ）を直列に接続しているが、さらに多くの装着機を直列に接続しても良い。

従って、ここでは、部品実装ライン１００において、複数台の装着機が直列に接続されているものと想定し、複数台の装着機のうちのｎ番目の装着機を装着機ｎ１０８とする。以下において、高速装着機１０８ａの説明に代えて装着機ｎ１０８について説明する。

（５−１）装着機ｎ１０８
装着機ｎ１０８の制御系は図６に示すように、制御部２０１、装着制御部２０２、装着部２０３、記憶部２０４、認識部２１０、送受信部２０５、入力部２０６、画面制御部２０７および表示部２０８からなっている。

装着部２０３は、高速装着機１０８ａにおいては、図５（ａ）で示した、部品供給部１１、ＸＹテーブル９および装着ヘッド４に相当する。送受信部２０５は、管理装置１０１との送受信を行うためのもので、本実施例では無線ＬＡＮ１０２で送受信可能なアンテナを備えたものとしている。但し、これに限定するものではなく、ケーブルで接続されたネットワークアダプタであっても良い。

（ａ）記憶部２０４
記憶部２０４は、図９に示す設備情報２１１、図５に示すＮＣデータ２２０および制御部が装着機ｎ１０８を制御するために必要な制御ソフトウェアを記憶している。

設備情報２１１は、図４に一例として示すように、生産管理情報とカセット情報（部品供給装置５、即ちパーツカセットに関する情報）とから構成されている。生産管理情報は、生産予定枚数、生産予定回路数、生産枚数、・・・、稼働率、吸着率・・などの情報を含んでおり、カセット情報は、部品供給装置５の配置位置を示す番号であるＺＮＯ．、部品名称、部品供給装置５の部品残数などの情報を含んでいる。

ここで、生産枚数は、装着機ｎ１０８が生産した回路基板の枚数であり、稼働率は、装着機ｎ１０８の回路基板への部品の実装着時間の全稼働時間に対する比率であり、吸着率は、装着機ｎ１０８における部品吸着ノズル７による部品の実吸着数の全吸着数に対する比率である。

ＮＣデータ２２０には、図１０に示すように、ＮＣプログラム２２１、配列プログラム２３１および部品ライブラリ２４１を含んでいる。

ＮＣプログラム２２１は、装着機ｎ１０８が１枚の回路基板に対して、装着する部品の種類と位置および装着順序を指定するプログラムである。具体的に、図１０に示すように、ステップＮｏ．が部品の装着順序で、各ステップＮｏ．毎に、装着位置（Ｘ，Ｙ、Ｗ（装着角度）、回路番号）、Ｚ（部品を取出す部品供給装置５の配置番号）、部品名称が指定される。

配列プログラム２３１は、ＮＣプログラム２２１に対応しており、ＮＣプログラム２２１の各ステップＮｏ．で指定したＺ番号の部品供給装置５にセットされている部品名称、形状コードを指定する。なお、形状コードとは、部品の形状が同一のものに対して一意に付けられたコードである。

部品ライブラリ２４１は、各部品に関する詳細データから構成され、部品配列プログラ
ム２３１中の形状コード毎に部品の形状（長さ、幅、厚み等）、装着条件（ヘッド速度、ＸＹ速度、ノズル、ツール等）、認識データ（図１０に図示していないが部品ライブラリに含まれる）等の情報が格納されている。

ここで、ヘッド速度は、図５（ａ）の高速装着機１０８ａの例では、装着ヘッド４が間欠回転する速度であり、部品の大きさに応じて（形状コード毎に）指定できる。例えば、１００５チップ部品（長さ１ｍｍ、幅０．５ｍｍのチップ部品）等の微小チップ部品では、高速で装着ヘッド４を回転できるが、ＳＯＰ部品等の大型部品では低速で回転しないと、吸着した部品が慣性により吸着位置ずれを起こす。同様に、ＸＹ速度はＸＹテーブル９の移動速度、ノズルは使用する部品吸着ノズル７の種類で、形状コード毎に指定できる。なお、図５（ａ）では、簡単にするため、部品吸着ノズル７は、回転テーブル８の外周における一定ピッチ間隔の各配置位置に１種類しか配置してなかったが、実際には、各配置位置に部品の種類に応じて選択される複数の部品吸着ノズル（例えば、小、中、大）が備わっている。また、認識データは、部品吸着ノズル７が部品を吸着した姿勢を認識部２１０が認識するのに予めあるべき姿勢を教示したものである。

制御ソフトウェアは、装着機ｎ１０８を制御するために必要なもので、制御部２０１は記億部２０４から読み出した、前記制御ソフトウェアに従って装着機ｎ１０８の制御を行う。例えば、制御部２０１が制御ソフトウェアを装着制御部２０２に渡すことにより、装着部２０３の制御が行われる。

ＮＣデータ２２０や制御ソフトウェアは、送受信部２０５を介して、管理装置１０１からインストールすることが可能である。

（ｂ）装着制御部２０２
装着制御部２０２は、制御部２０１の指示により、記憶部２０４からＮＣデータ２２０を読み出し、ＮＣデータ２２０が指示する通りに順次部品を装着するように装着部２０３を制御する。また、装着部２０３から実装した結果の情報を受け取り、記憶部２０４に記憶されている設備情報２１１に含まれる各情報を更新する。

また、装着部２０３の基本動作、即ち、装着ヘッド４の間欠回転と部品装着動作、部品供給部１１の移動動作、ＸＹテーブル９の位置決め動作は、前記制御ソフトウェアに従って制御する。

（ｃ）送受信部２０５
送受信部２０５は、管理装置１０１から設備情報２１１またはＮＣデータ２２０をアップロードする旨の要求を受信すると、受信した前記要求を制御部２０１へ出力する。制御部２０１の指示により、記憶部２０４に記憶されている設備情報２１１またはＮＣデータ２２０を読み取り、管理装置１０１へ送信する。

また、送受信部２０５は、管理装置１０１から新規に作成した、もしくは１度アップロードして上位で最適化し直したＮＣデータ２２０を受け取り、受け取ったＮＣデータ２２０を制御部２０１の指示により記憶部２０４に記憶させる。

また、送受信部２０５は、管理装置１０１から制御ソフトウェアを受け取り、記憶部２０４に記憶させる。

（ｄ）認識部２１０
認識部２１０は図５（ａ）では図示していないが、吸着された部品を下方からカメラで認識し吸着位置ずれ（Ｘ，Ｙ方向のずれ量、部品吸着ノズル７の軸線まわりの回転ずれ量
）を検出する。制御部２０１は、認識部２１０が検出した回転ずれ量を解消するように部品吸着ノズル７をその軸線まわりに回転補正させ、また、認識部２１０が検出したＸ，Ｙ方向のずれ量を解消するようにＸＹテーブル９の位置決め量を補正するように制御する。

また、認識を行うために、予め教示した認識データ（ＮＣデータ２２０に含まれる）を記憶部２０４に記憶させる。実際に装着する部品を認識する時は、上記認識データや予め指定した認識アルゴリズム（制御ソフトウェアに含まれる）を記憶部２０４から読み出して認識処理を行う。

（ｅ）制御部２０１
制御部２０１は、装着機の各部の制御を行い、設備情報２１１、ＮＣデータ２２０のアップロード、ＮＣデータ２２０のダウンロードをするために、上記したように、装着制御部２０２、送受信部２０５等に指示を行い制御する。

また、制御部２０１は、入力部２０６からオペレータからの指示命令を受け取り、受け取った指示命令に応じた処理を行う。また、画面制御部２０７へ画面表示に関する指示命令と表示内容を出力する。

（５−２）部品実装機ｋ
装着機を含めて複数台の部品実装機が連結された各部品実装機の内でｋ番目の部品実装機を、部品実装機ｋとする。部品実装機ｋは、装着機ｎ１０８より広義で、当然、装着機ｎ１０８は部品実装機ｋに含まれる。

部品実装機ｋの制御系の構成は、図示しないが、装着機ｎ１０８の制御系の構成と同様である。例えば、制御部２０１、記憶部２０４、認識部２１０、送受信部２０５、入力部２０６、画面制御部２０７および表示部２０８を備えている。その他に、装着機ｎ１０８の装着制御部２０２に相当し、その部品実装機ｋ本来の動作制御を行う動作制御部を備える。動作制御部は、例えば、部品挿入機であれば部品を回路基板に挿入する動作の、クリーム半田印刷機１０５であればクリーム半田を回路基板に印刷する動作の制御を行う。

記憶部２０４は、図９に示すのと同様な設備情報２１１、図１０に示すのと同様なＮＣデータ２２０および制御部２０１が部品実装機ｋを制御するために必要な制御ソフトウェアを記憶している。

設備情報２１１は、図９の生産管理情報の内で上から稼動率までは、部品実装機ｋの種類で共通な項目である。他の生産管理情報およびカセット情報は、部品挿入機においてはそのまま適用できるが、クリーム半田印刷機１０５、接着剤塗布機１０７、リフロー装置１１０、または、各種検査機では、それぞれに特有な情報が存在する。

ＮＣデータ２２０は、部品ライブラリ２４１については、各種の部品実装機ｋにほぼ共通である。ＮＣプログラム２２１、配列プログラム２３１は、部品挿入機においてはそのまま適用できる。ＮＣプログラム２２１は、接着剤塗布機１０７、各種検査機でそのまま適用できる。クリーム半田印刷機１０５、リフロー装置１１０については、それぞれの特有な動作を指示するための特有なフォーマットを有するＮＣプログラム２２１が存在する。

送受信部２０５は、管理装置１０１との送受信を行うためのもので、本実施の形態では無線ＬＡＮ１０２で送受信可能なアンテナを備えたものとしている。但し、これに限定するものではなく、ケーブルで接続されたネットワークであっても良い。

（６）多機能装着機１０８ｂ
多機能装着機１０８ｂは、高速装着機１０８ａから一枚ずつ回路基板１０を受け取り、受け取った回路基板１０上に部品を装着し、部品が装着された回路基板１０を装着部品検査機１０９へ供給する。また、部品の装着に関する設備情報等を無線ＬＡＮ１０２を介して管理装置１０１へ出力する。また、部品を装着する位置や部品を装着するための諸条件を指示するＮＣデータ２２０等を、管理装置１０１から無線ＬＡＮ１０２を介してインストール可能である。

多機能装着機１０８ｂは、上述した通り、異形部品を含む多くの種類のチップ部品を回路基板１０上に装着する。

多機能装着機１０８ｂは部品吸着ノズル７に吸着された部品１５を下方からカメラで認識し吸着位置ずれを検出する認識部２１０を備えている。装着ヘッド４はＸＹロボット１４の駆動により、部品供給装置５から部品１５を吸着した後に、認識部２１０上まで移動する。そこで、認識部２１０は部品１５を認識し、吸着ずれを検出する。その後、ＸＹロボット１４の駆動により、装着ヘッド４は認識部２１０が検出した吸着ずれを解消するように補正した後装着位置まで移動し、部品１５を装着する。

ここで、図５（ｂ）のような多機能装着機において、品質を維持するためには、高速装着機１０８ａと同様に、部品の装着速度等の部品装着する諸条件を考慮する必要がある。

また、多機能装着機１０８ｂにおける実装タクトは、回路基板１枚に対する部品の装着を行うのに必要な時間であり、回路基板１０の搬入、搬出時間（ローディング時間）や、全部品を装着位置に装着を行う時間等により決まる。この場合、実装タクトを部品装着に限定して「装着タクト」とも呼び、標準実装タクトを部品装着に限定して「標準装着タクト」とも呼ぶ。また、実装タクト実績値を部品装着に限定して「装着タクト実績値」とも呼ぶ。

また、装着タクト（または装着タクト実績値）が標準装着タクトを越えた時、そのタクトのオーバ分を「タクトロス」という。タクトロスの内訳として、例えば、装着ヘッド４の移動ロス、および、部品吸着ノズル７の交換時間がある。また、１装着点当りの標準装着タクトを「１点当標準装着タクト」、１装着点当たりの装着タクトを「１点当装着タクト」、１装着点当たりのタクトロスを「１点当タクトロス」と呼ぶ。

また、上記のような構成の多機能装着機１０８ｂにおいて、１点当装着タクトは、装着ヘッド４が部品供給装置５まで移動し、部品を吸着した後装着位置まで移動する１サイクルの移動距離によって決まる。この移動距離が所定の範囲内で収まる場合は１点当標準装着タクトで装着できるが、所定の範囲内を越える場合は１点当標準装着タクトで装着できず、タクトロスを含んだ１点当装着タクトとなる。従って、多機能装着機の場合、装着する部品において、装着位置と部品供給装置５の位置との距離を最小化することが最適化のポイントとなる。また、図５（ｂ）のように、ＸＹロボット１４に装着ヘッド４を複数搭載した場合は、複数の装着ヘッド４で同時または連続して部品を部品供給装置５から吸着することもタクトを短縮するポイントとなる。更に、図示してないが、部品の種類に応じて部品吸着ノズル７を交換する必要があり、交換する場合はタクトロスが発生する。従って、部品吸着ノズル７の交換回数を最小にすることも最適化のポイントになる。

また、多機能装着機１０８ｂの制御系の構成は、それぞれ上記した装着機ｎ１０８と同様であるので、説明は省略する。

（７）装着部品検査機１０９
装着部品検査機１０９は、多機能装着機１０８ｂから一枚ずつ回路基板１０を受け取り、受け取った回路基板１０上の部品の欠品や位置ずれを検査し、検査の終了した回路基板１０をリフロー装置１１０へ供給する。また、装着部品検査に関する設備情報および検査結果の情報等を無線ＬＡＮ１０２を介して管理装置１０１へ出力する。また、装着部品検査機１０９が検査するための検査データを指示するＮＣデータ２２０等を、管理装置１０１から無線ＬＡＮ１０２を介してインストール可能である。なお、検査データには、部品装着位置、検査ＯＫ／ＮＧの閾値等が含まれる。

装着部品検査機１０９の出力内容は、各部品が正常に装着されたかの判定結果、および、装着不良と判定した部品の位置の特定と不良内容である。部品の位置の特定は、例えば、実装する部品毎に付与した回路番号で行う。

また、装着部品検査機１０９における実装タクトは、回路基板１０の搬入、搬出時間（ローディング時間）や、回路基板１０を撮像する時間や、回路基板１０を撮像した画像データを処理し検査する時間等により決まる。

（８）リフロー装置１１０
リフロー装置１１０は、装着部品検査機１０９から一枚ずつ回路基板１０を受け取り、受け取った回路基板１０についてクリーム半田を溶融し部品の電極と回路基板１０上のランドとの半田付けを行う。そして、半田付けがされた回路基板１０を外観検査機１１１へ供給する。また、リフローに関する設備情報等を無線ＬＡＮ１０２を介して管理装置１０１へ出力する。また、リフロー装置１１０が半田付けするための諸条件を指示するためのＮＣデータ２２０（温度プロファイルも含まれる）等を、管理装置１０１から無線ＬＡＮ１０２を介してインストール可能である。

リフロー装置１１０は、リフロー炉の中を半田付けを行う回路基板１０を搬送し、クリーム半田を溶融し部品の電極と回路基板１０上のランドとの半田付けを行うものである。このような、リフロー装置１１０において、品質を維持するためには、リフロー半田付けを行う諸条件を考慮する必要がある。例えば、回路基板１０の種類、実装している部品の種類、クリーム半田の種類等により、リフロー炉内の温度プロファイルを適切に設定しなければならない。また、リフロー炉内の雰囲気や送風等の制御も考慮必要な条件である。

また、リフロー装置１１０における実装タクトは、回路基板１０をリフロー装置１１０の中を搬送する時間等により決まる。

（９）外観検査機１１１
外観検査機１１１は、リフロー装置１１０から一枚ずつ回路基板１０を受け取り、受け取った回路基板１０について、半田付けの状態、部品実装状態等を外観により検査し、検査の終了した良品の回路基板１０を収納装置１１２へ供給する。また、外観検査に関する設備情報２１１および検査結果の情報等を無線ＬＡＮ１０２を介して管理装置１０１へ出力する。また、外観検査機１１１が検査するための検査データを指示するＮＣデータ２２０等を、管理装置１０１から無線ＬＡＮ１０２を介してインストール可能である。なお、検査データには、部品装着位置、検査ＯＫ／ＮＧの閾値等が含まれる。

外観検査機１１１の出力内容は、各部品が正常に半田付けされたかの判定結果、および、半田付け不良と判定した部品および電極の位置の特定と不良内容である。部品の位置の特定は、例えば、実装する部品毎に付与した回路番号で行い、電極の位置の特定は、部品の電極毎に付与した電極番号で行う。半田付け不良の事例としては、部品位置ずれ、部品欠品、半田未接続、半田ブリッチ等が挙げられる。

また、外観検査機１１１における実装タクトは、回路基板１０の搬入、搬出時間（ローディング時間）や、回路基板１０を撮像する時間や、回路基板１０を撮像した画像データを処理し検査する時間等により決まる。

（１０）収納装置１１２
収納装置１１２は、外観検査機１１１から一枚ずつ回路基板を受け取り、受け取った回路基板１０を収納する。

（１１）管理装置１０１
管理装置１０１は、図７に示すように、実装機側送受信部４０１、サービス受給装置側送受信部４０６、制御部４０２、データ記憶部４０３、入力部４０４および表示部４０５から構成されている。

実装機側送受信部４０１は、無線ＬＡＮ１０２を介して、各部品実装機ｋと送受信できるようアンテナを備えている。サービス受給装置側送受信部４０６は、ネットワーク３を介してサービス受給装置１と送受信可能である。

（ａ）データ記憶部４０３
データ記憶部４０３には、図８に示すように、各部品実装機ｋの設備情報２１１、各検査機の検査結果情報２１２、各部品実装機ｋの実装タクト情報２１３、各部品実装機ｋのＮＣデータ２２０、サービスデータ２１５、サービスプログラム２１６、納入実績情報２１７が記憶される。設備情報２１１、検査結果情報２１２および実装タクト情報２１３は、各部品実装機ｋからアップロードした実績情報であり、各部品実装機ｋ毎に記憶される。ＮＣデータ２２０は、各部品実装機ｋにダウンロードするためのもの、または、各部品実装機ｋからアップロードしたものであり、各部品実装機ｋ毎に記憶されている。

また、サービスデータ２１５、サービスプログラム２１６は、サービス受給装置１がサービス供給装置２から引き出したサービス情報の具体内容となるものであり、そのサービス受給装置１から送信されたものが記憶される。ここで、サービスデータ２１５は、営業情報、取説情報、および、メンテナンス情報等があり、各種部品実装機のユーザにサービスを提供するためのデータである。サービスプログラム２１６は、バーチャルトレーニングソフト、最適化ソフトウェア等があり、そのサービスプログラム２１６を実行することによりサービスを提供するものである。

また、納入実績情報２１７は、部品実装機を納入した実績を表すもので、例えば、納入した機種、その台数等が含まれる。この納入実績情報２１７は、サービス受給装置を経由してサービス供給装置２へ収集され、サービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を提供するために利用される。

（ｂ）実装機側送受信部４０１
実装機側送受信部４０１は、制御部４０２から設備情報２１１およびＮＣデータ２２０のアップロード指令を受け取った場合に、無線ＬＡＮ１０２を介して、全ての部品実装機ｋに対して、設備情報２１１およびＮＣデータ２２０のアップロードを行い、受信した設備情報２１１およびＮＣデータ２２０をデータ記憶部４０３へ書き込む。

また、実装機側送受信部４０１は、制御部４０２から部品実装機ｋにダウンロードすべきＮＣデータ２２０を受け取り、無線ＬＡＮ１０２を介して部品実装機ｋへ送信する。

（ｃ）サービス受給装置側送受信部４０６
サービス受給装置側送受信部４０６は、サービス受給装置１からのアップロードに伴い
、設備情報２１１、検査結果情報２１２、実装タクト情報２１３、納入実績情報２１７およびＮＣデータ２２０をサービス受給装置１へ送信する。

また、サービス受給装置側送受信部４０６は、サービス受給装置１からダウンロードされるＮＣデータ２２０、サービスデータ２１５およびサービスプログラム２１６を受信する。

（ｄ）制御部４０２
制御部４０２は、自動的に設備情報２１１、検査結果情報２１２およびＮＣデータ２２０をアップロードするタイミングを判断し、またはオペレータの判断により、実装機側送受信部４０１に設備情報２１１、検査結果情報２１２およびＮＣデータ２２０のアップロードを指示する。そして、実装機側送受信部４０１から各部品実装機ｋ毎の設備情報２１１、検査結果情報２１２およびＮＣデータ２２０を受け取り、データ記憶部４０３に各部品実装機ｋ毎に記憶させる。なお、自動的に設備情報２１１をアップロードするタイミングは、例えば、１０分に１度というように定期的なものとして設定するものとする。また、ＮＣデータ２２０のアップロードは、特定の部品実装機ｋを指定して発信することもできる。

また、制御部４０２は、自動的にタイミングを判断し、またはオペレータの判断により、データ記憶部４０３に記憶されている部品実装機ｋ毎のＮＣデータ２２０を読み出す。またこの読み出した部品実装機ｋのＮＣデータ２２０をダウンロードすべく実装機側送受信部４０１へ出力する。なお、自動的にＮＣデータ２２０をダウンロードするタイミングは、例えば、その品種の回路基板の生産が始まる前とする。

また、制御部４０２は、自動的にタイミングを判断し、またはオペレータの判断により、実装タクト実績値の算出を行う。実装タクト実績値は、実装タクト情報２１３に含まれるものであり、各部品実装機ｋが回路基板１枚の生産にかかる実績時間である。特に、高速装着機１０８ａ、多機能装着機１０８ｂの場合は、回路基板１枚に対して部品を装着するのにかかる実績時間である。

実装タクト実績値を算出するために、上記で説明した一定周期でアップロードする設備情報２１１を用いる。前回アップロードした時点からの経過時間の間のＰ板（プリント基板、即ち回路基板）待ち時間、メンテナンス時間、トラブル停止時間および部品切れ停止時間の合計値を引いた値を、その間の生産枚数で割った値が実装タクトの実績値となる。そして、この実装タクトの実績値を数回求めた値の平均を取ったものを実装タクト実績値として出力する。

制御部４０２は、上記したように算出した実装タクト実績値をデータ記憶部４０３の実装タクト情報２１３の領域に書き込み更新する。なお、自動的に実装タクト実績値を算出するタイミングは、例えば、その品種の回路基板の生産が始まった時とする。

なお、実装タクト実績値は、部品実装機ｋから収集した設備情報２１１を基に管理装置１０１において算出された事例を紹介したが、この限りではない。部品実装機ｋにおいて、回路基板１枚を実装する時間を検出しこれを実装タクト実績値として記憶しておき、この実装タクト実績値を管理装置１０１が設備情報２１１等と伴にアップロードするものであっても構わない。

また、制御部４０２は、オペレータによる入力部４０４からの入力を受けて、納入実績情報２１７を作成し、データ記憶部４０３へ記憶させる。但し、納入実績情報２１７の作成方法は、この限りではない。部品実装機ｋが工場に納入され、無線ＬＡＮ１０２を介し
て管理装置１０１に接続された時点で、制御部４０２が接続された部品実装機ｋからの信号を受信したことで、その新しい部品実装機ｋが納入されたものと検知し、納入実績情報２１７を作成するものでも構わない。

また、制御部４０２は、サービス受給装置側送受信部４０６を介したサービス受給装置１からのアップロードの指示を受け、データ記憶部４０３から設備情報２１１、検査結果情報２１２、実装タクト情報２１３、納入実績情報２１７およびＮＣデータ２２０を読み出し、サービス受給装置側送受信部４０６を介してサービス受給装置１へ送信する。

また、制御部４０２は、サービス受給装置側送受信部４０６を介したサービス受給装置１からのＮＣデータ２２０、サービスデータ２１５およびサービスプログラム２１６のダウンロードを受信する。

更に、制御部４０２は、入力部４０４からオペレータからの指示命令を受け取り、受け取った指示命令に基づいて、画面データを生成し、生成した画面データを表示部４０５へ出力する。

II サービス受給装置１およびサービス供給装置２の構成
サービス受給装置１は、実装機納入先に設置され、実装機供給メーカにあるサービス供給装置２からインターネットを始めとするネットワーク６０を介して実装に関するサービスの提供を引き出す装置である。

（１）サービス受給装置１の機能
サービス受給装置１は、図１１に示すような選択画面の１具体例としてのＷＥＢ画面を表示部２５において立ち上げ、そのＷＥＢ画面に表示されたメニューを押すことにより提供を受けたいサービスを選択することができる。サービス受給装置１は、オペレータが選択したメニューに該当するサービスについて、サービス供給装置２のサービス情報ＤＢ２６から該当するサービスデータ、サービスプログラムを検索し引き出す。引き出したサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６は、サービス受給装置１の画面で確認することができ、更に、各工場の管理装置１０１へ転送できる。

以下に、提供する各サービスについて説明する。

（１−１）契約レベルに応じたサービスの提供
サービス受給装置１がサービス供給装置２から引き出すサービスの開示内容は、納入先企業が部品実装機供給メーカと契約したレベルにより変る。契約レベルが上がるにつれて、開示範囲がより高度なサービスまで広がる。契約レベルは、部品実装機ｋのオペレータのレベル、または、工場で生産で使用する実装工法の難易度により、更に納入先の要望により決めるのが望ましい。

なお、図１１に示す表示部２５でのＷＥＢ画面において、「契約」のメニューを選択すると、契約レベルを選択することができる。図では、契約の初期レベルの状態にあり、「営業情報」、「電子取説」、「補修パーツ」のメニューだけが選択できる。図では破線でのメニュー表示になっているその他のメニューは、契約のレベルを上げないと選択できない。

（１−２）営業情報
新商品情報を得ることができる。最新の総合カタログや各部品実装機ｋの機種ごとのカタログや仕様書の電子ファイルの提供を受けられる。

（１−３）電子取説
各部品実装機ｋをオペレータが操作するために必要な取扱説明書の最新情報の提供を受けることができる。改訂された取扱説明書の内容が最新版ではどのようになっているかを知ることができる。そして、選択した取扱説明書の電子ファイルの提供を受けることができる。

（１−４）補修パーツ
部品供給装置５であるパーツカセット、または部品吸着ノズル７等の補修パーツを実装機納入先工場に発送するように手配するサービスを受けれる。

（１−５）バーチャルトレーニング
実装機納入先工場において部品実装機ｋを操作するオペレータに対して、管理装置１０１または部品実装機ｋの表示部２０８に操作ガイドを表示させて仮想トレーニングを行う。このサービスを受けると、サービス供給装置２からバーチャルトレーニングソフトが転送されてくる。このバーチャルトレーニングソフトを該当工場の管理装置１０１へ転送し、該当工場の管理装置１０１または部品実装機ｋでバーチャルトレーニングソフトを起動させてトレーニングを実施することができる。また、サービス受給装置１でバーチャルトレーニングソフトを起動させて、ネットワーク３を介して遠隔操作でトレーニングを実施することもできる。

（１−６）メンテナンス情報
部品装着機ｋでトラブルが発生した時の復帰方法について説明したメンテナンス情報またはメンテナンスマニュアルの電子ファイルの提供を受けられる。また、各部品実装機ｋにおいて、今まで発生した不具合情報の開示を受けられる。その開示された不具合について、その不具合を解消するためには、例えば、補修パーツの交換が必要か、ソフトウェアのバージョンアップが必要か、その対処方法を知ることができる。

（１−７）ソフトウェアバージョンアップ
部品実装機ｋにおいて、過去に発生したソフトウェアの不具合を解消させた最新バージョンのソフトウェアにバージョンアップするサービスの提供を受けられる。不具合でなくとも、最新バージョンでは例えば操作性がどれだけ向上したかの情報を知ることができ、バージョンアップは無償か有償かも知ることができる。

バージョンアップを受ける場合、サービス供給装置２から最新バージョンのソフトウェアが転送されてくる。この最新バージョンのソフトウェアを該当工場の管理装置１０１へ転送し、該当の部品実装機ｋへインストールする。

（１−８）実装部品データ
ＮＣデータ２２０の中で部品ライブラリ２４１の提供を受けることができる。サービス供給装置２のサービス情報ＤＢ２６には良品生産の実績のある全ての部品を含んだ正常な部品ライブラリ２４１が保持されており、その部品ライブラリ２４１の全て、または必要な部品実装機ｋ、部品種類等を指定した範囲について取得することができる。これにより、使用する部品や回路基板の種類に応じて良好な品質を得るのに適した実装生産が初心オペレータでも可能になる。

（１−９）工法データ
各部品や回路基板の種類に対してクリーム半田や接着剤をどのように選ぶか、リフローの温度プロファイルはどうしたら良いか等の工法データを取得することができる。

（１−１０）最適化
１台の装着機ｎ１０８における装着時間を短縮するための部品の装着順序と部品供給部１１の部品供給装置５の配列の最適化、部品実装ライン１００を構成する複数台の装着機ｎ１０８の装着タクトのバランスを取るための部品の各装着機ｎ１０８への振り分け、および、生産回路基板の品種切替え時の部品供給装置５を交換する品種切替え時間を短縮するための部品供給装置５の配列の共通化を図る共通部品配列作成等のＮＣデータ２２０の最適化ソフトウェアの提供を受けられる。この最適化ソフトウェアにより、各工場の部品実装機ｋからアップロードしたＮＣデータ２２０に対して最適化を行い、最適化後のＮＣデータ２２０を各工場の部品実装機ｋへフィードバックすることができる。また、最適化ソフトウェアにより最適化を行ったＮＣデータ２２０に対して実装タクトシミュレーションを行い実装タクトの理論計算を行う実装タクトシミュレーションソフトの提供を受けられる。

また、装着機ｎ１０８以外の部品実装機ｋについても、１台の部品実装機ｋにおける１枚の回路基板を生産、または、検査する時間である実装時間を短縮する最適化も行い、装着機ｎ１０８を含めた各部品実装機ｋの実装タクトのバランスを考慮した各部品実装機ｋへの実装部品、塗布部品の振り分けも行う。また、装着機ｎ１０８以外の部品実装機ｋについても、品種切替え時間を短縮するための最適化も行う。装着機ｎ１０８以外の部品実装機ｋのＮＣデータ２２０に対して、このような最適化を行い、最適化をしたＮＣデータ２２０を各部品実装機ｋへフィードバックする。

（１−１１）監視・分析
部品実装機供給メーカのサービス供給装置２がネットワーク６０を介して部品実装ライン１００の品質、稼動状況を監視するサービス、更に、監視する中で異常が発生した時に、その原因を分析し対策のためのフィードバックを部品実装ライン１００に対して行うサービスの提供を受けるものである。この監視・分析のサービスはサービス供給装置２が提供する監視・分析ソフトウェアを実行することにより実現される。

（２）サービス供給装置２の制御構成
サービス供給装置２の制御構成について、図１２を用いて説明する。

サービス供給装置２は、送受信部３０５、記憶部３０２、ＤＢ変換部３０８、サービス情報ＤＢ２６、稼動品質情報ＤＢ５１、制御部３０１、入力部３０６および表示部３０７により構成される。送受信部３０５は、ネットワーク６０と接続されており、サービス受給装置１のサービス供給装置側送受信部２３と情報の送受信が可能である。

（２−１）記憶部３０２
記憶部３０２は、プログラム領域３０３およびデータ領域３０４から構成される。

プログラム領域３０３には、サービス供給装置２がサービス受給装置１から要求されるサービスを提供する諸機能を実現するために後述する手順の動作を行うサービス供給プログラムが予めインストールされ記憶されている。サービス供給プログラムは、フロッピ、ＣＤロム等の記憶媒体もしくはインターネット等の伝送媒体を介してインストールおよび販売することが可能である。また、サービス供給プログラムによりサービス情報ＤＢ２６から引き出したサービスプログラム２１６を記憶部３０２のプログラム領域３０３に記憶し、そのサービスプログラム２１６をサービス供給装置２で実行させることもある。そのようなサービスプログラム２１６は、例えば、最適化ソフト、実装タクトシミュレーションソフト、監視・分析ソフトウェア等が挙げられる。サービスプログラム２１６も、フロッピ、ＣＤロム等の記憶媒体もしくはインターネット等の伝送媒体を介してインストールおよび販売することが可能である。

データ領域３０４には、各実装機納入先工場の各部品実装機ｋの設備情報２１１、実装タクト情報２１３、納入実績情報２１７およびＮＣデータ２２０を記憶する。また、各検査機の検査結果情報２１２を記憶する。また、実装タクトシミュレーションを行うために使用する速度マスタ４１４、タクトシミュレーションパラメータ４１３（図１４（ａ）、（ｂ）参照）も記憶されている。

設備情報２１１および検査結果情報２１２は、サービス受給装置１を経由して各部品実装機ｋからアップロードした実績情報であり、各部品実装機ｋ毎に記憶される。実装タクト情報２１３は、サービス受給装置１を経由して管理装置１０１からアップロードした実装タクト実績値を含む実績情報と、実装タクトシミュレーションにて算出した実装タクト、タクトロスの理論値とからなるものであり、各部品実装機ｋ毎に記憶される。納入実績情報２１７は、サービス受給装置１を経由して管理装置１０１からアップロードしたもので、納入した部品実装機ｋの機種、台数、納入日等のデータであり、各実装機納入ユーザ毎に記憶される。ＮＣデータ２２０は、サービス受給装置１を経由して各部品実装機ｋにダウンロードするためのもの、または、サービス受給装置１を経由して各部品実装機ｋからアップロードしたものであり、各部品実装機ｋ毎に記憶されている。

速度マスタ４１４は、装着機ｎ１０８の事例とした図１４（ａ）に示すように、装着
機ｎ１０８を識別する名称である装着機名毎に、部品の形状毎に一意に決まる形状コードに対する１点当標準装着タクトが記憶されている。また、装着機名毎に、ローディング時間、ツールチェンジ時間およびカセット交換時間を記憶している。ここで、ローディング時間は、一枚前の回路基板が装着し終えた時から次に装着する回路基板を装着する位置にセッティングするまでの時間であり、ツールチェンジ時間は、部品を吸着する部品吸着ノズル７または部品をチャッキングするツールを交換する時間であり、これは多機能装着機１０８ｂで考慮すべきものである。これらにより、回路基板１枚を装着する標準装着タクトを算出できる。

また、カセット交換時間は、１つのパーツカセット、即ち部品供給装置５を交換するのに要する時間である。この予め記憶されたカセット交換時間と、品種切替えの前後のＮＣデータ２２０とに基づき品種切替え時間が理論的に算出される。つまり、品種切替えの前後のＮＣデータ２２０から部品供給装置５の交換数がわかり、この交換数にカセット交換時間を乗じて品種切替え時間とするものである。

タクトシミュレーションパラメータ４１３は、部品実装機ｋ毎に存在する。装着機ｎ１０８の事例を図１４（ｂ）に示すが、装着機ｎ１０８の各装着速度毎に標準タクト（１点当標準装着タクトのことである）、ＸＹ範囲（ＸＹテーブル９の標準タクト内許容移動範囲）、ＸＹ速度（ＸＹテーブル移動速度）、Ｚ範囲（部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲）およびＺ速度（部品供給装置移動速度）が予め記憶されている。なお、装着速度は、装着ヘッド速度またはＸＹテーブル移動速度のことである。これらにより、ＸＹテーブル移動ロスおよび部品供給装置移動ロスが算出される。

（２−３）送受信部３０５
送受信部３０５は、サービス受給装置１からサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６の引き出し要求を受け、その引き出し要求に対する許可を制御部３０１から受けて、制御部３０１がサービス情報ＤＢ２６から検索したサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６をサービス受給装置１へネットワーク６０を介して送信する。

また、サービス受給装置１へ設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２、納入実績情報２１７およびＮＣデータ２２０のアップロードを要求し、ネットワーク６０を介して設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２、納入実績
情報２１７およびＮＣデータ２２０をサービス受給装置１からアップロードする。また、サービス受給装置１へネットワーク６０を介してＮＣデータ２２０のダウンロードを行う。

（２−４）稼動品質情報ＤＢ５１
稼動品質情報ＤＢ５１は、記憶部３０２のデータ領域３０４に記憶された設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２等を取り込み、稼動状況や品質状況を分析し易いデータ構造に加工しデータベースに蓄積したものである。

一例として、図１５に示すように、稼動品質情報ＤＢ５１は、設備情報ＤＢ３０、実装タクトＤＢ３２および検査結果ＤＢ３４を含んでいる。

設備情報ＤＢ３０は、設備情報３１が、実装機納入先工場名と部品実装機名とで特定される設備のインデックス毎および時間で特定される時間のインデックス毎に書き込まれる。設備情報３１は、各実装機納入先工場の管理装置１０１から取り込み記憶部３０２のデータ領域３０４に書き込まれた設備情報２１１に基づくものであり、稼動率、吸着率、Ｐ板待ち時間、トラブル停止時間およびメンテナンス時間等からなる。

実装タクトＤＢ３２は、実装機納入先工場名毎に存在する。回路基板の生産品種毎に生産開始時刻および生産終了時刻が記憶されており、実装タクト情報３３が、部品実装機名で特定される設備のインデックス毎および生産品種で特定される品種のインデックス毎に書き込まれる。実装タクト情報３３は、各実装機納入先工場の管理装置１０１から取り込み記憶部３０２のデータ領域３０４に書き込まれた実装タクト情報２１３（記憶部３０２のデータ領域３０４に予め記憶されているタクトシミュレーションパラメータ４１３を用いて算出されたタクトロスを含む）に基づく。

検査結果ＤＢ３４は、実装機納入先工場名毎に存在する。検査結果情報３５が、印刷後、装着後および外観の各検査で特定される検査機のインデックス毎および生産品種で特定される品種のインデックス毎に書き込まれる。検査結果情報３５は、各実装機納入先工場の管理装置１０１から取り込み記憶部３０２のデータ領域３０４に書き込まれた検査結果情報２１２に基づく。検査結果情報３５は、更に、その中で、各回路基板１０の識別コードと回路番号および電極番号で特定することにより、回路基板１０の１枚毎についてＯＫ／ＮＧか、どの回路番号、電極番号でどの不良内容かを示す情報を検索することができる。

このように、各部品実装機ｋから収集した設備情報２１１および実装タクト情報２１３を各生産品種のインデックス毎または時間のインデックス毎、並びに各部品実装機ｋのインデックス毎に蓄積するため、または、各検査機から収集した検査結果情報２１２を各生産品種のインデックス毎並びに各検査機のインデックス毎に蓄積するため、分析するのに重要なキーワードとなる生産品種、時間、部品実装機ｋ、検査機で簡単に検索し照合し分析することができる。

また、稼動品質情報ＤＢ５１は、ライン稼動率、ライン実装タクト、吸着率の目標値およびラインタクトバランス、タクトロスの許容範囲が予め書き込まれている。ライン稼動率、ライン実装タクトやこれらの目標値、許容範囲については、「４ サービス受給装置１およびサービス供給装置２の動作」の「（２−２）監視・分析の動作」において、詳細に後述する。

（２−５）ＤＢ変換部３０８
ＤＢ変換部３０８は、記憶部３０２のデータ領域３０４に書き込まれた設備情報２１１
、実装タクト情報２１３（実績値である実装タクト実績値と、理論値であるタクトロスとを含む）および検査結果情報２１２を稼動品質情報ＤＢ５１のデータ構造に変換して稼動品質情報ＤＢ５１に書き込む。例えば、設備情報２１１を稼動品質情報ＤＢ５１に書き込む場合は、その設備情報２１１がどの実装機納入先工場か、どの部品実装機ｋか、更にどの時間のものかを考慮して、設備情報ＤＢ３０のインデックスを検索し、該当するインデックスの場所に変換した設備情報３１を書き込む。

また、ＤＢ変換部３０８は、記憶部３０２のデータ領域３０４に書き込まれた納入実績情報２１７をサービス情報ＤＢ２６の契約ＤＢ３２０（後述）にユーザ毎に書き込む。

（２−６）サービス情報ＤＢ２６
サービス情報ＤＢ２６は、サービス機能を提供するために必要なサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６が蓄積されており、必要な時に取出してサービスを提供できるようになっており、図１６に示す各データベースで構成されている。

サービスデータ２１５およびサービスプログラム２１６は、サービス情報の具体内容である。サービスデータ２１５は、ユーザにサービスを提供するために必要なデータであり、例えば、契約情報、営業情報、取説情報、補修パーツ情報、メンテナンス情報、部品実装機のソフトウェア、実装部品情報、および、実装工法情報等がある。また、サービスプログラム２１６は、それ自身を実行することによりユーザにサービスを提供できるものであり、例えば、バーチャルトレーニングソフト、最適化ソフトウェアおよび監視・分析ソフトウェア等がある。

これにより、サービス情報ＤＢ２６にサービスデータ２１５、または、サービスプログラム２１６を新しい実装ノウハウとして次々と一元的に蓄積しておき、世界のどこからでもサービス受給装置１から最新のノウハウであるサービスデータ２１５、または、サービスプログラム２１６を容易に検索できるので、ユーザにとって必要な最新のサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を即時に確実に取得することができる。これにより、従来では、操作ミスによるトラブルを引き起こしがちな複雑な実装工法でも、試行錯誤をしながら立ち上がりの生産ロスを経て確立しなくても、既に確立された最新のノウハウに基づく実装生産を実現することができる。

以下に、それらの具体内容について説明する。

（ａ）契約ＤＢ３２０
契約データベース３２０（以後契約ＤＢと呼び、以下の他のデータベースについてもＤＢを用いて同様に呼ぶ）は、図１７にその内容を示すように、各契約先の部品実装機納入先ユーザ毎の契約情報を蓄積したものである。例えば、契約レベルをユーザコードまたは納入先ユーザ名で検索してアクセスすることができる。これにより、ユーザ毎の契約レベルを一元管理し、契約データベースに登録した契約レベルの内容によりユーザ毎のサービスの開示範囲を容易に決定することができる。

図１７において、契約レベルが「０」とは、初期レベルである最下位レベルの契約であることを示し、このユーザに対しては、営業情報や電子取説等の最低限のサービスのみが開示される。また、契約レベルが「２」とは、初期レベルより２ランクアップした契約レベルであることを示し、契約レベル０と比べるとサービスの開示範囲が広くなる。

この契約レベルに基づき納入先ユーザへ課金がされる。課金は、例えば、１ヶ月単位で定期的に行われる。これにより、サービス供給の度に課金せずに、サービスの契約をしたレベルにより、例えば１ヶ月単位で定期的にまとめて課金するので、ユーザにとっても、
メーカにとっても課金の処理が簡易化できる。また、ユーザにとっては、不要なサービスを選択し誤まって課金される不具合もなくなる。

また、契約ＤＢ３２０には、ユーザ毎に、サービスデータ２１５やサービスプログラム２１６の自動送付の有無、および、部品実装機ｋの納入実績が登録される。

サービスデータ２１５やサービスプログラム２１６の自動送付の有無については、例えば、図１７に示すように、一括送付するか、もしくは、各サービスデータ２１５やサービスプログラム２１６を個別に送付するかを登録できる。「一括」を選択して登録すると、サービスデータ２１５やサービスプログラム２１６の全てにおいて、いずれかのものが改訂、または、バージョンアップされたタイミングで、その改訂、または、バージョンアップされたものを自動送付する。一方、いずれかのサービスデータ２１５やサービスプログラム２１６について、例えば、営業情報、取説、メンテナンス情報、部品実装機ソフト、または、最適化ソフトについて、個別に選択したら、その選択登録したサービスデータ２１５やサービスプログラム２１６のみについて、改訂、または、バージョンアップされたタイミングで、その改訂、または、バージョンアップされたものを自動送付する。これにより、ユーザは、特に自分からサービス内容の改訂またはバージョンアップを１つ１つチェックしなくても、改訂またはバージョンアップがあった時に即座に新しいものに切替え、最新のサービスの提供を受けることができる。

また、部品実装機ｋの納入実績については、納入した部品実装機ｋの機種とその納入台数、および、納入日が登録される。これにより、納入済みの部品実装機ｋの機種に関するサービスデータ２１５やサービスプログラム２１６をその改訂またはバージョンアップしたタイミングで自動送付することが可能になる。従って、ユーザは、必要な部品実装機ｋの機種に関するサービスのみの提供を受けることができるので、無駄がなく効率よくサービスを受けることができる。

なお、この部品実装機ｋの納入実績については、サービス受給装置１から収集し記憶部３０２のデータ領域３０４に書き込まれた納入実績情報２１７が、ＤＢ変換部３０８により変換され登録される。

（ｂ）営業情報ＤＢ３２１
営業情報ＤＢ３２１は、図１８にその内容を示すように、各部品実装機ｋの機種毎にカタログの所在アドレスであるカタログコードおよび仕様書の所在アドレスである仕様書コードを記憶したものである。カタログコードにより、該当の機種のカタログの電子ファイル３５０を検索でき、仕様書コードにより、該当の機種の仕様書の電子ファイル３５１を検索できる。

また、図１８に示すように、営業情報ＤＢ３２１は、ユーザが指定する仕様条件から部品実装機ｋの機種を特定するために、ユーザの所望の各仕様条件を指定し、それに合致する機種を検索できるようなデータベース構造になっている。ユーザが指定する仕様条件は、例えば、図にあるように、タクト（１点当装着タクト）、装着精度、価格、装着可能部品、占有面積等で、１点当装着タクトが０．１５秒より速く、装着精度が０．０５ｍｍ以上で、１００５チップ部品が装着可能な装着機が所望であれば、その条件に合致する装着機を検索する。検索されたのが「部品実装機２」であれば、その該当するカタログコード、仕様書コードで該当する「部品実装機２」のカタログや仕様書の電子ファイルが検索できる。

これにより、ユーザが指定する仕様条件に合致する部品実装機のカタログ、仕様書等の営業情報の引き出しができるので、ユーザが所望する条件を満たした部品実装機ｋを容易
に検索でき、その部品実装機ｋのカタログ、仕様書等を効率よく取得できる。

なお、図にあるように、カタログや仕様書は、発行された年度とシリアル番号とからなる発行番号毎に記憶されているので、最新版だけでなく古いカタログも参照することができる。また、サマリーな情報を指定（機種を「サマリー」と指定）すると、総合カタログの電子ファイル３５２を検索することができ、総合カタログの電子ファイルも発行番号毎に記憶されているので、最新版だけでなく古い総合カタログも参照することができる。なお、価格について、図では日本円で表示されているが、アメリカドル、カナダドル、ヨーロッパユーロ等の諸国通貨での価格も営業情報ＤＢ３２１に準備されているものとする。

（ｃ）取説ＤＢ３２２
取説ＤＢ３２２は、図１９にその内容を示すように、各部品実装機ｋの機種毎に取扱説明書の所在アドレスである取説コードを記憶したものである。取説コードにより、該当の機種の取扱説明書の電子ファイル３５５を検索できる。なお、取扱説明書は、発行された年度とシリアル番号とからなる発行番号毎に記憶されているので、最新版だけでなく古い取扱説明書も参照することができる。また、常に、ユーザにとって必要なタイミングで、最新版の取扱説明書を提供することができる。

（ｄ）補修パーツＤＢ３２３
補修パーツＤＢ３２３は、図２０にその内容を示すように、在庫情報３５８と手配情報３５９とからなる。在庫情報３５８は、各補修パーツ品番毎に、各サービス拠点にある在庫の数が記憶されている。ここで、補修パーツは、例えば、パーツカセットを始めとする部品供給装置５や部品吸着ノズル７等である。

手配情報３５９は、補修パーツの注文のあったユーザ毎に、手配する補修パーツ品番、その数量、納期および対応拠点等の情報が記憶される。なお、拠点１、拠点２、…は日本国内の各拠点であっても各国にある各拠点であっても構わない。また、手配情報３５９は、補修パーツＤＢ３２３から取出し、納期の早いユーザ順に並べて参照することが可能とする。

（ｅ）バーチャルトレーニングＤＢ３２４
バーチャルトレーニングＤＢ３２４は、図２１にその内容を示すように、各部品実装機ｋの機種毎にバーチャルトレーニングソフトの所在アドレスであるトレーニングコードを記憶したものである。トレーニングコードにより、該当の機種のバーチャルトレーニングソフト３６１を検索できる。

このバーチャルトレーニングＤＢ３２４からバーチャルトレーニングソフト３６１をユーザに供給することにより、部品実装機ｋのオペレータの操作ミスが起こらないように、部品実装機ｋのオペレータに対するトレーニングを、必要なタイミングでいつでも実施することができる。

（ｆ）メンテナンス情報ＤＢ３２５
メンテナンス情報ＤＢ３２５は、図２２にその内容を示すように、各部品実装機ｋの機種毎に各部位に対応するメンテナンス情報３６３を検索できるようになっている。各部位としては、装着ヘッド４、ＸＹテーブル９、部品供給部１１、認識部等でこれらの部位を指定してメンテナンス情報３６３を引き出せる。メンテナンス情報３６３は、エラー内容や過去に起こった不具合内容とそれらの対処方法とからなる。このメンテナンス情報ＤＢ３２５に対して、部品実装機ｋの機種、部位名を指定して過去に発生した不具合内容のリストを抽出でき、抽出した各不具合内容に対する対処方法を知ることができる。対処方法は、例えば、補修パーツの交換が必要、または、ソフトウェアのバージョンアップが必要
という内容である。

また、他の抽出方法としては、このメンテナンス情報ＤＢ３２５に対して、部品実装機ｋの機種、部位名および不具合内容を指定して、その不具合内容に対する対処方法を抽出することもできる。これにより、膨大なメンテナンス情報の中で、今現在発生し緊急に解消させたい部品実装機ｋでのエラーについての復帰方法や再発防止策を速やかに抽出できるので、部品実装機ｋのエラー停止時間を最小限に押さえることができ、再度そのエラーが発生することを防ぐことができる。

また、メンテナンス情報ＤＢ３２５は、図２２に示すように、各部品実装機ｋの機種毎にメンテナンスマニュアルの所在アドレスであるメンテナンスコードを記憶している。メンテナンスコードにより、該当の機種のメンテナンスマニュアルの電子ファイル３６４を検索できる。ここで、メンテナンスマニュアルは、上記メンテナンス情報３６３の他に、定期点検や制御配線図、シーケンス制御図面等のメンテナンスに必要な情報から構成される。なお、メンテナンスマニュアルは、発行された年度とシリアル番号とからなる発行番号毎に記憶されているので、最新版だけでなく古いメンテナンスマニュアルも参照することができる。また、常に、最新版のメンテナンスマニュアルを提供することができる。

（ｇ）ソフトウェアＤＢ３２６
ソフトウェアＤＢ３２６は、図２３にその内容を示すように、各部品実装機ｋの機種毎にソフトウェアの種類に対応するバージョンアップ情報３６６、ソフトコードが検索できるようになっている。ソフトウェアの種類は、図にはソフトウェア１、ソフトウェア２、…と示されているが、例えば、操作制御ソフト、部品供給部の位置決めソフト等が挙げられる。バージョンアップ情報３６６は、ソフトウェアの各バージョンに対するソフトウェアのバージョンアップ内容、例えば、解消させた不具合内容、操作性や機能を向上させた内容等からなる。

また、ソフトコードは、該当するソフトウェアの所在アドレスを示す。ソフトコードにより、該当の機種のソフトウェア３６７を検索できる。なお、ソフトウェア３６７は、最新バージョンに加えて過去のバージョンのものも検索できる。

（ｈ）実装部品ＤＢ３２７
実装部品ＤＢ３２７は、図２４にその内容を示すように、部品の各形状コード毎に存在する。各形状コードに対して、部品の分類区分を示す種別と、部品実装機ｋの機種に共通なデータである部品寸法等の共通データ３６９と、各部品実装機ｋの機種毎に固有な実装条件データ３７０とからなる。具体的な内容は、図１０の部品ライブラリ２４１と同様である。例えば、共通データ３６９は、部品の長さ、幅、厚みやテープで供給する荷姿等である。実装条件データ３７０は、装着ヘッド４の移動速度、ＸＹテーブル９の移動速度、使用する部品吸着ノズル７の種類等で、認識データも含まれる。これにより、実装部品ＤＢ３２７に対して、形状コードと部品実装機ｋの機種を指定して部品ライブラリ２４１の内容を検索し抽出することができる。もちろん、部品実装機ｋの機種を指定し、指定した機種に登録されている全形状コードの部品ライブラリを取出すこともできる。

この実装部品ＤＢ３２７により、新しい実装ノウハウとして部品ライブラリ２４１を次々と一元的に蓄積しておき、世界のどこからでもサービス受給装置１から最新のノウハウである部品ライブラリ２４１を容易に検索できるので、ユーザにとって必要な最新の部品ライブラリ２４１を即時に確実に取得することができる。これにより、従来では、操作ミスによるトラブルを引き起こしがちな複雑な実装工法でも、試行錯誤をしながら立ち上がりの生産ロスを経て確立しなくても、既に確立された最新のノウハウに基づく実装生産を実現することができる。

また、部品の種別を指定して、例えば、角チップの全部の形状コードについて抽出するように、指定した範囲の形状コードの部品ライブラリを取得することもできる。これにより、全部品の部品ライブラリを取出して、必要がない部品も含めた部品ライブラリを管理し膨大な記憶容量を取られることがなく、ユーザが生産に使用する範囲の種類の部品ライブラリを取出して、管理、記憶できるので、効率的に運用できる。

（ｉ）実装工法ＤＢ３２８
実装工法ＤＢ３２８は、図２５にその内容を示すように、各基板条件により、クリーム半田情報、接着剤情報、リフロー情報等の実装工法情報を検索し抽出できる。基板条件は、回路基板の材質や厚み、実装する部品の種類、ＳＯＰやＱＦＰのリードピッチの狭隣接状況等であり、条件１、条件２、…と実在するあらゆる条件が想定されている。どの条件に合致するかを検索して、該当する実装工法情報を抽出する。クリーム半田情報は、クリーム半田の材質、粘度、温度等の情報である。接着剤情報は、接着剤塗布する接着剤の材質、粘度、温度等の情報である。リフロー情報は、温度プロファイル、炉内の基板搬送速度等である。

（ｊ）最適化ソフトウェアＤＢ３２９
最適化ソフトウェアＤＢ３２９は、図２６にその内容を示すように、各部品実装機ｋの機種毎に最適化ソフトの所在アドレスである最適化コードおよび実装タクトシミュレーションソフトの所在アドレスであるシミュレーションコードを記憶したものである。最適化コードにより、該当の機種の最適化ソフト３６８を検索でき、シミュレーションコードにより、該当の機種の実装タクトシミュレーションソフト３７５を検索できる。

最適化ソフト３６８は、例えば、部品実装機単体の部品実装順序や部品供給装置５の配列の最適化を含む、部品実装機ｋの１台毎の実装時間を短縮する最適化を行う。機種で「トータル最適化」を選択すると、部品実装ライン１００のトータルの最適化を行うトータル最適化ソフト３７４を検索できる。トータル最適化ソフト３７４は、部品実装ライン１００の各装着機ｎ１０８を含む部品実装機ｋへの実装タクトバランスを考慮した実装部品、塗布部品の振り分け、複数の生産品種で共通な部品供給装置５の配列である共通部品配列の生成を行う。

実装タクトシミュレーションソフト３７５は、例えば、装着機単体のＮＣデータ２２０を読み込み、装着機単体のタクトロスを考慮した装着時間の理論計算を行う。機種で「トータル最適化」を選択すると、部品実装ライン１００のトータルの実装タクトシミュレーションを行うトータル実装タクトシミュレーションソフト３７１を検索できる。トータル実装タクトシミュレーションソフト３７１は、部品実装ライン１００の実装タクトバランスの理論計算や１日に生産する品種トータルの生産時間の理論計算を行う。

この最適化ソフトウェアＤＢ３２９により、部品実装機ｋの機種毎または使用する用途毎に必要な種々の最適化ソフト３６８または実装タクトシミュレーションソフト３７５をデータベースに蓄積し、その機種や用途に合致したものを検索し取出すことができるので、タクトロスを解消させたい機種の部品実装機ｋに適用できる実装順序の最適化、タクトシミュレーションを速やかに供給できる。これにより、部品実装機ｋのタクトロスを解消させるためのノウハウをユーザが試行錯誤しながら自ら確立しなくても、既に確立された最適化ノウハウを実装順に反映させて、高効率生産を実現することができる。

（ｋ）監視・分析ソフトウェアＤＢ３３０
監視・分析ソフトウェアＤＢ３３０は、図２７にその内容を示すように、監視・分析ソフトウェアの各バージョンのバージョンアップした内容を記録したバージョンアップ情報
と、監視・分析ソフトウェアの所在アドレスである監視・分析ソフトコードを記憶したものである。監視・分析ソフトコードにより、該当の監視・分析ソフトウェア３７２を検索できる。監視・分析ソフトウェア３７２は、最新バージョンだけでなく、その前のバージョンも検索可能である。

監視・分析ソフトウェア３７２は、サービス供給装置２に、ネットワーク６０を介し
て部品実装ライン１００の品質、稼動状況を監視するサービス、更に、監視する中で異常が発生した時に、その原因を分析し対策のためのフィードバックを部品実装ライン１００に対して行うサービスを実行させるためのソフトウェアである。

この監視・分析ソフトウェアＤＢ３３０により、最新の監視・分析ノウハウを蓄積した、実装工場の生産状況を監視・分析を行う監視・分析ソフトウェア３７２を一元的にデータベースで管理しており、それは最新のノウハウを次々と更に蓄積することができるので、世界のどこからでも、監視・分析のノウハウを試行錯誤して自ら確立しなくても、既に確立された実績のある監視・分析のノウハウをいつでも提供されることができる。これにより、世界のどの地域のユーザに対しても、同一のノウハウによる監視・分析サービスを供給でき、世界の各ユーザで均一品質の生産を実現させることができる。また、その監視・分析ソフトウェア３７２は、ユーザ側のサービス受給装置１で実行することもできる。

（２−７）制御部３０１
制御部３０１は、記憶部３０２のプログラム領域３０３からサービス供給プログラムを読み出し、サービス供給プログラムを実行する。これにより、サービス供給装置２がサービス受給装置１から要求されるサービスを提供するための、以下の諸機能を実現することができる。

（ａ）サービスデータ２１５、サービスプログラム２１６の引き出し
制御部３０１は、送受信部３０５を介したサービス受給装置１からの引き出し要求により、サービス情報ＤＢ２６からサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を引き出し、送受信部３０５を介してサービス受給装置１へ転送する。ここで、実際には、上記のように、制御部３０１が、サービス受給装置１からの引き出し要求により、サービス情報ＤＢ２６からサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を引き出すものであっても、結果的には、サービス受給装置１により、サービス情報ＤＢ２６からサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を引き出したことになる。従って、サービス受給装置１により、サービス情報ＤＢ２６からサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を引き出すという意味には、上記のように、制御部３０１が、サービス受給装置１からの引き出し要求により、サービス情報ＤＢ２６からサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を引き出すものも含まれるものとする。また、実際に直接サービス受給装置１がサービス情報ＤＢ２６からサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を引き出すものも当然含まれる。

また、サービス受給装置１は、単に、端末であって、サービス供給装置２で動作するサービス供給プログラムに従って、制御部３０１が、サービス受給装置１の表示部２５にＷＥＢ画面を表示させ、そこでメニューの選択を促すものでも良い。この場合、選択されたメニューに該当するサービスの引き出し要求が制御部３０１に入力され、制御部３０１は、その要求のあったサービスをサービス情報ＤＢ２６から引き出し、サービス受給装置１に対して出力するものとなる。この場合のものも、サービス受給装置１により、サービス情報ＤＢ２６からサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を引き出す、という意味に含まれるものとする。

また、制御部３０１は、サービス供給装置２を操作するオペレータが表示部３０７や入
力部３０６を用いて指示した引き出し要求により、サービス情報ＤＢ２６からサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を引き出し、表示部３０７に出力するか、送受信部３０５を介してサービス受給装置１へ転送する。また、制御部３０１は、表示部３０７や入力部３０６からの指令により、入力したサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６をサービス情報ＤＢ２６に登録する。

サービス情報ＤＢ２６からサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を引き出す具体内容は、以下の通りである。

制御部３０１は、部品実装機納入先ユーザを指定して契約ＤＢ３２０を検索し、契約レベル等の契約内容の参照または更新を行う。また、制御部３０１は、送受信部３０５を介してサービス受給装置１からアップロードした部品実装機ｋの納入機種、納入台数、納入日等の納入実績情報２１７を部品実装機納入先ユーザを指定して契約ＤＢ３２０へ登録する。制御部３０１は、その納入実績のある機種のサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６をサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６の改訂、または、バージョンアップのタイミングで自動送付するか否かを、部品実装機納入先ユーザを指定して契約ＤＢ３２０に登録する。

また、制御部３０１は、部品実装機ｋの機種または部品実装機の仕様条件を指定して営業情報ＤＢ３２１を検索し、該当する部品実装機ｋのカタログや仕様書の抽出を行う。部品実装機ｋの仕様条件は、装着タクト、装着精度、価格、装着可能部品等である。

また、制御部３０１は、部品実装機ｋの機種を指定して取説ＤＢ３２２を検索し、該当する部品実装機ｋの取扱説明書の電子ファイル３５５の抽出を行う。検索する時に特に指定しなければ最新版の取扱説明書の電子ファイル３５５が抽出される。発行番号を指定すれば、指定した発行番号の取扱説明書の電子ファイル３５５が抽出される。

また、制御部３０１は、補修パーツ品番を指定して補修パーツＤＢ３２３を検索し、該当する補修パーツ品番の在庫情報を抽出する。また、制御部３０１は、ユーザ名と補修パーツ品番とを指定して補修パーツＤＢ３２３に対して手配する補修パーツの数量、納期および対応拠点を登録する。この時、制御部３０１は、ユーザの指定した補修パーツの数量、納期に対応できる拠点、ユーザに地理的に最寄りの拠点かを考慮して対応拠点を決定し対応拠点を登録する。

また、制御部３０１は、部品実装機ｋの機種を指定してバーチャルトレーニングＤＢ３２４を検索し、該当する部品実装機ｋのバーチャルトレーニングソフト３６１の抽出を行う。

また、制御部３０１は、部品実装機ｋの機種と部品実装機ｋの各部位とを指定してメンテナンス情報ＤＢ３２５を検索し、該当する部品実装機ｋの該当する部位のメンテナンス情報３６３を抽出する。部品実装機ｋの各部位は、装着ヘッド４、ＸＹテーブル９、部品供給部１１等であり、メンテナンス情報３６３は、エラー内容や過去に起こった不具合内容とそれらの対処方法とからなる。また、制御部３０１は、部品実装機ｋの機種を指定してメンテナンス情報ＤＢ３２５を検索し、該当する部品実装機ｋのメンテナンスマニュアルの電子ファイル３６４を抽出する。メンテナンスマニュアルは、上記メンテナンス情報３６３の他に、定期点検や制御配線図、シーケンス制御図面等のメンテナンスに必要な情報から構成される。検索する時に特に指定しなければ最新版のメンテナンスマニュアルの電子ファイル３６４が抽出される。発行番号を指定すれば、指定した発行番号のメンテナンスマニュアルの電子ファイル３６４が抽出される。

また、制御部３０１は、部品実装機ｋの機種とソフトウェアの種類とを指定してソフトウェアＤＢ３２６を検索し、該当する部品実装機ｋの該当するソフトウェアの種類のバージョンアップ情報３６６およびソフトウェア３６７を抽出する。ソフトウェアの種類は、操作制御ソフト、部品供給部１１の位置決めソフト等が挙げられる。バージョンアップ情報３６６は、ソフトウェアの各バージョンに対するソフトウェアのバージョンアップ内容、例えば、解消させた不具合内容、操作性や機能を向上させた内容等からなる。検索する時に特に指定しなければ最新版のソフトウェア３６７が抽出される。バージョン番号を指定すれば、指定したバージョン番号のソフトウェア３６７が抽出される。

また、制御部３０１は、形状コードと部品実装機ｋの機種とを指定して実装部品ＤＢ３２７を検索し、該当する形状コードの該当する部品実装機ｋの部品ライブラリ２４１を抽出する。また、制御部３０１は、部品実装機ｋの機種を指定して実装部品ＤＢ３２７を検索し、該当する部品実装機ｋの全形状コードの部品ライブラリ２４１を抽出する。更に、制御部３０１は、部品の種別と部品実装機ｋの機種とを指定して実装部品ＤＢ３２７を検索し、該当する種別に含まれる形状コードの該当する部品実装機ｋの部品ライブラリ２４１を抽出する。種別は、部品の分類区分で、例えば、「角チップ」、「ＱＦＰ」等がある。

また、制御部３０１は、基板条件を指定して実装工法ＤＢ３２８を検索し、該当する基板条件の実装工法情報を抽出する。基板条件は、回路基板の材質や厚み、実装する部品の種類、ＳＯＰやＱＦＰのリードピッチの狭隣接状況等であり、実装工法情報は、クリーム半田情報、接着剤情報、リフロー情報等である。クリーム半田情報は、クリーム半田の材質、粘度、温度等の情報である。接着剤情報は、接着剤塗布する接着剤の材質、粘度、温度等の情報である。リフロー情報は、温度プロファイル、炉内の基板搬送速度等である。

また、制御部３０１は、部品実装機ｋの機種を指定して最適化ソフトウェアＤＢ３２９を検索し、該当する部品実装機ｋの最適化ソフト３６８を抽出する。最適化ソフト３６８は、例えば、装着機単体の部品装着順序や部品供給装置５の配列の最適化を行う。機種で「トータル最適化」を選択すると、制御部３０１は、最適化ソフトウェアＤＢ３２９を検索し、部品実装ライン１００のトータルの最適化を行うトータル最適化ソフト３７４を検索できる。トータル最適化ソフト３７４は、部品実装ライン１００の各装着機への実装タクトバランスを考慮した部品の振り分け、複数の生産品種で共通な部品供給装置５の配列である共通部品配列の生成、および各装着機単体の部品装着順序や部品供給装置５の配列の最適化を行う。また、制御部３０１は、部品実装機ｋの機種を指定して最適化ソフトウェアＤＢ３２９を検索し、該当する部品実装機ｋの実装タクトシミュレーションソフト３７５を抽出する。実装タクトシミュレーションソフト３７５は、例えば、装着機単体のＮＣデータ２２０を読み込み、装着機単体のタクトロスを考慮した装着時間の理論計算を行う。機種で「トータル最適化」を選択すると、部品実装ライン１００のトータルの実装タクトシミュレーションを行うトータル実装タクトシミュレーションソフト３７１を検索できる。トータル実装タクトシミュレーションソフト３７１は、部品実装ライン１００の実装タクトバランスの理論計算や１日に生産する品種トータルの生産時間の理論計算を行う。

また、制御部３０１は、監視・分析ソフトウェアＤＢ３３０を検索し、監視・分析ソフトウェア３７２を抽出する。監視・分析ソフトウェア３７２は、サービス供給装置２に、ネットワーク６０を介して部品実装ライン１００の品質、稼動状況を監視するサービス、更に、監視する中で異常が発生した時に、その原因を分析し対策のためのフィードバックを部品実装ライン１００に対して行うサービスを実行させるためのソフトウェアである。制御部３０１は、監視・分析ソフトウェア３７２を実行し、サービス受給装置１から設備
情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２の収集を行い、収集した設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２を稼動品質情報ＤＢ５１に蓄積する。制御部３０１は、これら蓄積した情報に基づき、生産状況の監視を行い、問題を発見したらその原因を分析し、サービス受給装置１へフィードバックを行う。

（ｂ）設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２、納入実績情報２１７の収集
制御部３０１は、自動的に設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２および納入実績情報２１７を収集するタイミングを判断し、送受信部３０５に設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２および納入実績情報２１７の収集要求を指示する。そして、送受信部３０５から各部品実装機毎の設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２を受け取り、記憶部３０２のデータ領域３０４に各部品実装機ｋ毎に記憶させる。また、送受信部３０５から各ユーザ毎の納入実績情報２１７を受け取り、記憶部３０２のデータ領域３０４に各ユーザ毎に記憶させる。

なお、自動的に設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２および納入実績情報２１７を収集するタイミングは、任意に設定できるものとする。例えば、１時間毎に収集するもので良い。また、サービス受給装置１に１日分の設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２および納入実績情報２１７を記憶しているものとし、１日１回サービス受給装置１から収集するものでも良い。また、これ以外のタイミングでも構わない。更に、品質、稼動状況分析をする緊急度に応じて、短い周期で収集するか長い周期で収集するかを判断するものでも良い。また更に、オペレータの操作により、設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２および納入実績情報２１７を収集するものでも構わない。

（ｃ）ＮＣデータ２２０の収集、送信
制御部３０１は、実装タクト情報２１３を収集したら、実装タクト情報２１３を収集したのと同じ実装機納入先工場の部品実装ライン１００における実装タクト情報２１３を収集した際の生産品種のＮＣデータ２２０をサービス受給装置１から収集するように送受信部３０５に指示する。送受信部３０５から指示したＮＣデータ２２０を受け取ると、記憶部３０２のデータ領域３０４に各部品実装機ｋ毎に記憶させる。そして、収集したＮＣデータ２２０と、記憶部３０２のデータ領域３０４に記憶されている速度マスタ４１４およびタクトシミュレーションパラメータ４１３と、を用いて実装タクト、タクトロスの理論計算を行う。この結果得られた実装タクト、タクトロスの理論値を実装タクト情報２１３に追加するべく記憶部３０２のデータ領域３０４に書き込む。

上記した実装タクト、タクトロスの理論計算、即ち、実装タクトシミュレーションについての詳細は後述する。

なお、タクトロスをタクトシミュレーションにより求める事例を説明したが、この限りではない。タクトロスは装着機ｎ１０８を始めとする部品実装機ｋにおいて検出され、このタクトロスを実装タクト情報２１３に含めて収集し、データ記憶部３０２のデータ領域３０４に記憶するものであっても構わない。１例として、装着機ｎ１０８でのタクトロスの検出方法は、例えば、部品供給装置５またはＸＹテーブル９の移動開始から位置決め終了までの時間を計測し、標準タクトをオーバした分をタクトロスとして検出するもので良い。

このように、タクトロスを部品実装機ｋにおいて検出するようにした方が、タクトロスは全くの実績値となり、タクトロスの精度は良くなる。また、サービス供給装置２で実装タクト情報２１３を更新する度にタクトシミュレーションを行う必要がなくなるので、サ
ービス供給装置２の負荷は軽くなる。しかし、実際にはタクトロスを検出する部品実装機ｋはほとんどなく、これからタクトロスを検出する部品実装機ｋが出てきた場合でも、部品実装ライン１００の全ての部品実装機ｋがタクトロスを検出するものであるケースはほとんどないと思われるので、システム構築上タクトシミュレーションによりタクトロスを算出することはかなり有効といえる。

また、制御部３０１は、ＮＣデータ最適化機能により最適化を行った後のＮＣデータ２２０をデータ記憶部３０２のデータ領域３０４から読み出し、読み出したＮＣデータ２２０をサービス受給装置１へ送信すべく送受信部３０５へ出力する。

（ｄ）実装タクトシミュレーション
実装タクトシミュレーションは、最適化した後（最適化前でも良い）のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトの理論計算を行う機能である。回路基板への実装タクトの理論計算および品種切替え時の部品供給装置５の交換時間の理論計算を行う。

サービス情報ＤＢ２６から検索し記憶部３０２のプログラム領域３０３に記憶されている実装タクトシミュレーションソフト３７５について、該当する部品実装機ｋの機種の実装タクトシミュレーションソフト３７５を制御部３０１が起動することにより、実装タクトシミュレーションが実行される。

以下に、高速装着機の事例についての装着タクトの理論計算方法を説明する。

記憶部３０２のデータ領域３０４に記憶されている速度マスタ４１４およびタクトシミュレーションパラメータ４１３から各装着部品における標準タクト（１点当標準装着タクトのことである）、ＸＹテーブル９の標準タクト内許容移動範囲、部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲を読み込み、記憶部３０２のデータ領域３０４に記憶されている該当するＮＣデータ２２０から得られるＸＹテーブル９や部品供給装置５の各部品装着時の１つ前の装着位置からの相対移動距離に基づき装着タクトの理論値を算出する。具体的に、以下に算出方法を説明する。最初に、（式１）を用いて標準装着タクトを算出する。

（式１）
標準装着タクト＝ローディング時間
＋Σ（部品の１点当標準装着タクト×部品数）
＋ツールチェンジ時間×チェンジ回数
ここで、ローディング時間およびツールチェンジ時間は、速度マスタ４１４から装着機名を検索して得られる。また、部品の１点当標準装着タクトは、速度マスタ４１４から装着機名と形状コードとを検索して得られる。部品数は、ＮＣプログラム２２１より該当部品を装着するステップ数をカウントして得られる。チェンジ回数はＮＣプログラム２２１において各装着ステップで使用している部品吸着ノズル７またはツールが切替わる回数をカウントして得られる。また、Σ（部品の１点当標準装着タクト×部品数）は、回路基板１枚に装着する全ての部品の種類について、（部品の１点当標準装着タクト×部品数）の総和を算出することを意味する。また、ツールチェンジ時間×チェンジ回数は、多機能装着機１０８ｂで適用されるもので、高速装着機１０８ａでは適用されない（高速装着機１０８ａではツールチェンジ時間＝０となる）。

次に、高速装着機１０８ａの場合において、各装着ステップで１点当りの装着をする時のＸＹテーブル移動ロスを、（式２）を用いて算出する。

（式２）
ＸＹ移動量＜＝ＸＹ許容移動範囲 であれば
１点当ＸＹ移動ロス＝０
ＸＹ移動量＞ ＸＹ許容移動範囲 であれば
１点当ＸＹ移動ロス＝（ＸＹ移動量−ＸＹ許容移動範囲）／ＸＹ速度
ここで、ＸＹ移動量は、各装着ステップで１点当りの装着をする時のＸＹテーブル９の１つ前の装着位置からの相対移動量であり、ＸＹ許容移動範囲は、タクトシミュレーションパラメータ４１３から該当する装着速度で検索したＸＹテーブル９の標準タクト内許容移動範囲である。また、１点当ＸＹ移動ロスは、各装着ステップで１点当りの装着をする時のＸＹテーブル移動ロスであり、ＸＹ速度は、タクトシミュレーションパラメータ４１３から該当する装着速度で検索したＸＹテーブル９の移動速度である。

次に、高速装着機１０８ａの場合において、各装着ステップで１点当りの装着をする時の部品供給装置移動ロスを、（式３）を用いて算出する。

（式３）
Ｚ移動量＜＝Ｚ許容移動範囲 であれば
１点当Ｚ移動ロス＝０
Ｚ移動量＞ Ｚ許容移動範囲 であれば
１点当Ｚ移動ロス＝（Ｚ移動量−Ｚ許容移動範囲）／Ｚ速度
ここで、Ｚ移動量は、各装着ステップで１点当りの装着をする時の部品供給装置５の１つ前の装着ステップでの位置からの相対移動量であり、Ｚ許容移動範囲は、タクトシミュレーションパラメータ４１３から該当する装着速度で検索した部品供給装置５の標準タクト内許容移動範囲である。また、１点当Ｚ移動ロスは、各装着ステップで１点当りの装着をする時の部品供給装置移動ロスであり、Ｚ速度は、タクトシミュレーションパラメータ４１３から該当する装着速度で検索した部品供給装置５の移動速度である。

次に、ＸＹテーブル移動ロスを算出する。ＸＹテーブル移動ロスは、（式４）を用いて算出する。

（式４）
ＸＹテーブル移動ロス
＝Σ（（１点当ＸＹ移動ロス＞＝１点当Ｚ移動ロス）
となる１点当ＸＹ移動ロス）
ここで、ＸＹテーブル移動ロスは、回路基板１枚装着する時のＸＹテーブル９の移動に関するタクトロスの合計である。また、Σ（（１点当ＸＹ移動ロス＞＝１点当Ｚ移動ロス）となる１点当ＸＹ移動ロス）は、各装着ステップで１点当りの装着をする時のＸＹテーブル移動ロスが部品供給装置移動ロス以上となる装着ステップのＸＹテーブル移動ロスの合計という意味である。

同様に、部品供給装置移動ロスを算出する。部品供給装置移動ロスは、（式５）を用いて算出する。

（式５）
部品供給装置移動ロス
＝Σ（（１点当Ｚ移動ロス＞１点当ＸＹ移動ロス）
となる１点当Ｚ移動ロス）
ここで、部品供給装置移動ロスは、回路基板１枚装着する時の部品供給装置の移動に関するタクトロスの合計である。また、Σ（（１点当Ｚ移動ロス＞１点当ＸＹ移動ロス）となる１点当Ｚ移動ロス）は、各装着ステップで１点当りの装着をする時のＺ移動ロスがＸＹ移動ロスを上回る装着ステップのＺ移動ロスの合計という意味である。

そして、（式１）で算出した標準装着タクト、（式４）で算出したＸＹテーブル移動ロスおよび（式５）で算出した部品供給装置移動ロスから、（式６）により装着タクトの理論値が算出される。

（式６）
装着タクトの理論値
＝標準装着タクト＋ＸＹテーブル移動ロス＋部品供給装置移動ロス
なお、同一のＮＣデータ２２０により装着生産して得られた実績値である装着タクト実績値と、（式６）により算出された装着タクトの理論値とを比較し、両者の差が誤差の範囲内かチェックする機能も備えている。もし、誤差の範囲内でないと判断した場合は、タクトシミュレーションパラメータ４１３の各パラメータを調整して誤差の範囲内に入るようにする。

また、上記（式２）〜（式６）は、高速装着機１０８ａのタクトロスおよび装着タクトの理論値を算出するものである。多機能装着機１０８ｂの計算式は省略するが、同様にタクトロスを算出する。多機能装着機１０８ｂの場合は、装着ヘッド４がＸＹロボット１４により部品供給装置５の供給位置と回路基板１０上の装着位置との間を移動するので、この移動距離を算出し、この移動距離が標準タクト内許容移動範囲を越えた場合に越えた分の移動量に基づきタクトロスが算出される。このタクトロスの全装着ステップの合計と（式１）で算出した標準装着タクトとの加算で装着タクトの理論値が求められる。なお、装着ヘッド４が複数設けられたことにより、複数の部品を同時吸着した場合は、装着ヘッド４の移動距離の算出が同時吸着の移動動作に応じて算出される。

また、装着機ｎ１０８以外の部品実装機ｋの実装時間もその部品実装機ｋの実装動作に応じた方法で理論値が算出される。

（３）サービス受給装置１の制御構成
サービス受給装置１の制御構成について、図１３を用いて説明する。

サービス受給装置１は、管理装置側送受信部２０、サービス供給装置側送受信部２３、記憶部２２、制御部２１、入力部２４および表示部２５により構成される。管理装置側送受信部２０は、ネットワーク３と接続されており、各実装機納入先工場の管理装置１０１のサービス受給装置側送受信部４０６と情報の送受信が可能である。サービス供給装置側送受信部２３は、ネットワーク６０と接続されており、サービス供給装置２と情報の送受信が可能である。

（３−１）記憶部２２
記憶部２２は、プログラム領域２７およびデータ領域２８から構成される。

プログラム領域２７には、サービス受給装置１がサービス供給装置２から所望のサービスを引き出す諸機能を実現するために後述する手順の動作を行うサービス受給プログラムが予めインストールされ記憶されている。更に、サービス供給装置２から引き出したサービスプログラム２１６が記憶される。サービス受給プログラムおよびサービスプログラム２１６は、フロッピ、ＣＤロム等の記憶媒体もしくはインターネット等の伝送媒体を介してインストールおよび販売することが可能である。

データ領域２８には、各実装機納入先工場の各部品実装機ｋの設備情報２１１、実装タクト情報２１３およびＮＣデータ２２０を記憶する。また、各検査機の検査結果情報２１２および各ユーザ毎の納入実績情報２１７を記憶する。更に、サービス供給装置２から引き出したサービスデータ２１５が記憶される。

設備情報２１１は、各部品実装機ｋからアップロードした実績情報であり、各部品実装機ｋ毎に記憶される。実装タクト情報２１３は、各部品実装機ｋからアップロードした実装タクト実績値を含むものであり、各部品実装機ｋ毎に記憶される。検査結果情報２１２は、各検査機からアップロードした実績情報であり、各検査機毎に記憶される。納入実績情報２１７は、各工場の管理装置１０１で作成されたものをアップロードされた実績情報であり、各ユーザ毎に記憶される。ＮＣデータ２２０は、各部品実装機ｋにダウンロードするためのもの、または、各部品実装機ｋからアップロードしたものであり、各部品実装機ｋ毎に記憶されている。

また、サービスデータ２１５、サービスプログラム２１６は、サービス供給装置２から引き出したものであり、各工場の管理装置１０１へ転送されるものであるが、サービス受給装置１でサービスプログラム２１６を実行することも有り得る。

（３−２）管理装置側送受信部２０
管理装置側送受信部２０は、制御部２１から実装機納入先工場を指定した設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２、納入実績情報２１７およびＮＣデータ２２０の収集要求を受け、指定された実装機納入先工場の管理装置１０１からネットワーク３を介して設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２、納入実績情報２１７およびＮＣデータ２２０をアップロードし、記憶部２２のデータ領域２８に書き込む。

また、管理装置側送受信部２０は、制御部２１から実装機納入先工場を指定したＮＣデータ２２０、サービスデータ２１５、サービスプログラム２１６の送信要求を受け、指定された実装機納入先工場の管理装置１０１へネットワーク３を介して送信する。

（３−３）サービス供給装置側送受信部２３
サービス供給装置側送受信部２３は、制御部２１から引き出し要求を受けて、サービス供給装置２からネットワーク６０を介してサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を引き出し、記憶部２２のデータ領域２８に書き込む。

また、サービス供給装置２から設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２、納入実績情報２１７およびＮＣデータ２２０のアップロード要求により、ネットワーク６０を介して設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２、納入実績情報２１７およびＮＣデータ２２０を送信する。また、サービス供給装置２からネットワーク６０を介してＮＣデータ２２０のダウンロードを受け、記憶部２２のデータ領域２８に書き込む。

（３−４）制御部２１
制御部２１は、記憶部２２のプログラム領域２７からサービス受給プログラムを読み出し、サービス受給プログラムを実行する。サービス受給プログラムを立ちあげると、図１１に示す実装ＷＥＢ画面が表示部２５に表示され、表示部２５や入力部２４からサービス引き出しのための操作を受けられる状態になる。これにより、サービス受給装置１がサービス供給装置２から所望のサービスを引き出すための、以下の諸機能を実現することができる。

なお、制御部２１がサービス受給プログラムを実行することにより、サービス受給装置１が機能するのではなく、サービス供給装置２の制御部３０１がサービス供給プログラムを実行することによるサービス供給装置２の制御部３０１の遠隔制御により、以下で説明する制御部２１の機能が実施されるものであっても構わない。

（ａ）サービスデータ２１５、サービスプログラム２１６の引き出し
制御部２１は、表示部２５や入力部２４によるオペレータの操作により、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２からサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を取り込み、サービスデータ２１５は記憶部２２のデータ領域２８に、サービスプログラム２１６は記憶部２２のプログラム領域２７に書き込む。制御部２１は、サービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を、管理装置側送受信部２０を介して、各工場の管理装置１０１へ転送する。また、制御部２１は、記憶部２２に記憶したサービスプログラム２１６を読み出し実行し、サービス受給装置１において所望のサービスを実施することも可能である。

サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２からサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を引き出す具体内容は、以下の通りである。

制御部２１は、部品実装機納入先ユーザ名を指定して、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２へ、契約レベル等の契約内容の参照または更新の指示を送信し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、契約レベル等の契約内容の参照または更新を行う。また、制御部２１は、サービス供給装置側送受信部２３を介して、サービス供給装置２へ部品実装機の納入機種、納入台数、納入日等の納入実績情報２１７をアップロードさせ、部品実装機納入先ユーザ名を指定して、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２へ納入実績情報２１７の登録を指示する。また、制御部２１は、部品実装機納入先ユーザ名を指定して、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２へ、その納入実績のある機種のサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６をサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６の改訂、または、バージョンアップのタイミングで自動送付するか否かの登録を指示する。

また、制御部２１は、部品実装機ｋの機種または部品実装機ｋの仕様条件を指定して、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対し、該当する部品実装機ｋのカタログや仕様書の抽出を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、該当する部品実装機ｋのカタログや仕様書の抽出を行う。部品実装機ｋの仕様条件は、装着タクト、装着精度、価格、装着可能部品等である。

また、制御部２１は、部品実装機ｋの機種を指定して、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対し、該当する部品実装機ｋの取扱説明書の電子ファイル３５５の抽出を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、該当する部品実装機ｋの取扱説明書の電子ファイル３５５の抽出を行う。検索する時に特に指定しなければ最新版の取扱説明書の電子ファイル３５５が抽出される。発行番号を指定すれば、指定した発行番号の取扱説明書の電子ファイル３５５が抽出される。

また、制御部２１は、補修パーツ品番を指定して、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対し、該当する補修パーツ品番の在庫情報の抽出を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、該当する補修パーツ品番の在庫情報を抽出する。また、制御部２１は、ユーザ名と補修パーツ品番とを指定して、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対し、手配する補修パーツの数量、納期の登録を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、手配する補修パーツの数量、納期を登録する。

また、制御部２１は、部品実装機ｋの機種を指定して、サービス供給装置側送受信部２
３を介してサービス供給装置２に対し、該当する部品実装機ｋのバーチャルトレーニングソフト３６１の抽出を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、該当する部品実装機ｋのバーチャルトレーニングソフト３６１の抽出を行う。

また、制御部２１は、部品実装機ｋの機種と部品実装機ｋの各部位とを指定して、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２へ、該当する部品実装機の該当する部位のメンテナンス情報３６３の抽出を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、該当する部品実装機ｋの該当する部位のメンテナンス情報３６３を抽出する。部品実装機ｋの各部位は、装着ヘッド４、ＸＹテーブル９、部品供給部１１等であり、メンテナンス情報３６３は、エラー内容や過去に起こった不具合内容とそれらの対処方法とからなる。また、制御部２１は、部品実装機ｋの機種を指定して、該当する部品実装機ｋのメンテナンスマニュアルの電子ファイル３６４の抽出を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、該当する部品実装機ｋのメンテナンスマニュアルの電子ファイル３６４を抽出する。メンテナンスマニュアルは、上記メンテナンス情報３６３の他に、定期点検や制御配線図、シーケンス制御図面等のメンテナンスに必要な情報から構成される。検索する時に特に指定しなければ最新版のメンテナンスマニュアルの電子ファイル３６４が抽出される。発行番号を指定すれば、指定した発行番号のメンテナンスマニュアルの電子ファイル３６４が抽出される。

また、制御部２１は、部品実装機ｋの機種とソフトウェアの種類とを指定して、該当する部品実装機ｋの該当するソフトウェアの種類のバージョンアップ情報３６６およびソフトウェア３６７の抽出を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、該当する部品実装機ｋの該当するソフトウェアの種類のバージョンアップ情報３６６およびソフトウェア３６７を抽出する。ソフトウェアの種類は、操作制御ソフト、部品供給部１１の位置決めソフト等が挙げられる。バージョンアップ情報３６６は、ソフトウェアの各バージョンに対するソフトウェアのバージョンアップ内容、例えば、解消させた不具合内容、操作性や機能を向上させた内容等からなる。検索する時に特に指定しなければ最新版のソフトウェア３６７が抽出される。バージョン番号を指定すれば、指定したバージョン番号のソフトウェア３６７が抽出される。

また、制御部２１は、形状コードと部品実装機ｋの機種とを指定して、該当する形状コードの該当する部品実装機ｋの部品ライブラリの抽出を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、該当する形状コードの該当する部品実装機ｋの部品ライブラリを抽出する。また、制御部２１は、部品実装機ｋの機種を指定して、該当する部品実装機ｋの全形状コードの部品ライブラリの抽出を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、該当する部品実装機ｋの全形状コードの部品ライブラリを抽出する。更に、制御部２１は、部品の種別と部品実装機ｋの機種とを指定して、該当する種別に含まれる形状コードの該当する部品実装機ｋの部品ライブラリの抽出を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、該当する種別に含まれる形状コードの該当する部品実装機ｋの部品ライブラリを抽出する。種別は、部品の分類区分で、例えば、「角チップ」、「ＱＦＰ」等がある。

また、制御部２１は、基板条件を指定して、該当する基板条件の実装工法情報の抽出を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、該当する基板条件の実装工法情報を抽出する。基板条件は、回路基板の材質や厚み、実装する部品の種類、ＳＯＰやＱＦＰのリードピッチの狭隣接状況等であり、実装工法情報は、クリーム半田情報、接着剤情報、リフロー情報等である。クリーム半田情報は、クリーム半田の材質、粘度、温度等の情報である。接着剤情報は、接着剤塗布する接着剤の材質、粘度
、温度等の情報である。リフロー情報は、温度プロファイル、炉内の基板搬送速度等である。

また、制御部２１は、部品実装機ｋの機種を指定して、該当する部品実装機ｋの最適化ソフト３６８の抽出を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、該当する部品実装機ｋの最適化ソフト３６８を抽出する。最適化ソフト３６８は、例えば、装着機単体の部品装着順序や部品供給装置５の配列の最適化を行う。機種で「トータル最適化」を選択すると、制御部３０１は、最適化ソフトウェアＤＢ３２９を検索し、部品実装ライン１００のトータルの最適化を行うトータル最適化ソフト３７４を検索できる。トータル最適化ソフト３７４は、部品実装ライン１００の各装着機への実装タクトバランスを考慮した部品の振り分け、複数の生産品種で共通な部品供給装置５の配列である共通部品配列の生成、および各装着機単体の部品装着順序や部品供給装置５の配列の最適化を行う。また、制御部２１は、部品実装機ｋの機種を指定して、該当する部品実装機ｋの実装タクトシミュレーションソフト３７５の抽出を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、該当する部品実装機ｋの実装タクトシミュレーションソフト３７５を抽出する。実装タクトシミュレーションソフト３７５は、例えば、装着機単体のＮＣデータ２２０を読み込み、装着機単体のタクトロスを考慮した装着時間の理論計算を行う。機種で「トータル最適化」を選択すると、部品実装ライン１００のトータルの実装タクトシミュレーションを行うトータル実装タクトシミュレーションソフト３７１を検索できる。トータル実装タクトシミュレーションソフト３７１は、部品実装ライン１００の実装タクトバランスの理論計算や１日に生産する品種トータルの生産時間の理論計算を行う。

また、制御部２１は、サービス供給装置２における監視・分析ソフトウェア３７２の実行を指示し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２に対して、監視・分析ソフトウェア３７２を実行させる。監視・分析ソフトウェア３７２は、サービス供給装置２に、ネットワーク６０を介して部品実装ライン１００の品質、稼動状況を監視するサービス、更に、監視する中で異常が発生した時に、その原因を分析し対策のためのフィードバックを部品実装ライン１００に対して行うサービスを実行させるためのソフトウェアである。サービス供給装置２で監視・分析ソフトウェア３７２が実行されると、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２から設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２の収集の指示がくる。これにより、制御部２１は、管理装置側送受信部２０を介して、管理装置１０１から設備情報２１１、実装タクト情報２１３、検査結果情報２１２の収集を行い、これら情報をサービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２へアップロードする。サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２から分析した結果のフィードバックがくると、制御部２１は、そのフィードバックされた情報を管理装置１０１へ転送する。

（ｂ）設備情報２１１、実装タクト情報２１３、納入実績情報２１７および検査結果情報２１２の収集
制御部２１は、自動的に設備情報２１１、実装タクト情報２１３、納入実績情報２１７および検査結果情報２１２を収集するタイミングを判断し、管理装置側送受信部２０に設備情報２１１、実装タクト情報２１３、納入実績情報２１７および検査結果情報２１２の収集を指示する。そして、管理装置側送受信部２０から各部品実装機ｋ毎の設備情報２１１および実装タクト情報２１３を受け取り、記憶部２２のデータ領域２８に各部品実装機ｋ毎に記憶させる。また、管理装置側送受信部２０から各検査機毎の検査結果情報２１２を受け取り、記憶部２２のデータ領域２８に各検査機毎に記憶させる。また、管理装置側送受信部２０から各ユーザ毎の納入実績情報２１７を受け取り、記憶部２２のデータ領域２８に各ユーザ毎に記憶させる。

なお、自動的に設備情報２１１、実装タクト情報２１３、納入実績情報２１７および検査結果情報２１２を収集するタイミングは、任意に設定できるものとする。例えば、全実装機納入先工場一斉に１時間毎に収集するもので良い。また、各実装機納入先工場の管理装置１０１に１日分の設備情報２１１、実装タクト情報２１３、納入実績情報２１７および検査結果情報２１２を記憶しているものとし、１日１回全実装機納入先工場一斉にまたは実装機納入先工場毎にタイミングをずらして収集するものでも良い。また、これ以外のタイミングでも構わない。更に、品質、稼動状況分析をする緊急度に応じて、短い周期で収集するか長い周期で収集するかを判断するものでも良い。また更に、オペレータの操作により、設備情報２１１、実装タクト情報２１３、納入実績情報２１７および検査結果情報２１２を収集するものでも構わない。

また、制御部２１は、サービス供給装置側送受信部２３を介したサービス供給装置２からの設備情報２１１、実装タクト情報２１３、納入実績情報２１７および検査結果情報２１２のアップロードの指示を受けて、記憶部２２のデータ領域２８から設備情報２１１、実装タクト情報２１３、納入実績情報２１７および検査結果情報２１２を読み出し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２へ送信する。

（ｃ）ＮＣデータ２２０の収集、送信
制御部２１は、実装タクト情報２１３を収集したら、実装タクト情報２１３を収集したのと同じ実装機納入先工場における実装タクト情報２１３を収集したのと同じ生産品種のＮＣデータ２２０を収集するように管理装置側送受信部２０に指示する。管理装置送受信部２０から指示したＮＣデータ２２０を受け取ると、記憶部２２のデータ領域２８に各部品実装機ｋ毎に記憶させる。

また、制御部２１は、ＮＣデータ２２０をデータ記憶部２２のデータ領域２８から読み出し、読み出したＮＣデータ２２０を該当する実装機納入先工場の管理装置１０１へ送信すべく管理装置側送受信部２０へ出力する。

また、制御部２１は、サービス供給装置側送受信部２３を介したサービス供給装置２からのＮＣデータ２２０のアップロードの指示を受けて、記憶部２２のデータ領域２８からＮＣデータ２２０を読み出し、サービス供給装置側送受信部２３を介してサービス供給装置２へ送信する。

また、制御部２１は、サービス供給装置側送受信部２３を介したサービス供給装置２からのＮＣデータ２２０のダウンロードを受けて、記憶部２２のデータ領域２８にＮＣデータ２２０を記憶させる。

３ サービスシステム３８０全体の動作
図２８にサービスシステム３８０の全体の概略のデータフローを示す。

（１）契約
サービス受給装置１は、表示部２５において、図１１に示す実装ＷＥＢ画面を立ちあげる。実装ＷＥＢ画面において、オペレータが入力部２４を操作して「契約」のメニューを選択すると、サービス受給装置１は、サービス供給装置２の契約ＤＢ３２０に対して契約内容の参照や更新をする。この場合、契約内容や更新結果がサービス受給装置１へ送信される。例えば、契約レベルがどれだけか、どれだけに更新されたか、納入実績はどうなのかを知ることができる。そして、サービス受給装置１は、納入実績のある部品実装機ｋの機種に関するサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６の自動送付の有無について、サービス供給装置２の契約ＤＢ３２０に対して登録する。

また、サービス供給装置２は、定期的に、サービス受給装置１から納入実績情報２１７をアップロードし、納入実績情報２１７を契約ＤＢ３２０へ登録する。サービス受給装置１は、サービス供給装置２からのアップロード要求を受けて、管理装置１０１から納入実績情報２１７をアップロードする。

（２）営業情報サービス
実装ＷＥＢ画面において、オペレータが入力部２４を操作して「営業情報」のメニューを選択すると、サービス受給装置１は、サービス供給装置２の営業情報ＤＢ３２１に対して営業情報の参照を行う。例えば、所望の部品実装機ｋのカタログや仕様書の電子ファイルを取り込むことができる。サービス受給装置１は、参照した営業情報を工場の管理装置１０１へ転送する。これにより、各工場の管理装置１０１においても、営業情報を見ることができる。

また、契約ＤＢ３２０に自動送付の登録がされている場合は、営業情報の改訂がされたタイミングで、サービス供給装置２が営業情報ＤＢ３２１から営業情報を読み出し、サービス受給装置１へ自動送付する。

（３）電子取説サービス
実装ＷＥＢ画面において、オペレータが入力部２４を操作して「電子取説」のメニューを選択すると、サービス受給装置１は、サービス供給装置２の取説ＤＢ３２２に対して取扱説明書の電子ファイルの取り込みを行う。サービス受給装置１は、取り込んだ取扱説明書の電子ファイルを工場の管理装置１０１へ転送する。これにより、各工場の管理装置１０１においても、取扱説明書を見ることができる。

また、契約ＤＢ３２０に自動送付の登録がされている場合は、取扱説明書の改訂がされたタイミングで、サービス供給装置２が取説ＤＢ３２２から取扱説明書の電子ファイルを読み出し、サービス受給装置１へ自動送付する。

（４）補修パーツサービス
実装ＷＥＢ画面において、オペレータが入力部２４を操作して「補修パーツ」のメニューを選択すると、サービス受給装置１は、サービス供給装置２の補修パーツＤＢ３２３に対して補修パーツの在庫情報の参照を行う。サービス受給装置１は、参照した補修パーツの在庫情報を工場の管理装置１０１へ転送する。これにより、各工場の管理装置１０１においても、補修パーツの在庫情報を見ることができる。

次に、サービス受給装置１は、サービス供給装置２の補修パーツＤＢ３２３に対して補修パーツの手配の登録をする。具体的に、補修パーツ品番と数量と納期を登録に行き、その通りに手配できたか結果がサービス受給装置１に送信される。サービス受給装置１は、受信した補修パーツの手配結果を工場の管理装置１０１へ転送する。これにより、各工場の管理装置１０１においても、補修パーツの手配結果を見ることができる。

（５）バーチャルトレーニングサービス
実装ＷＥＢ画面において、オペレータが入力部２４を操作して「バーチャルトレーニング」のメニューを選択すると、サービス受給装置１は、サービス供給装置２のバーチャルトレーニングＤＢ３２４に対してバーチャルトレーニングソフトの取り込みを行う。これにより、サービス受給装置１において、バーチャルトレーニングソフトを起動させバーチャルトレーニングをすることができる。

また、サービス受給装置１は、取り込んだバーチャルトレーニングソフトを工場の管理装置１０１へ転送する。これにより、各工場の管理装置１０１においても、バーチャルト
レーニングソフトを起動させバーチャルトレーニングをすることができる。更に、管理装置１０１は、バーチャルトレーニングソフトを該当する部品実装機ｋへ転送し、部品実装機ｋにおいて、バーチャルトレーニングソフトを起動させバーチャルトレーニングをすることも可能である。

（６）メンテナンス情報サービス
実装ＷＥＢ画面において、オペレータが入力部２４を操作して「メンテナンス情報」のメニューを選択すると、サービス受給装置１は、サービス供給装置２のメンテナンス情報ＤＢ３２５に対してメンテナンス情報およびメンテナンスマニュアルの取り込みを行う。サービス受給装置１は、取り込んだメンテナンス情報およびメンテナンスマニュアルを工場の管理装置１０１へ転送する。これにより、各工場の管理装置１０１においても、メンテナンス情報およびメンテナンスマニュアルを見ることができる。

また、契約ＤＢ３２０に自動送付の登録がされている場合は、メンテナンス情報の改訂がされたタイミングで、サービス供給装置２がメンテナンス情報ＤＢ３２５からメンテナンス情報を読み出し、サービス受給装置１へ自動送付する。

（７）ソフトウェアバージョンアップサービス
実装ＷＥＢ画面において、オペレータが入力部２４を操作して「ソフトウェアバージョンアップ」のメニューを選択すると、サービス受給装置１は、サービス供給装置２のソフトウェアＤＢ３２６に対してソフトウェアバージョンアップ情報およびバージョンアップするソフトウェアの取り込みを行う。サービス受給装置１は、取り込んだソフトウェアバージョンアップ情報およびバージョンアップするソフトウェアを工場の管理装置１０１へ転送する。更に、管理装置１０１は、バージョンアップするソフトウェアを該当する部品実装機ｋへ転送し、部品実装機ｋへインストールを行う。これにより、各工場の管理装置１０１においても、ソフトウェアバージョンアップ情報を見ることができ、部品実装機ｋを最新バージョンのソフトウェアで動作させることができる。

また、契約ＤＢ３２０に自動送付の登録がされている場合は、ソフトウェアのバージョンアップがされたタイミングで、サービス供給装置２がソフトウェアＤＢ３２６からソフトウェアを読み出し、サービス受給装置１へ自動送付する。

（８）実装部品データサービス
実装ＷＥＢ画面において、オペレータが入力部２４を操作して「実装部品データ」のメニューを選択すると、サービス受給装置１は、サービス供給装置２の実装部品ＤＢ３２７に対して部品ライブラリ２４１の取り込みを行う。サービス受給装置１は、取り込んだ部品ライブラリ２４１を工場の管理装置１０１へ転送する。更に、管理装置１０１は、部品ライブラリ２４１を該当する部品実装機ｋへ転送し、部品実装機ｋへインストールを行う。これにより、工場のオペレータが部品ライブラリを作成する工数をなくすことができる。

（９）工法データサービス
実装ＷＥＢ画面において、オペレータが入力部２４を操作して「工法データ」のメニューを選択すると、サービス受給装置１は、サービス供給装置２の実装工法ＤＢ３２８に対して実装工法情報の取り込みを行う。サービス受給装置１は、取り込んだ実装工法情報を工場の管理装置１０１へ転送する。更に、管理装置１０１は、実装工法情報を該当する部品実装機ｋへ転送し、部品実装機ｋへインストールを行う。これにより、工場のオペレータが回路基板の種類等の条件にあった最適な工法でクリーム半田印刷、接着剤塗布、リフローを行うことができる。

（１０）最適化サービス
実装ＷＥＢ画面において、オペレータが入力部２４を操作して「最適化」のメニューを選択すると、サービス受給装置１は、サービス供給装置２の最適化ソフトウェアＤＢ３２９に対して最適化ソフトウェアおよび実装タクトシミュレーションソフトの取り込みを行う。これにより、サービス受給装置１で最適化ソフトウェアを起動させ、サービス受給装置１までアップロードした部品実装機ｋのＮＣデータ２２０の最適化を行うことができる。また、サービス受給装置１で実装タクトシミュレーションソフトを起動させ、最適化後のＮＣデータ２２０に対して実装タクトシミュレーションを行い、実装タクトの理論値を得ることができる。

また、サービス受給装置１は、取り込んだ最適化ソフトウェアおよび実装タクトシミュレーションソフトを工場の管理装置１０１へ転送する。これにより、工場の管理装置１０１において、最適化ソフトウェアを起動させ、アップロードしたＮＣデータ２２０の最適化を行うことができる。また、工場の管理装置１０１において、実装タクトシミュレーションソフトを起動させ、最適化後のＮＣデータ２２０に対して実装タクトシミュレーションを行い、実装タクトの理論値を得ることができる。

更に、管理装置１０１は、最適化ソフトウェアを該当する部品実装機ｋへ転送し、部品実装機ｋへインストールを行う。これにより、部品実装機ｋにおいて最適化ソフトウェアを起動させ、ＮＣデータ２２０の最適化をした後に、または最適化をしながら最適化後のＮＣデータ２２０で実装生産を行うことができる。

また、契約ＤＢ３２０に自動送付の登録がされている場合は、最適化ソフトウェアのバージョンアップがされたタイミングで、サービス供給装置２が最適化ソフトウェアＤＢ３２９から最適化ソフトウェアを読み出し、サービス受給装置１へ自動送付する。

（１１）監視・分析サービス
実装ＷＥＢ画面において、オペレータが入力部２４を操作して「分析」のメニューを選択すると、サービス受給装置１は、サービス供給装置２に対して、監視・分析ソフトウェア３７２による自らの工場の部品実装ライン１００で発生したトラブルの原因分析を行うことを要求する。この要求を受けると、サービス供給装置２は、監視・分析ソフトウェアＤＢ３３０から取出した監視・分析ソフトウェア３７２を起動させ、要求のあったサービス受給装置１に対して、定期的に、設備情報２１１、実装タクト情報２１３、ＮＣデータ２２０および検査結果情報２１２のアップロードを行い、トラブルの原因分析を行う。分析の結果で原因が判明すれば、その原因を除去するための対策をサービス受給装置１にフィードバックを行う。

実装ＷＥＢ画面において、オペレータが入力部２４を操作して「監視」のメニューを選択すると、サービス受給装置１は、サービス供給装置２に対して監視・分析ソフトウェア３７２による自らの工場の部品実装ライン１００の監視を行うことを要求する。この要求を受けると、サービス供給装置２は、監視・分析ソフトウェアＤＢ３３０から取出した監視・分析ソフトウェア３７２を起動させ、要求のあったサービス受給装置１に対して、定期的に、設備情報２１１、実装タクト情報２１３、ＮＣデータ２２０および検査結果情報２１２のアップロードを行い、生産状況の監視を行う。監視の結果でトラブルの発生が判明すれば、もしくは、トラブルの予兆が判明すれば、アップロードした設備情報２１１、実装タクト情報２１３、ＮＣデータ２２０および検査結果情報２１２に対して、そのトラブルまたはトラブルの予兆の原因分析を行う。分析の結果で原因が判明すれば、その原因を除去するための対策をサービス受給装置１にフィードバックを行う。

監視・分析の種類としては、稼動分析、タクト分析、品質分析がある。

稼動分析は、部品実装ライン１００の稼動率を監視し、稼動率低下の原因を分析し、その原因を取り除くフィードバックを行う。具体的に、管理装置１０１は、サービス受給装置１からの設備情報２１１のアップロード要求を受けて、部品実装ライン１００から各部品実装機ｋで集計した設備情報２１１をアップロードする。サービス受給装置１は、サービス供給装置２からの設備情報２１１のアップロード要求を受けて、管理装置１０１から設備情報２１１をアップロードする。サービス供給装置２は、サービス受給装置１から設備情報２１１をアップロードする。サービス供給装置２は、収集した設備情報２１１を稼動品質情報ＤＢ５１の設備情報ＤＢ３０に時系列に蓄積する。サービス供給装置２は、設備情報ＤＢ３０から稼動率の推移を見て、稼動率の低下原因を分析しつきとめる。そして、その原因を取り除くためのフィードバックをサービス受給装置１に対して行う。例えば、部品吸着ノズル７の不良が原因ならば、補修パーツの手配を行う。部品実装機ｋのオペレータの操作ミスの場合は、バーチャルトレーニングソフトウェアをサービス受給装置１へ送信する。部品ライブラリ２４１の不備の場合は、最適な部品ライブラリ２４１をサービス受給装置１へ送信する。

タクト分析は、部品実装ライン１００の実装タクトを監視し、タクトロスをつきとめ、タクトロスを取り除くフィードバックを行う。具体的に、管理装置１０１は、サービス受給装置１からのＮＣデータ２２０のアップロード要求を受けて、部品実装ライン１００から各部品実装機ｋのＮＣデータ２２０をアップロードする。サービス受給装置１は、サービス供給装置２からの実装タクト情報２１３およびＮＣデータ２２０のアップロード要求を受けて、管理装置１０１から実装タクト情報２１３およびＮＣデータ２２０をアップロードする。サービス供給装置２は、サービス受給装置１から実装タクト情報２１３およびＮＣデータ２２０をアップロードする。サービス供給装置２は、収集したＮＣデータ２２０に対して実装タクトシミュレーションを行い、タクトロスを算出し、収集した実装タクト情報と算出したタクトロスとを稼動品質情報ＤＢ５１の実装タクトＤＢ３２に蓄積する。サービス供給装置２は、実装タクトＤＢ３２から実装タクトを見て、タクトの低下原因を分析しつきとめる。そして、その原因を取り除くためのフィードバックをサービス受給装置１に対して行う。例えば、装着機ｎ１０８のＸＹテーブル９の移動ロスが原因の場合は、ＸＹテーブル９の移動ロスを取り除く装着順の最適化を収集したＮＣデータ２２０に対して行う。各装着機ｎ１０８のタクトバランスが取れてない場合は、部品の振り分けの補正を収集したＮＣデータ２２０に対して行う。このように最適化したＮＣデータ２２０は、実装タクトシミュレーションを行い、実装タクトの低下が解消されたことを確認してから、サービス受給装置１へ最適化後のＮＣデータ２２０をフィードバックする。サービス受給装置１は、管理装置１０１へ最適化後のＮＣデータ２２０をフィードバックする。管理装置１０１は、部品実装ライン１００の各装着機ｎ１０８へ最適化後のＮＣデータ２２０をフィードバックする。

品質分析は、部品実装ライン１００中にある各検査機の検査結果を監視し、品質不良の原因を分析し、その不良原因を取り除くフィードバックを行う。具体的に、管理装置１０１は、サービス受給装置１からの検査結果情報２１２のアップロード要求を受けて、部品実装ライン１００から各検査機の検査結果情報２１２をアップロードする。サービス受給装置１は、サービス供給装置２からの検査結果情報２１２のアップロード要求を受けて、管理装置１０１から検査結果情報２１２をアップロードする。サービス供給装置２は、サービス受給装置１から検査結果情報２１２をアップロードする。サービス供給装置２は、収集した検査結果情報２１２を稼動品質情報ＤＢ５１の検査結果ＤＢ３４に蓄積する。サービス供給装置２は、検査結果ＤＢ３４で不良を認識し、その原因を設備情報ＤＢ３０やアップロードしたＮＣデータ２２０を参照しながら分析しつきとめる。そして、その原因を取り除くためのフィードバックをサービス受給装置１に対して行う。例えば、部品ライブラリ２４１で指定したＸＹテーブル９の移動速度が誤まって速くなっていたため、慣性
力による部品の位置ずれが起こる品質不良となっていた場合は、ＸＹテーブル９の移動速度を修正した部品ライブラリ２４１をサービス受給装置１に対してフィードバックする。

４ サービス受給装置１およびサービス供給装置２の動作
サービス受給装置１がサービス供給装置２からサービスを引き出す際のサービス受給装置１およびサービス供給装置２の動作について、図２９〜図５３を参照しながら説明する。

（１）サービス契約フロー
部品実装機納入先ユーザが部品実装機供給メーカに対して、どのように契約を結びサービスを受けるようにするかを、図２９および図３０のフローチャートを参照しながら説明する。

（１−１）ステップＳ１０１（契約レベル：０設定）
図２９において、ステップＳ１０１において、サービス受給装置１で、オペレータによる入力部２４からの指示を受けて、制御部２１が、記憶部２２のプログラム領域２７に記憶されているサービス受給プログラムを実行する。サービス受給プログラムを立ちあげると、サービス受給プログラムの指示する内容により、制御部２１は、図１１に示す実装ＷＥＢ画面を表示部２５に表示し、表示部２５や入力部２４からサービス引き出しのための操作を促す状態になる。同時に、制御部２１は、表示部２５や入力部２４からユーザ名の入力をオペレータに促す状態になる。

ユーザ名が入力されると、制御部２１は、入力されたユーザ名をサービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２へ送信する。サービス供給装置２では、制御部３０１が、ネットワーク６０を介して送受信部３０５により受信したユーザ名をサービス情報ＤＢ２６の契約ＤＢ３２０に登録する（この時ユーザ名毎にユニークになるように付与したユーザコードも登録する）。ユーザ名が登録されると、制御部３０１は、自動的に契約ＤＢ３２０に契約レベル０を設定する。ユーザ名が登録され契約レベル０が設定された旨は、制御部３０１が、送受信部３０５によりネットワーク６０を介してサービス受給装置１へ送信する。サービス受給装置１では、制御部２１が、サービス供給装置側送受信部２３にて、ネットワーク６０を介して、ユーザ名が登録され契約レベル０が設定された旨を受信し、表示部２５において、実装ＷＥＢ画面のメニュー（図１１参照）を、契約レベル０のサービスを選択可能な状態に表示させる。即ち、契約レベル０の状態では、実装ＷＥＢ画面のメニュー（図１１参照）において、営業情報サービス（ステップＳ１０３）、電子取説サービス（ステップＳ１０４）および補修パーツサービス（ステップＳ１０５）を選択することができる。

契約レベル０が登録されると、契約レベル０における課金がユーザに対して行われる。課金は、例えば、１ヶ月単位で定期的に行われる。これにより、サービス供給の度に課金せずに、サービスの契約をしたレベルにより、例えば１ヶ月単位で定期的にまとめて課金するので、ユーザにとっても、メーカにとっても課金の処理が簡易化できる。また、ユーザにとっては、不要なサービスを選択し誤まって課金される不具合もなくなる。

なお、部品実装機を納入してないユーザでも、部品実装機の納入を検討するために、インターネットを接続したパーソナルコンピュータにおいて部品実装機供給メーカのホームページにアクセスすることにより、サービス受給プログラムを引き出し、自分のパーソナルコンピュータにインストールすることができる。そこで、サービス受給プログラムをインストールしたパーソナルコンピュータでサービス受給プログラムを起動することにより、そのパーソナルコンピュータをサービス受給装置１とすることができる。このサービス受給装置１において、実装ＷＥＢ画面を立ちあげ、部品実装機を納入してないユーザでも
、契約レベル０の設定をし、営業情報サービスを始めとするサービスを受けることができる。

（１−２）ステップＳ１０２（自動送付の有無設定）
ステップＳ１０２において、サービス受給装置１では、制御部２１が、表示部２５において、サービスデータ２１５、サービスプログラム２１６の自動送付の有無（図１７の契約ＤＢ３２０参照）を指定するようにオペレータに促す。制御部２１は、サービスデータ２１５、サービスプログラム２１６の自動送付の有無の指定が入力部２４から入力されると、入力内容をサービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２へ送信する。サービス供給装置２では、制御部３０１が、送受信部３０５にて、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１から受信したサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６の自動送付の有無の指定内容を契約ＤＢ３２０に登録する。

なお、サービスデータ２１５、サービスプログラム２１６の自動送付の有無の指定については、全サービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を一括して自動送付の対象とするか、個別に各サービスデータ２１５、サービスプログラム２１６、例えば、営業情報、取説、メンテナンス情報、ソフトウェアおよび最適化ソフトについて指定したものを自動送付の対象とするかを設定できる。自動送付の対象と設定されたサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６は、その改訂またはバージョンアップがされたタイミングか、かつ、そのサービスを提供できる契約レベルかをサービス供給装置２の制御部３０１が判断して、制御部３０１が、その改訂またはバージョンアップがされたタイミングで、改訂またはバージョンアップがされたサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６をサービス情報ＤＢ２６から読み出して、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１へ送信する。サービス受給装置１では、制御部２１は、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２から自動送付されたサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６を受信すると、その受信したサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６の改訂またはバージョンアップがあった旨を表示部２５に表示させ、既に取り込んであるものと置き換えるかの確認入力を促す表示をさせ、置き換える旨の入力が入力部２４からあった場合に、置き換えを行う。

これにより、ユーザは、特に自分からサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６の改訂またはバージョンアップを１つ１つチェックしなくても、改訂またはバージョンアップがあった時に即座に新しいものに切替え、最新のサービスの提供を受けることができる。

なお、サービスデータ２１５、サービスプログラム２１６の自動送付については、サービス供給装置２の制御部３０１は、契約ＤＢ３２０に蓄積されている納入実績を参照し、そのユーザが過去に納入した実績のある部品実装機の機種に関するサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６のみをサービス情報ＤＢ２６から読み出して、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１へ送信するものであっても良い。これにより、ユーザは、必要な部品実装機の機種に関するサービスデータ２１５、サービスプログラム２１６のみの提供を受けることができるので、無駄がなく効率よくサービスを受けることができる。

（１−３）ステップＳ１０３（営業情報サービス）
ステップＳ１０３では、サービス受給装置１において、オペレータにより「営業情報」のメニューが選択されると、制御部２１は、営業情報の参照をする旨の指示を、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２へ送信する。これを送受信部３０５により受信してサービス供給装置２では、制御部３０１が、営業情報ＤＢ３２１に対して営業情報の参照を行い、参照した営業情報を、送受信部３０５
により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。サービス受給装置１では、サービス供給装置側送受信部２３により、参照した営業情報を受信すると、制御部２１は、営業情報を表示部２５に出力し、または、管理装置側送受信部２０により、イントラネット３を介して該当する工場の管理装置１０１へ送信する。

営業情報の参照を行うことにより、例えば、所望の部品実装機のカタログや仕様書の電子ファイルを取り込むことができる（図１８の営業情報ＤＢ３２１参照）。これにより、ユーザは最新の部品実装機の仕様をタイムリーに検討できる。または、装着タクトや装着精度等の所望の仕様が実現できる部品実装機の情報を得ることができる。

また、ステップＳ１０３で実行される内容ではないが、契約ＤＢ３２０において、一括の自動送付または営業情報の自動送付につき有りと設定されている場合は、サービス供給装置２の制御部３０１は、契約ＤＢ３２０に蓄積されている納入実績を参照し、そのユーザが過去に納入した実績のある部品実装機の機種に関する営業情報の改訂があったかを判断する。その結果、改訂があった場合制御部３０１は、その改訂があった営業情報を営業情報ＤＢ３２１から取り込み、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。これにより、サービス受給装置１では、営業情報の改訂の有無をサービス供給装置２に対して常にチェックすることなく、改訂のあったタイミングで必要な機種の部品実装機の最新のカタログや仕様書の電子ファイルを取得することができる。

また、営業情報の自動送付のタイミングについて、その改訂があった以外でも、例えば、部品実装機の新機種が発売されるタイミングで、展示会に部品実装機を出品する直前のタイミングで、または、定期的（例えば、年初）に自動送付するものであっても構わない。

（１−４）ステップＳ１０４（電子取説サービス）
ステップＳ１０４では、サービス受給装置１において、オペレータにより「電子取説」のメニューが選択されると、制御部２１は、電子取説の参照をする旨の指示を、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２へ送信する。これを送受信部３０５により受信してサービス供給装置２では、制御部３０１が、取説ＤＢ３２２に対して取扱説明書の電子ファイルの参照を行い、参照した取扱説明書の電子ファイルを、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。サービス受給装置１では、サービス供給装置側送受信部２３により、参照した取扱説明書の電子ファイルを受信すると、制御部２１は、取扱説明書の電子ファイルを表示部２５に出力し、または、管理装置側送受信部２０により、イントラネット３を介して該当する工場の管理装置１０１へ送信する。

これにより、所望の機種の部品実装機の最新の取扱説明書をタイムリーに取得でき、部品実装機の操作について理解することができる。

また、ステップＳ１０４で実行される内容ではないが、契約ＤＢ３２０において、一括の自動送付または取説の自動送付の有りと設定されている場合は、サービス供給装置２の制御部３０１は、契約ＤＢ３２０に蓄積されている納入実績を参照し、そのユーザが過去に納入した実績のある部品実装機の機種に関する取説の改訂があったかを判断する。改訂があった場合制御部３０１は、その改訂があった取説の電子ファイルを取説ＤＢ３２２から取り込み、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。これにより、サービス受給装置１では、取説の改訂の有無をサービス供給装置２に対して常にチェックすることなく、改訂のあったタイミングで必要な機種の部品実装機の最新の取扱説明書の電子ファイルを取得することができる。

（１−５）ステップＳ１０５（補修パーツサービス）
ステップＳ１０５では、サービス受給装置１において、オペレータにより「補修パーツ」のメニューが選択されると、制御部２１は、補修パーツの在庫情報の参照をする旨の指示を、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２へ送信する。これを送受信部３０５により受信してサービス供給装置２では、制御部３０１が、補修パーツＤＢ３２３に対して補修パーツの在庫情報（図２０参照）の参照を行い、参照した補修パーツの在庫情報を、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。サービス受給装置１では、サービス供給装置側送受信部２３により、参照した補修パーツの在庫情報を受信すると、制御部２１は、補修パーツの在庫情報を表示部２５に出力し、または、管理装置側送受信部２０により、イントラネット３を介して該当する工場の管理装置１０１へ送信する。これにより、ユーザは、サービス受給装置１において、または、各工場の管理装置１０１においても、補修パーツの在庫情報を見ることができ、補修パーツの手配をかけた場合の補修パーツの納期がどれ程かを知ることができる。

また、サービス受給装置１において、制御部２１は、表示部２５に補修パーツの手配の入力を促す表示をさせ、入力部２４から補修パーツの手配の入力があると、補修パーツの手配の内容をサービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２へ送信する。これを送受信部３０５により受信してサービス供給装置２では、制御部３０１が、補修パーツＤＢ３２３に対して補修パーツの手配の内容の登録をする。具体的に、補修パーツ品番と数量と納期を登録する（図２０の補修パーツＤＢ３２３の手配情報３５９参照）。制御部３０１は、ユーザが入力した通りに手配できたかその結果を、送受信部３０５によりネットワーク６０を介して、サービス受給装置１に送信する。これにより、ユーザは、手配を依頼した補修パーツがいつ納入されるのかを正確に知ることができる。

（１−６）ステップＳ１０６（契約レベル１の条件）
ステップＳ１０６において、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が、部品実装機ｋのオペレータがよく入れ替わるかを判断し、よく入れ替わる場合は、ステップＳ１０６にて契約レベル１の設定を行う。

この部品実装機ｋのオペレータがよく入れ替わるかをサービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が判断する具体方法は、以下の通りで良い。

例えば、サービス受給装置１の制御部２１が、表示部２５に、部品実装機ｋのオペレータの入れ替わりの有無についての回答を入力することを促し、入力部２４から入力があった回答の内容が「有り」の場合に、制御部２１が、部品実装機ｋのオペレータがよく入れ替わると判断するもので良い。

また、部品実装機ｋのオペレータ名を部品実装機ｋ、管理装置１０１またはサービス受給装置１に登録するようにし、サービス受給装置１の制御部２１が各部品実装機ｋにつき登録されているオペレータ名を常にチェックを行い、新しいオペレータ名が登録された場合に、または、頻繁にオペレータ名が切り替わることを認識した場合に、制御部２１が部品実装機ｋのオペレータがよく入れ替わると判断するものでも良い。このような処理において、制御部２１は、部品実装機ｋのオペレータがよく入れ替わると判断した時に、契約レベル１を登録する旨の表示を表示部２５に行い、サービス受給装置１のオペレータの確認を促すものでも良い。

また、勿論、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０
１が部品実装機ｋのオペレータの入れ替わりの有無を判断せず、サービス受給装置１のオペレータが部品実装機ｋのオペレータの入れ替わりの有無を判断して、サービス受給装置１で「契約」メニューを選択し、契約レベル１を入力することにより、サービス供給装置２が契約ＤＢ３２０に契約レベル１を登録するもので良い。

（１−７）ステップＳ１０７（契約レベル：１設定）
ステップＳ１０６においてサービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が判断した結果により、または、サービス受給装置１のオペレータが「契約」メニューを選択し、契約レベル１を入力することにより、ステップＳ１０７において、サービス供給装置２で、制御部３０１は、契約ＤＢ３２０に契約レベル１を設定する。契約レベル１が設定された旨は、制御部３０１が、送受信部３０５によりネットワーク６０を介してサービス受給装置１へ送信する。サービス受給装置１では、制御部２１が、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介して、契約レベル１が設定された旨を受信し、表示部２５において、実装ＷＥＢ画面のメニュー（図１１参照）を、契約レベル１のサービスを選択可能な状態に表示させる。即ち、契約レベル１の状態では、実装ＷＥＢ画面のメニュー（図１１参照）において、契約レベル０で選択可能なサービスに加えて、バーチャルトレーニングサービス（ステップＳ１０８）を新たに選択することができる。

契約レベル１が登録されると、契約レベル１における課金がユーザに対して行われる。課金は、例えば、１ヶ月単位で定期的に行われる。契約レベル１は契約レベル０よりも、高度なサービスを引き出すことができる契約レベルなので、通常は契約レベル０より課金の額を高くする。

（１−８）ステップＳ１０８（バーチャルトレーニングサービス）
ステップＳ１０８では、サービス受給装置１において、オペレータにより「バーチャルトレーニング」のメニューが選択されると、制御部２１は、バーチャルトレーニングソフトの取り込みをする旨の指示を、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２へ送信する。これを送受信部３０５により受信してサービス供給装置２では、制御部３０１が、バーチャルトレーニングＤＢ３２４に対してバーチャルトレーニングソフトの取り込みを行い、取り込んだバーチャルトレーニングソフトを、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。サービス受給装置１では、サービス供給装置側送受信部２３により、取り込んだバーチャルトレーニングソフトを受信すると、制御部２１は、その旨を表示部２５に出力し、
そのバーチャルトレーニングソフトを記憶部２２のプログラム領域２７に記憶する。または、管理装置側送受信部２０により、イントラネット３を介して該当する工場の管理装置１０１へ送信する。

これにより、サービス受給装置１において、バーチャルトレーニングソフトを起動させバーチャルトレーニングをすることができる。また、工場の管理装置１０１へバーチャルトレーニングソフトを転送することにより、工場の管理装置１０１でバーチャルトレーニングをすることもできる。従って、部品実装機ｋのオペレータが初心者に入れ替わった場合でも、バーチャルトレーニングにより、初心者が部品実装機ｋの操作を習得することができ、操作ミスによるトラブルを防ぐことができる。

（１−９）ステップＳ１０９（契約レベル２の条件）
ステップＳ１０９において、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が、部品実装機ｋのオペレータのメンテナンスレベルの向上が必要かを判断し、必要と判断された場合は、ステップＳ１１０にて契約レベル２の設定を行う。

この部品実装機ｋのオペレータのメンテナンスレベルの向上が必要かをサービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が判断する具体方法は、以下の通りで良い。

例えば、サービス受給装置１の制御部２１が、表示部２５に、部品実装機ｋのオペレータのメンテナンスレベルの向上の必要性の有無についての回答を入力することを促し、入力部２４から入力があった回答の内容が「有り」の場合に、制御部２１が、部品実装機ｋのオペレータのメンテナンスレベルの向上が必要と判断するもので良い。

また、各部品実装機ｋにおいて、部品実装機ｋのオペレータのメンテナンスレベルにより部品実装機ｋの生産に支障が生ずるトラブルが発生した頻度を記憶し、その記憶内容に基づき、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が部品実装機ｋのオペレータのメンテナンスレベルの向上が必要かを判断するものでも良い。このような処理において、制御部２１は、部品実装機ｋのオペレータのメンテナンスレベルの向上が必要と判断した時に、契約レベル２を登録する旨の表示を表示部２５に行い、サービス受給装置１のオペレータの確認を促すものでも良い。

また、勿論、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が部品実装機ｋのオペレータのメンテナンスレベルの向上が必要かを判断せず、サービス受給装置１のオペレータが部品実装機ｋのオペレータのメンテナンスレベルの向上が必要かを判断して、サービス受給装置１で「契約」メニューを選択し、契約レベル２を入力することにより、サービス供給装置２が契約ＤＢ３２０に契約レベル２を登録するもので良い。

（１−１０）ステップＳ１１０（契約レベル：２設定）
ステップＳ１０９においてサービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が判断した結果により、または、サービス受給装置１のオペレータが「契約」メニューを選択し、契約レベル２を入力することにより、ステップＳ１１０において、サービス供給装置２の制御部３０１は、契約ＤＢ３２０に契約レベル２を設定する。契約レベル２が設定された旨は、制御部３０１が、送受信部３０５によりネットワーク６０を介してサービス受給装置１へ送信する。サービス受給装置１では、制御部２１が、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介して、契約レベル２が設定された旨を受信し、表示部２５において、実装ＷＥＢ画面のメニュー（図１１参照）を、契約レベル２のサービスを選択可能な状態に表示させる。この契約レベル２の状態では、実装ＷＥＢ画面のメニュー（図１１参照）において、契約レベル０および契約レベル１で選択可能なサービスに加えて、メンテナンス情報サービス（ステップＳ１１１）およびソフトウェアバージョンアップサービス（ステップＳ１１２）を新たに選択することができる。

契約レベル２が登録されると、契約レベル２における課金がユーザに対して行われる。課金は、例えば、１ヶ月単位で定期的に行われる。契約レベル２は契約レベル１よりも、高度なサービスを引き出すことができる契約レベルなので、通常は契約レベル１より課金の額を高くする。

（１−１１）ステップＳ１１１（メンテナンス情報サービス）
ステップＳ１１１において、サービス受給装置１において、オペレータにより「メンテナンス情報」のメニューが選択されると、制御部２１は、メンテナンス情報の参照をする旨の指示を、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２へ送信する。これを送受信部３０５により受信してサービス供給装置２では、制御部３０１が、メンテナンス情報ＤＢ３２５に対してメンテナンス情報（図２２参照
）の参照を行う。同時に制御部３０１は参照したメンテナンス情報を、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。サービス受給装置１では、サービス供給装置側送受信部２３により、参照したメンテナンス情報を受信すると、制御部２１は、メンテナンス情報を表示部２５に出力し、または、管理装置側送受信部２０により、イントラネット３を介して該当する工場の管理装置１０１へ送信する。

これにより、ユーザは、サービス受給装置１において、または、各工場の管理装置１０１においても、タイムリーに、メンテナンス情報３６３およびメンテナンスマニュアルを見ることができ、部品実装機ｋの不具合の解消方法や不具合を起こさないための保全方法を知ることができるので、部品実装機ｋのオペレータのメンテナンスレベルを向上させることができる。

また、ステップＳ１１１で実行される内容ではないが、契約ＤＢ３２０において、一括の自動送付またはメンテナンス情報の自動送付の有りと設定されており、かつ、契約レベル２が設定されている場合は、サービス供給装置２の制御部３０１は、契約ＤＢ３２０に蓄積されている納入実績を参照し、そのユーザが過去に納入した実績のある部品実装機の機種に関するメンテナンス情報の改訂があったかを判断する。改訂があった場合制御部３０１は、その改訂があったメンテナンス情報をメンテナンス情報ＤＢ３２５から取り込み、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。これにより、サービス受給装置１では、メンテナンス情報の改訂の有無をサービス供給装置２に対して常にチェックすることなく、改訂のあったタイミングで必要な機種の部品実装機の最新のメンテナンス情報を取得することができる。

（１−１２）ステップＳ１１２（ソフトウェアバージョンアップサービス）
ステップＳ１１２では、サービス受給装置１において、オペレータにより「ソフトウェアバージョンアップ」のメニューが選択されると、制御部２１は、ソフトウェアバージョンアップの取り込みをする旨の指示を、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２へ送信する。これを送受信部３０５により受信してサービス供給装置２では、制御部３０１が、ソフトウェアＤＢ３２６に対してソフトウェアのバージョンアップ情報３６６および最新ソフトウェア３６７の取り込みを行う。同時に制御部３０１は取り込んだソフトウェアのバージョンアップ情報３６６および最新ソフトウェア３６７を、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。

サービス受給装置１では、サービス供給装置側送受信部２３により、取り込んだソフトウェアのバージョンアップ情報３６６および最新ソフトウェア３６７を受信すると、制御部２１は、その旨およびソフトウェアのバージョンアップ情報３６６を表示部２５に出力し、ソフトウェアのバージョンアップ情報３６６および最新ソフトウェア３６７を、管理装置側送受信部２０により、イントラネット３を介して該当する工場の管理装置１０１へ送信する。

これにより、ユーザは、サービス受給装置１において、または、各工場の管理装置１０１においても、ソフトウェアのバージョンアップ情報３６６を見ることができ、現在部品実装機ｋで動作しているソフトウェアより新しいバージョンが存在するか、また、存在する場合はバージョンアップ内容がどうであるかを確認することができる。また、管理装置１０１は、転送された最新ソフトウェア３６７を部品実装機ｋへ転送し、インストールする。これにより、部品実装機ｋを最新のソフトウェアで動作させるようにバージョンアップすることができ、部品実装機ｋの機能アップまたは古いバージョンでの不具合を解消するメンテナンスをすることができる。

また、ステップＳ１１２で実行される内容ではないが、契約ＤＢ３２０において、一括の自動送付またはソフトウェアの自動送付の有りと設定されており、かつ、契約レベル２が設定されている場合は、サービス供給装置２の制御部３０１は、契約ＤＢ３２０に蓄積されている納入実績を参照し、そのユーザが過去に納入した実績のある部品実装機の機種に関するソフトウェアのバージョンアップ情報３６６の改訂または最新ソフトウェア３６７のバージョンアップがあったかを判断し、改訂またはバージョンアップがあった場合は、その改訂があったソフトウェアのバージョンアップ情報３６６またはバージョンアップがあった最新ソフトウェア３６７をソフトウェアＤＢ３２６から取り込み、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。これにより、サービス受給装置１では、ソフトウェアのバージョンアップ情報３６６の改訂または最新ソフトウェア３６７のバージョンアップの有無をサービス供給装置２に対して常にチェックすることなく、改訂またはバージョンアップのあったタイミングで必要な機種の部品実装機の最新のソフトウェアのバージョンアップ情報３６６または最新ソフトウェア３６７を取得することができる。

（１−１３）ステップＳ１１３（契約レベル３の条件）
ステップＳ１１３において、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が、基板立ち上げ時の支援情報が必要かを判断し、必要と判断された場合は、ステップＳ１１４にて契約レベル３の設定を行う。

この基板立ち上げ時の支援情報が必要かをサービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が判断する具体方法は、以下の通りで良い。

例えば、サービス受給装置１の制御部２１が、表示部２５に、基板立ち上げ時の支援情報の必要性の有無についての回答を入力することを促し、入力部２４から入力があった回答の内容が「有り」の場合に、制御部２１が、基板立ち上げ時の支援情報が必要と判断するもので良い。

また、各部品実装機ｋにおいて、基板立ち上げ時の支援情報がないことにより部品実装機ｋの生産に支障が生ずるトラブルが発生した頻度を記憶し、その記憶内容に基づき、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が基板立ち上げ時の支援情報が必要かを判断するものでも良い。このような処理において制御部２１は、基板立ち上げ時の支援情報が必要と判断した時に、契約レベル３を登録する旨の表示を表示部２５に行い、サービス受給装置１のオペレータの確認を促すものでも良い。

また、勿論、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が基板立ち上げ時の支援情報が必要かを判断せず、サービス受給装置１のオペレータが基板立ち上げ時の支援情報が必要かを判断して、サービス受給装置１で「契約」メニューを選択し、契約レベル３を入力することにより、サービス供給装置２が契約ＤＢ３２０に契約レベル３を登録するもので良い。

（１−１４）ステップＳ１１４（契約レベル：３設定）
ステップＳ１１３においてサービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が判断した結果により、または、サービス受給装置１のオペレータが「契約」メニューを選択し、契約レベル３を入力することにより、ステップＳ１１４において、サービス供給装置２で、制御部３０１は、契約ＤＢ３２０に契約レベル３を設定する。契約レベル３が設定された旨は、制御部３０１が、送受信部３０５によりネットワーク６０を介してサービス受給装置１へ送信する。サービス受給装置１では、制御部２１が、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介して、契約レベル３が設定された旨を受信し、表示部２５において、実装ＷＥＢ画面のメニュー（図１１参照）を、
契約レベル３のサービスを選択可能な状態に表示させる。この契約レベル３の状態では、実装ＷＥＢ画面のメニュー（図１１参照）において、契約レベル０、契約レベル１および契約レベル２で選択可能なサービスに加えて、実装部品データサービス（ステップＳ１１５）および工法データサービス（ステップＳ１１６）を新たに選択することができる。

契約レベル３が登録されると、契約レベル３における課金がユーザに対して行われる。課金は、例えば、１ヶ月単位で定期的に行われる。契約レベル３は契約レベル２よりも、高度なサービスを引き出すことができる契約レベルなので、通常は契約レベル２より課金の額を高くする。

（１−１５）ステップＳ１１５（実装部品データサービス）
ステップＳ１１５では、サービス受給装置１において、オペレータにより「実装部品データ」のメニューが選択されると、制御部２１は、部品ライブラリ２４１の取り込みをする旨の指示を、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２へ送信する。これを送受信部３０５により受信してサービス供給装置２では、制御部３０１が、実装部品ＤＢ３２７に対して部品ライブラリ２４１の取り込みを行い、取り込んだ部品ライブラリ２４１を、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。サービス受給装置１では、サービス供給装置側送受信部２３により、取り込んだ部品ライブラリ２４１を受信すると、制御部２１は、その旨を表示部２５に出力し、取り込んだ部品ライブラリ２４１を、管理装置側送受信部２０により、イントラネット３を介して該当する工場の管理装置１０１へ送信する。また、管理装置１０１は、転送された部品ライブラリ２４１を部品実装機ｋへインストールする。

これにより、新しい基板の生産を立ち上げる際に、オペレータが新規の部品の部品ライブラリ２４１を作成しなくて済むため、部品ライブラリ２４１の作成工数を削減でき、即座に新基板の生産を立ち上げることができる。また、オペレータが部品ライブラリ２４１を作成することによる、部品ライブラリ２４１の内容に誤まりが生じ、実装生産トラブルや品質トラブルが発生することも防止することができる。

（１−１６）ステップＳ１１６（工法データサービス）
ステップＳ１１６では、サービス受給装置１において、オペレータにより「工法データ」のメニューが選択されると、制御部２１は、クリーム半田情報や接着剤情報等の工法データの取り込みをする旨の指示を、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２へ送信する。これを送受信部３０５により受信してサービス供給装置２では、制御部３０１が、実装工法ＤＢ３２８に対して工法データの取り込みを行う。同時に制御部３０１は取り込んだ工法データを、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。サービス受給装置１では、サービス供給装置側送受信部２３により、取り込んだ工法データを受信すると、制御部２１は、その旨を表示部２５に出力し、取り込んだ工法データを、管理装置側送受信部２０により、イントラネット３を介して該当する工場の管理装置１０１へ送信する。また、管理装置１０１は、転送された工法データを部品実装機ｋへインストールする。

これにより、新しい基板の生産を立ち上げる際に、オペレータがクリーム半田の種類、温度、粘度、または接着剤の種類や、リフローの温度プロファイル等の工法ノウハウをオペレータが試行錯誤しながら決定しなくて済むため、工法ノウハウを試行錯誤する工数を削減でき、即座に新基板の生産を立ち上げることができる。また、オペレータが誤まった内容の工法で生産することによる、半田付け不良等の品質トラブルが発生することも防止することができる。

（１−１７）ステップＳ１１７（契約レベル４の条件）
ステップＳ１１７において、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が、生産性の向上支援が必要かを判断し、必要と判断された場合は、ステップＳ１１８にて契約レベル４の設定を行う。

この生産性の向上支援が必要かをサービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が判断する具体方法は、以下の通りで良い。

例えば、サービス受給装置１の制御部２１が、表示部２５に、生産性の向上支援の必要性の有無についての回答を入力することを促し、入力部２４から入力があった回答の内容が「有り」の場合に、制御部２１が、生産性の向上支援が必要と判断するもので良い。

また、各部品実装機ｋにおいて、生産性の向上支援がないことにより部品実装機ｋの生産に支障が生ずるトラブルが発生した頻度を記憶し、その記憶内容に基づき、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が生産性の向上支援が必要かを判断するものでも良い。このような処理において制御部２１は、生産性の向上支援が必要と判断した時に、契約レベル４を登録する旨の表示を表示部２５に行い、サービス受給装置１のオペレータの確認を促すものでも良い。

また、勿論、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が生産性の向上支援が必要かを判断せず、サービス受給装置１のオペレータが生産性の向上支援が必要かを判断して、サービス受給装置１で「契約」メニューを選択し、契約レベル４を入力することにより、サービス供給装置２が契約ＤＢ３２０に契約レベル４を登録するもので良い。

（１−１８）ステップＳ１１８（契約レベル：４設定）
ステップＳ１１７においてサービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が判断した結果により、または、サービス受給装置１のオペレータが「契約」メニューを選択し、契約レベル４を入力することにより、ステップＳ１１８において、サービス供給装置２で、制御部３０１は、契約ＤＢ３２０に契約レベル４を設定する。契約レベル４が設定された旨は、制御部３０１が、送受信部３０５によりネットワーク６０を介してサービス受給装置１へ送信する。サービス受給装置１では、制御部２１が、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介して、契約レベル４が設定された旨を受信し、表示部２５において、実装ＷＥＢ画面のメニュー（図１１参照）を、契約レベル４のサービスを選択可能な状態に表示させる。この契約レベル４の状態では、実装ＷＥＢ画面のメニュー（図１１参照）において、契約レベル０〜契約レベル３で選択可能なサービスに加えて、最適化サービス（ステップＳ１１９）を新たに選択することができる。

契約レベル４が登録されると、契約レベル４における課金がユーザに対して行われる。課金は、例えば、１ヶ月単位で定期的に行われる。契約レベル４は契約レベル３よりも、高度なサービスを引き出すことができる契約レベルなので、通常は契約レベル３より課金の額を高くする。

（１−１９）ステップＳ１１９（最適化サービス）
ステップＳ１１９では、サービス受給装置１において、オペレータにより「最適化」のメニューが選択されると、制御部２１は、最適化ソフト３６８、トータル最適化ソフト３７４、実装タクトシミュレーションソフト３７５やトータル実装タクトシミュレーションソフト３７１等の最適化ソフトウェアの取り込みをする旨の指示を、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２へ送信する。これを送受信部３０５により受信してサービス供給装置２では、制御部３０１が、最適化ソフト
ウェアＤＢ３２９に対して最適化ソフトウェアの取り込みを行い、取り込んだ最適化ソフトウェアを、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。サービス受給装置１では、サービス供給装置側送受信部２３により、取り込んだ最適化ソフトウェアを受信すると、制御部２１は、その旨を表示部２５に出力し、取り込んだ最適化ソフトウェアを、記憶部２２のプログラム領域２７に記憶させる。

サービス受給装置１において、制御部２１は、記憶部２２のプログラム領域２７から最適化ソフト３６８、トータル最適化ソフト３７４、実装タクトシミュレーションソフト３７５やトータル実装タクトシミュレーションソフト３７１等の最適化ソフトウェアを起動して、工場からアップロードしたＮＣデータ２２０に対して、実装順の最適化や実装時間のシミュレーション等を行う。これにより、部品実装機ｋのタクトロスを低減し実装時間を短縮する実装順にし、部品実装機ｋで実際に生産しなくても、最適化後のＮＣデータ２２０において実装時間を確認することができる。この最適化を行ったＮＣデータ２２０を部品実装機ｋへダウンロードすることにより、生産効率が大幅に向上させた有効な生産支援を実現することができる。

また、制御部２１は、最適化ソフトウェアを、管理装置側送受信部２０により、イントラネット３を介して該当する工場の管理装置１０１へ送信する。また、管理装置１０１は、転送された最適化ソフトウェアを部品実装機ｋへインストールする。これにより、管理装置１０１や部品実装機ｋにおいても、最適化や実装タクトシミュレーションを行うことができる。

また、ステップＳ１１９で実行される内容ではないが、契約ＤＢ３２０において、一括の自動送付または最適化ソフトウェアの自動送付の有りと設定されており、かつ、契約レベル４が設定されている場合は、サービス供給装置２の制御部３０１は、契約ＤＢ３２０に蓄積されている納入実績を参照し、そのユーザが過去に納入した実績のある部品実装機の機種に関する最適化ソフトウェアのバージョンアップがあったかを判断する。バージョンアップがあった場合制御部３０１は、バージョンアップがあった最適化ソフトウェアを最適化ソフトウェアＤＢ３２９から取り込み、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。これにより、サービス受給装置１では、最適化ソフトウェアのバージョンアップの有無をサービス供給装置２に対して常にチェックすることなく、バージョンアップのあったタイミングで必要な機種の部品実装機の最適化ソフトウェアを取得することができる。

（１−２０）ステップＳ１２０（契約レベル５の条件）
ステップＳ１２０において、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が、部品実装機ｋの異常時の解析診断が必要かを判断し、必要と判断された場合は、ステップＳ１２１にて契約レベル５の設定を行う。

この部品実装機ｋの異常時の解析診断が必要かをサービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が判断する具体方法は、以下の通りで良い。

例えば、サービス受給装置１の制御部２１が、表示部２５に、部品実装機ｋの異常時の解析診断の必要性の有無についての回答を入力することを促し、入力部２４から入力があった回答の内容が「有り」の場合に、制御部２１が、部品実装機ｋの異常時の解析診断が必要と判断するもので良い。

また、各部品実装機ｋにおいて、部品実装機ｋの異常時の解析診断がないことにより部品実装機ｋの生産に支障が生ずるトラブルが発生した頻度を記憶し、その記憶内容に基づき、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が部品実
装機ｋの異常時の解析診断が必要かを判断するものでも良い。このような処理において制御部２１は、部品実装機ｋの異常時の解析診断が必要と判断した時に、契約レベル５を登録する旨の表示を表示部２５に行い、サービス受給装置１のオペレータの確認を促すものでも良い。

また、勿論、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が部品実装機ｋの異常時の解析診断が必要かを判断せず、サービス受給装置１のオペレータが部品実装機ｋの異常時の解析診断が必要かを判断して、サービス受給装置１で「契約」メニューを選択し、契約レベル５を入力することにより、サービス供給装置２が契約ＤＢ３２０に契約レベル５を登録するもので良い。

（１−２１）ステップＳ１２１（契約レベル：５設定）
ステップＳ１２０においてサービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が判断した結果により、または、サービス受給装置１のオペレータが「契約」メニューを選択し、契約レベル５を入力することにより、ステップＳ１２１において、サービス供給装置２の制御部３０１は、契約ＤＢ３２０に契約レベル５を設定する。契約レベル５が設定された旨は、制御部３０１が、送受信部３０５によりネットワーク６０を介してサービス受給装置１へ送信する。サービス受給装置１では、制御部２１が、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介して、契約レベル５が設定された旨を受信し、表示部２５において、実装ＷＥＢ画面のメニュー（図１１参照）を、契約レベル５のサービスを選択可能な状態に表示させる。この契約レベル５の状態では、実装ＷＥＢ画面のメニュー（図１１参照）において、契約レベル０〜契約レベル４で選択可能なサービスに加えて、分析サービス（ステップＳ１２２）を新たに選択することができる。

契約レベル５が登録されると、契約レベル５における課金がユーザに対して行われる。課金は、例えば、１ヶ月単位で定期的に行われる。契約レベル５は契約レベル４よりも、高度なサービスを引き出すことができる契約レベルなので、通常は契約レベル４より課金の額を高くする。

（１−２２）ステップＳ１２２（分析サービス）
ステップＳ１２２では、サービス受給装置１において、オペレータにより「分析」のメニューが選択されると、制御部２１は、表示部２５に、異常内容の入力を促す表示をさせる。異常内容の入力が入力部２４から受けると、制御部２１は、その異常内容の分析をする旨の指示を、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２へ送信する。これを送受信部３０５により受信してサービス供給装置２では、制御部３０１が、この要求を受けて、監視・分析ソフトウェアＤＢ３３０から監視・分析ソフトウェア３７２を取出し、起動させる。これにより、制御部３０１は、監視・分析ソフトウェア３７２の手順に従い、定期的に、設備情報２１１、実装タクト情報２１３、ＮＣデータ２２０および検査結果情報２１２のアップロード要求を送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。制御部３０１は、アップロードした設備情報２１１、実装タクト情報２１３、ＮＣデータ２２０および検査結果情報２１２に基づき異常に対する分析を行う。

この分析手順については、後で詳細に述べる。分析した結果は、サービス受給装置１へフィードバックされ、このフィードバックは、サービス受給装置１から管理装置１０１、管理装置１０１から部品実装機ｋへと実施される。これにより、部品実装機ｋで発生した異常の原因が即座にわかり、その対応策が的確に実施されるので、高レスポンスで確実に異常が解消できる。

（１−２３）ステップＳ１２３（契約レベル６の条件）
ステップＳ１２３において、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が、部品実装機ｋの状態の監視が必要かを判断し、必要と判断された場合は、ステップＳ１２４にて契約レベル６の設定を行う。

この部品実装機ｋの状態の監視が必要かをサービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が判断する具体方法は、以下の通りで良い。

例えば、サービス受給装置１の制御部２１が、表示部２５に、部品実装機ｋの状態の監視の必要性の有無についての回答を入力することを促し、その回答の入力が入力部２４からあった内容が「有り」の場合に、制御部２１が、部品実装機ｋの状態の監視が必要と判断するもので良い。

また、各部品実装機ｋにおいて、部品実装機ｋの状態の監視がないことにより部品実装機ｋの生産に支障が生ずるトラブルが発生した頻度を記憶し、その記憶内容に基づき、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が部品実装機ｋの状態の監視が必要かを判断するものでも良い。このような処理において制御部２１は、部品実装機ｋの状態の監視が必要と判断した時に、契約レベル６を登録する旨の表示を表示部２５に行い、サービス受給装置１のオペレータの確認を促すものでも良い。

また、勿論、サービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が部品実装機ｋの状態の監視が必要かを判断せず、サービス受給装置１のオペレータが部品実装機ｋの状態の監視が必要かを判断して、サービス受給装置１で「契約」メニューを選択し、契約レベル６を入力することにより、サービス供給装置２が契約ＤＢ３２０に契約レベル６を登録するもので良い。

（１−２４）ステップＳ１２４（契約レベル：６設定）
ステップＳ１２３においてサービス受給装置１の制御部２１またはサービス供給装置２の制御部３０１が判断した結果により、または、サービス受給装置１のオペレータが「契約」メニューを選択し、契約レベル６を入力することにより、ステップＳ１２４において、サービス供給装置２の制御部３０１は、契約ＤＢ３２０に契約レベル６を設定する。契約レベル６が設定された旨は、制御部３０１が、送受信部３０５によりネットワーク６０を介してサービス受給装置１へ送信する。サービス受給装置１では、制御部２１が、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介して、契約レベル６が設定された旨を受信し、表示部２５において、実装ＷＥＢ画面のメニュー（図１１参照）を、契約レベル６のサービスを選択可能な状態に表示させる。この契約レベル６の状態では、実装ＷＥＢ画面のメニュー（図１１参照）において、契約レベル０〜契約レベル５で選択可能なサービスに加えて、監視サービス（ステップＳ１２５）を新たに選択することができる。

契約レベル６が登録されると、契約レベル６における課金がユーザに対して行われる。課金は、例えば、１ヶ月単位で定期的に行われる。契約レベル６は契約レベル５よりも、高度なサービスを引き出すことができる契約レベルなので、通常は契約レベル５より課金の額を高くする。

（１−２５）ステップＳ１２５（監視サービス）
ステップＳ１２５では、サービス受給装置１において、オペレータにより「監視」のメニューが選択されると、制御部２１は、監視・分析ソフトウェア３７２による自らの工場の部品実装ライン１００の監視・分析を行う旨の指示を、サービス供給装置側送受信部２３により、ネットワーク６０を介してサービス供給装置２へ送信する。これを送受信部３
０５により受信してサービス供給装置２では、制御部３０１が、この要求を受けて、監視・分析ソフトウェアＤＢ３３０から監視・分析ソフトウェア３７２を読み出し起動させる。これにより、制御部３０１は、監視・分析ソフトウェア３７２の手順に従い、定期的に、設備情報２１１、実装タクト情報２１３、ＮＣデータ２２０および検査結果情報２１２のアップロード要求を送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１に送信する。制御部３０１は、アップロードした設備情報２１１、実装タクト情報２１３、ＮＣデータ２２０および検査結果情報２１２に基づき、生産状況の監視を行う。

監視の結果で問題があれば、制御部３０１は、その問題の原因を分析し分析結果を、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介してサービス受給装置１にフィードバックを行う。この監視・分析手順については、後で詳細に述べる。監視して発見した異常または異常になる前の傾向を分析した結果は、サービス受給装置１へフィードバックされ、このフィードバックは、サービス受給装置１から管理装置１０１、管理装置１０１から部品実装機ｋへと実施される。

これにより、部品実装機ｋで異常が即座に発見でき、または、異常になる手前の状態を発見でき、その原因が即座にわかり、その対応策が的確に実施されるので、高レスポンスで確実に異常の解消または異常の予防ができる。

（２）監視・分析サービスの動作
監視・分析サービスは、サービス供給装置２において、制御部３０１が、監視・分析ソフトウェア３７２を実行し、監視・分析ソフトウェア３７２の手順に従い制御することにより行われる。監視・分析ソフトウェア３７２には、監視ソフトおよび分析ソフトが含まれ、監視および分析の両方を行う場合は、監視ソフト、分析ソフトの順に実行される。

監視ソフトを実行すると、制御部３０１は、設備情報２１１、実装タクト情報２１３、ＮＣデータ２２０および検査結果情報２１２を、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介して定期的に収集する。収集した設備情報２１１、実装タクト情報２１３、ＮＣデータ２２０を、稼動品質情報ＤＢ５１に蓄積する。また、制御部３０１は、収集し蓄積した稼動品質情報ＤＢ５１中のデータに基づき、稼動状況や品質状況を監視するためのグラフを作成し、表示部３０７へ表示させる。これにより、異常の発生が即座にわかり、その異常の分析をするのが容易になる。

分析ソフトを実行すると、制御部３０１は、監視の結果で判明したもしくはサービス受給装置１から入力された異常の内容の分析を行い、その原因を追求する。原因がわかったらその原因を取り除くフィードバックを、送受信部３０５により、ネットワーク６０を介して、サービス受給装置１に対して行う。

なお、本実施の形態では、サービス供給装置２において監視・分析ソフトウェア３７２を実行し、監視・分析を行い、サービス供給装置２の表示部３０７にグラフ表示を行い、サービス供給装置２からフィードバックをかけるものとしているが、この限りではない。例えば、サービス供給装置２からサービス受給装置１へネットワーク６０を介して監視・分析ソフトウェア３７２をインストールし、サービス受給装置１において監視・分析ソフトウェア３７２を実行し、サービス受給装置１の表示部２５にグラフ表示を行い、サービス受給装置１から各工場の管理装置１０１へフィードバックをかけることも可能である。

上記した監視・分析サービスの中で、監視・分析のグラフ表示を行う動作、および、グラフ表示したものを監視し異常を分析する動作の詳細な処理手順について以下に説明する。

（２−１）監視・分析のグラフ表示の動作
サービス供給装置２の監視・分析のグラフ表示の動作について、図３１（ａ）〜（ｃ）のフローチャートを用いて説明する。

（ａ）ライン稼動率推移分析のグラフ表示の動作
図３１（ａ）にライン稼動率推移分析の動作のフローチャートを示してある。ライン稼動率は、部品実装ライン１００全体の稼動率を表し、例えば、部品実装ライン１００で実装タクト実績値が最大の部品実装機であるネック部品実装機における稼動率をライン稼動率とする。

制御部３０１は、図に示す通り、稼動品質情報ＤＢ５１の実装タクトＤＢ３２から、指定する実装機納入先工場の全部品実装機ｋの各生産品種における実装タクト実績値を読み込み（ステップＳ２０１）、各生産品種でどの部品実装機ｋがネックになる部品実装機（部品実装ライン１００で実装タクト実績値が最大の部品実装機）かを判断する（ステップＳ２０２）。次に、稼動品質情報ＤＢ５１の設備情報ＤＢ３０から、指定する実装機納入先工場における前記各生産品種毎に判断したネック部品実装機の稼動率につきその生産品種を生産した時間に該当するものを取出し（ステップＳ２０３）、ライン稼動率推移を表示部３０７にグラフ表示させる（ステップＳ２０４）。

もし、例えば、サービス供給装置２のオペレータが、ライン稼動率が低下した原因を分析するために、停止時間の詳細を表示させる入力操作を行うと（ステップＳ２０５）、稼動品質情報ＤＢ５１の設備情報ＤＢ３０から、指定する実装機納入先工場における各部品実装機ｋの設備情報３１を各時間毎に読み込み（ステップＳ２０６）、各部品実装機ｋ毎に停止時間の内訳、即ち、Ｐ板待ち時間、トラブル停止時間およびメンテナンス時間等を各時間帯毎に表示させる（ステップＳ２０７）。

（ｂ）ライン実装タクト分析のグラフ表示の動作
図３１（ｂ）にライン実装タクト分析のグラフ表示の動作のフローチャートを示してある。ライン実装タクトは、部品実装ライン１００全体の実装タクトを表し、例えば、部品実装ライン１００の各部品実装機ｋの実装タクト実績値の中で最大の実装タクト実績値をライン実装タクトとする。

制御部３０１は、図に示すように稼動品質情報ＤＢ５１の実装タクトＤＢ３２から指定する実装機納入先工場の全部品実装機ｋの指定する生産品種における実装タクト情報３３を読み込み（ステップＳ２２１）、各部品実装機ｋの実装タクト実績値をタクトバランスがわかるように並べて表示部３０７にグラフ表示させる（ステップＳ２２２）。そして、グラフ表示させた各部品実装機ｋの実装タクト実績値の内訳として、例えば、装着機ｎ１０８の場合は、各装着機ｎ１０８のＸＹテーブル移動ロス、部品供給装置移動ロスを同時に表示させる。

（ｃ）吸着率推移分析のグラフ表示の動作
図３１（ｃ）に吸着率推移分析のグラフ表示の動作のフローチャートを示してある。制御部３０１は、図に示すように稼動品質情報ＤＢ５１の設備情報ＤＢ３０から指定する実装機納入先工場の全装着機の吸着率を取出し（ステップＳ２４１）、各装着機ｎ１０８の吸着率推移を表示部３０７にグラフ表示させる（ステップＳ２４２）。

（ｄ）検査結果不良率推移分析のグラフ表示の動作
図示しないが、図３１（ａ）〜（ｃ）と同様の手法で、制御部３０１は、検査結果におけるＮＧが発生する率の推移を表示部３０７にグラフ表示させる。ＮＧが発生する率とは、例えば、１枚の回路基板でＮＧが１箇所でも発生するかを示す率でよく、または、各実
装する１つ１つの部品でＮＧが発生する率でも良い。

また、不良の発生状況の詳細として、制御部３０１は、検査結果のＮＧの内訳を表示部３０７にグラフ表示させる。例えば、各時間帯または生産品種における検査結果で、部品の装着ずれ、部品の欠品、ブリッジおよび半田接続不良等のそれぞれが発生する頻度の割合をグラフ表示させる。また、例えば、１枚１枚の回路基板または回路番号を特定した不良の内訳が、部品の装着ずれ、部品の欠品、ブリッジおよび半田接続不良等のいずれであるのかを表示させる。

（２−２）監視・分析の動作
監視・分析の動作について、図３２、図３３のフローチャートを用いて説明する。なお、以下の監視・分析の動作は、部品実装ライン１００の中で、装着機ｎ１０８について監視・分析する事例について説明するが、この限りではなく、装着機ｎ１０８以外の部品実装機ｋについても同様な考え方で監視・分析するものであっても構わない。

また、監視・分析する動作の主体は、サービス供給装置２のオペレータであり、そのサービス供給装置２のオペレータが上述したような稼動状況のグラフを表示したものをいろいろな切り口でチェックして問題を絞り込み原因を追求するもので良い。しかし、これだけでなく、サービス供給装置２の制御部３０１が、上述したような稼動状況のグラフを表示させるだけでなく、その稼動状況のグラフを表示させるためのデータを内部的にいろいろな切り口でチェックして問題を絞り込み原因を追求することもできるものとする。以後で説明する監視や分析の手順についても、その監視や分析の動作の主体は、サービス供給装置２のオペレータおよびサービス供給装置２の制御部３０１のいずれでも該当するものとする。

図３２において、ライン稼動率推移のグラフを見て、ライン稼動率が目標値以上を維持しているかを監視する（ステップＳ３００）。例えば、実装機納入先を指定して部品実装ライン１００のライン稼動率を表示したものを図３４（ａ）に示す。横軸は時刻、縦軸はライン稼動率で、各時刻毎のライン稼動率を１時間おきにグラフで表示している。ライン４０はライン稼動率の目標値を示している。このグラフでは、ライン稼動率の目標値４０を７３％に設定している。このグラフによるとライン稼動率は目標値４０以上を維持して推移している。ここで、ライン稼動率の目標値４０は、サービス供給装置２の稼動品質情報ＤＢ５１に予め記憶されているものである。

なお、ライン稼動率は目標値４０以上を維持して推移してない場合の処理は、図３３を用いて後述する。

ライン稼動率の監視の後は、同じ部品実装ライン１００の指定した生産品種におけるライン実装タクトのグラフを見て、ライン実装タクトが目標値以下を維持しているかを監視する（ステップＳ３０１）。ライン実装タクトをグラフ表示させた事例を図３４（ｂ）に示す。なお、図３４（ｂ）のグラフは、図３４（ａ）のグラフと同一の部品実装ライン１００のものである。横軸は装着機、縦軸は装着タクト実績値で、部品実装ライン１００の各装着機ｎ１０８の装着タクト実績値を表示している。装着タクト実績値の内訳として、標準実装タクト、ＸＹテーブル移動ロス（ＸＹロス）および部品供給装置移動ロス（Ｚロス）もグラフ表示している。ライン４１は、ライン実装タクトの目標値を示している。このグラフによるとライン実装タクトは、目標値４１より遅い実装タクトになっている。従って、ステップＳ３０２へ進む。ここで、ライン実装タクトの目標値４１は、サービス供給装置２の稼動品質情報ＤＢ５１に予め記憶されているものである。

次に、ステップＳ３０１で表示させたライン実装タクトのグラフにおいて、全装着機の
標準装着タクトがライン実装タクトの目標値４１以上になっていないかを監視する（ステップＳ３０２）。図３４（ｂ）において、標準装着タクトがライン実装タクトの目標値４１以上になっている装着機ｎ１０８はないため、ステップＳ３０３へ進む。

次に、ステップＳ３０１で表示させたライン実装タクトのグラフにおいて、ラインタクトバランスが許容範囲内かを監視する（ステップＳ３０３）。なお、ラインタクトバランスの許容範囲は、予め稼動品質情報ＤＢ５１に設定しておくものである。一例として、各装着機ｎ１０８の平均値の５％以内というように設定する。図３４（ｂ）において、既述したようなネック装着機である装着機１と装着タクト実績値が最小値である装着機２との装着タクト実績値の差４２がラインタクトバランスの許容範囲４３を越えているため、ステップＳ３０４へ進む。

次に、ステップＳ３０１で表示させたライン実装タクトのグラフにおいて、ネック装着機のタクトロスが許容範囲内かを監視する（ステップＳ３０４）。なお、タクトロスの許容範囲は、予め稼動品質情報ＤＢ５１に設定しておくものである。一例として、標準実装タクトの５％以内というように設定する。図３４（ｂ）において、ネック装着機である装着機１のタクトロス４４がタクトロスの許容範囲４５を越えていることがわかる。図３４（ａ）、（ｂ）の事例では、ネック装着機である装着機１のタクトロスが許容範囲４５を越えていることが、ライン実装タクトが目標値より遅くなっている原因である。従って、このタクトロスを解消しなければならない。この場合は、ステップＳ３０５へ進む。

次に、分析中の生産品種において、部品供給装置５は前の品種と同一位置に固定（共通部品配列）しているかを判断する（ステップＳ３０５）。この判断をする方法は、ＮＣデータ２２０（配列プログラム２３１）から部品供給装置５の配列が１つ前の生産品種と同一かを調べるものでも良いし、共通部品配列かどうかを示すフラグを装着機ｎ１０８、管理装置１０１で設定したものをサービス受給装置１が設備情報２１１と伴に収集し、収集したフラグを見て判断するものでも構わない。

部品供給装置５の配置が固定でないフリーの場合は、ネック装着機のタクトロスを解消しライン実装タクトを目標値以下とするため装着機単体最適化を行う（ステップＳ３０６）。この場合、部品供給装置５の配列と装着順序との両方の最適化を行う。詳細は、後述する。

一方、部品供給装置５の配置が固定の場合は、まず、ネック装着機のタクトロスを解消するため装着機単体での最適化を行う。これは、部品供給装置５の配置を固定した条件での装着順の最適化となる。これでライン実装タクトを目標値以下とすることができれば最適化を終了する。実装タクトが目標値以下にならなければ、部品供給装置５の共通配列を見直す最適化を行う（ステップＳ３０７）。詳細は、後述する。

ステップＳ３０４において、図３５（ｂ）に示すように、ネック装着機である装着機１のタクトロス４４がタクトロスの許容範囲４５内に収まっている場合は、部品の各装着機ｎ１０８への振り分けに問題があったことになる。この場合は、振り分けの補正をしてやる必要がある。従って、ステップＳ３０８に進む。

ステップＳ３０８において、分析中の生産品種において、部品供給装置５は前の品種と同一位置に固定（共通部品配列）しているかを判断する。判断する方法は、ステップＳ３０５と同様である。

部品供給装置５の配置がフリーの場合は、ラインタクトアンバランスを解消しライン実装タクトを目標値以下とするため、部品の各装着機ｎ１０８への振り分けをし直す最適化
を行う（ステップＳ３０９）。この場合、部品振り分けの後に、部品供給装置５の配列と装着順序との両方の最適化を行う装着機単体最適化を各装着機ｎ１０８において行う。詳細は、後述する。

一方、部品供給装置５の配置が固定の場合は、部品供給装置５の共通配列を見直す最適化を行う（ステップＳ３１０）。この場合、勿論、部品の各装着機ｎ１０８への振り分けをし直す最適化も行う。詳細は、後述する。

ステップＳ３０３において、図３６（ｂ）に示すように、ラインタクトバランスが取れている場合は、各装着機のタクトロス分でライン実装タクトが目標値より大きい値になっていることになるので、各装着機のタクトロスが大きいことが原因である。この各装着機のタクトロスを解消する最適化をする必要がある。従って、ステップＳ３１１へ進む。

ステップＳ３１１において、分析中の生産品種において、部品供給装置５は前の品種と同一位置に固定（共通部品配列）しているかを判断する。判断する方法は、ステップＳ３０５と同様である。

部品供給装置５の配置がフリーの場合は、各装着機ｎ１０８のタクトロスを解消することによりライン実装タクトを目標値以下とするため、各装着機において装着機単体最適化を行う（ステップＳ３１２）。この場合、部品供給装置５の配列と装着順序との両方の最適化を行う。詳細は、後述する。

一方、部品供給装置５の配置が固定の場合は、まず、各装着機のタクトロスを解消するため、各装着機ｎ１０８において装着機単体最適化を行うが、これは、部品供給装置５の配置を固定した条件での装着順の最適化となる。これでライン実装タクトを目標値以下とすることができれば最適化を終了する。ライン実装タクトが目標値以下にならなければ、部品供給装置５の共通配列を見直す最適化を行う（ステップＳ３１３）。詳細は、後述する。

ステップＳ３０２において、図３７（ｂ）に示すように、全装着機の標準実装タクトがライン実装タクトの目標値４１以上になっている場合は、この部品実装ライン１００の構成ではライン実装タクトが目標値以下となるのは不可能として、部品実装ライン１００の構成の提案を行う（ステップＳ３１４）。

ステップ３００においてライン稼動率が低下した場合の処理について、図３３のフローチャートを用いて説明する。

図３８（ａ）において、ライン稼動率が１５時から２０時の間に目標値４０を下回っている。この原因を調べるため、図３８（ｂ）に示すように、ネック装着機である装着機１の１５時から２０時の間における停止時間の内訳をグラフ表示させる。図において、横軸は時刻、縦軸は停止時間で、停止時間の内訳を各時間毎に表示している。図から１５時から２０時の間において、品種切替え時間が大きいことがわかる（ステップＳ３１５）。従って、ライン稼動率が低下した原因は品種切替え時間が大きいことにあるため、この品種切替え時間を減少させる最適化をするべく、ステップＳ３１６へ進む。

ステップＳ３１６において、部品供給装置５の共通配列の最適化を実施し、各生産品種におけるライン実装タクトおよび各品種間の品種切替え時間をタクトシミュレーションにより理論値を求め検証する。詳細は、後述する。

なお、上記では、ネック装着機において品種切替え時間が大きい場合にライン稼動率が
低下した事例を説明したが、ネック装着機以外の装着機であっても部品実装ライン１００を構成するいずれかの装着機で品種切替え時間が大きくなった場合は、その影響を受けて、ネック装着機の停止時間が多くなる（例えば、ライン一斉に品種切替えを行い、全装着機の品種切替え終了して次の生産を開始する場合）。その結果、ライン稼動率が低下することもありえる。

次に、図３９（ａ）の例では、ライン稼動率が２０時以後目標値４０を下回っている。この原因を調べるため、図３９（ｂ）に示すように、ネック装着機である装着機１の部品吸着ノズル７の吸着率の推移を表示させて見ると、２０時以後吸着率が目標値４６（吸着率の目標値を予めサービス供給装置２の稼動品質情報ＤＢ５１に９９．９９％に設定している）を下回っていることがわかる（ステップＳ３１７）。これにより、ライン稼動率の低下の原因は吸着率の低下にあることが判明する。そこで、更に、装着機１の吸着率が低下した原因を分析する。

まず、装着機１の部品吸着ノズル７の種類別の吸着率の推移を調べ（図９の設備情報２１１には表示していないが、各装着機ｎ１０８より部品吸着ノズル７の種類別の吸着率を収集するものとする）、もし特定の部品吸着ノズル７のみの吸着率が低下していたら（ステップＳ３１８）、吸着ノズル７で不良が発生したのが原因である。この場合は、吸着ノズル７を交換するよう該当の実装機納入先工場の管理装置１０１へメッセージを送る。もし必要であれば、サービス情報ＤＢ２６中の補修パーツＤＢ３２３へ、部品吸着ノズル７を補修パーツとして該当の実装機納入先工場へ発送する手配をする旨登録を行う（ステップＳ３１９）。

次に、装着機１の部品供給装置５（例えばパーツカセット）の種類別の吸着率の推移を調べ（これも設備情報２１１の中の１データとして収集される）、もし特定の部品供給装置５のみの吸着率が低下していたら（ステップＳ３２０）、その部品供給装置５に不良が発生したのが原因である。この場合は、その部品供給装置５を交換するよう該当の実装機納入先工場の管理装置１０１へメッセージを送る。もし必要であれば、サービス情報ＤＢ２６中の補修パーツＤＢ３２３へ、部品供給装置５を補修パーツとして該当の実装機納入先工場へ発送する手配をする旨登録を行う（ステップＳ３２１）。

また、該当する生産品種におけるライン実装タクトを調べる。図４０（ａ）の例では、ライン稼動率が２０時から２２時の間に低下している。その時間帯に該当する生産品種におけるライン実装タクトを表示したのが図４０（ｂ）である。図において、ネック装着機である装着機１の部品供給装置５の移動ロス（Ｚロス）が大きい（ステップＳ３２２）。これは部品供給装置５の移動量が大きいことを意味しており、このために、部品供給部１１の振動が大きくなり、吸着率の低下に関係したことがわかる。この場合は、装着機１について装着機単体最適化を行い、部品供給装置５の移動ロスを解消させる（ステップＳ３２３）。詳細は、後述する。

なお、上記では、ネック装着機において部品吸着ノズル７の吸着率が低下したことが原因でライン稼動率が低下した事例を説明したが、ネック装着機以外の装着機ｎ１０８であっても部品実装ライン１００を構成するいずれかの装着機ｎ１０８で部品吸着ノズル７の吸着率が低下した場合は、その影響を受けて、ネック装着機の停止時間が多くなる。例えば、ネック装着機が吸着率が低下した装着機ｎ１０８の下流にある場合は、Ｐ板待ち（回路基板搬送待ち）の停止時間が大きくなり、また、ネック装着機が吸着率が低下した装着機ｎ１０８の上流にあれば、下流で回路基板が滞る下流満杯（Ｐ板待ちの１種）の停止時間が大きくなる。その結果、ライン稼動率が低下することもありえる。

次に、図４１（ａ）の事例でも、２０時から２２時の間にライン稼動率が低下している
。この原因を調べるため、図４１（ｂ）に示すように、ネック装着機である装着機１の２０時から２２時の間における停止時間の内訳をグラフ表示させる。図から２０時から２２時の間において、トラブル停止時間が大きいことがわかる。トラブル停止時間が大きいことがライン稼動率が低下した原因であることが判明する。そこで、更に、装着機１のトラブル停止時間が大きくなった原因を分析する。

まず、操作ミスの発生した回数の推移を調べ（図９の設備情報２１１には表示していないが、各装着機ｎ１０８が操作ミスを検知し、操作ミスの発生した回数を収集するものとする）、装着機１の２０時から２２時の間において操作ミスの回数が多ければ、オペレータの操作ミスがライン稼動率が低下した原因となる（ステップＳ３２４）。この場合は、オペレータの操作ミスがライン稼動率が低下した原因である旨のメッセージを該当する実装機納入先工場の管理装置１０１へ送る。そして、必要であれば、サービス情報ＤＢ２６中の取説ＤＢ３２２から装着機１の取り扱い説明書の電子ファイル３５５を取出し、取出した装着機１の取り扱い説明書の電子ファイル３５５を前記管理装置１０１へ転送する。また、サービス情報ＤＢ２６中のバーチャルトレーニングＤＢ３２４から装着機１用のバーチャルトレーニングソフト３６１を取出し、取出したバーチャルトレーニングソフト３６１を起動し、実装機納入先工場の管理装置１０１または装着機１の表示部を用いたリモート処理による仮想トレーニングをオペレータに対して行う（ステップＳ３２５）。この仮想トレーニングは、操作ミスの内容（設備情報２１１として収集され設備情報ＤＢ３０に書き込まれているものとする）に応じてミスの起こった操作について行う。また、設備情報ＤＢ３０には、オペレータのシフトに関するデータも書き込まれており、操作ミスが特定のシフトで発生しているのかも分析できる。これにより、特定のシフト時間帯のみ、即ち、特定のオペレータの時に発生しているとしたら、そのオペレータに対する仮想トレーニングを行う等のオペレータを特定した対策を行うことができる。

次に、装着機１のソフトウェアのバージョンを調べ（図９の設備情報２１１には表示していないが、各装着機ｎ１０８のソフトウェアのバージョン情報を設備情報２１１として収集し、稼動品質情報ＤＢ５１に保持しているものとする）、サービス情報ＤＢ２６中のソフトウェアＤＢ３２６のバージョンアップ情報３６６を参照し、装着機１の現状のソフトウェアのバージョンが最新か確認する。装着機１の現状のソフトウェアが最新バージョンでなかった場合に、バージョンアップ情報３６６に保持されている各装着機ｎ１０８のソフトウェアの各バージョンの履歴データより、各バージョンでのバージョンアップ内容やバグ修正情報を調べることができる。これにより、該当装着機である装着機１のソフトウェアのバージョンでは、未修正のバグが残存しておりそのためのトラブル停止であることが判明したら、ソフトウェアのバージョンが旧いことがトラブル停止の原因、即ち、ライン稼動率が低下した原因となる（ステップＳ３２６）。この場合は、サービス供給装置２から該当する装着機の最新バージョンのソフトウェア３６７をサービス情報ＤＢ２６中のソフトウェアＤＢ３２６から取り込み、該当する実装機納入先工場の管理装置１０１に転送し、リモート処理で該当の装着機ｎ１０８へインストールする（ステップＳ３２７）。この時、インストールした最新バージョンに関する情報、例えば、バージョンアップ内容や修正バグ内容も管理装置１０１に転送する。また、最新バージョンになったことにより、装着機ｎ１０８の操作やメンテナンス方法またはトラブル時のメッセージ等の変更、追加が生じた場合は、その内容がわかる取り扱い説明書の電子ファイル３５５をサービス情報ＤＢ２６中の取説ＤＢ３２２から取出し転送する、または、サービス情報ＤＢ２６中のバーチャルトレーニングＤＢ３２４からバーチャルトレーニングソフト３６１を取出し、仮想トレーニングを実施する等のサービスも行う。

次に、ＮＣデータ２２０に不備がないか、特に部品ライブラリ２４１の中身のデータに不備がないかを調べた結果（部品ライブラリ２４１は、上述した通り、データ記憶部２２に装着機毎に保持している）、不備があったとする。例えば、部品ライブラリ２４１中の
ヘッド速度が低速にすべき部品なのに高速に設定してあったとする。この場合は、装着ヘッド４が回転する速度が速すぎるため、部品吸着ノズル７の吸引力が部品の質量による慣性力に抗しきれず、部品の吸着ずれや部品脱落等のトラブルになる。従って、この場合は、部品ライブラリ２４１の不備がライン稼動率が低下した原因となる（ステップＳ３２８）。この場合は、サービス情報ＤＢ２６中の実装部品ＤＢ３２７から該当する装着機の部品ライブラリ２４１を読み出し、該当する実装機納入先工場の管理装置１０１へ転送する（ステップＳ３２９）。実装部品ＤＢ３２７に保持した部品ライブラリ２４１は、実装業界で使用している全部品メーカの部品のデータをカバーしている。しかし、サービスする先の使用部品メーカや生産する回路基板のタイプにより、その条件に合致した部品に関する部品ライブラリ２４１のみを検索し転送できる。これにより、必要最小限の部品ライブラリ２４１を転送するため、部品ライブラリ２４１を入力された装着機ｎ１０８が不必要なデータで記憶量を取ることがない。

なお、上記では、ネック装着機においてトラブル停止時間が大きいことが原因でライン稼動率が低下した事例を説明したが、ネック装着機以外の装着機であっても部品実装ライン１００を構成するいずれかの装着機でトラブル停止時間が大きくなった場合は、その影響を受けて、ネック装着機の停止時間が多くなる。例えば、ネック装着機がトラブル停止時間が大きい装着機の下流にある場合は、Ｐ板待ち（回路基板搬送待ち）の停止時間が大きくなり、また、ネック装着機がトラブル停止時間が大きい装着機の上流にあれば、下流で回路基板が滞る下流満杯（Ｐ板待ちの１種）の停止時間が大きくなる。その結果、ライン稼動率が低下することもありえる。

また、図４２（ａ）の事例において、２０時から２２時の間にライン稼動率が低下している。この原因を調べるため、図４２（ｂ）に示すように、ネック装着機である装着機１の２０時から２２時の間における停止時間の内訳をグラフ表示させる。図から２０時から２２時の間において、部品切れ停止時間が大きいことがわかる。部品切れ停止時間が大きいことがライン稼動率が低下した原因であることが判明する（ステップＳ３３０）。この場合は、部品切れの生じた部品供給装置５を速やかに交換することが肝要であるが、例えば、１つの部品供給装置５が供給する部品の使用数に応じて、その部品供給装置５を複数の部品供給装置５から分担して供給するように増設すると、部品切れそのものが発生することがなくなる。そのために、同一の部品供給装置５を複数に増設する最適化を行う選択肢もある（ステップＳ３３１）。詳細は、後述する。

なお、上記では、ネック装着機において部品切れ停止時間が大きいことが原因でライン稼動率が低下した事例を説明したが、ネック装着機以外の装着機ｎ１０８であっても部品実装ライン１００を構成するいずれかの装着機ｎ１０８で部品切れ停止時間が大きくなった場合は、その影響を受けて、ネック装着機の停止時間が多くなる。例えば、ネック装着機が部品切れ停止時間が大きい装着機ｎ１０８の下流にある場合は、Ｐ板待ち（回路基板搬送待ち）の停止時間が大きくなり、また、ネック装着機が部品切れ停止時間が大きい装着機ｎ１０８の上流にあれば、下流で回路基板が滞る下流満杯（Ｐ板待ちの１種）の停止時間が大きくなる。その結果、ライン稼動率が低下することもありえる。

以上のように、ライン実装タクトまたはライン稼動率が目標値に達しない原因を、得られた現象に基づき様々な角度から分析し、そのケ−スバイケースにより、ＮＣデータ２２０の最適化やサービスの提供などの最適な対処をネットワーク６０を介した遠隔操作により行えるので、リアルタイムに確実にライン実装タクトまたはライン稼動率を目標値に復帰させることができる。また、様々な角度で稼動状況を監視分析することにより、致命的なトラブルや生産停止になる前に予防の対策を打つことができる。

以上、図３２、図３３のフローチャートに基づき、稼動率や実装タクトの悪化を防ぐた
めの監視・分析について説明したが、品質不良を防ぐための監視・分析についても同様な手法でできる。

例えば、検査結果の不良率の推移を監視し、その目標より不良率がオーバする場合にその原因を分析する。そのために、不良率が目標をオーバする時に具体的にどのような不良が発生しているかを調べる。

例えば、部品の装着位置ずれが発生しており、その装着位置ずれが発生している部品がＳＯＰやＱＦＰ等の大型の低速で装着すべき部品に限っている場合、部品ライブラリ２４１におけるそれらの部品の装着速度の指定内容を調べる。これが、高速と指定されていたことが判明したとすると、低速で装着すべき部品が高速で装着されたために部品吸着ノズル７の慣性による位置ずれが発生したのが原因であるとして、その部品ライブラリ２４１の装着速度の指定を低速に修正し、その修正後の部品ライブラリ２４１をサービス受給装置１へフィードバックする。

また、例えば、クリーム半田印刷検査の結果で半田のかすれの発生が検出できた場合は、クリーム半田の粘度、温度等の工法データを調べ、または版離れ速度を調べる。それらの内でその回路基板の種類では、例えば狭リードピッチの印刷工法としては適切でないものが判明した時は、その工法を実装工法ＤＢ３２８から検索して取出した内容を反映するように、サービス受給装置１へフィードバックをかける。

他にも品質分析を行う事例は非常に多くあるが、本実施の形態では省略する。しかし、上述した手法と同様にして分析しフィードバックをかけるものとする。

（２−３）ＮＣデータ最適化の動作
前述した図３２、図３３の稼動状況分析のフローチャートにおいて、分析の結果わかった原因を取り除く対処法としてのＮＣデータ最適化を随所に紹介したが、その詳細処理動作を以下に説明する。

（ａ）ステップＳ３０６の装着機単体最適化の動作
ステップＳ３０６の装着機単体最適化の動作について、高速装着機１０８ａの場合の例を図４３に示すフローチャートを用いて説明する。

ステップＳ３０６の装着機単体最適化の目的は、ネック装着機のタクトロスが許容範囲を越えたのを解消させることである。

最初に、装着部品を装着速度毎にグルーピングし、回路基板１０への装着順序および部品供給装置５の配列において、装着速度が高速から低速のグループの順序にする（ステップＳ４０１）。なお、装着速度は、装着ヘッド４の移動速度やＸＹテーブル９の移動速度である。また、部品供給装置５の配列は、移動テーブル６上の初期位置（原点）の近傍から高速から低速のグループ順とする。

次に、上記各速度グループ内の装着順序および部品供給装置５の配列を決定する（ステップＳ４０２）。装着順序および部品供給装置５の配列の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内の許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブルの標準タクト内の許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。これにより、部品供給装置５の移動ロスは全くなくなる。

このように、部品供給装置５の移動ロスを全くなくしたことにより、現装着位置から次
に選べる装着位置の部品に制約ができるため、回路基板上の現装着位置から近い装着位置の部品より遠い装着位置の部品を選ばざるを得ないこともあるので、逆にＸＹテーブル９の移動ロスはどうしても残りうる。部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内の許容移動範囲内になるようにするということは、例えば、部品供給装置５の標準タクト内の許容移動範囲が±１とすると、同一の部品供給装置５またはその隣の部品供給装置５の部品に限られる。それらの部品の中で現装着位置から標準タクト内許容移動範囲内の装着位置の部品がなければＸＹテーブル９の移動ロスになる。しかし、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブル９の標準タクト内の許容移動範囲に収まらないにしても、最小の移動量になる次の装着位置の部品を選ぶように考慮する。これにより、部品供給装置５の移動ロスを全くなくした条件の中でも最小のＸＹテーブル９の移動ロスになる装着順にすることができる。

なお、標準タクトが０．２秒以下で装着するような高速装着機１０８ａの場合は、もっと厳密に部品供給装置５の移動量を制限する。即ち、１つの部品供給装置５の全ての部品を装着し終えて初めて隣の部品供給装置５へ移動させる装着順序とする。こうすれば、部品供給装置５の移動量を最小にすることができ、部品供給装置５の振動による吸着率低下を防ぐことができる。但し、こうすると、厳密に部品供給装置５の移動量を制限することにより、ＸＹテーブル９の移動ロスが若干増えるので装着タクトは遅くなる。

次に、決定された部品供給装置５の配列、部品装着順序となった最適化後のネック装着機のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行い、装着タクトの理論値、即ち、ライン実装タクトを算出する（ステップＳ４０３）。装着タクトの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算出する。

次に、算出したライン実装タクトの理論値が目標値を達成してるか評価する（ステップＳ４０４）。目標値を達成していれば、最適化処理を終了する。目標値を達成してなければ、ステップＳ４０５へ進む。

ステップＳ４０５において、図４４に示すように、回路基板（Ｐ板）１０上に１つの部品供給装置５が供給する部品が大きく分散しているものがあれば、分散している部品のグループ（図の例では各グループが個別の部品になっている）毎に複数の部品供給装置５に増設して分担供給するようにする。図の例では、部品ａの部品供給装置５を３つの部品供給装置５に増設している。これにより、増設前は、部品供給装置５の移動ロスをなくす装着順序にするため、例えば、同一の部品供給装置５の部品を連続して装着させると、図のように、ＸＹテーブル９の移動量がかなり大きくなっていたが、増設後は、図のように、回路基板１０の装着位置が近い順に部品供給装置５の配列を決めれるため、ＸＹテーブル９の移動量が大幅に低減される。

次に、部品供給装置５の増設後のＮＣデータ２２０に対して、ステップＳ４０２と同じ処理の部品供給装置５の配列および装着順序の決定を行う（ステップＳ４０６）。また、ステップＳ４０６の最適化後のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行い、装着タクトの理論値、即ち、ライン実装タクトの理論値を算出する（ステップＳ４０７）。

次に、算出したライン実装タクトの理論値が目標値を達成してるか評価する（ステップＳ４０８）。目標値を達成していれば、最適化処理を終了する。ほとんどの場合、目標値を達成するものと考えられる。しかし、目標値を達成していなければ、ステップＳ４０９へ進む。

ステップＳ４０９において、上記のように最適化しても目標値を達成できないというこ
とは、回路基板上の部品配置に問題がある可能性があるため、回路設計の修正の提案を行う。または、部品実装ライン１００の構成をもっと能力が高くなるように提案する。

（ｂ）ステップＳ３０７の最適化の動作
ステップＳ３０７の最適化の動作について、高速装着機１０８ａの場合の例を図４５に示すフローチャートを用いて説明する。

ステップＳ３０７の最適化の目的は、ネック装着機のタクトロスが許容範囲を越えたのを解消させることである。

（ｂ−１）ネック装着機の部品供給装置５の配列固定の条件での最適化
最初に、ネック装着機において、現在の部品供給装置５の配列を変えずに固定した条件で、装着順序を決定する（ステップＳ４２１）。装着順序の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内の許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブルの標準タクト内の許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。これにより、部品供給装置５の移動ロスは全くなくなる。

しかし、部品供給装置５の配列を固定した条件では、ＸＹテーブル９の移動ロスは固定してない場合よりも更に大きくなる。その点について、図４６（ａ）、（ｂ）を用いて説明する。図４６（ａ）に示すように、部品供給装置５の配列が固定されていると、部品供給装置５の移動を標準タクト内の許容範囲内におさえようとすると、例えば、部品ａを装着し終わると必ず隣の部品供給装置５の部品ｂを装着しなければならない。図のように部品ｂが部品ａの現装着位置から離れていると、ＸＹテーブル移動ロスになる。一方、図４６（ｂ）に示すように、部品供給装置５の配列が固定されてなくてフリーの場合は、部品ａを装着し終わると部品ａから標準タクト内の許容範囲内にある部品ｄの部品供給装置５を部品ａの部品供給装置５の隣に配置することができる。即ち、ＸＹテーブル９の移動ロスが発生しない部品供給装置５の配列にすることができる。従って、部品供給装置５の配列を固定した場合は、固定しない場合に比べてＸＹテーブル９の移動ロスが発生する可能性が高くなる。

次に、決定された部品装着順序となった最適化後のネック装着機のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行い、装着タクトの理論値、即ち、ライン実装タクトを算出する（ステップＳ４２２）。装着タクトの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算出する。

次に、算出したライン実装タクトの理論値が目標値を達成してるか評価する（ステップＳ４２３）。目標値を達成していれば、最適化処理を終了する。目標値を達成してなければ、生産品種間で共通化した部品供給装置５の配列、即ち、部品供給装置５の共通配列（以後、共通部品配列という）に問題があるため、評価した生産品種ではライン実装タクトが目標値を達成できなかったものとして、共通部品配列を見直す最適化をするべく、ステップＳ４２４へ進む。

（ｂ−２）共通部品配列最適化
ステップＳ４２４において、共通部品配列を作成する。共通部品配列の作成した事例を図４７（ａ）に示す。対象とする範囲の生産品種分（例えば、１日の生産または１週間の生産の品種）における部品実装ライン１００の全装着機のＮＣデータ２２０に基づき作成する。ここでは、簡単のため、図のように、部品実装ライン１００の装着機は装着機１，２の２台のみ、生産品種はＡ，Ｂ，Ｃの３品種の例で説明する。なお、生産する回路基板の枚数は、品種Ａが２００枚、品種Ｂが１２０枚、品種Ｃが７０枚と、Ａ＞Ｂ＞Ｃの順に
多いものとし、生産順序は、Ａ、Ｂ，Ｃの順とする。

図４７（ａ）において、装着機１および装着機２の部品供給装置５の配列（図のＺが配置番号）を品種Ａ，Ｂ，Ｃの順に表示している。共通部品配列では、全品種の配列が同一になる。その中で、品種間で共通に使用する部品の部品供給装置５は同一の位置に配置する。また、例えばその品種でしか使用しない部品の場合は、他の品種ではその部品の部品供給装置５を配置したままにし、その部品供給装置５は使用しない（例えば、装着機１のＺ７の部品ｇは、品種Ａのみで使用し、品種Ｂ，Ｃでは使用せず部品供給装置５をそのまま配置させている）。なお、部品の装着機１，２への振り分けは、最も生産枚数が多い品種Ａにとって標準タクトで算出した標準装着タクトでのタクトバランスが取れるように振り分けているものとする。また、複数の品種で共通に使用する部品の部品供給装置５の配置位置は、生産枚数が最大の品種において最適な配置になるようにする。例えば、部品ａ、ｂ、ｃは、品種Ａに最適な配置にする。また、１つの品種でしか使用しない部品の部品供給装置５の配置位置はその品種にとって最適な配置位置とする。例えば、部品ｈは、品種Ｂにとって最適な配置位置とする。

次に、ステップＳ４２４で作成した共通部品配列で部品供給装置５を固定した条件で、各品種の各装着機ｎ１０８の部品装着順を決定する（ステップＳ４２５）。最適化方法は、ステップＳ４２１と同じである。

次に、対象とする全品種トータルの生産時間のシミュレーションを行い、ト−タル生産時間を算出する（ステップＳ４２６）。これを以後は実装生産タクトシミュレーションと呼ぶ。実装生産タクトシミュレーションの具体的な算出方法を図４７の事例で説明する。

まず、図４７（ａ）に示すように、各装着機の装着タクトを各生産品種毎に算出する。装着タクトの算出には、ステップＳ４２２と同様、（式１）〜（式６）を用いて算出する。算出した結果を装着機１、装着機２の装着タクトの欄に各品種毎に示している。そして、各装着機の装着タクトの最大値がライン実装タクトになり、図に示す通り、各品種毎得られる。更に、ライン実装タクトに該当品種の生産枚数を乗ずると、図に示す品種生産時間が得られる。品種生産時間は、その品種の基板を生産枚数分の実装生産するのに要する時間である。

また、品種切替え時の部品供給装置５の交換回数に基づき、図４７（ｂ）に示すように、各品種間の品種切替え時間を算出する。共通部品配列の場合は、全ての対象品種で使用する部品供給装置５が各装着機に搭載されているので、部品供給装置５の交換は全く発生しない。

以上、算出した結果の各生産品種の品種生産時間と各生産品種間の品種切替え時間との合計を取ることにより、トータル生産時間が算出される。ステップＳ４２６にて、図４７の事例において算出されたトータル生産時間は、５０６分２０秒である。この共通部品配列を用いた場合の実装生産タクトシミュレーションを実装生産タクトシミュレーション（１）と呼ぶ。なお、ステップＳ４２６では、簡単にするため、品種切替え時間を部品供給装置５の交換に要する時間のみを考慮したが、この限りではない。例えば、ＮＣデータ２２０を各装着機ｎ１０８にて選択する時間、各装着機ｎ１０８における回路基板の搬送幅を変更する時間や回路基板を下側からサポートするサポートピンの配置を変更する時間等の段取り替え作業時間を考慮するものであっても構わない。

（ｂ−３）部分共通部品配列最適化
共通部品配列を用いた最適化の次に、ステップＳ４２４と同一の部品実装ライン１００の各装着機の同一の生産品種のＮＣデータ２２０に基づき、部分共通部品配列を作成する
（ステップＳ４２７）。部分共通部品配列は、品種間で共通で使用する部品の部品供給装置５は同一の配置とするが、その品種のみで使用する部品の部品供給装置５は、その品種のみの生産で使用し、部分的に部品の交換が発生する部品供給装置５の配列である。

部分共通部品配列の作成した事例を図４８（ａ）に示す。図４８（ａ）は、図４７（ａ）に示した場合と同一の回路基板を同一のライン構成で生産するものである。図４８（ａ）において、装着機１および装着機２の部品供給装置５の配列（図のＺが配置番号）を品種Ａ，Ｂ，Ｃの順に表示している。部分共通部品配列では、生産順序が連続する品種間で共通で使用する部品の部品供給装置５の配列が同一になる。例えば、装着機１のＺ１からＺ３までは、品種Ａ、Ｂ、Ｃともに同一の配列である。しかし、連続する品種間で共通で使用しない部品の部品供給装置５は、その品種のみの配置になり、品種が替わると交換される。例えば、装着機１のＺ５は、品種Ａでは部品ｅの部品供給装置５が配置されているが、品種Ｂになると部品ｈの部品供給装置５に交換し、品種Ｃになると部品ｅの部品供給装置５に再度戻される。同様に、図中で矢印を付した箇所では、部品供給装置５の交換が発生する。なお、部品の装着機１，２への振り分けは、最も生産枚数が多い品種Ａにとって標準タクトで算出した標準装着タクトでのタクトバランスが取れるように振り分けているものとする。また、複数の品種で共通に使用する部品の部品供給装置５の配置位置は、生産枚数が最大の品種において最適な配置になるようにする。例えば、部品ａ、ｂ、ｃは、品種Ａに最適な配置にする。また、１つの品種でしか使用しない部品の部品供給装置５の配置位置はその品種にとって最適な配置位置とし、ステップＳ４２８で決定する。例えば、部品ｈは、品種Ｂにとって最適な配置位置とする。

次に、ステップＳ４２７で作成した部分共通部品配列に基づき、品種間で共通な配置の部品供給装置５は固定とし、その品種でしか使用しない部品の部品供給装置５は固定しない条件で、装着順序および、その品種でしか使用しない部品に関する部品供給装置５の配置を各装着機ｎ１０８および各品種毎に決定する（ステップＳ４２８）。装着順序の決定およびその品種でしか使用しない部品に関する部品供給装置５の配置の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内の許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブル９の標準タクト内の許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。

次に、対象とする全品種において、実装生産タクトシミュレーションを行い、ト−タル生産時間を算出する（ステップＳ４２９）。実装生産タクトシミュレーションの具体的な算出方法を図４８（ａ）、（ｂ）の事例で説明する。

まず、図４８（ａ）に示すように、各装着機の装着タクトを各生産品種毎に算出する。装着タクトの算出には、ステップＳ４２２と同様、（式１）〜（式６）を用いて算出する。算出した結果を装着機１、装着機２の装着タクトの欄に各品種毎に示している。図の値を見ると、共通部品配列のものと比較して、各品種毎にフリーで最適化している箇所がある分だけ装着タクトがわずかに短縮されている。そして、各装着機の装着タクトの最大値がライン実装タクトになり、図に示す通り、各品種毎得られる。更に、ライン実装タクトに該当品種の生産枚数を乗ずると、図に示す品種生産時間が得られる。品種生産時間は、その品種の基板を生産枚数分の実装生産するのに要する時間である。

また、品種切替え時の部品供給装置５の交換回数に基づき、図４８（ｂ）に示すように、各品種間の品種切替え時間を算出する。図において、装着機１、２における品種ＡからＢ、品種ＢからＣの各品種切替え時の部品供給装置５の交換回数を示している。例えば、装着機１において、品種ＡからＢへの品種切替え時の部品供給装置５の交換は、Ｚ５が部品ｅから部品ｈ、Ｚ６が部品ｇから部品ｆへと２回発生している。そして、１回の部品
供給装置５の交換に要する時間は、サービス受給装置１のデータ記憶部２２から速度マスタ４１４（カセット交換時間）を読み出すことにより得られる。速度マスタ４１４によると、例えば、装着機１の部品供給装置５の１回の交換に１８０秒、装着機２の部品供給装置５の１回の交換に２４０秒必要である。これにより、各装着機毎の各品種間の品種切替え時間を、速度マスタ４１４から得た部品交換時間に部品交換回数を乗ずることにより求めることができる。そして、簡単にするために、部品実装ライン１００で一斉に品種切替えするものとすると、装着機１，２の内で最大の品種切替え時間がライン品種切替え時間となる。図に示す場合、ライン品種切替え時間は、品種ＡからＢ，品種ＢからＣの両方の切替えにおいて、８分になる。

以上、算出した結果の各生産品種の品種生産時間と各生産品種間の品種切替え時間との合計を取ることにより、トータル生産時間が算出される。ステップＳ４２９にて、図４８（ａ）、（ｂ）の事例において算出されたトータル生産時間は、４８３分である。この部分共通部品配列を用いた場合の実装生産タクトシミュレーションを実装生産タクトシミュレーション（２）と呼ぶ。

（ｂ−４）個別部品配列最適化
部分共通部品配列を用いた最適化の次に、ステップＳ４２４、ステップＳ４２７と同一の部品実装ライン１００の各装着機の同一の各生産品種のＮＣデータ２２０に基づき、各生産品種毎に、全部の部品供給装置５の配列をフリー（固定させない）とした、ラインとしての最適化を行う。なお、各品種間は無関係とし品種毎独立にラインとして最短時間で実装するよう最適化を行う。即ち、部品供給装置５を品種間で共通化することは全く考慮せず、各生産品種で個別にそれぞれ最短時間で装着できる部品供給装置５の配列とする。そのために、まず、各品種においてそれぞれ、部品を各装着機にラインタクトバランスが取れるように振り分ける（ステップＳ４３０）。この時の振り分けは、例えば、各装着機のタクトロスの許容範囲値（稼動品質情報ＤＢ５１に記憶されており、例えば標準装着タクトの５％を設定）を標準装着タクトに加えた装着タクトの理論値で各装着機の装着タクトのバランスが取れるように部品を振り分ける。しかし、この限りでなく、標準装着タクトでバランスを取っても、部品の装着点数でバランスを取るものでも構わない。また、タクトロスの今までの平均値を標準装着タクトに加えた装着タクトでバランスを取るのでも良い。しかし、タクトロスを考慮した装着タクトでバランスを取った方がバランスを取る精度は高くなる。

次に、部品が振り分けられた各装着機毎に、部品供給装置５の配列および部品装着順序の決定を行う（ステップＳ４３１）。部品供給装置５の配置の決定および装着順序の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内の許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブルの標準タクト内の許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。

ステップＳ４３０およびステップＳ４３１により決定された、個別部品配列、即ち、各品種毎に部品供給装置５の配列をフリーとして最適化した後の部品供給装置５の配列の事例を図４９（ａ）に示す。図４９（ａ）は、図４７（ａ）、図４８（ａ）と同一の回路基板を同一のライン構成で生産するものである。図４９（ａ）において、装着機１および装着機２の部品供給装置５の配列（図のＺが配置番号）を品種Ａ，Ｂ，Ｃの順に表示している。図に示すように、各品種の部品供給装置５の配列はそれぞれの品種にとって個別に最適な配列になっており、品種間は独立なものになっている。従って、同一の部品の部品供給装置５でも配置位置が異なる場合が多く、頻繁に部品供給装置５の交換が発生する。

次に、対象とする全品種において、実装生産タクトシミュレーションを行い、ト−タル
生産時間を算出する（ステップＳ４３２）。実装生産タクトシミュレーションの具体的な算出方法を図４９（ａ）、（ｂ）の事例で説明する。

まず、図４９（ａ）に示すように、各装着機の装着タクトを各生産品種毎に算出する。装着タクトの算出には、ステップＳ４２２と同様、（式１）〜（式６）を用いて算出する。算出した結果を装着機１、装着機２の装着タクトの欄に各品種毎に示している。図の値を見ると、部分共通部品配列のものと比較して、各品種毎に全部の部品供給装置５をフリーで最適化している分だけ装着タクトが更にわずかに短縮されている。一般的に、装着タクトは、共通部品配列よりも部分共通部品配列、また、部分共通部品配列よりも個別部品配列の方が短縮される。そして、各装着機の装着タクトの最大値がライン実装タクトになり、図に示す通り、各品種毎に得られる。更に、ライン実装タクトに該当品種の生産枚数を乗ずると、図に示す品種生産時間が得られる。品種生産時間は、その品種の基板を生産枚数分の実装生産するのに要する時間である。

また、品種切替え時の部品供給装置５の交換回数に基づき、図４９（ｂ）に示すように、各品種間の品種切替え時間を算出する。図において、装着機１、２における品種ＡからＢ、品種ＢからＣの各品種切替え時の部品供給装置５の交換回数を示している。図を見ると、部分共通部品配列のものより、交換回数が増加している。そして、１回の部品供給装置５の交換に要する時間は、サービス供給装置２の記憶部３０２のデータ領域３０４から速度マスタ４１４（カセット交換時間）を読み出すことにより得られる。これにより、各装着機毎の各品種間の品種切替え時間を、速度マスタ４１４から得た部品交換時間に部品交換回数を乗ずることにより求めることができる。そして、簡単にするために、部品実装ライン１００で一斉に品種切替えするものとすると、装着機１，２の内で最大の品種切替え時間がライン品種切替え時間となる。図に示す場合、ライン品種切替え時間は、品種ＡからＢの切替えが２０分、品種ＢからＣの切替えが１６分になる。

以上、算出した結果の各生産品種の品種生産時間と各生産品種間の品種切替え時間との合計を取ることにより、トータル生産時間が算出される。ステップＳ４３２にて、図４９（ａ）、（ｂ）に示すの事例において算出されたトータル生産時間は、４９０分４０秒である。この部分共通部品配列を用いた場合の実装生産タクトシミュレーションを実装生産タクトシミュレーション（３）と呼ぶ。

（ｂ−５）共通部品配列を見直す最適化の結果
ステップＳ４３３において、実装タクトシミュレーション（１）〜（３）の結果を評価し、トータル生産時間が最小となるＮＣデータ２２０に決定する。図４７（ａ）、（ｂ）、〜図４９（ａ）、（ｂ）の事例では、部分共通部品配列の結果がトータル生産時間４８３分と最小になっている。従って、部分共通部品配列最適化を行ったＮＣデータ２２０に決定する。

次に、稼動状況分析でライン実装タクトが目標値を達成できなかった生産品種において、ステップＳ４３３で決定したＮＣデータ２２０でライン実装タクトが目標値を達成するように改善されてるか評価する（ステップＳ４３４）。ライン実装タクトが目標値を達成していれば最適化処理を終了する。達成してなければ、上記のように最適化しても目標値を達成できないということは、回路基板上の部品配置に問題がある可能性があるため、回路設計の修正の提案を行う。または、部品実装ライン１００の構成をもっと能力が高くなるように提案する（ステップＳ４３５）。または、トータル生産時間が目標を達成でき、即ち、生産計画が達成できるものであれば、該当の品種のみライン実装タクトが目標を達成してないものとして、最適化後のＮＣデータ２２０を採用する。

なお、ライン実装タクトが目標値を達成していれば、該当する生産品種のみでなく、当
然、他の生産品種のＮＣデータも上記最適化したものを採用する。

また、図４７（ａ）、（ｂ）〜図４９（ａ）、（ｂ）に示すの事例では、簡単にするため、装着速度が単一なものとして説明し、装着速度のグルーピングには触れなかったが、装着速度が異なる部品があれば装着速度が高速から低速の順の部品供給装置の配列にする必要がある。以後のＮＣデータ最適化の事例でも同様に、簡単にするため、装着速度が単一なものとして説明する。しかし、装着速度が異なる部品があれば装着速度が高速から低速の順の部品供給装置５の配列にする必要がある。

また、上記事例では、全ての品種において共通部品配列であれば共通部品配列、部分共通部品配列であれば部分共通部品配列というように一律の部品配列方法としたが、この限りではなく、品種によって部品配列方法を変えても構わない。例えば、品種Ａ，Ｂ、Ｃ，Ｄ，Ｅと連続して生産する場合で、品種Ａ、Ｂ，Ｃまでは生産枚数が少なくて、品種Ｄ、Ｅは生産枚数が大幅に多くなるとする。その場合、品種Ａ、Ｂ、Ｃまでは共通部品配列とし、品種Ｄ，Ｅはそれぞれ個別部品配列とする。このように、生産枚数によって品種をグループに分け、部品配列方法を途中で切替えると、トータル生産時間をより短縮させるきめ細かい部品配列の最適化が可能になる。

（ｃ）ステップＳ３０９の最適化の動作
ステップＳ３０９の最適化の動作について、高速装着機１０８ａの場合の例を図５０に示すフローチャートを用いて説明する。

ステップＳ３０９の最適化の目的は、ラインタクトバランスが取れるように部品の振り分けを補正することである。

最初に、装着タクト実績値の大きい装着機から装着タクト実績値が小さい装着機へ装着タクト実績値が均等化されるように装着部品を部品供給装置５単位で移動させる。例えば、ネック装着機から他の装着機へラインタクトバランスが取れるだけの数の装着部品を移動させる（ステップＳ４４１）。この時、例えば、ネック装着機の装着部品を少しずつ装着タクト最小の装着機へ順に移動させて、最終的に全装着機の装着タクトが許容範囲に入るようにする。なお、部品移動後の各装着機の装着タクトの算出は、あくまでも仮の算出で、部品移動前の装着タクトに移動により増えた部品のタクトを加算する、または、部品移動前の装着タクトから移動により減った部品のタクトを引くものとする。この時の移動する部品のタクトは、標準タクト、もしくは標準タクトに所定のタクトロスを含んだ比率を乗じたタクトとする。

次に、部品振り分けの補正がされた各装着機ｎ１０８において、部品供給装置５の配列および部品装着順を決定する（ステップＳ４４２）。部品供給装置５の配置の決定および装着順序の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内の許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブル９の標準タクト内の許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。

次に、決定された部品供給装置５の配列、部品装着順序となった最適化後の各装着機ｎ１０８のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行い、各装着機ｎ１０８の装着タクトの理論値、およびライン実装タクトを算出する（ステップＳ４４３）。装着タクトの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算出する。

次に、実装タクトシミュレーションの結果、ラインタクトバランスが許容範囲にあるか評価する（ステップＳ４４４）。ラインタクトバランスが許容範囲にあれば、ライン実装
タクトが目標値を達成しているか評価する（ステップＳ４４５）。ライン実装タクトが目標値を達成していれば、最適化処理を終了する。達成してなければ、上記のように最適化しても目標値を達成できないということは、回路基板上の部品配置に問題がある可能性があるため、回路設計の修正の提案を行う。または、部品実装ライン１００の構成をもっと能力が高くなるように提案する（ステップＳ４４６）。また、図５０では省略したが、ステップＳ４４５でライン実装タクトが目標値を達成してない場合、タクトロスがないか再度評価し、もしタクトロスがあれば解消する最適化を各装着機に対して行っても良い。

ステップＳ４４４で、ラインタクトバランスが許容範囲に入ってなければ、その原因を調べる。まず、他の部品に比べて使用数が多い部品があるため、即ち、振り分ける部品の最小単位がかなりの部品数になるため、その部品を振り分けた装着機の装着タクトが突出する現象が起こってないか調べる（ステップＳ４４７）。もし該当する場合は、ステップＳ４４９に進むが、該当しなければ、ステップＳ４４８に進む。ステップＳ４４８では、ネック装着機のタクトロスが大きいのが原因か調べる。ネック装着機のタクトロスが大きいのが原因であれば、ステップＳ４５０に進むが、そうでなければ、ステップＳ４４１へ戻り、ステップＳ４４１〜ステップＳ４４３を再度行い、タクトバランスが許容範囲にあるか再度評価する。

ステップＳ４４９では、使用数が多い部品を複数の部品供給装置５で分担供給するように増設する。この時、例えば、図４４に示すように、回路基板上に大きく分散する部品を複数の部品供給装置５で供給するように分割しても良い。ステップＳ４４９の後は、ステップＳ４４１へ戻り、再度振り分けの補正を行う。そして、ステップＳ４４２、ステップＳ４４３を行い、タクトバランスが許容範囲にあるか再度評価する。

ステップＳ４５０では、ネック装着機において、図４４に示すように、回路基板上に大きく分散する部品を複数の部品供給装置５で分担供給するように増設する。これにより、ＸＹテーブル９の移動ロスを削減することができる。

ステップＳ４５０の次は、ネック装着機において、部品供給装置５の配列および部品装着順を決定する（ステップＳ４５１）。部品供給装置５の配置の決定および装着順序の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内の許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブル９の標準タクト内の許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。

次に、決定された部品供給装置５の配列、部品装着順序となった最適化後のネック装着機のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行い、ネック装着機の装着タクトの理論値、即ち、ライン実装タクトを算出する（ステップＳ４５２）。装着タクトの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算出する。ステップＳ４５２の次は、ステップＳ４４４において、ラインタクトバランスが許容範囲にあるか再度評価する。

（ｄ）ステップＳ３１０の最適化の動作
ステップＳ３１０の最適化の目的は、ラインタクトバランスが取れるように部品の振り分けを補正することである。但し、既に、品種間で共通な部品供給装置５の配置にするように考慮されているので、共通部品配列を見直すステップＳ３０７と同様な最適化を行う。その中で部品の各装着機への振り分けをも見直す。但し、図４５のフローチャートにおいて、ステップＳ４２４以降の処理を行う。即ち、図４７（ａ）、（ｂ）〜図４９（ａ）、（ｂ）に示す、共通部品配列、部分共通部品配列、個別部品配列最適化をそれぞれおこない、その中でトータル生産時間が最小になる最適化結果を選択する。その他は、ステップＳ３０７の最適化と同様である。

（ｅ）ステップＳ３１２の最適化の動作
ステップＳ３１２の最適化の動作について、高速装着機１０８ａの場合の例を図５１に示すフローチャートを用いて説明する。

ステップＳ３１２の最適化の目的は、部品実装ライン１００の各装着機のタクトロスを許容範囲内におさえ、ライン実装タクトが目標値を達成するようにすることである。

最初に、各装着機において、部品供給装置５の配列および部品装着順を決定する（ステップＳ４６１）。部品供給装置５の配置の決定および装着順序の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内の許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブル９の標準タクト内許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。

次に、決定された部品供給装置５の配列、部品装着順序となった最適化後の各装着機のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行い、各装着機ｎ１０８の装着タクトの理論値、およびライン実装タクトを算出する（ステップＳ４６２）。装着タクトの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算出する。

次に、実装タクトシミュレーションの結果、ライン実装タクトが目標値を達成しているか評価する（ステップＳ４６３）。ライン実装タクトが目標値を達成していれば、最適化処理を終了する。達成してなければ、ラインタクトバランスが許容範囲内にあるか評価する（ステップＳ４６４）。ラインタクトバランスが許容範囲内になければ、その原因を調べるため、ステップＳ４６５へ進む。ラインタクトバランスが許容範囲内にあれば、ステップＳ４７２へ進む。

まず、ステップＳ４６５において、他の部品に比べて使用数が多い部品があるため、即ち、振り分ける部品の最小単位がかなりの部品数になるため、その部品を振り分けた装着機の装着タクトが突出する現象が起こってないか調べる。もし該当する場合は、ステップＳ４６７に進むが、該当しなければ、ステップＳ４６６に進む。ステップＳ４６６では、ネック装着機のタクトロスが大きいのが原因か調べる。ネック装着機のタクトロスが大きいのが原因であれば、ステップＳ４６９に進むが、そうでなければ、ステップＳ４６８にて、部品振り分けの補正を行う。部品振り分けの補正とは、装着タクトが大きい装着機から装着タクトが小さい装着機へラインタクトバランスが取れるだけの数の装着部品を移動させることである。この時、例えば、ネック装着機の装着部品を少しずつ装着タクト最小の装着機から順に移動させて、最終的に全装着機の装着タクトが許容範囲に入るようにする。部品振り分けの補正をしたら、ステップＳ４６１へ戻り、各装着機の部品供給装置５の配列および部品装着順を再度決定する。

ステップＳ４６７では、使用数が多い部品を複数の部品供給装置５で供給するように分割する。この時、例えば、図４４に示すように、回路基板上に大きく分散する部品を複数の部品供給装置５で分担供給するように増設しても良い。増設した後は、ステップＳ４６８にて、部品振り分けの補正を行い、ステップＳ４６１へ戻る。

ステップＳ４６９では、ネック装着機において、図４４に示すように、回路基板上に大きく分散する部品を複数の部品供給装置５で分担供給するように増設する。これにより、ＸＹテーブル９の移動ロスを削減することができる。

ステップＳ４６９の次は、ネック装着機において、部品供給装置５の配列および部品装
着順を決定する（ステップＳ４７０）。部品供給装置５の配置の決定および装着順序の決定において、最優先として、部品供給装置５の移動量が部品供給装置５の標準タクト内の許容移動範囲（Ｚ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。次の優先順位として、ＸＹテーブル９の移動量がＸＹテーブル９の標準タクト内許容移動範囲（ＸＹ移動許容移動範囲）内になるように考慮する。

次に、決定された部品供給装置５の配列、部品装着順序となった最適化後のネック装着機のＮＣデータ２２０に基づき実装タクトシミュレーションを行い、ネック装着機の装着タクトの理論値、即ち、ライン実装タクトを算出する（ステップＳ４７１）。装着タクトの理論値は、上述した（式１）〜（式６）を用いて算出する。ステップＳ４７１の次は、ステップＳ４６３において、ライン実装タクトが目標値を達成したか再度評価する。

ステップＳ４７２では、ラインタクトバランスが取れているが、各装着機の中でタクトロスが許容範囲内にない装着機が１台でもあるか調べる。あれば、タクトロスが許容範囲内にない装着機において、図４４に示すように、回路基板上に大きく分散する部品を複数の部品供給装置５で分担供給するように増設する（ステップＳ４７３）。これにより、ＸＹテーブル９の移動ロスを削減することができる。増設した後は、ステップＳ４６８において、部品振り分けの補正を行い、ステップＳ４６１へ戻る。

ステップＳ４７２において、タクトロスが許容範囲内にない装着機が１台もなければ、上記のように最適化しても目標値を達成できないということは、回路基板上の部品配置に問題がある可能性があるため、回路設計の修正の提案を行う。または、部品実装ライン１００の構成をもっと能力が高くなるように提案する。

（ｆ）ステップＳ３１３の最適化の動作
ステップＳ３１３の最適化の目的は、部品実装ライン１００の各装着機ｎ１０８のタクトロスを許容範囲内におさえ、ライン実装タクトが目標値を達成するようにすることである。従って、ステップＳ３０７の最適化と同様な処理を図４５に示すフローチャートに基づいて行う。但し、ステップＳ３０７の最適化と異なるのは、ステップＳ４２１、ステップＳ４２２において、部品実装ライン１００内の全ての装着機が対象になっていることである。つまり、全装着機の部品供給装置５の配列を固定した条件での装着順決定をした上で、全装着機の装着タクトシミュレーションを行い、ライン実装タクトが目標値を達成しているか評価する。それで、目標値を達成してなければ、ステップＳ４２４以降の処理で、図４７（ａ）、（ｂ）〜図４９（ａ）、（ｂ）に示す、共通部品配列、部分共通部品配列、個別部品配列最適化をそれぞれおこない、その中でトータル生産時間が最小になる最適化結果を選択する。その他は、ステップＳ３０７の最適化と同様である。

（ｇ）ステップＳ３１６の最適化の動作
ステップＳ３１６の最適化の目的は、品種切替え時間が減少するような部品供給装置５の共通化を行うことである。従って、ステップＳ３０７の最適化と同様な処理を図４５に示すフローチャートに基づいて行う。但し、図４５において、ステップＳ４２４から開始する。そして、図４７（ａ）、（ｂ）〜図４９（ａ）、（ｂ）に示す、共通部品配列、部分共通部品配列、個別部品配列最適化をそれぞれおこない、その中でトータル生産時間が最小になる最適化結果を選択する。

目標は、あくまでも品種切替え時間の短縮によるライン稼動率の目標維持であるが、トータル生産時間が最小になることと連動することが肝要である。トータル生産時間が最小になり、品種切替え時間も短縮されるのが最良であるが、品種切替え時間が短縮されなくてもトータル生産時間が最小であれば良しとする判断も有り得る。

（ｈ）ステップＳ３２３の最適化の動作
ステップＳ３２３の最適化の動作について、高速装着機の場合の例を図５２に示すフローチャートを用いて説明する。

ステップＳ３２３の最適化の目的は、部品供給装置５の移動ロスを解消させ、部品供給装置５を搭載した移動テーブル６の振動を低減させ、部品吸着ノズル７の吸着率の低下をなくすことである。

ステップＳ４８１において、現状の部品供給装置５の配列のまま固定し、同一の部品供給装置５の部品を連続して装着する装着順にする。即ち、１つの部品供給装置５の全ての部品を装着し終えて初めて隣の部品供給装置５へ移動させる装着順序とする。こうすれば、部品供給装置５の移動量を最小にすることができ、部品供給装置５の振動による吸着率低下を防ぐことができる。

ステップＳ４８２において、同一の部品供給装置５の部品を装着する装着順は、ＸＹテーブル９の移動が標準タクト移動許容範囲内になるような装着順にする。どうしても、標準タクト移動許容範囲内にならない場合は、ＸＹテーブル９の移動が最小になるようにする。

なお、特に、標準タクトが０．２秒以下で装着するような高速装着機１０８ａの場合、このような厳密に部品供給装置５の移動量を制限する装着順は、部品供給部１１の振動による吸着率低下を防止する上で有効である。但し、こうすると、厳密に部品供給装置５の移動量を制限することにより、ＸＹテーブル９の移動ロスが若干増えるので装着タクトは遅くなる。しかし、吸着率低下という品質トラブルを防止する方を優先するのが、この場合は一般的である。

（ｉ）ステップＳ３３１の最適化の動作
ステップＳ３３１の最適化の動作について、高速装着機の場合の例を図５３に示すフローチャートを用いて説明する。

ステップＳ３３１の最適化の目的は、使用数の多い部品の部品供給装置５を複数に増設することにより、部品の減少量を分散させ、生産中に部品切れが発生しないようにすることである。

最初に、装着機ｎ１０８で使用する各部品供給装置５において、回路基板の生産品種で使用する部品数を見積もる（ステップＳ５０１）。そのために、まず、ＮＣプログラム２２１の各部品毎のステップ数をカウントすると、回路基板１枚の装着に使用する各部品供給装置５の部品使用数が得られる。この、各部品供給装置５の部品使用数に、その品種の生産枚数を乗ずると、生産品種における部品使用数が求まる。

この部品使用数と部品供給装置５内の部品残数とを比較すると、その品種の生産中に部品切れが発生するか判断できる（ステップＳ５０２）。もし、部品使用数の方が多ければ、その部品供給装置５でその品種の生産中に部品切れが発生する。

ステップＳ５０２において、部品切れが発生する部品供給装置５があれば、その部品供給装置５を複数の部品供給装置５で供給するように分割する（ステップＳ５０３）。なお、部品使用数を増設数で割った値が部品残数を下回るように、増設数を設定する。

次に、部品供給装置５の分割した後のＮＣデータ２２０において、装着機単体最適化を行い、（ステップＳ５０４）処理を終了する。

このような最適化を行ったＮＣデータ２２０で生産すると、品種生産中に部品切れが発生することはなくなる。
（３）実装工法ＤＢ３２８に関するサービスの詳細
ここで、既述した図２５に示す実装工法ＤＢ３２８におけるクリーム半田情報の作成例およびサービス方法の詳細について説明する。

クリーム半田の印刷条件には非常に多くのパラメータがあり、最適条件を選択し、また実現するのは困難である。メーカー側は従来、ユーザ側の新規立ち上げ、品種換え、トラブル解消、品質や生産性の改良について、不特定な技術者によって個別に対応している。このため、カスタマ毎には勿論、同一のカスタマに対してもその時々に設定され、実行される印刷条件にバラツキが生じ、生産性や品質がなかなか安定しない。

本例では、クリーム半田情報として図５４に示すようなクリーム半田の半田特性に関する半田特性ＤＢ３２８ａと、図５５に示すような印刷条件についての実績データに関する印刷条件ＤＢ３２８ｂとを採用している。そこで、サービス供給装置２はサービス受給装置１に対し、図５４に示す半田特性ＤＢ３２８ａから半田特性データを検索し、図５５に示す印刷条件ＤＢ３２８ｂから印刷条件データを検索できるようにする検索サービスと、新規立ち上げ、品種換え、トラブル解消、品質や生産性の改良についての要望事項や問い合わせを受付て対応する対応サービスとを提供する。これによって、ユーザー側はクリーム半田印刷の立ち上げ、品種換え、トラブル解消について、その時々の課題に対応した適正なクリーム半田情報、印刷条件をサービス者側から難なく得られ、短期間、短時間で正しく対応できる。また、望むなら品質や生産性についての独自な改良をサービス者に求めてバージョンアップを図ることができる。

これに併せ、サービス供給装置２側では、また、サービス供給装置２側でサービス者側自身が入力したクリーム半田印刷に関するデータ、またはおよび、サービス受給装置１に対しユーザー側のクリーム半田印刷に関する実績データの入力を要求してそれを収集、蓄積し、図５５に示すような基板の種類毎、または基板の種類と生産枚数の組み合わせ毎に対応した印刷条件ＤＢ３２８ｂ１、３２８ｂ２・・を作成しながら、印刷条件や印刷の状態、状況の監視、分析、評価、対策、および改良といった対応作業を技術者によって行い、前記印刷条件ＤＢ３２８ｂ１、３２８ｂ２・・に反映させる。これによって、サービス者側はユーザ側またはサービス者側が選択し、実行した印刷条件を一括管理し、技術者の別にかかわらず共通したデータとして幅広く取り扱って体系化したデータとしていき、ユーザ側に対しより最新のよりバラツキのない確かな印刷条件を提供して、クリーム半田印刷の品質および生産性の向上と安定を図ることができる。また、要求のあった対策や改良についてのサービスをも幅広い実績データや印刷の状態ないしは状況を基により的確に行える。つまり、印刷条件ＤＢＢ３２８ｂ１、３２８ｂ２・・に評価実績をニーズとして居ながらにして収束することができ、新機能の開発に寄与する。同時に、ユーザの要求なしにも、プログラムや技術者による自発的な監視、分析、評価によって課題を発見し、これに対する対策や改良を図ってサービス者側からバージョンアップした技術や情報を提案する事業も実現する。以上のような対応を必要な項目または全項目につきカスタマ別に行いカスタマ専用のデータをも作成して蓄積し、個別にサービスを提供することもできる。

このような対応作業の結果サービス供給装置２では、さらに、新規に入力され、登録されるデータや状態、状況につき、適正または安定と判断した場合、図５５に示す基板毎または基板と生産枚数との組み合わせ毎の基本ＤＢ３２８ｃ１、３２８ｃ２・・に移してデータの更新ないしはバージョンアップを図りながら、この基本ＤＢ３２８ｃ１、３２８ｃ２・・をサービス受給装置１からの検索に供し、いつでも閲覧して利用できるようにする。これにより、入力されるユーザー側からの最新の実績データを早期にサービス内容に反
映しながらも、適正または安定と判定したデータだけをユーザー側の利用に供するので、不適正な実績データが広く利用されてしまうようなことを防止することができる。もっとも、新規データであっても広い実績によって早期に適正化および安定化することが望ましいので、新規データを提供することも意味がある。この場合、新規データであることを断っておくのが好適である。このように新規データは公表するかどうかにかかわりなく有効利用できるので、ユーザーには新規データーであっても入力を促す。

以上のようなサービスは幅広いネットワークで展開されるほど有効であり、グローバル化が望まれる。もっとも、ＩＤ管理によって契約者しかサービスを受けられないようにし、また契約レベルによってサービスを受けられる内容に差を持たせセキュリティを図るのは上記の場合と変わらない。しかし、どのような条件でサービスを提供するかはこれに限られない。

なお、接着条件やリフロー条件など他の要素についても同様にデータ処理しサービスを提供するのが好適である。しかし、ここでは具体的な説明は省略する。

図５４に示す半田特性ＤＢ３２８ａは、サービス者側で標準データとして仕上げておき、新規データがある都度追加記録ないしは更新しながら蓄積し、ユーザー側からの検索に供する。取り扱う情報項目としては例えば、図に示すようにクリーム半田のメーカ、クリーム半田の品番、クリーム半田の粒度（ＭＡＸ／ＭＩＮ）および粘度、クリーム半田の平均粒度などの備考、フラックスタイプ、フラックス含有量、チキソ比、塩素含有量、対応ピッチ、合金組成、半田項目である。ここに、チキソ比は粘性体に応力を与えたときの粘度変化の比であり、攪拌すると流動性を増し、静置すると元の状態に戻る性質の度合を表す。対応ピッチはメーカが推奨する品番毎のクリーム半田の対応ピッチ、つまり半田付けを行うＱＦＰ電子部品などのリード間ピッチや電極間ピッチである。合金組成は存在の有無によってクリーム半田の特性が変化する要因となる合金組成をいい、鉛の有無がその代表的な例である。半田項目はクリーム半田の特徴を記入するもので、品番に対応してメーカーが推奨する仕様であり、高速印刷用、最多出荷、鉛フリー対応などである。なお、フラックスタイプは採用しているフラックスのタイプであってチキソ比に影響を与える。チキソ比は印刷中の半田の動粘度に関係している。一般にフラックスの含有量が多いとクリーム半田の粘度が下がる。

図５５に示す印刷条件ＤＢ３２８ｂ１、３２８ｂ２・・は、ユーザー側からの実績データの入力に基づき作成し蓄積する。取り扱うデータ項目は例えば、図に示すように半田のメーカ、クリーム半田の品番、印刷速度、スキージタイプ、印圧（Ｆ／Ｒ）版離れ動作、版離れ距離、版離れ速度、カスタマー名、スクリーンマスク、スクリーンマスクの厚さ、スクリーンキャップ、サポート方式、設備内温度、クリーニングモード、クリーニング回数などの印刷条件、マスク掻き取り、０．５ＱＦＰ、０．４ＱＦＰ、０．３ＱＦＰ、その他、入力日、担当、備考である。

ここに、スキージタイプはスキージの種類と移動速度とであり、種類にはウレタン、メタル、樹脂の違いがあり、移動速度には高速か低速かの違いがある。印圧はスキージが移動するときにスクリーンマスクに与える押圧力であり、前側スキージＦと後側スキージＲとの２通り入力するものである。版離れ動作は版離れの動作形式であり、等速、多段階、昇降の別があり、版離れ距離および版離れ速度は等速の場合は１つの条件を、多段階、昇降の場合は１０まで条件を記入することができる。カスタマー名はサービス者が提供した印刷機を使用しているカスタマーとは異なったスクリーンマスクなどを採用しているときに、これを認識し、データ化しておくためにそのカスタマー名を蓄積する。このためカスタマー名が不明の場合はユーザー側に入力を要求する。スクリーンは可能な範囲で型番、製法、最小パターンなどを記入する。スクリーンギャップは印刷時のスクリーンマスクと
これを介してクリーム半田が印刷される基板との間のギャップであり、通常は基板がスクリーンマスクを若干持ち上げるいわゆる双方が干渉したマイナスのギャップ状態で印刷をしている。サポート方式は基板の支持形式であり、サポートピン、サポートプレート、吸着ブロックの別がある。クリーニングモードは１回のクリーニングにつき、ドライクリーニングＤとウエットクリーニングＷをどのように組み合わせてクリーニングするかを記入するもので、Ｄ−Ｄ、Ｗ−Ｄ、Ｗ−Ｗ、Ｄ−Ｄ−Ｄ、Ｗ−Ｗ−Ｗ−Ｄ、Ｗ−Ｗ−Ｄ−Ｄ、Ｗ−Ｄ−Ｄ−Ｄの別がある。クリーニング回数は印刷基板枚数毎のクリーニング頻度である。マスク掻き取りはスクリーンマスクのスキージによる掻き取りの状態であり、掻き取りが不足していたり、スキージの移動方向に連続した掻き取り残しができたり、掻き取り残しが点々と分布していたりすることがあるのを、掻き取りの良否として○×の別にて記入する。しかし、掻き取り不良の状態によって印圧の不足、偏り、ガタツキ、傷など原因が異なるので、文章や図、写真などで具体的に記入するのが好適である。０．５ＱＦＰ、０．４ＱＦＰ、０．３ＱＦＰはそれぞれ数字にてＱＦＰ電子部品のリード間ピッチをｍｍで示すのに併せ、それら各ピッチのものにおいてクリーム半田の微小部分への過剰印刷によるブリッジ、印刷不足による細りなど印刷不良、やや不良、良の別を×△○の別にて記入する。但し、この記入は、上記の０．５ＱＰＦ、０．４ＱＰＦ、０．３ＱＰＦに限定せずに入力可能である。また、印刷後のスキージがエッジに付着したクリーム半田が垂れ下がった状態でスクリーンから一旦離れた後、印刷のために再度スクリーンに圧着したとき付着しているクリーム半田が潰れてスキージの背部側に回り込んで引きずられ、スクリーン上の各所に付着して残り印刷結果に悪影響を及ぼすクリーム半田引きずりの影響の有無や影響度合による、あるいはパッケージの広い面全域への印刷などで生じやすい印刷の不足の程度による、不良、やや良、良の別も備考を利用するなどして同様に記入する。その他は必要に応じサービス者側から要求され、または要求されないで入力したユーザー側のデータを記入する。例えば、基板の種類、生産枚数などをここに記入してもよい。入力日はそのデータが入力された日、担当は入力した担当者、備考は前記その他の項目以外の備考データであって、それぞれ記入しておくことにより入力されたデータ管理に役立てる。

以上のような半田特性データを検索する操作、および半田特性や印刷条件の採用データを入力して登録する操作は、例えばサービス受給装置１のＷＥＢ画面２５にクリーム印刷情報サービスのホームページをＩＤ管理のもとに引出し、図５６に示すようなメニュー画面での選択操作に従って行う。図に示すメニュー画面では半田特性データ入力ボタン１００１、印刷条件データ入力ボタン１００２、検索ボタン１００３、登録ボタン１００４が表示されている。これらの選択操作によってサービス供給装置２側の図５４、図５５に示す半田特性ＤＢ３２８ａや印刷条件ＤＢ３２８ｂにアクセス可能となる。

図５４に示す半田特性ＤＢ３２８ａの各特性項目において、半田品番または粒度、粘度によって印刷条件がほぼ決まる。品番はそれに連なる各特性項目に対して筆頭に位置し、それら項目の検索において最優先するが。品番が不明な場合または所望の半田メーカ、半田品番が検索できない場合、粒度またはおよび粘度によって品番を検索しても確度は高い。そこで、半田品番を必須事項として最優先し効率のよい検索が行われるようにするが、半田メーカおよび半田品番が不明な場合は粒度またはおよび粘度を準必須事項として優先し半田品番を検索し、以降それらの下位データとして他の半田特性データを順次検索できるようにする。もっとも、対応ピッチなど他のどの項目からでも検索できるようにできるのは勿論である。

図５７に示すフローチャートに基づき本例の検索操作の手順につき具体的に説明する。なお、説明の簡単のために、全項目から検索する操作は省略し、半田品番を最優先し、検索できなかった場合に粒度、粘度で検索し直す操作に限って述べる。ＷＥＢ画面２５の検索ボタン１００３の選択操作によって検索が開始し、ＷＥＢ画面２５上で図５４に示す半田メーカー以下の全項目が一挙に表示される（１０００）。これにより、必要な選択項目
が一目瞭然となる。もっとも、これには前記検索の優先順位を明確にする必要がある。それには項目の文字の大きさや配列順序、番号付けなどの少なくとも１つにより表示して誘導する。このような誘導は文字による案内、最優先のものから１つずつ表示し、それが不明で更新操作したとき次の順位の項目を表示するといったことでも行える。

半田品番を入力して半田特性ＤＢ３２８ａに対する下位の半田特性項目の検索が開始し検索事項が対象項目に対し画面表示され、それを選択し決定していく（Ｓ１００１）。検索が終了と判断され、あるいは入力があると（Ｓ１００２）、検索による決定結果は例えばプリンタへのドキュメント出力、などにて出力して（Ｓ１００８）終了する。

なお、粒度、粘度などで検索し、ヒット件数が例えば１００件以上になるなど膨大になったときには、他の項目を指定してさらに絞り込んだ検索ができる。

一方、半田品番が分からないか、半田品番を入力しても思う検索ができなかった場合、次の優先順位となっている粒度またはおよび粘度の入力によって、半田特性情報ＤＢ３２８ａに対し粒度、粘度での半田品番の検索が先ず行われ（Ｓ１００３）、この検索結果がＷＥＢ画面２５に出力されると（Ｓ１００４）、最も近い半田品番を選択して決定する（Ｓ１００５）。次いで半田品番および粒度、粘度より下位の半田特性の検索が行われる。ヒット件数が膨大なときは他の項目を指定して絞り込むことを必要回数行う（Ｓ１００６）。検索が終了と判断され、あるいは入力があると（Ｓ１００７）、検索による決定結果が例えばプリンタなどにて出力して（Ｓ１００８）終了する。

なお、検索結果に該当する工法プログラムをサービス供給装置からダウンロードし、その工法プログラムを印刷機へ入力することができる。

次に、図５８に示すフローチャートに従い、サービス者側でのユーザー側からのデータ入力による印刷条件ＤＢ３２８ｂ１、３２８ｂ２・・、基本ＤＢ３２８ｃ１、３２８ｃ２・・の作成、印刷状態の監視、評価、対策、改良といったサービスを行う場合について説明する。

サービス供給装置２には、例えばグローバルに展開している各地のユーザから実績データ、印刷の状態や状況のデータ、立ち上げ時、トラブル、および改良についての問い合わせや要望が時々刻々と入力され登録されてくる。そこで、これらの入力の登録操作を受信する都度（Ｓ１０１１）、それが新規データ（例えば新たな半田品番、基板等について入力されたデータ）かどうか判定する（Ｓ１０１２）。新規データでなければそのまま（Ｓ１０１１）へリターンし、入力データが新規データであると対応する印刷条件ＤＢ３２８ｂ１・・に追加登録ないしは更新登録する（Ｓ１０１３）。次いで、印刷条件ＤＢ３２８ｂ１・・およびこれのうちの適正化ないしは安定化したデータを移して蓄積した基本ＤＢ３２８ｃ１・・につきプログラムに従って自動で、あるいは技術者によって、あるいはそれら双方によって監視し、印刷条件と印刷の状態ないしは状況との関係につき分析、評価を行う（Ｓ１０１４）。分析、評価の結果印刷条件ＤＢ３２８ｂ１・・に登録された新規データのうち適正またはおよび安定と判定し（Ｓ１０１５）ものは、データ変更の必要度が低いので基本ＤＢ３２８ｃ１・・に移して登録し（Ｓ１０１６）、ユーザー側からの閲覧や利用に供する。まだ、データ変更の必要があるレベルのものについてはそのまま待機するか、ユーザー側にデータ変更の要求を出して再度のデータ設定を促し待機する（Ｓ１０１７）。次に、ユーザー側から要望があるか（Ｓ１０１８）、前記監視、分析、評価において自発的に課題を発見したような場合にプログラムに従って自動またはおよび技術者に課題の解決に当たらせる（Ｓ１０１９）。これが解決すると要望のあったユーザーにそれを提案するとともに、印刷条件ＤＢ３２８ｂ１・・や基本ＤＢ３２８ｃ１・・にそれを反映させる。

ここで、上記Ｓ１０１４において、新規データが既に登録済みのものと同じ半田品番、基板、粒度、粘度などと重複したものであったとしても、既に登録済みのものと区別して登録するのが望ましい。その場合、例えば半田品番に対してそれらを区別する付加番号で区別してもよい。こうすることにより、同じ基板、半田品番でも様々なパターンの印刷条件データを、その時々の条件に適したものとして蓄積できる。このように蓄積したデータの中から、いずれか最適かを評価結果により選別することもできる。

本発明の第１の実施の形態における部品実装システムの構成図である。 第１の実施の形態におけるサービスシステムの全体構成図である。 第１の実施の形態におけるサービスシステムの全体構成図である。 （ａ）は第１の実施の形態におけるクリーム半田印刷機の主要部の構成を示す平面図、（ｂ）はその正面図ある。 （ａ）は第１の実施の形態における１つのタイプの装着機の主要部の構成図、（ｂ）は第１の実施の形態における別のタイプの装着機の主要部の構成図である。 第１の実施の形態における装着機の制御構成図である。 第１の実施の形態における管理装置の制御構成図である。 第１の実施の形態における管理装置のデータ記憶部の記憶構成図である。 第１の実施の形態における設備情報の構成図である。 第１の実施の形態におけるＮＣデータの構成図である。 第１の実施の形態におけるサービス受給装置のＷＥＢ画面を示す図である。 第１の実施の形態におけるサービス供給装置の制御構成図である。 第１の実施の形態におけるサービス受給装置の制御構成図である。 （ａ）は第１の実施の形態における速度マスタのデータ構成図、（ｂ）は第１の実施の形態におけるタクトシミュレーションパラメータのデータ構成図である。 第１の実施の形態における稼働品質情報ＤＢの構成図である。 第１の実施の形態におけるサービス情報ＤＢの構成図である。 第１の実施の形態における契約ＤＢの構成図である。 第１の実施の形態における営業情報ＤＢの構成図である。 第１の実施の形態における取説ＤＢの構成図である。 第１の実施の形態における補修パーツＤＢの構成図である。 第１の実施の形態におけるバーチャルトレーニングＤＢの構成図である。 第１の実施の形態におけるメンテナンス情報ＤＢの構成図である。 第１の実施の形態におけるソフトウェアＤＢの構成図である。 第１の実施の形態における実装部品ＤＢの構成図である。 第１の実施の形態における実装工法ＤＢの構成図である。 第１の実施の形態における最適化ソフトウェアＤＢの構成図である。 第１の実施の形態における監視・分析ソフトウェアＤＢの構成図である。 第１の実施の形態におけるサービスシステム全体の概略のデータフローチャートである。 第１の実施の形態における契約およびサービスを示すフローチャートの前半部分である。 第１の実施の形態における契約およびサービスを示すフローチャートの後半部分である。 （ａ）は第１の実施の形態における監視・分析に係るライン稼働率推移分析処理についてのグラフ表示の動作を示すフローチャート、（ｂ）は第１の実施の形態における監視・分析に係るライン実装タクト分析処理についてのグラフ表示の動作を示すフローチャート、（ｃ）は第１の実施の形態における監視・分析に係る吸着率推移分析処理についてのグラフ表示の動作を示すフローチャートである。 第１の実施の形態における監視・分析の動作を示す稼働率が目標値以上の場合のフローチャートである。 第１の実施の形態における監視・分析の動作を示す稼働率が目標値以上でない場合のフローチャートである。 (ａ）は第１の実施の形態におけるライン稼働率分析の表示画面を示す図、（ｂ）は（ａ）に対応したラインタクト分析の表示画面を示す図である。 （ａ）は第１の実施の形態におけるライン稼働率推移分析の別の表示画面を示す図、（ｂ）は（ａ）に対応したラインタクト分析の表示画面を示す図である。 （ａ）は第１の実施の形態におけるライン稼働率推移分析の他の表示画面を示す図、（ｂ）は（ａ）に対応したライン実装タクト分析の表示画面を示す図である。 （ａ）は第１の実施の形態におけるライン稼働率推移分析の今１つの表示画面を示す図、（ｂ）は（ａ）に対応するライン実装タクト分析の表示画面を示す図である。 (ａ）は第１の実施の形態におけるライン稼働率推移分析のさらに別の表示画面を示す図、（ｂ）は(ａ）に対応する停止時間推移分析の表示画面を示す図である。 (ａ）は第１の実施の形態におけるライン稼働率推移分析のさらに他の表示画面を示す図、（ｂ）は（ａ）に対応する部品吸着率推移分析の表示画面を示す図である。 (ａ）は第１の実施の形態におけるライン稼働率推移分析のさらに今１つの表示画面を示す図、（ｂ）は（ａ）に対応するライン実装タクト分析の表示画面を示す図である。 （ａ）は第１の実施の形態におけるライン稼働率推移分析のまた別の表示画面を示す図、（ｂ）は(ａ）に対応する停止時間推移分析の表示画面を示す図である。 (ａ）は第１の実施の形態におけるライン稼働率推移分析のまた別の表示画面を示す図、（ｂ）は（ａ）に対応する停止時間推移分析の表示画面を示す図である。 第１の実施の形態における装着機単体最適化処理を示すフローチャートである。 第１の実施の形態における部品供給装置の分割と部品実装順との関連を示すイメージ図である。 第１の実施の形態における装着機単体最適化処理および共通部品配列を見直す最適化処理を示すフローチャートである。 (ａ）は第１の実施の形態における部品供給装置の固定実装順との関連を示すイメージ図、（ｂ）は(ａ）に示す固定実装順をフリー実装順に変えたときの関連を示すイメージ図である。 (ａ）は第１の実施の形態における共通部品配列と生産タクトの１つのシミュレーション例を示す図、（ｂ）は(ａ）に対応した品種切替え時間のシミュレーション例を示す図である。 (ａ）は第１の実施の形態における部分共通部品配列と生産タクトの１つのシミュレーション例を示す図、（ｂ）は(ａ）に対応した品種切替え時間のシミュレーション例を示す図である。 (ａ）は第１の実施の形態における最適な個別部品配列と生産タクトの１つのシミュレーション例を示す図、（ｂ）は(ａ）に対応した品種切替え時間のシミュレーション例を示す図である。 第１の実施の形態における部品振り分け補正処理を示すフローチャートである。 第１の実施の形態における装着機単体最適化処理および部品振り分け補正処理を示すフローチャートである。 第１の実施の形態における部品供給装置の振動をおさえる装着機単体最適化処理を示すフローチャートである。 第１の実施の形態における部品供給装置の分割最適化処理を示すフローチャートである。 実装工法ＤＢ中のクリーム半田情報における半田特性に関する半田特性ＤＢの例を示す構成図である。 実装工法ＤＢ中のクリーム半田情報におけるクリーム半田の印刷条件ＤＢの例を示す構成図である。 サービス受給装置側のクリーム半田情報取り扱い用のメニューが面である。 半田特性ＤＢの検索操作を示すフローチャートである。 印刷条件ＤＢ作成の手順を示すフローチャートである。

符号の説明

１５１ 部品実装機
１５４ データ保存部
１５５ 出力装置
１５３ 制御装置
１７１ 顧客先工場
１７２ サービス拠点
１５２、１８０ 通信装置
１６１ 通信ソフトウエア
１６２ 閲覧ソフトウエア
１６３ サーバソフトウエア
１６４ アプリケーションソフトウエア
１６８ａ 記録媒体
１６８ｂ 記録紙
１５６ 電話回線
１５７ ＬＡＮ
１ サービス受給装置
２ サービス供給装置
３ イントラネットを始めとする通信手段
１０ 回路基板
２６ サービス情報ＤＢ
５１ 稼動品質情報ＤＢ
６０ インターネットをはじめとする通信手段
１００ 部品実装ライン
１０１ 管理装置
１２０ 部品実装システム
２１１ 設備情報
２１２ 検査結果情報
２１３ 実装タクト情報
２１５ サービスデータ
２１６ サービスプログラム
２２０ ＮＣデータ
２２１ ＮＣプログラム
２３１ 配列プログラム
２４１ 部品ライブラリ

Claims (12)

1. 部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機または前記部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの供給者またはサービス者側に備えられたサービス供給装置から、インターネットを始めとする通信手段を介して、前記部品実装機または部品実装ラインを用いて実装生産するユーザ側に備えられたサービス受給装置に対して、実装生産をするために必要な部品寸法を含む部品ライブラリを供給するサービス供給方法であって、
   前記サービス供給装置は、前記サービス受給装置から、前記通信手段を介して、ユーザ側で良品生産の実績のある実装部品データを入力し、入力された実装部品データを各部品の種類について実装部品データベースに蓄積して体系化しておき、
   前記サービス供給装置は、前記実装部品データベースに対する前記サービス受給装置による前記部品ライブラリの引き出しに供するサービス供給方法。
2. サービス供給装置は、通信手段を介して、サービス受給装置に対して、良品生産の実績のある実装部品データの入力を要求して、それを収集、蓄積する請求項１に記載のサービス供給方法。
3. 部品ライブラリの引き出しは、ユーザが指定する部品の種別または部品の形状に合致する部品ライブラリを実装部品データベースに対して検索し、検索した部品ライブラリの引き出しである請求項１に記載のサービス供給方法。
4. 部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機または前記部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの供給者またはサービス者側に備えられ、インターネットを始めとする通信手段を介して、前記部品実装機または部品実装ラインを用いて実装生産するユーザ側に備えられたサービス受給装置に対して、実装生産をするために必要な部品寸法を含む部品ライブラリを供給するサービス供給装置であって、
   前記サービス受給装置から、前記通信手段を介して、ユーザ側で良品生産の実績のある実装部品データを入力し、入力された実装部品データを各部品の種類について蓄積して体系化した実装部品データベースと、
   前記実装部品データベースに対する前記サービス受給装置による前記部品ライブラリの引き出しに供する制御部とを備えたサービス供給装置。
5. 部品を供給する部品供給装置と、前記部品供給装置から部品を保持し回路基板に実装する部品保持手段と、を備えた部品実装機または前記部品実装機を含んで連結した部品実装ラインの供給者またはサービス者側に備えられ、インターネットを始めとする通信手段を介して、前記部品実装機または部品実装ラインを用いて実装生産するユーザ側に備えられたサービス受給装置に対して、実装生産をするために必要な部品寸法を含む部品ライブラリを供給するサービス供給装置において、
   前記サービス供給装置に、サービスの供給を実行させるためのサービス供給プログラムであって、
   前記サービス供給装置に、
   前記サービス受給装置から、前記通信手段を介して、ユーザ側で良品生産の実績のある実装部品データを入力するステップと、
   前記入力された実装部品データを各部品の種類について実装部品データベースに蓄積して体系化しておくステップと、
   前記実装部品データベースに対する前記サービス受給装置による前記部品ライブラリの引き出しに供するステップと
   を実行させるためのサービス供給プログラム。
6. 部品を実装するために回路基板にクリーム半田を印刷するクリーム半田印刷機または部品を実装するために回路基板に接着剤を塗布する接着剤塗布機の供給者またはサービス者側に備えられたサービス供給装置から、インターネットを始めとする通信手段を介して、前記クリーム半田印刷機または接着剤塗布機を用いて実装生産するユーザ側に備えられたサービス受給装置に対して、クリーム半田情報または接着剤情報を始めとする実装生産に必要な実装工法データを供給するサービス供給方法であって、
   前記サービス供給装置は、前記サービス受給装置から、前記通信手段を介して、ユーザ側で良品生産の実績のある前記実装工法データを入力し、入力された実装工法データを各部品、クリーム半田、接着剤もしくは回路基板の種類について実装工法データベースに蓄積して体系化しておき、
   前記サービス供給装置は、前記実装工法データベースに対する前記サービス受給装置による前記実装工法データの引き出しに供するサービス供給方法。
7. サービス供給装置は、前記実装工法データベースとして、クリーム半田の印刷条件を登録する印刷条件データベースを有し、
   サービス供給装置は、前記印刷条件データベースに対して、前記サービス受給装置により、各種クリーム半田の特性または印刷条件に関した情報を検索できるようにする請求項６に記載のサービス供給方法。
8. サービス供給装置は、通信手段を介して、サービス受給装置に対して、クリーム半田印刷に関する実装工法データの入力を要求して、それを収集し、印刷条件データベースに蓄積する請求項７に記載のサービス供給方法。
9. 半田特性情報は、半田品番、粒度、粘度の項目を含み、
   サービス供給装置は、半田品番についての検索を実行させ、これによって検索ができなかった場合、粒度または粘度による検索を実行させ、検索された半田特性情報の中で所望の半田品番のものに近似したものを結果とする請求項７に記載のサービス供給方法。
10. 部品を実装するために回路基板にクリーム半田を印刷するクリーム半田印刷機または部品を実装するために回路基板に接着剤を塗布する接着剤塗布機の供給者またはサービス者側に備えられたサービス供給装置から、インターネットを始めとする通信手段を介して、前記クリーム半田印刷機または接着剤塗布機を用いて実装生産するユーザ側に備えられたサービス受給装置に対して、クリーム半田情報または接着剤情報を始めとする実装生産に必要な実装工法データを供給するサービス供給装置であって、
    前記サービス受給装置から、前記通信手段を介して、ユーザ側で良品生産の実績のある前記実装工法データを入力し、入力された実装工法データを各部品、クリーム半田、接着剤もしくは回路基板の種類について蓄積して体系化した実装工法データベースと、前記実装工法データベースに対する前記サービス受給装置による前記実装工法データの引き出しに供する制御部とを備えたサービス供給装置。
11. 部品を実装するために回路基板にクリーム半田を印刷するクリーム半田印刷機または部品を実装するために回路基板に接着剤を塗布する接着剤塗布機の供給者またはサービス者側に備えられ、インターネットを始めとする通信手段を介して、前記クリーム半田印刷機または接着剤塗布機を用いて実装生産するユーザ側に備えられたサービス受給装置に対して、クリーム半田情報または接着剤情報を始めとする実装生産に必要な実装工法データを供給するサービス供給装置において、前記サービス供給装置に、サービスの供給を実行させるためのサービス供給プログラムであって、
    前記サービス供給装置に、
    前記サービス受給装置から、前記通信手段を介して、ユーザ側で良品生産の実績のある前記実装工法データを入力するステップと、
    前記入力された実装工法データを各部品、クリーム半田、接着剤もしくは回路基板の種類について実装工法データベースに蓄積して体系化しておくステップと、
    前記実装工法データベースに対する前記サービス受給装置による前記実装工法データの引き出しに供するステップと
    を実行させるためのサービス供給プログラム。
12. 請求項５または請求項１１に記載のサービス供給プログラムを記録した記録媒体。

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