JP6150310B2 - 複数個の空所を含むハイコントラストパターンを有するタイヤ - Google Patents

Description

本発明は、複数個の空所を含むハイコントラストパターンを有する自動車用のタイヤに関し、本発明は又、かかるパターンを作製する少なくとも１つの方法に関する。

タイヤサイドウォールは、第１に、技術上及び法上の情報を提供し、第２に、消費者が製品の出所を識別することができるようにするようになった多量のパターンを備えている。

タイヤサイドウォール上のこれらパターンの視認性及び可読性を向上させる試みが絶えずなされている。

特許文献である国際公開第２００７／０４５４２５号パンフレットは、複数本のストランドを含むハイコントラストパターンを記載しており、これらストランドの断面は、各ストランドのベースからこのストランドの先端部に向かって減少している。パターン中のストランドの密度は、少なくとも、平方ミリメートル（ｍｍ²）で表されたパターンの単位面積当たり５本のストランドに等しい。

これらストランドの作用効果は、パターンに当たった多量の入射光線を「捕捉」することにある。これにより、パターンにタイヤのサイドウォールの残部と比較して暗い外観を与えることができる。また、ストランドにより、「ベロア」型の特に心地良い感触を得ることができる。

国際公開第２００７／０４５４２５号パンフレット

しかしながら、かかるストランドを含むパターンは、或る特定の機械的攻撃、例えば舗装路面との擦れに直面して比較的脆い場合がある。この擦れの影響を受けて、パターンのストランドは、タイヤから脱落状態になる場合がある。

したがって、タイヤのサイドウォールとのコントラストに耐久性のあるハイコントラストパターンを提案する要望が存在する。

定義

「タイヤ」という用語は、タイヤが内圧を受けているにせよそうでないにせよいずれにせよ、弾性トレッドを備えた任意のタイヤを意味している。

タイヤの「トレッド」という用語は、側面及び２つの主要表面により画定された或る量のゴム状材料を意味しており、これら２つの主要表面のうちの一方は、タイヤが走行しているときに、路面に接触するようになっている。

タイヤの「ビード」という用語は、ホイールリムに着座するようになったタイヤの部分を意味している。

タイヤの「サイドウォール」という用語は、タイヤのトレッドとこのタイヤのビードとの間に位置したタイヤの側面を意味している。

サイドウォール上の「パターン」という用語は、開口部及びこれら開口部を互いに隔てる中間ゾーンのひとまとまりを意味している。開口部は、サイドウォール中に引っ込められ、中間ゾーンは、ゴム状材料によって形成されている。

空所の開口部又は突起のベースのそれぞれの「名目直径」という用語は、この開口部又はこのベースの内側にそれぞれ内接した円の直径を意味している。

「モールド」という用語は、別々のモールド要素のひとまとまりを意味しており、これらモールド要素は、相対的に互いに近づけられると、ドーナツ形の成形空間を画定することができる。

モールドに設けられた「印」という用語は、このモールドから突き出た複数個の突起及びこれら突起を互いに隔てるモールドの中間部分を意味している。

本発明は、サイドウォール及びサイドウォール上に形成されたパターンを有するゴム状材料で作られたタイヤに関する。このパターンは、複数個の開口部及び開口部を互いに隔てる中間ゾーンを含む。パターンがサイドウォールとコントラストをなすようにするため、開口部は、パターンの少なくとも６０％を占め、開口部は、少なくとも、１平方ミリメートル（ｍｍ²）当たり５個の開口部に等しい密度でパターン全体にわたって分布して設けられ、開口部は、０．０３ｍｍ〜０．５ｍｍの名目直径を有する。

本発明により、タイヤのサイドウォールとコントラストをなすと同時に耐久性のあるパターンを形成することができる。具体的に説明すると、パターンがサイドウォール中に引っ込められた開口部で構成されているので、パターンに対する舗装路面との擦れの衝撃は、小さい。かくして、このサイドウォール上のパターンの耐久性が向上する。

好ましくは、開口部は、パターンの少なくとも７０％、パターンの少なくとも８０％、パターンの少なくとも９０％又はパターンの少なくとも９５％を占める。

パターン中の開口部の比率が高ければ高いほど、サイドウォールに対するこのパターンのコントラストがそれだけ一層良好になる。

実施形態の別の一形態では、開口部の全て又は幾つかは、多角形形状のものである。

このように、開口部相互間の中間ゾーンの表面積を制限するような仕方で開口部を互いに対して組織することは、容易に可能である。開口部のかかる形状により、開口部の高い比率を達成することが容易に可能である。

実施形態の別の形態では、開口部は、空所を形成するようサイドウォールの深さ中に延び、空所の全て又は幾つかは、サイドウォールの深さ中に減少した断面を有する。
このように、入射光線を吸収するパターンの能力が向上する。

好ましい一実施形態では、空所の全て又は幾つかは、０．２ｍｍ〜０．６ｍｍの深さを有する。

このように、パターンに当たった多量の入射光線がこのパターンによって捕捉されるようにすることが可能であり、空所の深さが制限されているので、サイドウォールの機械的強度が過度に損なわれることが回避される。

好ましい一実施形態では、空所の全て又は幾つかは、少なくとも１つの壁を有し、かかる壁は、断面で見て、パターンに垂直な方向Ｚに対して１０°〜４５°の角度αをなす。

光線が空所の壁に当たる度に、この光線は、この壁によって反射される。光線の反射方向は、この光線の最初の方向及び壁の傾斜角度で決まる。かくして、この最初の方向及びこの傾斜角度に応じて、光線を反射させてこれを空所の別の壁に当てることができる。これとは逆に、光線を反射させて空所から出し、例えば直接、観察者に差し向けることができる。前者の場合、光線は、空所内で「失われた状態になり」、もはや観察者には見えないであろう。後者の場合、観察者は、光線を見ることができ、したがって、パターンは、明るく見える場合があり、したがってサイドウォールに対するコントラストの強さが低くなる。１０°〜４５°の角度αをなす少なくとも１つの壁を有する空所を選択することによって、空所に入った光線の高い比率が空所内における多数回の反射の影響を受けてこの空所によって吸収されるようにすることが可能である。このように、サイドウォールに対するパターンのコントラストが向上すると同時に、このパターン中の空所の同じ比率が維持される。さらに、この壁の勾配により、パターンの強度が、特に舗装路面との擦れの繰り返しに関して、全体として向上する。

本発明の別の要旨は、タイヤを成形すると共に加硫するモールドに関する。タイヤは、タイヤのサイドウォールを成形するモールド要素及びモールド要素上に形成された印を有する。この印は、モールド要素から突き出た複数個の突起及び突起を互いに隔てるモールド要素の中間部分を含む。突起は、少なくとも、印の少なくとも６０％を占める。これら突起は、１平方ミリメートル（ｍｍ²）当たり５個の突起に等しい密度で印全体にわたって分布して設けられる。これら突起は、それぞれ、モールド要素と接触状態にあるベースを有し、これらベースは、０．０３ｍｍ〜０．５ｍｍの名目直径を有する。

本発明の別の要旨は、タイヤのサイドウォールとコントラストをなすパターンを作る方法に関する。この方法は、タイヤの加硫に続き、レーザビームを用いてタイヤのサイドウォール上に、複数個の開口部及び開口部を互いに隔てる中間ゾーンを含むパターンを形成するステップを含む。開口部は、パターンの少なくとも６０％を占める。加うるに、開口部は、少なくとも、１平方ミリメートル（ｍｍ²）当たり５個の開口部に等しい密度でパターン全体にわたって分布して設けられ、開口部は、０．０３ｍｍ〜０．５ｍｍの名目直径を有する。

かかる方法により、タイヤのサイドウォールとコントラストをなす頑丈なパターンを形成し、又、このタイヤを加硫した後にこのようにすることが可能である。それにより、特に、このパターンに適した新たなモールド要素を提供する必要なく、タイヤのカスタマイゼーションの程度を高くすることができ、なお、かかる新たなモールド要素は、製造するのに費用が高くつくのが常である。

本発明の別の特徴及び別の利点は、添付の図面を参照して非限定的な例として与えられる以下の説明から明らかになろう。

タイヤのサイドウォール及びこのサイドウォールとコントラストをなすパターンを概略的に示す図である。 図１のパターンの第１の実施形態を概略的に示す図である。 図１のパターンの第２の実施形態を概略的に示す図である。 第３の実施形態としての図１のパターンの概略断面図である。 図４の空所の拡大図である。 図４のパターンを成形することができるモールドの一部の概略斜視図である。 図１のタイヤの加硫後におけるこのタイヤのサイドウォール上に図４のパターンを形成する装置を概略的に示す図である。

以下の説明において、実質的に同一又は類似した要素は、同一の参照符号で示される。

図１は、本発明のタイヤ１の部分図である。図１は、このタイヤのサイドウォール３及びこのサイドウォール３上に形成されたパターン５を示している。サイドウォール３は、全体として滑らかな表面仕上げを有し、かかる表面仕上げは、サイドウォールに入射光線を反射する良好な能力を与えている。かくして、通常の明るさの条件下において、サイドウォールは、観察者によって全体として光沢があるものとして知覚されることになる。

とは言うものの、パターン５は、サイドウォール３とコントラストをなす暗く且つ無光沢の外観を有する。

図２は、図１のパターンの第１の実施形態を示している。この実施形態では、パターン５は、サイドウォール３の深さ中に複数個の空所を含む。これら空所は、サイドウォール上に開口して直径Ｄの円形開口部７を形成している。パターンは、開口部７を互いに隔てる中間ゾーン９を更に含む。各開口部７は、正方形１０の内側に内接可能であり、この正方形の四辺（この場合、点線で描かれている）は、開口部の直径Ｄと同一の長さを有している。正方形１０の四辺の一部をつなぐ線分ＷＸ，ＸＹ，ＹＺ，ＺＷは、パターン５を画定している。この場合、パターン５の形状は正方形である。

パターン５中の開口部の比率を求めることが可能である。開口部のこの比率は、これら開口部の占める表面積とパターンの全表面積の比に一致している。図２の例では、９個の開口部７が９×π×Ｄ²／４に一致する表面積を占め、パターンの表面積は、９×Ｄ²に一致している。したがって、開口部の比率は、π／４、即ち７８．５％に等しい。

注目されるように、開口部は、少なくとも、１平方ミリメートル（ｍｍ²）当たり５個の開口部に等しい密度でパターン全体にわたって分布して設けられ、これら開口部は、０．０３ｍｍ〜０．５ｍｍの名目直径を有する。当然のことながら、開口部の密度及び／又はその直径をこれら値の範囲内で選択して開口部の所望の比率、例えば６０％以上、７０％以上、８０％以上、９０％以上又はそれどころか９５％以上の比率を達成することが可能である。

また、注目されるように、開口部７は、この場合、開口部相互間に存在する側壁の表面を最小限に抑えるよう互いに触れ合う。

図３は、開口部７が多角形形状のものであるパターン５の実施形態の第２の別の形態を示している。具体的に説明すると、開口部は、この場合、六角形を形成している。

開口部のかかる形状により、開口部相互間の中間ゾーンの表面を減少させる目的で開口部を互いに対して組織することが容易に可能である。かくして、パターン中の開口部の高い比率を達成することが容易に可能である。

図４は、第３の実施形態としてのパターンの部分断面図である。この変形形態では、空所１３は、サイドウォール３の深さ中に円錐台を形成している。このように、サイドウォールに対するパターンのコントラストが向上する。注目されるように、この実施形態では、空所１３の開口部７は、互いに触れ合わない。さらに、開口部は、パターン５の各開口部７相互間の距離Ｄが同一であるようにサイドウォール全体にわたり均等に分布して設けられている。

図５は、図４の空所１３の拡大図である。この図では、空所は、壁１４を有している。各壁は、パターンに垂直な方向Ｚに対して１０°〜４５°の角度αをなしている。かかる形態では、空所による入射光線の吸収度が向上する。

また、注目されるように、パターンの空所は、少なくとも０．１ｍｍに等しい深さを有する。好ましくは、空所の深さは、０．２ｍｍ以上且つ０．６ｍｍ以下である。

図６は、モールド要素２５及びこのモールド要素上に形成された印２６を示している。この印は、図４のパターンを成形することができる。この印は、モールド要素２５から突き出た複数個の突起２７及びこれら突起２７を互いに隔てる中間部分２９を含む。突起２７は、少なくとも、１平方ミリメートル当たり５個の突起に等しい密度でパターン全体にわたって分布して設けられ、これら突起は、モールド要素と接触状態にあるベース３１を有している。各ベースは、この場合、直径が０．０３ｍｍ〜０．５ｍｍの全体として円形の形をしている。したがって、突起の密度及び／又はこれらのベースの直径は、突起が印の少なくとも９０％を占めるようこれら値の範囲内で選択される。好ましい実施形態では、突起は、印の少なくとも７０％、少なくとも８０％、少なくとも９０％又はそれどころか少なくとも９５％を占める。

図７は、タイヤサイドウォール上にパターン５を形成する装置３０を示している。この装置は、タイヤ３５を受け入れるようになったプラトー（平坦部）、レーザビーム３２を用いて印をタイヤに刻印することができるレーザ手段３７、及びこれらレーザ手段を制御する手段３９を有する。説明上、レーザ手段は、アイピージー（ＩＰＧ）製の出力５０Ｗのパルスレーザを含む。

装置３０は、タイヤのサイドウォールとコントラストをなすパターンを形成する方法の具体化を可能にする。この方法における第１のステップでは、タイヤをプラトー３３上に載せる。次に、レーザ手段３７をこのタイヤに対して位置決めし、パターンをサイドウォール上に刻印する。具体的に説明すると、レーザ手段は、サイドウォールの深さ中に複数個の空所を形成する。この方法が用いられるので、これら空所は、レーザ手段に向いたサイドウォールの外面上に開口し、そして開口部を形成する。これら開口部は、非刻印中間ゾーンによって互いに隔てられる。開口部は、少なくとも、１平方ミリメートル（ｍｍ²）当たり５個の開口部に等しい密度を有すると共に０．０３ｍｍ〜０．５ｍｍの名目直径を有する。レーザ手段は、レーザビームにより形成される開口部がパターンの少なくとも６０％を占めるよう構成されている。好ましい一実施形態では、開口部は、パターンの少なくとも７０％、少なくとも８０％、少なくとも９０％、又はそれどころか少なくとも９５％を占める。

本発明は、説明すると共に図示した実施例には限定されず、本発明の範囲から逸脱することなくかかる実施例について種々の改造を行うことができる。

Claims (11)

1. サイドウォール（３）及び前記サイドウォール上に形成されたパターン（５）を有するゴム状材料で作られたタイヤであって、前記パターンが複数個の開口部（７）及び前記開口部を互いに隔てる中間ゾーン（９）を含む、タイヤにおいて、前記パターンが前記サイドウォールとコントラストをなすようにするため、前記開口部（７）は、前記パターンの少なくとも６０％を占め、前記開口部は、少なくとも、１平方ミリメートル（ｍｍ²）当たり５個の開口部に等しい密度で前記パターン全体にわたって分布して設けられ、前記開口部は、０．０３ｍｍ〜０．５ｍｍの名目直径を有する、タイヤ。
2. 前記開口部は、前記パターンの少なくとも７０％を占める、請求項１記載のタイヤ。
3. 前記開口部は、前記パターンの少なくとも８０％を占める、請求項１又は２記載のタイヤ。
4. 前記開口部は、前記パターンの少なくとも９０％を占める、請求項１〜３のうちいずれか一に記載のタイヤ。
5. 前記開口部は、前記パターンの少なくとも９５％を占める、請求項１〜４のうちいずれか一に記載のタイヤ。
6. 前記開口部（７）のうちの全て又は幾つかは、多角形形状のものである、請求項１〜５のうちいずれか一に記載のタイヤ。
7. 前記開口部は、空所を形成するよう前記サイドウォールの深さ中に延び、前記空所の全て又は幾つかは、前記サイドウォールの深さ中に減少した断面を有する、請求項１〜６のうちいずれか一に記載のタイヤ。
8. 前記空所（１３）の全て又は幾つかは、０．２ｍｍ〜０．６ｍｍの深さを有する、請求項７記載のタイヤ。
9. 前記空所の全て又は幾つかは、少なくとも１つの壁（１４）を有し、該壁（１４）は、断面で見て、前記パターンに垂直な方向Ｚに対して１０°〜４５°の角度αをなしている、請求項７又は８記載のタイヤ。
10. タイヤを成形すると共に加硫するモールドであって、前記タイヤは、前記タイヤのサイドウォールを成形するモールド要素及び前記モールド要素上に形成された印（２６）を有し、前記印は、前記モールド要素から突き出た複数個の突起（２７）及び前記突起を互いに隔てる前記モールド要素の中間部分（２９）を含む、モールドにおいて、前記突起（２７）は、少なくとも、前記印の少なくとも６０％を占め、前記突起は、１平方ミリメートル（ｍｍ²）当たり５個の突起に等しい密度で前記印全体にわたって分布して設けられ、前記突起は、それぞれ、前記モールド要素と接触状態にあるベース（３１）を有し、前記ベースは、０．０３ｍｍ〜０．５ｍｍの名目直径を有する、モールド。
11. タイヤ（３５）のサイドウォールとコントラストをなすパターンを作る方法であって、前記方法は、前記タイヤの加硫に続き、レーザビーム（３２）を用いて前記タイヤの前記サイドウォール上に、複数個の開口部及び前記開口部を互いに隔てる中間ゾーンを含むパターン（５）を形成するステップを含み、前記開口部は、前記パターンの少なくとも６０％を占め、前記開口部は、少なくとも、１平方ミリメートル（ｍｍ²）当たり５個の開口部に等しい密度で前記パターン全体にわたって分布して設けられ、前記開口部は、０．０３ｍｍ〜０．５ｍｍの名目直径を有する、方法。

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