JP6182650B1 - ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた防食性能を有するポリオレフィン被覆鋼管をより安価に製造する方法を提供する。【解決手段】鋼管の外面にエポキシプライマー層を形成する、エポキシプライマー層形成工程、鋼管の外面側に対して、ポリオレフィン帯状物３を、異なる段を形成するように螺旋状に巻き付けることによって、ポリオレフィン被覆層を形成する、ポリオレフィン被覆層形成工程：を包含し、ポリオレフィン帯状物は、ポリオレフィン層および第１ポリオレフィン接着層を有し、第１ポリオレフィン接着層の少なくとも一部と鋼管の外側面とが接触するように巻き付けられ、ポリオレフィン被覆層形成工程において、ポリオレフィン帯状物は、円筒ローラー１１および多段円筒ローラー１３によって順次圧着され、多段円筒ローラーは、異なる直径を有するロール部を有するローラーであって、各ロール部は、巻き付けられた段の異なるポリオレフィン帯状物を圧着する、製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法に関する。本発明は詳しくは、鋼管の外面側に、エポキシプライマー層およびポリオレフィン被覆層が形成された、ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法に関する。

一般に鋼材は、周囲の環境に対する防食手段を講ずることなく、大気中、地中、海水中に暴露されると腐食する。そのため、石油、ガス、上下水道、電線ケーブルなどの各種配管、さらには、鋼管杭、鋼矢板などの鋼管、そして、鋼管杭、鋼矢板などの土木用建材では、鋼材外面をポリエチレン類および／またはポリプロピレン類などで被覆したポリオレフィン被覆鋼材が用いられている。このようなポリオレフィン被覆鋼材は、高温接水環境、極低温環境、自然由来鉱油を含む油含有土壌などといった、国内外の様々な環境下で使用されるようになりつつある。

ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法の１例として、Ｔダイ法が挙げられる。このＴダイ法は、予熱された鋼管を回転させながら管軸方向（管長方向）に移送させ、そしてこの回転移送される予熱鋼管に対して、溶融されたポリオレフィンを、スクリュー式押出機およびＴダイを用いて帯状に押し出し、帯状ポリオレフィンを螺旋状に巻き付けていく被覆方法である。このＴダイ法によって、優れた防食性能を有する被覆鋼管を製造することができる。

一方で、このようなＴダイ法では、溶融ポリオレフィンを、Ｔダイを用いて帯状に押し出し螺旋状に巻き付けていく方法であることから、溶融ポリオレフィンを巻き付けした後は、溶融ポリオレフィンによって形成された被覆樹脂層が変形または擦れることを防ぐため、被覆樹脂層を急速に冷却する必要がある。そのため、このようなＴダイ法においては、被覆樹脂層を急速に冷却する冷却手段を設ける必要がある。冷却手段として、例えば特開平６−１４３４１７号公報（特許文献１）に記載されるような、円周方向に配置されたノズルから水流を噴出することにより冷却する方法などが挙げられる。しかしながら、溶融ポリオレフィン樹脂層に対して水流を噴出することによって、被覆樹脂層の表面に不規則な凹凸模様が形成され、外観上問題となる場合があった。また、従来のＴダイ法では、溶融ポリオレフィン被覆樹脂層を重ねて螺旋状に巻き付けた場合、重なった部分に空気層が形成されてしまう不具合があった。さらに、このようなＴダイ法では、樹脂溶融手段および冷却手段などが必要となるため、鋼管被覆設備費用が高額となるという問題がある。

ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法の他の１例として、溶融ポリオレフィンの代わりにポリオレフィンテープを巻き付けて被覆する方法が挙げられる。ポリオレフィンテープを巻き付けて被覆する方法は、鋼管被覆設備費用が、上記Ｔダイ法と比べて安価であるという利点がある。例えば、特開昭６１−０４０９２５号公報（特許文献２）には、鋼管杭の周面に、接着性官能基を有する加熱接着性のポリオレフィンからなる接着剤層を有する熱伸縮性ポリオレフィンテープを、その側縁部を一部重ね合わせて螺旋状に巻き付けてなり、前記鋼管杭と前記テープとの間、および前記テープの重ね合わせ部は、前記接着剤層により熱的に接合されていることを特徴とする防食被覆鋼管杭について記載される。一方で、このような被覆方法においては、巻き付けられたテープが鋼管に対して十分に圧着されず、テープの浮きが生じるおそれがある。この場合は、テープの浮きが生じた部分から、腐食が進行するため、防食性能が劣ることとなる不具合がある。さらに、上記伸縮性ポリオレフィンテープには、その伸縮性を発現させるためにブチルゴムなどのゴム成分が混入されており、耐熱性や耐候性が劣ることとなる不具合がある。

特開平６−１４３４１７号公報 特開昭６１−０４０９２５号公報

本発明は上記従来の課題を解決するものであり、その目的とするところは、Ｔダイ法で必要とされる、ポリオレフィン溶融手段、溶融ポリオレフィン押出手段および被覆樹脂層冷却手段などを設けることなく、優れた防食性能を有するポリオレフィン被覆鋼管をより安価に製造する方法を提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明は下記態様を提供する。
［１］
ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法であって、上記製造方法は、下記工程、
鋼管の外面に、エポキシプライマー層を形成する、エポキシプライマー層形成工程、および
上記鋼管の外面側に対して、ポリオレフィン帯状物を、異なる段を形成するように螺旋状に巻き付けることによって、ポリオレフィン被覆層を形成する、ポリオレフィン被覆層形成工程、
を包含し、
上記ポリオレフィン帯状物は、ポリオレフィン層および第１ポリオレフィン接着層を有し、および、上記ポリオレフィン被覆層形成工程において、第１ポリオレフィン接着層が、上記鋼管の外側面に対向して、第１ポリオレフィン接着層の少なくとも一部と上記鋼管の外側面とが接触するように巻き付けられ、
上記ポリオレフィン被覆層形成工程において、鋼管に巻き付けたポリオレフィン帯状物は、円筒ローラーおよび多段円筒ローラーによって順次圧着され、および
上記多段円筒ローラーは、それぞれ異なる直径を有するロール部を２またはそれ以上有するローラーであって、上記各ロール部は、それぞれ、巻き付けられた段の異なるポリオレフィン帯状物を圧着する、
製造方法。
［２］
上記エポキシプライマー層形成工程およびポリオレフィン被覆層形成工程の間に、
得られたエポキシプライマー層の上に、ポリオレフィン接着剤組成物を塗装して、第２ポリオレフィン接着層を形成する、ポリオレフィン接着層形成工程、
を、さらに包含し、
上記ポリオレフィン被覆層形成工程において、第１ポリオレフィン接着層が、上記鋼管の外側面に形成された第２ポリオレフィン接着層に対向して、第１ポリオレフィン接着層の少なくとも一部と上記第２ポリオレフィン接着層とが接触するように巻き付けられる、
製造方法。
［３］
上記多段円筒ローラーが有する、２またはそれ以上のロール部は、全て同一軸に配置されている、製造方法。
［４］
上記ポリオレフィン層は、厚さ０．２〜４．０ｍｍを有する、製造方法。
［５］
上記多段円筒ローラーが有する２またはそれ以上のロール部の直径の差は、それぞれ０．２〜８．０ｍｍである、製造方法。
［６］
上記第１ポリオレフィン接着層が、エチレンと、不飽和二重結合を有するカルボン酸、不飽和二重結合を有するカルボン酸の無水物、（メタ）アクリル酸アルキルおよび酢酸ビニルからなる群から選択される１種またはそれ以上のモノマーとの共重合物である変性ポリオレフィン樹脂を含む、製造方法。
［７］
上記エポキシプライマー層は、バインダーエポキシ樹脂および硬化剤を含むエポキシプライマー組成物を塗装して形成された層である、製造方法。
［８］
上記ポリオレフィン被覆層形成工程において、上記ポリオレフィン帯状物が鋼管の外面側に対して巻き付けられる際に、上記ポリオレフィン帯状物が加熱される、
製造方法。
［９］
上記ポリオレフィン帯状物の巻き付けは、鋼管が５０〜２００℃に加熱された状態で行われる、製造方法。
［１０］
上記ポリオレフィン帯状物は、着色剤を含む、製造方法。

本発明の製造方法を用いることによって、Ｔダイ法で必要とされる、ポリオレフィン溶融手段および溶融ポリオレフィン押出手段、そして、被覆樹脂層冷却手段などを設けることなく、優れた防食性能を有するポリオレフィン被覆鋼管を製造することができる。本発明の製造方法は、良好な防食性能を有するポリオレフィン被覆鋼管を、高額な鋼管被覆設備費用を伴うことなく、良好な生産性をもって製造することができるという利点がある。

本発明の製造方法の１態様において、ポリオレフィン帯状物を、鋼管の外面側に対して螺旋状に巻き付けることを模式的に示す斜視方向説明図である。 本発明の製造方法の１態様において、ポリオレフィン帯状物を、鋼管の外面側に対して螺旋状に巻き付けることを模式的に示す斜視方向説明図である。 本発明の製造方法において、ポリオレフィン帯状物を、鋼管の外面側に対して螺旋状に巻き付けることを模式的に示す断面方向説明図である。 本発明の製造方法において、異なる段を形成するようにポリオレフィン帯状物を螺旋状に巻き付けて形成されたポリオレフィン被覆層における、ポリオレフィン帯状物の重なり部の管長方向断面構造を模式的に示した図である。 本発明の製造方法において、鋼管に巻き付けられたポリオレフィン帯状物が多段円筒ローラーによって圧着されることを模式的に示す説明図である。 本発明の製造方法において、鋼管に巻き付けられたポリオレフィン帯状物が多段円筒ローラーによって圧着されることを模式的に示す説明図である。 本発明の製造方法において、鋼管に巻き付けられたポリオレフィン帯状物が多段円筒ローラーによって圧着されることを模式的に示す説明図である。 従来の製造方法において、鋼管に巻き付けられたポリオレフィン帯状物が円筒ローラーによって圧着されることを模式的に示す説明図である。 被覆層の抵抗値を測定する装置を模式的に示す図である。

本発明は、ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法であって、下記工程、
鋼管の外面に、エポキシプライマー層を形成する、エポキシプライマー層形成工程、および
上記鋼管の外面側に対して、ポリオレフィン帯状物を、異なる段を形成するように螺旋状に巻き付けることによって、ポリオレフィン被覆層を形成する、ポリオレフィン被覆層形成工程、
を包含し、
上記ポリオレフィン帯状物は、ポリオレフィン層および第１ポリオレフィン接着層を有し、および、上記ポリオレフィン被覆層形成工程において、第１ポリオレフィン接着層が、上記鋼管の外側面に対向して、第１ポリオレフィン接着層の少なくとも一部と上記鋼管の外側面とが接触するように巻き付けられ、
上記ポリオレフィン被覆層形成工程において、鋼管に巻き付けたポリオレフィン帯状物は、円筒ローラーおよび多段円筒ローラーによって順次圧着され、および
上記多段円筒ローラーは、それぞれ異なる直径を有するロール部を２またはそれ以上有するローラーであって、上記各ロール部は、それぞれ、巻き付けられた段の異なるポリオレフィン帯状物を圧着する、
製造方法、に関する。以下、各工程における手順および各工程で用いられる材料などについて説明する。

鋼管
本発明は、鋼管の外面をポリオレフィンで被覆する方法に関する。鋼管は、鋼材で構成される。鋼材として、例えば、冷延鋼板、熱延鋼板、厚板鋼板、ダクタイル鋳鉄などが挙げられる。これらの鋼材の表面に、ステンレス鋼またはチタン、アルミニウム、ニッケル、銅、亜鉛などの金属あるいはそれらの合金を積層したクラッド鋼材、または、亜鉛、アルミニウム、亜鉛−アルミニウム合金またはアルミニウム−マグネシウム合金を溶射した溶射処理鋼材なども使用することができる。また、鋼材の表面にめっき処理を施しためっき鋼材なども使用することができる。鋼管として、上記鋼材によって構成される、電縫管、スパイラル鋼管、ＵＯＥ鋼管、メッキ鋼管、ダクタイル鋳鉄管などが挙げられる。鋼材は一般に、ブラスト処理または脱脂・酸洗浄処理などの除錆処理を施して使用されるのが好ましい。

鋼管は、エポキシプライマー層を形成する前に、下地処理としてクロメート処理またはリン酸塩処理を行うのが好ましい。これらの処理を行うことによって、より優れた防食性が得られるためである。これらの下地処理に代えて、上記溶射処理などの表面処理を行ってもよい。溶射処理を行う場合は、事前に前処理（例えば、ショットブラスト処理、サンドブラスト処理など）を行っておくのがより好ましい。

エポキシプライマー層形成工程
エポキシプライマー層形成工程は、鋼管の外面に、エポキシプライマー層を形成する工程である。エポキシプライマー層は、例えば、バインダーエポキシ樹脂および硬化剤を含む、粉体エポキシプライマー組成物または溶剤エポキシプライマー組成物を用いて形成することができる。

バインダーエポキシ樹脂
バインダーエポキシ樹脂として、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ｏ−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂などのエポキシ樹脂が挙げられる。これらのエポキシ樹脂のうち１種を単独で用いてもよく、２種またはそれ以上を併用してもよい。

ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂として、エポキシ当量が４００〜２，２００ｇ／ｅｑの範囲であるものが好ましい。ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂としては、市販されているものを用いてもよい。市販されるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂の具体的として、例えば、新日鉄住金化学社製のエポトートシリーズ（例えば、エポトートＹＤ−０１４、エポトートＹＤ−０１７、エポトートＹＤ−９０４Ｈ、エポトートＹＤ−９０７など）、三菱化学社製のｊＥＲシリーズ（例えば、ｊＥＲ１００３Ｆ、ｊＥＲ１００４Ｆ、ｊＥＲ１００５Ｆなど）、ＤＩＣ社製のＥＰＩＣＬＯＮシリーズ（例えば、ＥＰＩＣＬＯＮ８４０、ＥＰＩＣＬＯＮ８５０など）などを挙げることができる。これらは単独で用いてもよく、２種またはそれ以上を併用してもよい。

ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂として、エポキシ当量が８００〜２，５００ｇ／ｅｑの範囲であるものが好ましい。ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂としては、市販されているものを用いてもよい。市販されるビスフェノールＦ型エポキシ樹脂の具体的として、例えば、新日鉄住金化学社製のエポトートシリーズ（例えば、エポトートＹＤＦ−２００４Ｈ、エポトートＹＤＦ−２００５ＲＬなど）、三菱化学社製のｊＥＲシリーズ（例えば、ｊＥＲ４００５Ｐ、ｊＥＲ４００７Ｐなど）などを挙げることができる。これらは単独で用いてもよく、２種またはそれ以上を併用してもよい。

ｏ−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂として、エポキシ当量が１９５〜２２０ｇ／ｅｑの範囲であるものが好ましい。ｏ−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂は、市販されているものを用いてもよい。市販されるｏ−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂の具体例として、例えば、新日鉄住金化学社製のエポトートシリーズ（例えば、エポトートＹＤＣＮ−７０１、エポトートＹＤＣＮ−７０３、エポトートＹＤＣＮ−７０４など）などを挙げることができる。これらは単独で用いてもよく、２種またはそれ以上を併用してもよい。

バインダーエポキシ樹脂として、上記エポキシ樹脂に加えて、末端に複数のアクリレート基を有するエポキシアクリレート樹脂を用いることもできる。末端に複数のアクリレート基を有するエポキシアクリレート樹脂としては、例えば、上記エポキシ樹脂が有する末端のエポキシ基に、アクリレート基を導入した樹脂が挙げられる。上記エポキシアクリレート樹脂が有するアクリレート基の数は、２個であるのが好ましい。また、上記エポキシアクリレート樹脂の二重結合当量は、３００〜７００であるのが好ましく、４００〜６００であるのがより好ましい。

エポキシアクリレート樹脂は、市販されているものを用いてもよい。市販されるエポキシアクリレート樹脂の具体例として、例えば、リポキシＶＲ−６０およびリポキシＶＲ−９０（昭和電工社製）などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種またはそれ以上を併用してもよい。

エポキシプライマー組成物が粉体エポキシプライマー組成物である場合は、バインダーエポキシ樹脂は、上記エポキシ樹脂から選択される１種またはそれ以上であって、そして上記エポキシ樹脂の軟化点が６０〜１２０℃の範囲内であるのがより好ましい。

エポキシプライマー組成物が溶剤エポキシプライマー組成物である場合は、バインダーエポキシ樹脂は、上記エポキシ樹脂から選択される１種またはそれ以上と、上記エポキシアクリレート樹脂とを含むのが好ましい。バインダーエポキシ樹脂が上記エポキシアクリレート樹脂を含む場合において、上記エポキシ樹脂：エポキシアクリレート樹脂の質量比として、１：０．２５〜１：０．５の範囲内となるのがより好ましい。

硬化剤
硬化剤として、フェノール性硬化剤、アミン硬化剤、チオール硬化剤、酸無水物硬化剤などが挙げられる。これらの硬化剤のうち１種を単独で用いてもよく、２種またはそれ以上を併用してもよい。

フェノール性硬化剤として、例えば、下記一般式（Ａ）（式中ｍは１〜４）で表させるフェノール性硬化剤が挙げられる。

式中、ｍは、１〜４の整数を表す。上記一般式（Ａ）で表される化合物としては特に限定されず、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡとの反応により得られるものなどを挙げることができる。上記硬化剤はフェノール性水酸基当量が２００〜８００ｇ／ｅｑであるのが好ましい。

上記フェノール性硬化剤としては、市販されているものを用いてもよい。具体的には、例えば、ｊＥＲキュア１７１Ｎ（フェノール性水酸基当量２００〜２８６ｇ／ｅｑ、軟化点約８０℃、三菱化学社製）、ｊＥＲキュア１７０（フェノール性水酸基当量２８６〜４００ｇ／ｅｑ、軟化点約９０℃、三菱化学社製）などを挙げることができる。これらは単独で用いてもよく、２種またはそれ以上を併用してもよい。

アミン硬化剤として、例えば、脂肪族ポリアミン（例えば、エチレンジアミン、Ｎ−ヒドロキシエチルエチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ジエチレントリアミンなど）；脂環族ポリアミン（例えば、４，４’−ジアミノジシクロヘキシルメタン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；芳香環を有する脂肪族ポリアミン（例えば、キシリレンジアミン、テトラメチルキシリレンジアミンなど）；芳香族ポリアミン（例えば、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、トリレンジアミン、ベンジジン、フェニレンジアミンなど）；および、上記ポリアミンと重合脂肪酸との反応によって得られるポリアミドアミン；などが挙げられる。アミン硬化剤として、市販されているものを用いてもよい。市販されるアミン硬化剤として、例えば、三菱化学社製のｊＥＲキュアシリーズ、エアープロダクツ社製のサンマイドシリーズ（各種アミンアダクト、ポリアミドアミン樹脂など）、Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ社製のトーマイドシリーズ（各種ポリアミドアミン）などが挙げられる。

酸無水物硬化剤として、例えば、脂環式酸無水物化合物、芳香族酸無水物化合物などが挙げられる。酸無水物硬化剤として、市販されているものを用いてもよい。市販される酸無水物硬化剤として、例えば、新日本理化社製のリカシッドなどが挙げられる。

チオール硬化剤として、例えば、ポリチオール化合物などが挙げられる。チオール硬化剤として、市販されているものを用いてもよい。市販されるチオール硬化剤として、例えば、昭和電工社製カレンズＭＴシリーズ、三菱化学社製のｊＥＲキュアシリーズなどが挙げられる。

上記硬化剤は、１種を単独で用いてもよく、２種またはそれ以上を併用してもよい。硬化剤の量は、用いるバインダーエポキシ樹脂および硬化剤の種類に応じて任意に選択することができる。例えば、バインダーエポキシ樹脂のエポキシ基１当量に対して硬化剤の反応基（活性水素当量）が０．５〜２．０当量となる量で用いることが好ましく、０．８〜１．５当量となる量で用いるのがより好ましい。

上記硬化剤に加えて、硬化促進剤を用いてもよい。硬化促進剤としては、例えば、イミダゾリン系硬化促進剤などが挙げられる。イミダゾリン系硬化促進剤としては、特に限定されず、市販されているものを用いてもよい。市販されるイミダゾリン系硬化剤の具体例としては、例えば、２ＰＺＬ（２−フェニルイミダゾリン、四国化成工業社製）、２Ｅ・４ＭＺＬ（２−エチル−４−メチルイミダゾリン、四国化成工業社製）などを挙げることができる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種またはそれ以上を併用してもよい。硬化促進剤を用いる場合は、上記硬化剤の量に対して０．１〜１０．０質量％の範囲内で用いるのが好ましい。

エポキシプライマー組成物が粉体エポキシプライマー組成物である場合は、硬化剤として、フェノール性硬化剤を用いるのが好ましく、イミダゾリン系硬化促進剤を併用するのがより好ましい。

エポキシプライマー組成物が溶剤エポキシプライマー組成物である場合は、硬化剤として、アミン硬化剤、チオール硬化剤および酸無水物硬化剤のうち１種またはそれ以上を用いるのが好ましい。

エポキシプライマー組成物は、必要に応じたその他の成分を含んでもよい。その他の成分として、例えば、無機充てん材、防食顔料、着色顔料、体質顔料、染料、レベリング剤、造膜助剤、増粘剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤など当分野において公知の他の成分を添加することができる。上記エポキシプライマー組成物は、上記バインダーエポキシ樹脂および硬化剤以外の、他の樹脂成分を含んでもよい。他の樹脂成分として、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、アルキッド樹脂、フェノキシ樹脂、石油樹脂などが挙げられる。

エポキシプライマー組成物が粉体エポキシプライマー組成物である場合は、粉体塗料分野で通常用いられる調製方法によって調製することができる。得られた粉体エポキシプライマー組成物は、静電塗装法、流動浸漬法など粉体塗料分野で一般的に用いられる塗装方法を用いて塗装することができる。また、粉体塗料の被塗物である鋼管を予め加熱してから塗装してもよい。予め加熱する場合は、例えば、９０〜２５０℃で１〜２０分間加熱することができる。

エポキシプライマー組成物が溶剤エポキシプライマー組成物である場合は、溶剤塗料分野で通常用いられる調製方法によって調製することができる。溶剤エポキシプライマー組成物の調製において用いることができる溶剤（有機溶媒）として、例えば、炭化水素類（例えば、キシレンまたはトルエン）、アルコール類（例えば、メチルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソプロピルアルコール、２−エチルヘキシルアルコール、エチレングリコール、プロピレングリコール）、エーテル類（例えば、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノヘキシルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、３−メチル−３−メトキシブタノール、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル）、ケトン類（例えば、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン、アセチルアセトン）、エステル類（例えば、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート）またはそれらの混合物などが挙げられる。

溶剤エポキシプライマー組成物は、ハケ、ローラー、エアレススプレー、エアスプレーなどの、溶剤塗料分野において一般的に用いられる塗装方法を用いて塗装することができる。

エポキシプライマー組成物の塗装後に、塗装された鋼管を加熱し、エポキシプライマー組成物を硬化させるのが好ましい。加熱温度は、エポキシプライマー組成物中に含まれる成分および塗料形態、および被覆する鋼管の種類および大きさなどに依存して、適宜選択することができる。例えば、粉体エポキシプライマー組成物を用いる場合は、１００〜２５０℃で１〜２０分間加熱するのが好ましく、溶剤エポキシプライマー組成物を用いる場合は、８０〜１５０℃で１〜２０分間加熱するのが好ましい。

こうして形成されるエポキシプライマー層は、膜厚が１０〜５００μｍであるのが好ましい。膜厚が上記範囲であることによって、十分な防食性および耐衝撃性が得られる利点がある。

ポリオレフィン接着層形成工程
本発明の製造方法においては、必要に応じて、エポキシプライマー層形成工程およびポリオレフィン被覆層形成工程の間に、ポリオレフィン接着剤層形成工程をさらに包含してもよい。ポリオレフィン接着剤層形成工程を含む場合は、その後のポリオレフィン被覆層形成工程において、第１ポリオレフィン接着層が、鋼管の外側面に形成された第２ポリオレフィン接着層に対向して、第１ポリオレフィン接着層の少なくとも一部と前記第２ポリオレフィン接着層とが接触するように巻き付けられることとなる。このポリオレフィン接着層形成工程は、上記エポキシプライマー層形成工程で得られたエポキシプライマー層の上に、ポリオレフィン接着剤組成物を塗装して、ポリオレフィン接着層を形成する工程である。ポリオレフィン接着剤組成物は、変性ポリオレフィン樹脂を含むのがより好ましい。

変性ポリオレフィン樹脂としては、エチレンと、不飽和二重結合を有するカルボン酸、不飽和二重結合を有するカルボン酸の無水物、（メタ）アクリル酸アルキルおよび酢酸ビニルからなる群から選択される１種またはそれ以上のモノマーとの共重合物が挙げられる。
不飽和二重結合を有するカルボン酸として、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などが挙げられる。
不飽和二重結合を有するカルボン酸の無水物として、上記カルボン酸の無水物、例えば、アクリル酸無水物、メタクリル酸無水物、マレイン酸無水物、イタコン酸無水物、ノルボルネン−２，３−ジカルボン酸無水物などが挙げられる。
（メタ）アクリル酸アルキルとして、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチルなどの（メタ）アクリル酸の炭素数１〜６のアルキルエステルが挙げられる。
共重合物の調製に用いられる上記モノマーとして、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸無水物、マレイン酸無水物からなる群から選択される１種またはそれ以上を用いるのがより好ましい。なお、本明細書中において、(メタ)アクリル酸は、アクリル酸またはメタクリル酸を示す。

ポリオレフィン接着剤組成物に含まれる樹脂成分として、エチレンと、上記モノマーとの共重合物である変性ポリオレフィン樹脂を用いることによって、上記エポキシプライマー層およびポリオレフィン層を良好に接着することができる。例えば、上記モノマーとしてカルボン酸基を含むモノマーを用いることによって、変性ポリオレフィン樹脂にカルボン酸基が導入される。変性ポリオレフィン樹脂がカルボン酸基を有することによって、カルボン酸基がエポキシプライマー層のエポキシ基と相互作用を生じることに基づく、エポキシプライマー層との接着性向上効果を付与することができる。この場合において、変性ポリオレフィン樹脂が有するオレフィン骨格が、ポリオレフィン層との構造類似による相溶性を発揮し、ポリオレフィン層との接着性向上効果が生じる。また、上記モノマーに（メタ）アクリル酸アルキルが含まれる場合は、変性ポリオレフィン樹脂に可撓性を付与することができる。

上記共重合物の具体例として、例えば、酸無水物変性ポリオレフィン樹脂（例えば、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂）、エチレン−アクリル酸コポリマー、エチレン−メタクリル酸コポリマー、エチレン−アクリル酸メチルコポリマー、エチレン−アクリル酸エチルコポリマー、エチレン−酢酸ビニルコポリマーおよびこれらのターポリマーなどが挙げられる。

変性ポリオレフィン樹脂として、市販品を用いてもよい。市販される変性ポリオレフィン樹脂として、例えば、住友精化社製のフローセンＦ０１４６（エチレン−無水マレイン酸の共重合体）、フローセンＦ０Ａ５２３、Ｆ０Ａ１０６およびＱ０Ａ２０８（エチレン−アクリル酸エチルの共重合体）、日本ポリエチレン社製のレクスパールＥＴシリーズ（エチレン、無水マレイン酸およびアクリル酸メチルの共重合体）、レクスパールＥＡＡシリーズ（エチレン−アクリル酸の共重合体）、レクスパールＥＥＡシリーズ（エチレン−アクリル酸エチルの共重合体）、レクスパールＥＭＡシリーズ（エチレン−アクリル酸メチルの共重合体）、ノバテックＥＶＡシリーズ（エチレン−酢酸ビニルの共重合体）、三井化学社製のアドマーシリーズ（エチレン−無水マレイン酸の共重合体）などが挙げられる。

ポリオレフィン接着剤組成物として、例えば、粉体型接着剤組成物、溶剤型接着剤組成物などが挙げられる。
溶剤型ポリオレフィン接着剤組成物は、上記変性ポリオレフィン樹脂のうち１種またはそれ以上の樹脂、そして必要に応じた他の成分を、通常用いられる手段を用いて、溶剤中で混合することによって調製することができる。溶剤型ポリオレフィン接着剤の調製において用いることができる溶剤（有機溶媒）として、上記溶剤エポキシプライマー組成物の調製において列挙した有機溶媒などを用いることができる。

粉体型ポリオレフィン接着剤組成物は、上記変性ポリオレフィン樹脂のうち１種またはそれ以上の樹脂と、必要に応じた他の成分とを混合し、ヘンシェルミキサー、ニーダー、バンバリーミキサー、押出機などを用いて溶融し、均一に混合した後、ペレットに成形し、そして得られたペレット成形物を、例えば１０〜５００μｍ、好ましくは３０〜３００μｍの範囲の粒子径を有するように微粉砕することによって調製することができる。
粉体型ポリオレフィン接着剤組成物はまた、上記変性ポリオレフィン樹脂のうち１種またはそれ以上の樹脂をペレットに成形し、次いで微粉砕した粉体樹脂と、他の成分とを混合することによって調製することもできる。

上記接着剤組成物の調製において用いることができる、必要に応じた他の成分として、例えば、無機充てん材、防食顔料、着色顔料、体質顔料、染料、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤など、および他の樹脂成分（例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂、フェノキシ樹脂、石油樹脂、天然ゴムなど）などが挙げられる。

本発明の製造方法において、ポリオレフィン接着剤組成物を用いて、エポキシプライマー層の上に第２ポリオレフィン接着層を形成する場合は、この第２ポリオレフィン接着層は、鋼管側に形成されることとなる。ポリオレフィン接着層は、本質的にポリオレフィン構造を有しているため、例えばエポキシ樹脂などと比べて化学的により不活性である。そのため、ポリオレフィン被覆鋼管の外面において、ポリオレフィン樹脂層が存在しない隙間箇所がある場合において、ポリオレフィン接着層が最外層である場合と、エポキシ樹脂が最外層である場合とを比較した場合は、ポリオレフィン接着層が最外層である場合の方が、防食性が高くなる。

例えば、特開２００６−２４７８８７号公報などに記載されるようなＴダイ法では、加熱溶融させたポリオレフィン樹脂層および接着層を、Ｔダイから共押出しして設けるのが一般的である。この方法においては、共押出しされたポリオレフィン樹脂相および接着層の１／３〜２／３程度を重ね合わせながら螺旋状に巻きつける必要があるが、この際にこの重ね合せ部に空気が残存してしまうことによる空隙部が螺旋状に形成されてしまうことがある。この空隙部は、エポキシプライマー層とポリオレフィン樹脂層および接着層とが接着していない部分となる。加熱溶融されたポリオレフィン樹脂層および接着層は、鋼管に巻き付けられた後、水で冷却して固化させる。その際に、冷却収縮により応力が生じ、ポリオレフィン接着層と密着したエポキシプライマー層には大きな応力がかかるが、接着していない部分には応力がかからない。その結果、この空隙部付近において、エポキシプライマー層に応力による歪みが生じ、エポキシプライマー層に割れが生じるおそれがある。このような割れが生じた場合、この割れから錆が生じるおそれがある。この割れを起点に錆が生じた場合は、最表層にポリオレフィン被覆層が形成されている箇所であっても、鋼管外面側から腐食が進行してしまう。そのため、数十年にわたる長期間の使用を求められる鋼管において、防食性に優れたポリオレフィン被覆層が設けてあるにもかかわらず、十分な防食性能が得られないおそれがある。

これに対して、エポキシプライマー層の上に第２ポリオレフィン接着層を形成する場合は、鋼管側にポリオレフィン接着組成物を塗装するため、第２ポリオレフィン接着層は鋼管側に設けられることとなる。そのため、上記のような、エポキシプライマー層とポリオレフィン接着層とが密着していない箇所が発生することを回避することができる。また、本発明の製造方法では、ポリオレフィン層の融点より低い温度条件下において、ポリオレフィン被覆層を形成することができるため、その後に冷却した場合であっても、ポリオレフィン層の収縮による応力を軽減することができ、エポキシプライマー層の割れの発生を抑制することができる。これにより、優れた防食性を得ることができるなどの利点がある。

本発明の製造方法において第２ポリオレフィン接着層を形成する場合は、ポリオレフィン接着剤組成物の塗装後に、塗装された鋼管を加熱して、第２ポリオレフィン接着層を形成するのが好ましい。加熱温度は、ポリオレフィン接着剤組成物中に含まれる成分および塗料形態、および被覆する鋼管の種類および大きさなどに依存して、適宜選択することができる。例えば、粉体型ポリオレフィン接着剤組成物を用いる場合は、８０〜１８０℃で１〜２０分間加熱するのが好ましく、溶剤型ポリオレフィン接着剤組成物を用いる場合は、９０〜２００℃で１〜２０分間加熱するのが好ましい。また、粉体型ポリオレフィン接着剤組成物を用いる場合は、塗装前に鋼管を８０〜１８０℃で１〜２０分間加熱しておくことが、より好ましい。

必要に応じて形成される第２ポリオレフィン接着層は、膜厚が５０〜２，０００μｍの範囲内であるのが好ましく、１００〜１，０００μｍの範囲内であるのがより好ましい。ポリオレフィン接着層の膜厚が上記範囲内であることによって、鋳造時または前処理時に被塗物である鋼管表面に生じた凹凸部を埋めることができ、防食性を向上させることができる。また、エポキシプライマー層とポリオレフィン層との強固な接着が可能となる。

ポリオレフィン被覆層形成工程
本発明におけるポリオレフィン被覆層形成工程は、上記鋼管の外面側に対して、ポリオレフィン帯状物を、異なる段を形成するように螺旋状に巻き付けることによって、ポリオレフィン被覆層を形成する工程である。
螺旋状に巻き付けられるポリオレフィン帯状物は、ポリオレフィン層および第１ポリオレフィン接着層を有している。そして、ポリオレフィン被覆層形成工程において、第１ポリオレフィン接着層が、鋼管の外側面に対向して、第１ポリオレフィン接着層の少なくとも一部と上記鋼管の外側面とが接触するように巻き付けられる。
さらに本発明においては、このポリオレフィン被覆層形成工程において、鋼管に巻き付けたポリオレフィン帯状物は、円筒ローラーおよび多段円筒ローラーによって順次圧着されること、そして、上記多段円筒ローラーは、それぞれ異なる直径を有するロール部を２またはそれ以上有するローラーであって、各ロール部は、それぞれ、巻き付けられた段の異なるポリオレフィン帯状物を圧着することを特徴とする。

ポリオレフィン帯状物が螺旋状に巻き付けられる上記鋼管の外面側の最表面は、上記エポキシプライマー層形成工程で形成されたエポキシプライマー層か、必要に応じて形成される第２ポリオレフィン接着剤層のいずれかである。ポリオレフィン帯状物を螺旋状に巻き付ける鋼管の外側面は、第２ポリオレフィン接着層が設けられている場合は第２ポリオレフィン接着層であり、一方で第２ポリオレフィン接着層が設けられていない場合はエポキシプライマー層である。

本発明においては、ポリオレフィン帯状物は、鋼管の外面側に対して、異なる段を形成するように螺旋状に巻き付けられる。図１および２は、それぞれ本発明の製造方法の１態様において、ポリオレフィン帯状物を、鋼管の外面側に対して螺旋状に巻き付けることを模式的に示す斜視方向説明図である。また図３は、本発明の製造方法において、ポリオレフィン帯状物を、鋼管の外面側に対して螺旋状に巻き付けることを模式的に示す断面方向説明図である。なお、図１および２においては、ポリオレフィン帯状物を簡略化して示している。図１および２のポリオレフィン帯状物３は、ポリオレフィン層７および第１ポリオレフィン接着層５を有している。

図４は、異なる段を形成するようにポリオレフィン帯状物を螺旋状に巻き付けて形成されたポリオレフィン被覆層における、ポリオレフィン帯状物の重なり部の管長方向断面構造を模式的に示した図である。図４は、ポリオレフィン帯状物３が３重に重なるように巻き付けてポリオレフィン被覆層９を形成した例を示している。

図３に示されるように、鋼管に巻き付けられたポリオレフィン帯状物は、まず、円筒ローラー１１によって圧着される。円筒ローラー１１は、供給されるポリオレフィン帯状物３の第１ポリオレフィン接着層５の方向を、鋼管の外面側に対して対向する方向に変更する役割も有する。円筒ローラーは均一な直径を有するロール部を有するのが好ましく、また、ロール部の軸方向長さは、使用するポリオレフィン帯状物の幅に応じて適宜選択することができる。

本発明における好ましい１態様として、ポリオレフィン帯状物が鋼管の外面側に対して巻き付けられる際に、ポリオレフィン帯状物が加熱される態様が挙げられる。この態様において、ポリオレフィン帯状物３は、円筒ローラー１１と接触する前に加熱されてもよい。この場合におけるポリオレフィン帯状物３の加熱は、熱風供給手段（例えばドライヤー）などの通常用いられる手段によって加熱することができる。

また、ポリオレフィン帯状物３が、円筒ローラー１１と接触する際に加熱されてもよい。この場合におけるポリオレフィン帯状物３の加熱は、例えば円筒ローラー１１を加熱することによって行うことができる。円筒ローラー１１の加熱は、例えば、円筒ローラー１１の内部に加熱部材（ヒーターなど）を設けて、円筒ローラー１１を内部から加熱することによって行うことができる。また、円筒ローラー１１を、外部側から、一般的な加熱部材を用いて加熱することによって行うこともできる。

ポリオレフィン帯状物の加熱温度は、ポリオレフィン帯状物を構成するポリオレフィン層および／または第１ポリオレフィン接着層の構成成分および厚さなどの形状に応じて適宜選択することができる。加熱温度の具体例として、例えば１００〜１５０℃であってよく、１１０〜１４０℃であるのが好ましく、１１５〜１３５℃であるのがさらに好ましい。

円筒ローラー１１によって圧着されたポリオレフィン帯状物３は、次いで、多段円筒ローラー１３によって圧着される。そして本発明における多段円筒ローラー１３は、それぞれ異なる直径を有するロール部を２またはそれ以上有する。図５は、鋼管に巻き付けられたポリオレフィン帯状物３が多段円筒ローラー１３によって圧着されることを模式的に示す説明図である。図５に示される態様においては、異なる段（２段）を形成するように、ポリオレフィン帯状物３を螺旋状に巻き付け、そして巻き付けられたポリオレフィン帯状物３は、円筒ローラー１１によって圧着された後、２つのロール部（ロール部２１およびロール部２３）を有する円筒ローラー１３によって圧着される。２つのロール部を有する多段円筒ローラー１３によってポリオレフィン帯状物を圧着することによって、段差をもって形成されたポリオレフィン帯状物のそれぞれの段を、有効な圧力をもって圧着することが可能となる。

図６は、図５と同様に、異なる段（２段）を形成するように螺旋状に巻き付けられたポリオレフィン帯状物３が多段円筒ローラー１３によって圧着されることを模式的に示す説明図である。図６においては、多段円筒ローラー１３が有する、それぞれ異なる直径を有するロール部２１および２３は、直接連結されていない状態でそれぞれ保持されている態様である。本発明においては、図６に示されるように、異なる段を形成するように巻き付けられたポリオレフィン帯状物を、各ロール部が有効に圧着できることを条件として、多段円筒ローラー１３が有するそれぞれ異なる直径を有するロール部２１および２３が、直接連結されていない状態でそれぞれ保持されていてもよい。

図７は、異なる段（３段）を形成するように螺旋状に巻き付けられたポリオレフィン帯状物３が多段円筒ローラー１３によって圧着されることを模式的に示す説明図である。ポリオレフィン帯状物を螺旋状に巻き付ける際に形成することができる段の数は、ポリオレフィン帯状物が有するポリオレフィン層の厚さ、および形成するポリオレフィン被覆層の厚さに応じて、２段またはそれ以上の範囲で適宜選択することができる。この段の数は、例えば２〜８段であってよく、好ましくは２〜６段であってよく、さらに好ましくは２〜４段であってよい。

図８は、従来の製造方法において、鋼管に巻き付けられたポリオレフィン帯状物が、多段ローラーを有しない、ロール部の直径が均一である円筒ローラーによって圧着されることを模式的に示す説明図である。このような従来の製造方法において、均一な直径を有する円筒ローラーを用いてポリオレフィン帯状物を圧着すると、円筒ローラーが接触して有効に（十分に）圧着できる部分と、円筒ローラーが接触せず有効に（十分に）圧着することができない部分とがあった。特に本発明のように、ポリオレフィン層を有するポリオレフィン帯状物を用いる場合、すなわち溶融ポリオレフィンではなく、シート状態のポリオレフィンを用いる場合は、ポリオレフィン層の形態追従性が低いため、図８に示されるように、鋼管とポリオレフィン帯状物との間、そして、重ねられるポリオレフィン帯状物とポリオレフィン帯状物との間に、空隙が生じる可能性が高い。これに対して本願発明の製造方法では、特徴的な多段円筒ローラーを用いて圧着するため、ポリオレフィン帯状物を十分に圧着させることができる。これにより、十分な防食性能を有するポリオレフィン被覆鋼管を製造することができる。

本発明の製造方法の１態様においては、図１に概略説明されるように、円筒ローラー１１および多段円筒ローラー１３は、鋼管の菅軸方向と平行向きであって、円筒ローラー１１および多段円筒ローラー１３と鋼管表面の間にポリオレフィン帯状物を挟んで、そして鋼管の外面に、ポリオレフィン帯状物を、異なる段を形成して螺旋状に巻き付けられるように配置し、その際に生じる段差を多段円筒ローラー１３の各段で圧着できるように配置する。
また、本発明の製造方法の他の１態様においては、図２に概略説明されるように、円筒ローラー１１は鋼管の菅軸方向と平行向きに、そして多段円筒ローラー１３はポリオレフィン帯状物の長手方向と垂直向きに、円筒ローラー１１および多段円筒ローラー１３と鋼管表面の間にポリオレフィン帯状物を挟んで、そして鋼管の外面に、ポリオレフィン帯状物を、異なる段を形成して螺旋状に巻き付けられるように配置し、その際に生じる段差を多段円筒ローラー１３の各段で圧着できるように配置する。

多段円筒ローラーは、それぞれ異なる直径を有するロール部それぞれが、異なる段を形成するように螺旋状に巻き付けられたポリオレフィン帯状物を有効に圧着できることを条件として、任意の形態をとることができる。多段円筒ローラーの１態様として、例えば、多段円筒ローラーが有する２またはそれ以上のロール部は、全て同一軸に配置されている態様が挙げられる。この態様においては、ロール部を配置する軸と、各ロール部との間に、軸受が存在してもよい。軸受として、例えば、転がり軸受、流体軸受などが挙げられる。転がり軸受の具体例としては、例えば、玉軸受、ころ軸受、針軸受、円すいころ軸受などが挙げられる。軸と各ロール部との間に軸受が存在することによって、それぞれ異なる直径を有する各ロール部が、ポリオレフィン帯状物を効果的に圧着することができる利点がある。

多段円筒ローラーが有する２またはそれ以上のロール部が、全て同一軸に配置されている態様において、各ロール部の間にワッシャーが存在してもよい。ワッシャーの具体例として、例えば、平ワッシャー、丸ワッシャー、スプリングワッシャー、歯付きワッシャー、球面ワッシャー、波形ワッシャーなどが挙げられる。ワッシャーの材質として、例えば、金属、プラスチック樹脂、ゴム、シリコーン樹脂などが挙げられる。ワッシャーの厚みは、例えば０．０１ｍｍ〜５．０ｍｍであってよい。

多段円筒ローラーが有する２またはそれ以上のロール部の材質は、例えば、金属、プラスチック樹脂、ゴム、シリコーン樹脂などであってよく、より具体的には、ステンレスなどの金属；ウレタン樹脂、アクリル樹脂、熱可塑性エラストマーなどのプラスチック樹脂；天然ゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴムなどのゴム；硬質シリコーンなどのシリコーン樹脂；およびこれらの硬質発泡体；などが挙げられる。円筒ローラーが有するロール部の材質も、上記と同様の材質であってよい。

多段円筒ローラーが有する２またはそれ以上のロール部の直径の差は、螺旋状に巻き付けるポリオレフィン帯状物のポリオレフィン層の厚さなどに応じて適宜選択することができる。例えば、ポリオレフィン帯状物のポリオレフィン層の厚さが０．２〜４．０ｍｍである場合は、２またはそれ以上のロール部の直径の差は、例えば０．２〜８．０ｍｍであってよい。また、上記多段円筒ローラーが有する２またはそれ以上のロール部の軸方向長さは、ポリオレフィン帯状物の幅（ポリオレフィン帯状物の短手方向長さ）、鋼管に重ねて螺旋状に巻き付ける際の重ね合わせの幅、回数などに応じて適宜選択することができる。

次に、ポリオレフィン被覆層形成工程において用いられる、ポリオレフィン帯状物３の構成について説明する。ポリオレフィン帯状物は、第１ポリオレフィン接着層およびポリオレフィン層を有する。ポリオレフィン帯状物は、例えばシート状であってよい。ポリオレフィン層を構成するポリオレフィン樹脂として、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテンなどの公知のポリオレフィン樹脂を用いることができる。なお、本発明においては、ポリオレフィン層は、ＰＥＴ樹脂を含んでもよい。上記ポリオレフィン樹脂として、硬度、防食性能および費用などの面から、高密度ポリエチレンまたは直鎖状低密度ポリエチレンを用いるのがより好ましい。

ポリオレフィン樹脂の融点は、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンの場合は１０２〜１３７℃、ポリプロピレンの場合は１３０〜１７０℃、ポリブテンの場合は１１５〜１３５℃、ポリメチルペンテンの場合は２２０〜２４０℃であるのが好ましい。

ポリオレフィン層を形成するポリオレフィン樹脂として、市販品を用いてもよい。市販品として、例えば、日本ポリエチレン社製のノバテックＬＬシリーズ（直鎖状低密度ポリエチレン）およびノバテックＨＤシリーズ（高密度ポリエチレン）、そして、旭化成ケミカルズ社製のサンテックＨＤシリーズ、プライムポリマー社製のハイゼックスシリーズ、東ソー社製のニポロンシリーズ、京葉ポリエチレン社製のＫＥＩＹＯポリエチシリーズ、（いずれも高密度ポリエチレン）などが挙げられる。

上記ポリオレフィン帯状物のポリオレフィン層は、必要に応じて、着色剤、無機充てん材、防食顔料、体質顔料、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃材、帯電防止剤などを含んでもよい。着色剤として、例えば、二酸化チタン、カーボンブラック、酸化鉄、黄色酸化鉄などの無機着色顔料；そして、種々の有機着色顔料、例えば、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーンなどのフタロシアニン系顔料；アゾレッド、アゾイエロー、アゾオレンジなどのアゾ系顔料；キナクリドンレッド、シンカシャレッド、シンカシャマゼンタなどのキナクリドン系顔料；ペリレンレッド、ペリレンマルーンなどのペリレン系顔料；カルバゾールバイオレット、アントラピリジン、フラバンスロンイエロー、イソインドリンイエロー、インダスロンブルー、ジブロムアンザスロンレッド、アントラキノンレッド、ジケトピロロピロールなど、が挙げられる。上記ポリオレフィン帯状物のポリオレフィン層が着色剤を含むことによって、保管時または輸送時などにおいて必要とされる、鋼管の耐候性を向上させることができ、より好ましい。上記着色剤は、例えば、ポリオレフィン層のポリオレフィン樹脂１００質量部に対して、例えば０．０５〜５質量部の範囲で用いることができる。

ポリオレフィン層の厚さは、０．２〜４．０ｍｍの範囲内であるのが好ましく、０．３〜３．０ｍｍの範囲内であるのがより好ましく、０．５〜１．５ｍｍの範囲内であるのがさらに好ましい。ポリオレフィン層の厚さは、ポリオレフィン樹脂の種類、ポリオレフィン帯状物の形状および大きさに応じて、適宜選択することができる。

第１ポリオレフィン接着層は、上記ポリオレフィン層を構成するポリオレフィン樹脂に対して、ポリオレフィン接着剤組成物を塗装することによって、形成することができる。ポリオレフィン接着剤として、第２ポリオレフィン接着層の形成に用いられるポリオレフィン接着剤組成物を用いることができる。ポリオレフィン接着剤組成物は、変性ポリオレフィン樹脂を含むのがより好ましい。変性ポリオレフィン樹脂を含むポリオレフィン接着剤組成物を塗装することによって、変性ポリオレフィン樹脂を含む第１ポリオレフィン接着層が形成される。

第１ポリオレフィン接着層の形成は、第２ポリオレフィン接着層の形成と同様にして行うことができる。ポリオレフィン接着剤組成物を用いて形成される第１ポリオレフィン接着層は、膜厚が２０〜１，０００μｍの範囲内であるのが好ましく、５０〜５００μｍの範囲内であるのがより好ましい。
第１ポリオレフィン接着層の形成はまた、ポリオレフィン接着層をポリオレフィン層と同様のシート状にし、ポリオレフィン層と重ね合せてラミネート加工することによっても形成することができる。さらに、ポリオレフィン層とポリオレフィン接着層を共押出ししながら積層することによって形成することもできる。

ポリオレフィン帯状物を螺旋状に巻き付ける際の温度条件は、ポリオレフィン帯状物を構成する第１ポリオレフィン接着層およびポリオレフィン層の軟化点および／または融点などに応じて適宜選択することができる。上記温度条件は、第１ポリオレフィン接着層の融点以上であり、かつ、ポリオレフィン層の軟化点以上であって融点以下であることが好ましい。ポリオレフィン帯状物を構成するポリオレフィン層が高密度ポリエチレンまたは直鎖状低密度ポリエチレンである場合は、例えば、鋼管が５０〜２００℃に加熱された状態で行われるのが好ましく、９０〜１５０℃に加熱された状態で行われるのがより好ましい。上記加熱は、ポリオレフィン帯状物を巻き付ける前に行われていてもよい。この態様としては、例えば、鋼管が予め加熱された状態である態様、または、エポキシプライマー層を設ける際に鋼管が加熱され、鋼管に余熱が残った状態である態様、などが挙げられる。また、上記加熱は、ポリオレフィン帯状物を巻き付けた後に、任意の手段により行われてもよい。

上記方法によってポリオレフィン被覆層を形成した後、必要に応じて、上記ポリオレフィン層を構成する樹脂成分を用いて補修作業を行ってもよい。例えば、最外層以外の層（例えば、エポキシプライマー層など）が露出している部分に対して、上記ポリオレフィン層を構成する樹脂成分（例えば、上記ポリオレフィン層を構成する樹脂成分から構成される、溶接ロッド、粉末状樹脂、樹脂ペレットなど）を、例えばホットガン、溶射ガンなどの熱機器を用いて、溶出させることによって補修する態様などが挙げられる。

本発明の製造方法は、良好な防食性能を有するポリオレフィン被覆鋼管を、高額な鋼管被覆設備費用を伴うことなく、良好な生産性をもって製造することができるという利点がある。本発明の製造方法を用いることによって、Ｔダイ法で必要とされる、ポリオレフィン溶融手段、溶融ポリオレフィン押出手段および被覆樹脂層冷却手段などを設けることなく、優れた防食性能を有するポリオレフィン被覆鋼管を製造することができる。このように本発明においては、ポリオレフィン接着層およびポリオレフィン層を有するポリオレフィン帯状物を用いて被覆を行うため、ポリオレフィン接着層およびポリオレフィン層の膜厚が不均一となることを防ぐことができる。また、ポリオレフィン接着層およびポリオレフィン層を有するポリオレフィン帯状物を用いることから、被覆工程が簡便となり、被覆に要する設備費用および工程時間を低減することができる。

以下の実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されない。実施例中、「部」および「％」は、ことわりのない限り、質量基準による。

実施例１
ダクタイル鋳鉄管の前処理
外径１２０ｍｍ、内径１０５ｍｍのダクタイル鋳鉄管の外表面に、ショットブラスト処理を施したのち、亜鉛溶射処理を行った。内面にはモルタル処理を施した。

エポキシプライマー層の形成
上記表面処理を施したダクタイル鋳鉄管の外表面に、溶剤エポキシプライマー組成物（ニッペプライマーＮｏ．２７７；日本ペイント・インダストリアルコーティングス社製）を、乾燥膜厚が６０μｍとなるようにスプレー塗装し、次いで１８０℃で５分間加熱して、エポキシプライマー層を形成した。

第２ポリオレフィン接着層の形成
上記エポキシプライマー層が形成されたダクタイル鋳鉄管表面を、鋳鉄管表面が１３０℃になるまで昇温炉で加熱し、そして、膜厚５００μｍとなるように、粉体型ポリオレフィン接着剤組成物（エチレン−無水マレイン酸−アクリル酸メチル共重合体：レクスパールＥＴ５３０Ｈを含む）を静電塗装した。再度、昇温炉で１３０℃まで加熱し、第２ポリオレフィン接着層を形成した。

ポリオレフィン帯状物の作製
ポリエチレンとしてノバテックＨＤ ＨＥ１２２Ｒ（日本ポリエチレン社製の高密度ポリエチレン）に、着色剤としてダイカラーマスターＰＥ−Ｍ ＡＺ９００８６（大日精化工業社製のカーボンブラックマスターバッチ；樹脂６０質量部に対してカーボンブラックを４０質量部含む）を、ポリエチレン：マスターバッチ＝９４：６で配合したものを、厚さ１ｍｍ、幅１２０ｍｍのシート状に加工し作製した。出来上がったシート（ポリオレフィン層）は３ｉｎｃｈの紙管に巻き付けロール状に仕上げた。
また、ポリオレフィン接着層としてレクスパールＥＴ５３０Ｈ（日本ポリエチレン社製、エチレン、無水マレイン酸およびアクリル酸メチルの共重合体）を、厚さ０．２ｍｍ、幅１２０ｍｍのシート状に加工し、ロール状に仕上げた。
次に、これらのシートを、加熱ラミネート加工し、ポリオレフィン接着層とポリオレフィン層を積層した二層一体シート（ポリオレフィン帯状物：幅１２０ｍｍ、全体の厚さ１．２ｍｍ（ポリオレフィン接着層０．２ｍｍ、ポリオレフィン層１．０ｍｍ））を作製した。

ポリオレフィン被覆層の形成
第２ポリオレフィン接着層を形成したダクタイル鋳鉄管を、予め１３０℃に加熱した。この鋼管の外面に対して、以下に示す方法で、ポリオレフィン帯状物（ポリオレフィン接着層とポリオレフィン層を重ね合わせた二層一体シート）を、鋳鉄管表面の第２ポリオレフィン接着層の上に、螺旋状に被覆した。
被覆の際に、ポリオレフィン帯状物の短手方向端部接着層を、鋳鉄管の菅軸方向（管長方向）に対し６度傾けて鋳鉄管表面に押し付け、かつ、鋳鉄管を回転させながらポリオレフィン帯状物を螺旋状に巻きつけた。この際、菅軸方向に移送するために、鋳鉄管を手動で回転させながら菅軸方向に移動させながら行った。
上記ポリオレフィン帯状物を表面温度が１２０〜１３０℃になる様に熱風で加熱し、短手方向端部接着層をダクタイル鋳鉄管に押し付けた後、ポリオレフィン帯状物を元の長さより０〜１０％引き延ばしながら、短手方向に８０ｍｍ程度重なり合うように螺旋状に鋳鉄管に巻き付けた。なお、０％引き延ばすとは、ポリオレフィン帯状物の長さが変化しない範疇で引張り、鋼管に巻きつけることを示す。
上記ポリオレフィン帯状物の幅が１２０ｍｍであり、重なり部分が８０ｍｍであるため、ポリオレフィン帯状物が３層重ねて被覆されることにより、ポリオレフィン被覆層が形成されることとなる。
上記ポリオレフィン帯状物の巻き付けにおいて、図３に示すように、円筒ローラー１１（直径４０．０ｍｍ、軸方向長さ１３０．０ｍｍ）および多段円筒ローラー１３を用いて、螺旋状に巻き付けたポリオレフィン帯状物を順次圧着した。多段円筒ローラー１３として、異なる直径を有するロール部を３つ有し、これらのロール部は全て同一軸に配置されている多段円筒ローラーを用いた。この多段円筒ローラーが有する３つのロール部の直径および軸方向長さは、それぞれ、直径４０．０ｍｍ・軸方向長さ４０．０ｍｍ、直径４２．０ｍｍ・軸方向長さ３９．９ｍｍ、および直径４４．０ｍｍ・軸方向長さ３９．９ｍｍであった。また、多段ローラーの各ロール部と軸との間には、玉軸受けを配置し、これら３つのロール部の間（２箇所）には、厚みが０．１ｍｍであるワッシャーを配置した。
こうして、ポリオレフィン被複層の厚さが４．１ｍｍ（（接着層の厚さ：０．５ｍｍ）＋（ポリオレフィン帯状物の厚さ：１．２ｍｍ）×３）であるポリオレフィン被覆鋼管を得た。

実施例２
ポリオレフィン被覆層の形成の前に、第２ポリオレフィン接着層を形成しないこと以外は、実施例１と同様にして、ポリオレフィン被複層の厚さが３．６ｍｍであるポリオレフィン被覆鋼管を得た。

実施例３
第２ポリオレフィン接着層を膜厚５０μｍとし、ポリオレフィン帯状物のポリオレフィン接着層の厚み５０μｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして、ポリオレフィン被複層の厚さが３．２ｍｍであるポリオレフィン被覆鋼管を得た。

比較例１
ポリオレフィン層を粉体塗装で作製したこと以外は、実施例１と同様の方法によって、ポリオレフィン被覆鋼管を製造した。
ポリオレフィン接着層が形成されたダクタイル鋳鉄管を、実施例１と同様の手順で得た。得られたポリオレフィン接着層が形成された鋳鉄管を、１３０℃に加熱して、ポリエチレン粉体であるフローセンＦ０１０２９黒（住友精化社製、平均粒子径Ｄ５０が１７０μｍである直鎖状低密度ポリエチレン粉体）を、静電塗装機を用いて膜厚１ｍｍとなるように塗装した。この塗装工程を３回繰り返して、膜厚３ｍｍとなるまで塗装し、１３０℃に加熱してポリオレフィン層被覆鋼管を得た。
比較例１の方法によって形成された、ポリオレフィン層であるポリエチレン層は、被覆表面において、塗装時に巻き込まれた空気が原因の気泡が多数存在することが確認された。ポリエチレン層の断面を確認したところ、その断面にも多くの気泡があることが確認された。

比較例２
多段円筒ローラーの代わりに、段を有しない、略均一の直径を有する通常の円筒ローラー（直径４０．０ｍｍ、軸方向長さ１３０．０ｍｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、ポリオレフィン被複層の厚さが４．１ｍｍであるポリオレフィン被覆鋼管を得た。

上記実施例および比較例によって製造されたポリオレフィン被覆鋼管について、以下の評価を行った。評価結果を下記表に示す。

得られたポリオレフィン被覆鋼管の外面の外観評価
ポリオレフィン被覆鋼管の外面の外観を、下記の基準に従って目視評価した。
○：気泡などの欠陥なし
△：僅かに気泡などの欠陥が見られる
×：全面に気泡などの欠陥が見られる

密着性試験（ピール強度試験方法）
ＪＩＳ Ｇ ３４７７の規定に準拠して試験を行った。
得られたポリオレフィン被覆鋼管を、パイプ切断機で長さ５０ｍｍに切断し、ポリオレフィン被覆層に、カッターナイフで鋼管素地に達するまで切り込み傷を円周方向に沿って１０ｍｍ幅で入れた。被覆層の一部を剥離させて、この部分を治具つかみ部とし、剥離角９０度、剥離速度１０ｍｍ／分で被覆層を鋼管から剥がし、ピール強度を測定した。なお、測定機器は荷重測定器ＬＴＳ−２００Ｎ−Ｓ１００（ミネベア社製）を使用し、環境温度２５℃で実施した。
測定したピール強度が１ｋｇｆ／ｃｍ以上である場合を「○」と評価し、１ｋｇｆ／ｃｍ未満である場合を「×」と評価した。

打音試験
得られたポリオレフィン被覆鋼管表面をハンマーで軽く叩き、鋼管とポリオレフィン被覆層の間およびポリオレフィン被覆層の間に気泡（空気層）が残存していないかを、下記の基準に従って評価した。
○：高音で良く響く（気泡（空気層）の残存なし）
×：籠った音になり響かない（気泡（空気層）が残存している）

硬度評価（押し込み深さ試験方法）
ＪＩＳ Ｇ ３４７７の規定に準拠して試験を行った。
得られたポリオレフィン被覆鋼管に、端面が滑らかな直径１．８ｍｍ（断面積２．５ｍｍ^２）の金属ピンを押し当て、全体加重１０Ｎ／ｍｍ^２で押込み深さを測定した。押込みには、前記の形状に加工した金属ピンを取り付けたアルミ板に全体で２．５ｋｇになる様に重りを乗せ、金属ピンがポリオレフィン層に押し付けられる様にガイド棒で支え、環境温度２３±２℃で、２４時間後に押込み深さを深さゲージで測定した。
測定した押し込み深さの値が３ｍｍ未満である場合を「○」と評価し、３ｍｍ以上である場合を「×」と評価した。

防食性評価および長期防食性評価（被覆層抵抗測定）
本発明において、得られたポリオレフィン被覆鋼管の防食性の評価として、鋼管外面に被覆したポリオレフィン被覆層（被覆層）の抵抗値として被覆層抵抗を測定した。
図９は、被覆層抵抗の測定装置を模式的に示す図である。被覆層抵抗測定法（高抵抗計法）によって、被覆層抵抗値（単位面積当たりのポリオレフィン被覆層の電気抵抗値）を測定し、ポリオレフィン被覆層が有する腐食電流の遮断機能、すなわち、ポリオレフィン被覆層の遮断性を評価することができる。なお、ポリオレフィン被覆層は、被覆層抵抗値が高いほど水などの極性分子を遮断することができ、防食性に優れることを意味する。
図９において、ポリオレフィン被覆層（４１）を有する鋼管（４２）を測定セル（４３）に配置し、測定セル（４３）内に試験液（塩水またはイオン交換水）（４４）を充填する。測定セル（４３）は白金電極（４５）を備え、白金電極（４５）および鋼管（４２）は高抵抗計（４８）と電気的に接続されている。また、測定セル（４３）は、温度センサ（４６）を備え、温度センサ（４６）は温度計（４７）と電気的に接続されている。温度計（４７）および高抵抗計（４８）は、電子計算機（４９）と電気的に接続されている。
温度センサ（４６）および温度計（４７）から得られた温度情報に基づき、電子計算機（４９）を介して、恒温槽またはヒーター（図９において簡略化のため省略）などの加熱手段を用いて測定セル（４３）内の温度を３０℃〜７０℃の間で一定に維持する。電源（図９において簡略化のため省略）を用いて鋼管（４２）と電極（４５）との間に電圧を印加し、高抵抗計（４８）からの電圧および電流に関する情報に基づいて、電子計算機（４９）を用いてポリオレフィン被覆層の被覆層抵抗値を決定する。

上記実施例などにより得られたポリオレフィン被覆鋼管の被覆層抵抗の測定は、下記の通り行った。
図９に模式的に示す被覆層抵抗の測定装置を用いて被覆層抵抗を測定した。図９において、ポリオレフィン被覆層（４１）を有する鋼管（４２）は、得られたポリオレフィン被覆鋼管を７ｃｍ角に切り出した試験片に相当し、高抵抗計（４８）は６５１７Ａ ＥＬＥＣＴＲＯＭＥＴＥＲ／ＨＩＧＨ ＲＥＳＩＳＴＡＮＣＥ ＭＥＴＥＲ（ＫＥＩＴＨＬＥＹ社製）を用いた。
なお、測定セルは内径４ｃｍのアクリル管であり、前記測定セルの底部は鋼管の曲率半径に合わせた加工を施した。また、ポリオレフィン被覆層と試験液の接触面積は１２．５６ｃｍ^２であり、試験液が漏れないように測定セルとポリオレフィン被覆層の間にはシリコン製のゴムリングを備えている。
測定条件は以下の通りである。
上記試験片を測定セルに設置し、その後、測定セルに試験液（０．１ＭのＮａＣｌ水溶液）を５０ｍＬ注入した。測定セルを恒温槽（４０℃）に配置し、セル内の液温を４０℃で維持した。
試験片と電極との間に５０Ｖの交流電圧（波高：±５０Ｖ、波長：１分の矩形波パルス）を１分間印加し、被覆層抵抗値（１０^８Ω・ｍ^２）を測定した。５回測定後の平均値を被覆層抵抗値とした。
初期の被覆層抵抗値が１０^８Ω・ｍ^２より大きい場合を「防食性○」、１０^８Ω・ｍ^２より小さい場合を「防食性×」と評価した。
また、長期防食性として、以下に示す被覆層の比抵抗値を算出し、下記の基準に従い評価した。得られたポリオレフィン被覆鋼管を２５℃で保管し、保管後７０日目、１００日目の被覆層抵抗値を上記と同様に測定し、１００日目の被覆層抵抗値を７０日目の被覆抵抗値で割った値を比抵抗値とした。比抵抗値が８０％以上を「長期防食性○」、８０％未満を「長期防食性×」と評価した。

本発明の製造方法によって得られたポリオレフィン被覆鋼管は、いずれも、被覆表面（外面）の外観が良好であった。さらに、密着性および硬度も良好であった。
比較例１によって得られたポリエチレン被覆鋼管は、粉体塗装によるポリオレフィン層形成時において、空気が巻き込まれてしまい、表面上に気泡が散見された。また、得られたポリオレフィン層は、主として直鎖状−低密度ポリエチレンで構成されるものであるため、押し込み深さの値が大きく、硬度が低いことが確認された。また、ポリオレフィン層に気泡が存在し、水分を吸収してしまい、抵抗値の減少が観察されたものと考えられる。これは、長期間の鋼管の埋設の場合は、水分による腐食を引き起こす原因になり得ると考えられる。
また、比較例２によって得られたポリエチレン被覆鋼管は、図８の様に空気を巻き込みながらポリエチレン帯状物を被覆してしまうことから、鋼管に密着していない個所が散見され、被覆層本来の役目が果たせない被覆状態になったものと考えられる。
これらに対して、実施例１〜３によって得られたポリエチレン被覆鋼管は、いずれも、鋼管にポリエチレン帯状物が気泡無く密着されており、各評価試験で優れた被覆層の状態を示し、鋼管の被覆層に求められる腐食に対する長期の保護能力が期待できる。

本発明の製造方法を用いることによって、Ｔダイ法で必要とされる、ポリオレフィン溶融手段、溶融ポリオレフィン押出手段および被覆樹脂層冷却手段などを設けることなく、優れた防食性能を有するポリオレフィン被覆鋼管を製造することができる。本発明の製造方法は、良好な防食性能を有するポリオレフィン被覆鋼管を、高額な鋼管被覆設備費用を伴うことなく、良好な生産性をもって製造することができるという利点がある。

１：エポキシプライマー層を有する鋼管、
３：ポリオレフィン帯状物、
５：第１ポリオレフィン接着層、
７：ポリオレフィン層、
９：ポリオレフィン被覆層、
１１：円筒ローラー、
１３：多段円筒ローラー、
２１：ロール部、
２３：ロール部、
２５：ロール部、
３１：円筒ローラー、
４１：ポリオレフィン被覆層、
４２：鋼管、
４３：測定セル、
４４：塩水またはイオン交換水、
４５：電極、
４６：温度センサ、
４７：温度計、
４８：高抵抗計、
４９：電子計算機。

Claims (10)

1. ポリオレフィン被覆鋼管の製造方法であって、前記製造方法は、下記工程、
   鋼管の外面に、エポキシプライマー層を形成する、エポキシプライマー層形成工程、および
   前記鋼管の外面側に対して、ポリオレフィン帯状物を、異なる段を形成するように螺旋状に巻き付けることによって、ポリオレフィン被覆層を形成する、ポリオレフィン被覆層形成工程、
   を包含し、
   前記ポリオレフィン帯状物は、ポリオレフィン層および第１ポリオレフィン接着層を有し、および、前記ポリオレフィン被覆層形成工程において、第１ポリオレフィン接着層が、前記鋼管の外側面に対向して、第１ポリオレフィン接着層の少なくとも一部と前記鋼管の外側面とが接触するように巻き付けられ、
   前記ポリオレフィン被覆層形成工程において、鋼管に巻き付けたポリオレフィン帯状物は、円筒ローラーおよび多段円筒ローラーによって順次圧着され、
   前記円筒ローラーは、供給されるポリオレフィン帯状物の第１ポリオレフィン接着層の方向を、鋼管の外面側に対向する方向に変更して、ポリオレフィン帯状物を圧着し、および
   前記多段円筒ローラーは、前記円筒ローラーによって圧着されたポリオレフィン帯状物をさらに圧着するローラーであって、
   前記多段円筒ローラーは、それぞれ異なる直径を有するロール部を２またはそれ以上有するローラーであって、前記各ロール部は、それぞれ、巻き付けられた段の異なるポリオレフィン帯状物を圧着する、
   製造方法。
2. 前記エポキシプライマー層形成工程およびポリオレフィン被覆層形成工程の間に、
   得られたエポキシプライマー層の上に、ポリオレフィン接着剤組成物を塗装して、第２ポリオレフィン接着層を形成する、ポリオレフィン接着層形成工程、
   を、さらに包含し、
   前記ポリオレフィン被覆層形成工程において、第１ポリオレフィン接着層が、前記鋼管の外側面に形成された第２ポリオレフィン接着層に対向して、第１ポリオレフィン接着層の少なくとも一部と前記第２ポリオレフィン接着層とが接触するように巻き付けられ、および
   前記円筒ローラーは、供給されるポリオレフィン帯状物の第１ポリオレフィン接着層の方向を、鋼管の外側面に形成された第２ポリオレフィン接着層に対向する方向に変更して、ポリオレフィン帯状物を圧着する、
   請求項１記載の製造方法。
3. 前記多段円筒ローラーが有する、２またはそれ以上のロール部は、全て同一軸に配置されている、請求項１または２記載の製造方法。
4. 前記ポリオレフィン層は、厚さ０．２〜４．０ｍｍを有する、請求項１〜３いずれかに記載の製造方法。
5. 前記多段円筒ローラーが有する２またはそれ以上のロール部の直径の差は、それぞれ０．２〜８．０ｍｍである、請求項１〜４いずれかに記載の製造方法。
6. 前記第１ポリオレフィン接着層が、エチレンと、不飽和二重結合を有するカルボン酸、不飽和二重結合を有するカルボン酸の無水物、（メタ）アクリル酸アルキルおよび酢酸ビニルからなる群から選択される１種またはそれ以上のモノマーとの共重合物である変性ポリオレフィン樹脂を含む、請求項１〜５いずれかに記載の製造方法。
7. 前記エポキシプライマー層は、バインダーエポキシ樹脂および硬化剤を含むエポキシプライマー組成物を塗装して形成された層である、請求項１〜６いずれかに記載の製造方法。
8. 前記ポリオレフィン被覆層形成工程において、前記ポリオレフィン帯状物が鋼管の外面側に対して巻き付けられる際に、前記ポリオレフィン帯状物が加熱される、
   請求項１〜７いずれかに記載の製造方法。
9. 前記ポリオレフィン帯状物の巻き付けは、鋼管が５０〜２００℃に加熱された状態で行われる、請求項１〜８いずれかに記載の製造方法。
10. 前記ポリオレフィン帯状物は、着色剤を含む、請求項１〜９いずれかに記載の製造方法。

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