JP6042591B1 - 加圧接着型粘着部材 - Google Patents

Abstract

位置調整機能と接着性の双方を併せ持ち、且つ、位置調整機能だけでなく十分な接着力を生じさせることができる加圧接着型粘着部材を提供する。加圧接着型粘着部材であって、支持体と、支持体の一方の面に設けた粘着剤層と、粘着剤層の支持体とは反対側の主面上に相互に間隔を持って配置された複数の凸部とを有する。凸部の各々は、複数の凝集性粒子の集合体からなり、被着面に凸部が接触した状態における加圧接着型粘着部材のステンレス板に対する摩擦力が０.４Ｎ/ｃｍ2以下であり、且つ、加圧接着型粘着部材のせん断接着力が４５Ｎ/ｃｍ2以上である。

Description

本発明は、加圧接着型粘着部材に関し、特に、位置調整機能と接着性の双方を併せ持つ加圧接着型粘着部材に関する。

接着剤及び粘着剤は、それらの性能の向上に伴って、建築用途、種々の製品の製造、その他様々な分野で広く使用されるようになっている。例えば、建築の分野では、壁紙、床材、壁材、及び天井材等の建築用部材を、壁、床、その他の建材に接着するために、建築以外の製造の分野では、例えば車体にラッピングを接着するため、家具に化粧シートを接着するため、光学フィルム同士を接着し若しくは光学フィルムを表示パネルに接着するため、その他様々な分野で接着剤や粘着剤が使用されている。

接着剤は一般に、粘着剤に比べて強固に接着できるという利点を有する。これは通常、壁紙等の接着対象或いは壁等の被着体の一方に接着剤を塗布し、それら接着対象と被着体とを互いに貼り合わせた後にその硬化を待つといった方法で使用される。明らかなように接着剤は硬化を待たなければならないため作業性が悪く、また、一旦硬化した後は貼り合わせ位置の調整が極めて困難であるといった短所を有する。
一方、粘着剤は接着剤のように強固に接着することはできないが、一旦貼り合わせた後であっても、剥離が可能であり、また、貼り合わせ位置の修正が容易であるといった利点を有する。
尚、本願において接着剤とは、主に、使用前は液体で貼り付けると固体になるもの、また、粘着剤とは、主に、液体と固体の両方の性質を持つものを意味する。

近年、これら接着剤や粘着剤を予めシートに付与した接着シート又は粘着シートも広く普及してきている。特許文献１に、加圧接着型の粘着シートの一例が示されている。この粘着シートは、粘着剤の利点、即ち、位置調整機能と、接着剤の利点、即ち、接着性の双方を採り入れたものとなっている。ここでは、粘着シートに形成された粘着剤層の少なくとも片面に微粘着剤物質又は非粘着性物質による複数の凸部が形成されており、これらの凸部によって、貼り合わせに際しては微粘着剤物質又は非粘着性物質の働きにより粘着シートの微調整を容易に行うことができ、その一方で、接着に際しては圧接力により微粘着剤物質又は非粘着性物質が粘着剤の内部に移動して粘着剤による接着力を生じさせることができるようになっている。特許文献１では、この機能を得るため、凸部を構成する材料として、ガーゼ、不織布、織布、金属メッシュ、成形ネット等の使用を推奨している。

また、特許文献２に、他の加圧接着型の粘着シートの一例が示されている。ここでは、接着層の一方の表面に平均粒径が１０〜４０μｍの非接着性固体粒子を一様に分散させた分散層を設け、固体粒子の約半数をその平均粒径の少なくとも約１／４に当たる高さで接着層の表面より突出させることにより凸部が形成されている。この特許文献２では、これら非接着性固体粒子として、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸アルミニウム、二硫化モリブデン、酸化チタン、アルミナ、シリカ、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、酸化第一鉄、酸化第二鉄、ガラスビーズ、等の無機質固体粒子；更には硬化ゴム、エボナイト、リグニン／フェノール樹脂、スチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂その他の樹脂類等の有機質固体粒子、また、尿素樹脂バルーン、メラミン樹脂バルーン、フェノール樹脂バルーン、ポリ塩化ビニリデンバルーン、エポキシ樹脂バルーンのような有機質バルーン；ガラスバルーン、シラスバルーン、炭素バルーン、アルミナバルーン、ケイ砂バルーンのような無機質バルーン等の使用を推奨している。

特許第３６６０７４０号 特許第２６５７９６５号

特許文献１、２等にも見られるように、凸部を設けることによって位置調整機能と接着性の双方の改善を試みた粘着部材は従来から存在する。しかしながら、これら従来の粘着部材は、位置調整機能と接着性の双方を併せ持つもの、特に、位置調整機能だけでなく十分な接着力を生じさせるものではなかった。
例えば、位置調整機能を得るため、従来はシリコーン、ガラス等が、更に、特許文献１、２等に開示されているように、ガーゼ、不織布、織布、金属メッシュ、成形ネット、非接着性固体粒子等が、凸部の材料として用いられていたが、これらの部材によっては良好な接着性を得ることはできなかった。より詳細に述べると、特許文献１、２等に記載された加圧接着型の粘着シートでは、接着のために圧力を加えて粘着剤層を被接着部材に接触させた位置で、凸部の構成材料であるシリコーン等が被接着部材の面に接触した状態に留まるため、被接着部材に対する粘着剤層の接触面積、すなわち接着面積が減少し、その結果、接着力の低下を生じることが認められる。
また、例えば、接着性を評価するためにせん断接着力を用い、かつ、位置調整機能を評価するために摩擦力を用いた場合、現在市販されている粘着シートでは、仮に接着性についての指標であるせん断接着力を改善するために位置調整機能を犠牲にして摩擦力を１Ｎ／ｃｍ²よりも大きな値に設定したとしても、せん断接着力についてはせいぜい４５Ｎ／ｃｍ²より小さい値を得るのが限界であった。このため、上記問題の解決が望まれている。尚、上記の市販品は、粘着剤にアクリル系共重合体、凸部にポリオレフィン系メッシュを用いたものであり、支持体としてポリエチレン系の発泡体を成分として有する。

上記の課題を解決するため、本発明の一態様による加圧接着型粘着部材は、支持体と、該支持体の一方の面に設けた粘着剤層と、該粘着剤層の該支持体とは反対側の主面上に相互に間隔を持って配置された複数の凸部とを有する加圧接着型粘着部材において、該凸部の各々は、複数の凝集性粒子の集合体からなることを特徴として有する。
ここで「凝集性粒子」とは、所定の凝集力を有する粒子を意味し、粒子の集合体として把握することもでき、その集合体の形状は比較的弱い力で変形でき、その調整方法は特に問わない。例えば、乳化重合、懸濁重合、ミニエマルション重合、マイクロエマルション重合などいかなる重合方法で調整した粒子や、また重合体を水やアルコールなどの分散液に分散させた粒子などからなる粒子群であってもよく、また、コアシェル構造を有する粒子群であってもよい。
この態様の加圧接着型部材によれば、粘着剤層上に凸部を設けたことにより、凸部を接触させた状態で被着体の面上で移動させることにより位置調整可能であり、且つ、被着体と粘着剤層との間に凸部を挟み込んだ状態で支持体の他方の面側から被着体に向かって所定の圧力を加えることにより該凸部を粘着剤層の内部に移動させて粘着剤を被着体に接触させることができる。従って、この構成によれば、位置調整機能と接着性の双方を併せ持ち、且つ、位置調整機能だけでなく十分な接着力をも生じさせることができる加圧接着型粘着部材が提供される。

上記態様の加圧接着型粘着部材において、複数の凝集性粒子の集合体からなる該凸部の弾性率が、５ＭＰａ以上であるのが好ましい。この弾性率は、凸部を構成する複数の凝集性粒子の凝集力を表す指標となる。５ＭＰａ以上とすることにより、位置調整を行い易くすることができる。尚、ここでの弾性率は、ナノインデンテーション試験によって得られる複合弾性率を意味する。 また、上記態様の加圧接着型粘着部材において、該凸部の５００ｇ荷重時におけるせん断接着力が２Ｎ/ｃｍ²以上であるのが好ましい。２Ｎ/ｃｍ²以上とすることにより、勾配を有する壁面に対しても接着を行う前に粘着部材を仮止めすることができ、また、位置調整を行うことができる。
加圧接着型部材の仮止め性を評価するため、ここではせん断接着力を指標として利用した。ここでのせん断接着力の評価は、他方の面に接着剤を付与した１ｃｍ四方の加圧接着型粘着部材を２枚のステンレス板の間に挟み込んだ状態で５００ｇのローラーを一往復して圧着し、温度２３℃、湿度５０％の環境下でステンレス板を垂直にして、加圧接着型粘着部材が被着体から落下せずに保持される時間を測定することにより行った。

上記態様の加圧接着型粘着部材において、該複数の凝集性粒子の各々は、アクリル酸アルキルエステル又はメタクリル酸アルキルエステルを構成成分として含んでいてもよい。
また、上記態様の加圧接着型粘着部材において、該複数の凝集性粒子の各々は、樹脂系コア材料と該コア材料より高い弾性率を有し該コア材料を包む樹脂系シェル材料とからなるコアシェル構造を有していてもよい。また、前記樹脂系シェル材料の重量に対する前記樹脂系コア材料の重量の割合は８０％以下であるコアシェル構造を有していてもよい。
更に、該コアシェル構造のコア材料及びシェル材料の少なくとも一方は、アクリル酸アルキルエステル又はメタクリル酸アルキルエステルを構成成分として含んでいてもよい。このように、シェル材料の弾性率をコア材料の弾性率より高く設定することにより、コアシェル構造の外側では摩擦力を小さくして位置調整機能を高めるとともに粘着剤との関係で適切な弾性率を得ることができ、また、凝集性粒子を潰れやすくして接着力を大きくすることができる。

上記態様の加圧接着型粘着部材において、該アクリル酸アルキルエステルは、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ラウリルの少なくとも１つを含み、該メタクリル酸アルキルエステルは、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸イソボルニルの少なくとも１つを含んでいてもよい。

上記態様の加圧接着型粘着部材において、前記凸部は、前記主面上に分散状に配置されていてもよい。更に、前記凸部の少なくとも一部は、前記主面上にドット状に配置されていてもよい。この場合、前記凸部の最大径が１００μｍ以上３ｍｍ以下であるのが好ましい。

また、上記態様の加圧接着型粘着部材において、前記凸部は、前記主面上に連続状態で配置されていてもよい。更に、前記凸部の少なくとも一部は、前記主面上にストライプ状に配置されていてもよい。この場合、前記凸部の線幅が１００μｍ以上であるのが好ましい。

上記態様の加圧接着型粘着部材において、前記凸部が前記主面上において占める面積の割合が１５％以上であるのが好ましい。

上記態様の加圧接着型粘着部材において、被着面に該凸部が接触した状態における該加圧接着型粘着部材のステンレス板に対する摩擦力が約０.４Ｎ/ｃｍ²以下であるのが好ましい。また、前記加圧接着型粘着部材の２ｋｇ荷重時における前記ステンレス板に対するせん断接着力が約４５Ｎ/ｃｍ²以上であるのが好ましい。尚、「０.４Ｎ/ｃｍ²」或いは「４５Ｎ/ｃｍ²」の値は、本発明の一つの実施形態によって実現可能な値であって、且つ、実用上の観点から便宜的に定められた値であり、おおよその値として捉えるべきものである。

本発明の他の態様による加圧接着型粘着部材は、支持体と、該支持体の一方の面に設けた粘着剤層と、該粘着剤層の該支持体とは反対側の主面上に相互に間隔を持って配置された複数の凸部とを有する加圧接着型粘着部材において、被着面に該凸部が接触した状態における該加圧接着型粘着部材のステンレス板に対する摩擦力が約０.４Ｎ/ｃｍ²以下であり、且つ、該加圧接着型粘着部材の２ｋｇ荷重時における前記ステンレス板に対するせん断接着力が約４５Ｎ/ｃｍ²以上であることを特徴として有する。

加圧接着型部材の位置調整機能を評価するため、ここでは摩擦力を指標として用い、この摩擦力を表すものとして、２ｃｍ四方の加圧接着型粘着部材を一方の面が接するようにステンレス板の上に静置し、加圧接着型粘着部材の全体に略均等に力が加わるように他方の面に５０ｇの重りを載せ、重りを加圧接着型粘着部材に固定した状態で加圧接着型粘着部材を水平方向に３００ｍｍ／秒の速度で引っ張った際にかかる応力を測定した。本構成によれば、この応力の値は、約０.４Ｎ/ｃｍ²以下である。
また、加圧接着型部材の接着性を評価するため、ここではせん断接着力を指標として用い、このせん断接着力を表すものとして、他方の面に接着剤を付与した１ｃｍ四方の加圧接着型粘着部材を２枚のステンレス板の間に挟み込んだ状態で２ｋｇのローラーを一往復して圧着し、温度２３℃、湿度５０％の環境で３０分間放置した後、加圧接着型粘着部材を３００ｍｍ／秒の速度で垂直方向に引っ張った際に一方の面にかかる応力を測定した。本構成によれば、この応力の値は、約４５Ｎ/ｃｍ²以上である。

この態様の加圧接着型部材によれば、粘着剤上に凸部を設けたことにより、凸部を接触させた状態で被着体の面上で移動させることにより位置調整可能であり、且つ、被着体と粘着剤との間に凸部を挟み込んだ状態で支持体の他方の面側から被着体に向かって所定の圧力を加えることにより、該凸部を粘着剤の内部に移動させて粘着剤を被着体に接触させることができる。

上記他の態様の加圧接着型粘着部材において、該凸部の各々は、複数の凝集性粒子の集合体からなるのが好ましい。
また、上記他の態様の加圧接着型粘着部材において、複数の凝集性粒子の集合体からなる該凸部の弾性率が５ＭＰａ以上であるのが好ましい。
更に、上記他の態様の加圧接着型粘着部材において、該凸部の５００ｇ荷重時におけるせん断接着力が２Ｎ/ｃｍ²以上であるのが好ましい。

上記他の態様の加圧接着型粘着部材において、該複数の凝集性粒子の各々は、アクリル酸アルキルエステル又はメタクリル酸アルキルエステルを構成成分として含んでいてもよい。
また、上記他の態様の加圧接着型粘着部材において、該複数の凝集性粒子の各々は、樹脂系コア材料と該コア材料より高い弾性率を有し該コア材料を包む樹脂系シェル材料とからなり、該樹脂系シェル材料の重量に対する該樹脂系コア材料の重量の割合が８０％以下であるコアシェル構造を有していてもよい。更に、該コアシェル構造のコア材料及びシェル材料の少なくとも一方は、アクリル酸アルキルエステル又はメタクリル酸アルキルエステルを構成成分として含んでいてもよい。

上記他の態様の加圧接着型粘着部材において、該アクリル酸アルキルエステルは、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ラウリルの少なくとも１つを含み、該メタクリル酸アルキルエステルは、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸イソボルニルの少なくとも１つを含んでいてもよい。

上記態様の加圧接着型粘着部材において、前記粘着剤の塑性歪みが、０．０７以上であるのが好ましい。
本発明の粘着部材では、凸部を粘着剤の内部に移動させて粘着剤を被着体に接触させる構成となっている。従って、粘着剤の塑性歪み（弾性率）と凸部の弾性率の関係が重要となる。粘着剤の塑性歪みを上記の範囲とすることにより、凸部の弾性率とのバランスを保ちつつ、位置調整機能と接着性の双方に関して良好な結果が得られる。

また、上記態様の加圧接着型粘着部材において、前記粘着剤の厚みと前記凸部の高さの比が、６０以上：１００であるのが好ましい。また、前記主面上における前記凸部の高さが１μｍ以上１００μｍ以下であるのが好ましい。
凸部の移動性を粘着剤の厚みと凸部の高さの関係で上記のように調整することにより、位置調整機能と接着性の双方に関して良好な結果が得られる。

更に、上記態様の加圧接着型粘着部材において、前記凝集性粒子の平均粒子径が、１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下であるのが好ましい。

更に、上記態様のいずれかの加圧接着型粘着部材において、前記支持体は、石膏ボード、木材、合成板、鋼板、テープ、シート、又はフィルムのいずれかであってもよい。
更にまた、前記支持体の他方の面に粘着剤又は接着剤を設けてもよい。更に、この他方の面に設けた粘着剤の層の主面上に前記凸部を設けてもよい。

本発明によれば、位置調整機能と接着性との双方を併せ持ち、且つ、位置調整機能だけでなく十分な接着力をも生じさせることができる加圧接着型粘着部材が提供される。

本発明の例示的な加圧接着型粘着部材の概略斜視図である。 図１の粘着部材の概略断面図である。 凸部の概略側面図である。 凝集性粒子の断面斜視図である。 凸部の弾性率の測定方法を説明する図である。 凸部の摩擦力の測定方法を説明する図である。 凸部のせん断接着力の測定方法を説明する図である。 凸部の仮止め性の評価方法を説明する図である。 凸部の配置方法の詳細を示す図である。 スクリーン印刷による凸部の形成方法を示す図である。 塑性歪みの測定に用いる装置の概略を示す図である。 塑性歪みの測定原理を示す図である。

以下、本発明の好適な一つの実施形態による粘着部材について説明する。

１．基本構成
図１に、本発明の例示的な加圧接着型粘着部材１の概略斜視図を示す。粘着部材１は、支持体１０と、支持体１０の一方の面１０’に設けた粘着剤層１１と、更に、少なくとも、粘着剤層１１の支持体１０とは反対側の主面、即ち、被着面に位置決めや接着を行う際に該被着面に対して実質的に作用し得る面の上に設けた複数の凸部１２、１２’を有する。

図１の（ａ）は、これら複数の凸部１２を、粘着剤層１１の主面上に相互に間隔を持って分散状、ここでは一例としてドット状に配したもの、一方、図１の（ｂ）は、これら複数の凸部１２’を、粘着剤層１１の主面上に相互に間隔を持って、少なくとも一部を連続状態で、ここでは一例としてストライプ状に配したものを示している。但し、凸部の配置態様は、これらの図に示すものに限られない。例えば、連続状態の他の例として、三角形、四角形その他の多角形を有した格子状、円形線状、ウェーブ状、複数のストライプを並列に並べた集合を複数個用意し、これらの集合を相互に段状にずらした配置等としてもよい。意図する効果が得られる形状であれば、その他、どのような配置としてもよい。従って、本発明の凸部の配置態様は、特定のものに限定されるわけではない。

図２は、図１の粘着部材１の概略断面図である。凸部１２は粘着剤層１１上に設けられている。よって、各凸部１２は粘着剤層１１の表面よりも粘着剤層１１側に突出した状態にある。凸部１２が突出した一方の面１０’を被着体３と接するように配置した場合、粘着剤を実質的に接触させることなく凸部１２を主にその頂点付近において被着体３に実質的に接触させることができる。「実質的に接触」とは、位置調整に支障がなければ、粘着剤層１１と接触してもよいという意味である。結果として、ユーザは、凸部１２を被着体３の表面に接触させた状態で粘着部材１を被着体３の面上で移動させることによって、また、粘着部材１を被着体３の表面に一旦接着させた後に剥離しその後に再び貼り付けることによって、或いは、再び貼り付けた粘着部材１を更に被着体３の面上で移動させることによって、被着体３に対する粘着部材１の位置を調整することができる。

位置調整が終了した後、ユーザは、被着体３と粘着剤層１１との間に凸部１２を挟み込んだ状態で、支持体１０の他方の面１０''側から被着体３に向かって手や指等で所定の圧力を粘着部材１に加えることにより凸部１２を粘着剤層１１の内部に移動させ、粘着剤を被着体３の表面に接近させてそこに接触させることができる。この結果、凸部１２だけでなく、凸部１２が設けられている部分以外の部分についても、上記圧力により粘着剤が被着体３の表面に接触し且つ圧接されることになり、凸部１２と粘着剤の働きによって粘着部材１に十分な接着力が得られることになる。尚、図面からは明らかでないが、凸部１２が粘着剤層１１の内部に移動した際、凸部１２と粘着剤層１１の間に多少の隙間が形成されることがあり、この隙間は接着力の減少を招く要因となり得るが、その影響はそれ程大きなものではない。

このように粘着部材１によれば、接着位置を最終的に決定するまでは、粘着部材１を容易に位置調整することができ、その一方で、位置調整が終了した後は、粘着部材１を所望とする位置に十分な接着力で接着させることができる。

２．支持体
支持体１０には、比較的大きな剛性を持つ部材、例えば、石膏ボード、木材、合成板、鋼板その他の材料を使用してもよいし、比較的小さな剛性しか持たない部材、例えば、テープ、シート、又はフィルムその他の材料を使用してもよい。例えば、支持体１０にテープを用いれば、粘着部材は粘着テープとして、シートを用いれば粘着シートとして、フィルムを用いれば粘着フィルムとして使用することができる。特に図示しないが、支持体１０の他方の面１０''に粘着剤（層）又は接着剤（層）を設けて両面接着の形態としてもよい。両面接着形態とすることにより、粘着テープ、粘着シート、及び粘着フィルム以外の部材、例えば、壁紙、床材、壁材、天井材等に、粘着部材１を使用することもできる。この場合は、粘着剤又は接着剤を設けた他方の面１０''を壁紙等の片面に予め貼り合わせておき、凸部１２を設けた一方の面１０’を、被着体である壁や建材等に貼り合わせるようにして使用する。尚、支持体の他方の面１０''に設けた粘着剤層の主面に、支持体１０の一方の面１０’に設けた凸部１２と同様の凸部を設けてもよい。更に、粘着剤層１１は必ずしも支持体１０の表面に直接設ける必要はなく、粘着剤層１１と支持体１０の間に追加の層を設けてもよい。

以下、支持体１０をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とした粘着シートを例に挙げて説明する。但し、粘着シートは本発明の粘着部材の単なる一例であって、本発明を粘着シートに限定することを意図したものではない。

３．凸部
３−１．凸部の構造
図３に、図１に示した凸部１２、１２’の概略横面図を示す。尚、図３の（ｂ）における横面図は、ストライプの長手方向に対して直交する方向から見た図である。これらの凸部１２、１２’は各々、複数の凝集性粒子２０の集合体から成っている。これらの凝集性粒子２０は所定の凝集力を備えており、凝集力を有するため、所定の弾性率を有する。本発明では、これらの凝集性粒子を用いて凸部を形成することにより、凸部に所望の摩擦力のみならず、所望のせん断接着力と、更に仮止め性をも付与したものとなっている。尚、凝集性粒子２０はそれ自体で凝集力を有するため、添加剤は必ずしも必要ではないが、凝集力を高めるため、凸部１２の性能に影響を与えない範囲で、例えば、エポキシ系架橋剤やシランカップリング剤等の添加剤を加えてもよい。

ドット状の凸部１２は、例えば、図３の（ａ）に示すように、全体として扁平の球状を有していてもよい。粘着剤における凸部１２の径は「Ａ」、高さは「Ｂ」である。一方、ストライプ状の凸部１２’は、例えば、図３の（ｂ）に示すように、断面視略長方形状を有していてもよい。粘着剤における凸部１２’の線幅は「Ａ’」、高さは「Ｂ’」である。但し、凸部１２’については、例えば、転写によって凸部１２’を作製する場合には、粘着剤への埋め込み分を考慮して、転写前に準備しておく凸部１２’の高さは「Ｂ’＋Ｂ'’」としておく。尚、これら最大径（最大径としたのは、凸部は必ずしも真円ではないためである。誤差が生じた場合には、それらの中の最大径とする）、線幅、及び高さは、凝集性粒子２０の粒子径等の影響を受けるものであり、勿論、これらの値に限定されるものではない。

＜凝集性粒子＞
図４に、凝集性粒子２０の断面斜視図を示す。各凝集性粒子２０は、略球状を有し、その平均粒子径「ａ」は、例えば、約１６０ｎｍである。但し、粒子径「ａ」は、凸部の最大径や線幅及び高さを考慮して適宜変更することができる。例えば、凸部の最大径等を考慮した凝集性粒子２０の粒子径は、水分散液の粘度の観点から、好ましくは１００ｎｍ以上、より好ましくは１２０ｎｍ以上であり、一方、乾燥後の粒子の凝集性の観点から、好ましくは３００ｎｍ以下、より好ましくは２００ｎｍ以下である。また、この場合の凸部１２の最大径「Ａ」や凸部１２’の線幅「Ａ’」は、凸部形状作成の安定性の観点から、好ましくは１００μｍ以上、より好ましくは２５０ｎｍ以上であり、貼付場所の観点から、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以下であり、凸部１２の高さ「Ｂ」や凸部１２’の高さ「Ｂ’」は、位置調整機能の安定性の観点から、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上で、テープ背面からの凹凸浮きの観点から、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下である。但し、これらの値は全て好ましい値であって、粒子径や、凸部１２の最大径等、或いは、凸部１２’の線幅等の値が上記のものに限定されるわけではない。

＜平均粒子径の測定＞
凝集性粒子の平均粒子径は以下の方法で測定した。ある１つの凸部１２を形成する複数の凝集性粒子の中からランダムに抽出した５０個の凝集性粒子につき、レーザー回折散乱法によって各凝集性粒子の径を測定し、測定された５０個の凝集性粒子の径の中の中央に位置する値を採用する（つまり、メディアン径にて評価する）といった処理を１サイクルとして、このサイクルを数回繰り返すことによって得られた数個のメディアン径の平均値をもって平均粒子径とした。

各凝集性粒子２０は、コアシェル構造、即ち、樹脂系コア材料２１とこのコア材料２１の外部を包む樹脂系シェル材料２２の組み合わせから成っていてもよい。但し、必ずしもコアシェル構造を有する必要はなく、例えば、コア層を構成することなくシェル層のみで構成されていてもよい。コア材料２１は、主にアクリル酸ブチル（ＢＡ）から成るモノマーエマルション(Ａ) の重合物、換言すれば、水分散型の（メタ）アクリル系共重合体（Ａ）として構成されており、一方、シェル材料２２は、主にアクリル酸ブチル（ＢＡ）とメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）から成るモノマーエマルション(Ｂ) の重合物、換言すれば、水分散型の（メタ）アクリル系共重合体（Ｂ）として構成されていてもよい。尚、コアシェル構造の詳細は、例えば、ＤＳＣ測定やＴＥＭ（３Ｄ−ＴＥＭ）法によって分析可能である。コアシェル構造を有しない場合には、いずれの成分で構成されていてもよい。

シェル材料２２とコア材料２１の重量比や、シェル材料２２におけるアクリル酸ブチル（ＢＡ）とメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）の重量比は、用途や要求されている性能に応じて自由に変更することができる。以下、便宜上、コア材料２１の重量（Ｌ）が、コア材料２１の重量（Ｌ）とシェル材料２２の重量（Ｋ）の総重量に対して占める割合（Ｌ／（Ｋ＋Ｌ））を「コアシェル比率（％）」、また、シェル材料２２において、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）の重量（Ｎ）が、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）の重量（Ｎ）とメタアクリル酸ブチル（ＢＡ）の重量（Ｍ）の総重量に対して占める割合（Ｎ／（Ｍ＋Ｎ））を「ＭＭＡ比率（％）」と呼ぶことにする。

＜コア材料＞
（メタ）アクリル系共重合体（Ａ）には、例えば、アクリル酸アルキルエステルを用いることができる。このようなアクリル酸アルキルエステルとしては、乳化重合の反応性の観点から水に対する溶解度が一定の範囲のものが好ましい。アクリル酸アルキルエステルの具体例としてはアクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ラウリル等のアクリル酸アルキルエステルが挙げられる。これらは単独で、または２種類以上を組み合わせて用いることができる。これらのなかでも、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル等のアルキル基の炭素数が３〜９のアクリル酸アルキルエステルが好ましい。また、アクリル酸アルキルエステルは、(メタ)アクリル系共重合体（Ａ）を構成する全モノマーに対して、６０〜１００重量％含有することが好ましく、７０〜９９．９重量％含有することがより好ましく、８０〜９９重量％含有することがさらに好ましく、８０〜９８重量％含有することが特に好ましい。

また、（メタ）アクリル系共重合体（Ａ）には、弾性率を制御するために、アルキル基の炭素数が１〜１８のメタクリル酸アルキルエステルを用いてもよい。メタクリル酸アルキルエステルの具体例としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸イソボルニル等のメタクリル酸アルキルエステルが挙げられる。これらは単独で、または２種類以上を組み合わせて用いることができる。これらのなかでも、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸シクロヘキシル等が好ましい。

＜シェル材料＞
一方、（メタ）アクリル系共重合体（Ｂ）には、例えば、メタクリル酸アルキルエステルを用いることができる。このようなメタクリル酸アルキルエステルとしては、乳化重合の反応性の観点から水に対する溶解度が一定の範囲のものが好ましく、弾性率を制御しやすいことから、上記のアルキル基の炭素数が１〜１８のメタクリル酸アルキルエステルを主成分とすることが好ましい。当該メタクリル酸アルキルエステルは単独で、または２種類以上を組み合わせて用いることができる。当該メタクリル酸アルキルエステルの具体例としては、上記同様のものを例示できる。前記例示のなかでも、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸イソボルニル等が好ましい。
更に、メタクリル酸アルキルエステルは、(メタ)アクリル系共重合体（Ｂ）を構成する全モノマーに対して、３０〜９５重量％含有することが好ましく、３５〜９０重量％含有することがより好ましく、４０〜８０重量％含有することがさらに好ましく、４５〜７０重量％含有することが特に好ましい。
また、（メタ）アクリル系共重合体（Ｂ）には、弾性率を制御するために、アルキル基の炭素数が１〜１８のアクリル酸アルキルエステルを用いてもよい。当該アクリル酸アルキルエステルは単独で、または２種類以上を組み合わせて用いることができる。当該アクリル酸アルキルエステルの具体例としては、上記同様のものを例示できる。前記例示のなかでも、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル等のアルキル基の炭素数が３〜９のアクリル酸アルキルエステルが好ましい。

＜酸＞
（メタ）アクリル系共重合体（Ａ）および（メタ）アクリル系共重合体（Ｂ）には、粘着剤の接着性向上とエマルションへの安定性付与のために、カルボキシル基含有モノマーを用いてもよい。カルボキシル基含有モノマーとしては、カルボキシル基および（メタ）アクリロイル基、ビニル基等のラジカル重合性の不飽和二重結合を有するものを例示でき、例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、カルボキシエチルアクリレート、カルボキシペンチルアクリレートなどが挙げられる。また、カルボキシル基含有モノマーは、(メタ)アクリル系共重合体（Ａ）または（Ｂ）を構成する全モノマーに対して、０．１〜８重量％含有することが好ましく、１〜７重量％含有することがより好ましく、２〜５重量％含有することがさらに好ましい。

＜乳化剤＞
乳化重合に用いられる界面活性剤（乳化剤）は、特に制限されず、乳化重合に通常使用される各種の非反応性界面活性剤が用いられる。非反応性界面活性剤としては、例えば、アニオン系非反応性界面活性剤、ノニオン系非反応性界面活性剤が用いられる。アニオン系非反応性界面活性剤の具体例としては、オレイン酸ナトリウム等の高級脂肪酸塩類；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルアリールスルホン酸塩類；ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム等のアルキル硫酸エステル塩類；ポリオエキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム等のポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩類；ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウム等のポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル硫酸エステル塩類；モノオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルスルホコハク酸ナトリウム等のアルキルスルホコハク酸エステル塩およびその誘導体類；ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル硫酸エステル塩類等を例示することができる。ノニオン系非反応性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類；ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタントリオレエート等のソルビタン高級脂肪酸エステル類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート等のポリオキシエチレンソルビタン高級脂肪酸エステル類；ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノステアレート等のポリオキシエチレン高級脂肪酸エステル類；オレイン酸モノグリセライド、ステアリン酸モノグリセライド等のグリセリン高級脂肪酸エステル類；ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレン・ブロックコポリマー、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル等を例示することができる。

また、上記非反応性界面活性剤の他に、界面活性剤としては、エチレン性不飽和二重結合に係るラジカル重合性官能基を有する反応性界面活性剤を用いることができる。反応性界面活性剤としては、前記アニオン系界面活性剤やノニオン系界面活性剤に、プロペニル基やアリルエーテル基などのラジカル重合性官能基（ラジカル反応性基）が導入されたラジカル重合性界面活性剤などが挙げられる。これら界面活性剤は、適宜、単独または併用して用いられる。これらの界面活性剤の中でも、ラジカル重合性官能基を有したラジカル重合性界面活性剤は、水分散液の安定性、粘着剤層の耐久性の観点から、好ましく使用される。

アニオン系反応性界面活性の具体例としては、アルキルエーテル系（市販品としては、例えば、第一工業製薬株式会社製アクアロンＫＨ−０５、ＫＨ−１０、ＫＨ−２０、旭電化工業株式会社製アデカリアソープＳＲ−１０Ｎ、ＳＲ−２０Ｎ、花王株式会社製ラテムルＰＤ−１０４等）；スルフォコハク酸エステル系（市販品としては、例えば、花王株式会社製ラテムルＳ−１２０、Ｓ−１２０Ａ、Ｓ−１８０Ｐ、Ｓ−１８０Ａ、三洋化成株式会社製エレミノールＪＳ−２等）；アルキルフェニルエーテル系もしくはアルキルフェニルエステル系（市販品としては、例えば、第一工業製薬株式会社製アクアロンＨ−２８５５Ａ、Ｈ−３８５５Ｂ、Ｈ−３８５５Ｃ、Ｈ−３８５６、ＨＳ−０５、ＨＳ−１０、ＨＳ−２０、ＨＳ−３０、ＢＣ−０５、ＢＣ−１０、ＢＣ−２０、旭電化工業株式会社製アデカリアソープＳＤＸ−２２２、ＳＤＸ−２２３、ＳＤＸ−２３２、ＳＤＸ−２３３、ＳＤＸ−２５９、ＳＥ−１０Ｎ、ＳＥ−２０Ｎ）；（メタ）アクリレート硫酸エステル系（市販品としては、例えば、日本乳化剤株式会社製アントックスＭＳ−６０、ＭＳ−２Ｎ、三洋化成工業株式会社製エレミノールＲＳ−３０等）；リン酸エステル系（市販品としては、例えば、第一工業製薬株式会社製Ｈ−３３３０ＰＬ，旭電化工業株式会社製アデカリアソープＰＰ−７０等）が挙げられる。ノニオン系反応性界面活性剤としては、例えばアルキルエーテル系（市販品としては、例えば、旭電化工業株式会社製アデカリアソープＥＲ−１０、ＥＲ−２０、ＥＲ−３０、ＥＲ−４０、花王株式会社製ラテムルＰＤ−４２０、ＰＤ−４３０、ＰＤ−４５０等）；アルキルフェニルエーテル系もしくはアルキルフェニルエステル系（市販品としては、例えば、第一工業製薬株式会社製アクアロンＲＮ−１０、ＲＮ−２０、ＲＮ−３０、ＲＮ−５０、旭電化工業株式会社製アデカリアソープＮＥ−１０、ＮＥ−２０、ＮＥ−３０、ＮＥ−４０等）；（メタ）アクリレート硫酸エステル系（市販品としては、例えば、日本乳化剤株式会社製ＲＭＡ−５６４、ＲＭＡ−５６８、ＲＭＡ−１１１４等）が挙げられる。

＜開始剤＞
ラジカル重合開始剤としては、特に制限されず、乳化重合に通常使用される公知のラジカル重合開始剤が用いられる。例えば、２，２´−アゾビスイソブチロニトリル、２，２´−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二硫酸塩、２，２´−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二塩酸塩、２，２´−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２'−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二塩酸塩などのアゾ系開始剤；例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩系開始剤；例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酸化水素などの過酸化物系開始剤；例えば、フェニル置換エタンなどの置換エタン系開始剤；例えば、芳香族カルボニル化合物などのカルボニル系開始剤などが挙げられる。これら重合開始剤は、適宜、単独または併用して用いられる。また、乳化重合を行なうに際して、所望により重合開始剤とともに還元剤を併用するレドックス系開始剤とすることができる。これにより、乳化重合速度を促進したり、低温において乳化重合をおこなったりすることが容易になる。このような還元剤としては、例えば、アスコルビン酸、エルソルビン酸、酒石酸、クエン酸、ブドウ糖、ホルムアルデヒドスルホキシラートなどの金属塩等の還元性有機化合物；チオ硫酸案トリウム、亜硫酸ナトリウム、重亜硫酸ナトリウム、メタ重亜硫酸ナトリウム等の還元性無機化合物；塩化第一鉄、ロンガリット、二酸化チオ尿素などを例示できる。

３−２．凸部の作製
凸部の作製方法の一例を説明する。
＜凝集性粒子の作製＞
各凸部は、複数の凝集性粒子の集合体から成る。各凝集性粒子２０は、それ自体で凝集力を有するものであるから、凝集性粒子２０の集合はそれ自体で凸部を形成し得る。
前述した通り、凝集性粒子２０には、コアシェル構造を有するものとコアシェル構造を有しないものが含まれる。前者のコアシェル構造を有する凝集性粒子２０は、コア層の共重合体を乳化重合により形成した後、コア層の共重合体の存在下に、シェル層の共重合体を乳化重合する多段階の乳化重合により得ることができる。即ち、各乳化重合では、コア層又はシェル層の共重合体を構成するモノマー成分を乳化剤（界面活性剤）及びラジカル重合開始剤の存在下に水中で重合することにより、コア層またはシェル層の共重合体を形成することができる。一方、後者のコアシェル構造を有しない凝集性粒子２０は、コア層を形成せずに、シェル層のみを重合させることにより作製することができる。
前述のモノマー成分の乳化重合は、常法により行うこともできる。乳化重合では、例えば、上記したモノマー成分とともに、乳化剤（界面活性剤）、ラジカル重合開始剤、必要に応じて連鎖移動剤などが適宜配合される。尚、乳化重合では、より具体的には、例えば、一括仕込み法（一括重合法）、モノマー滴下法、モノマーエマルション滴下法などの公知の乳化重合法を採用することができる。また、モノマー滴下法では、連続滴下又は分割滴下が適宜選択される。これらの方法は適宜組み合わせることができる。反応条件などは、適宜選択されるが、重合温度は、例えば、４０〜９５℃程度であるのが好ましく、重合時間は３０分間〜２４時間程度であるのが好ましい。

一例として、コアシェル比率が５０％で、且つ、ＭＭＡ比率が５０％の凝集性粒子２０の重合方法を以下に説明する。尚、これ以外のＭＭＡ比率やコアシェル比率の凝集性粒子２０について、上記の重合方法に準じた方法で作製される。
先ず、凝集性粒子２０のコア材料を作製するため、容器に原料として、アクリル酸ブチル（ＢＡ）１００重量部に対して、界面活性剤であるラテムルE-118B（花王（株）製)３重量部、イオン交換水２０５重量部の混合物を作製し、ホモミキサー（特殊機化工業（（株））製）を用い窒素雰囲気下で５分間、６０００rpmで撹拌し、モノマーエマルション(A)を調製した。

次に、凝集性粒子２０のシェル材料を作製するため、別の容器にて、原料としてアクリル酸ブチル（ＢＡ）５０重量部に対して、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）５０重量部、ラテムルE-118B１重量部、イオン交換水８７．５部の混合物を作製し、ホモミキサーを用いて窒素雰囲気下で５分間、６０００rpmで撹拌しモノマーエマルション(B)を調製した。

その後、冷却管、窒素導入管、温度計、滴下設備、及び撹拌羽根を備えた反応容器に、調整したモノマーエマルション(A)を全量仕込み、撹拌しながら反応容器を十分に窒素置換した後、反応液を６０℃まで昇温し、アクリル酸ブチル（ＢＡ）５０重量部に対して水溶性アゾ重合開始剤であるV-50(和光（株）製）０．１重量部を添加して６０℃を保ちながら２時間重合して、コア層となる共重合体を得た。次いで、アクリル酸ブチル（ＢＡ）５０重量部に対してV-50を０．５重量部だけ更に添加して６０℃に保ちながら、上記モノマーエマルション(B)を２．５時間かけて滴下し、シェル層を形成し、固形分濃度４０%のコアシェル構造のポリマーエマルション粒子を含有する水分散液を得た。得られたポリマーエマルション粒子の平均粒子径は１６０nmであった。尚、平均粒子径の大きさは、自由に変更することができる。なおポリマーエマルション粒子の数平均分子量は、調整した水分散型粘着剤組成物を蒸留水により固形分濃度が０．５重量％以下となるように希釈して、下記装置にて測定した。
装置：レーザー回折散乱法粒度分布測定装置（ベックマンコールター製 LS13 320 PIDSモード)
分散質の屈折率：１．４８ (Poly n-BA（ポリ−ｎ−アクリル酸ブチル）を使用)
分散媒の屈折率：１．３３３
尚、上記とは異なるコアシェル比率やＭＭＡ比率を有した凝集性粒子２０については、上記の重合方法に準じた方法で作製することができる。

＜凸部の配置＞
（ドット状の凸部）
図１の（ａ）に示すドット状の凸部１２を粘着剤層１１に設ける方法としては、例えば、ディスペンサーを用いて得られたエマルション液を滴下する方法や、形成パターンを刻んだグラビアロールでエマルション液を転写する方法、その他、スクリーン印刷やオフセット印刷、フレキソ印刷などの一般的な印刷技術を好的に用いることができる。
図１の（ａ）には、凸部１２同士を互いに略均等に格子状に配置した六方稠密構造を例示しているが、勿論、これに限られるものではなく、正方形構造等で配置してもよい。凸部１２同士の間隔は、凸部が粘着剤層の主面において占める面積率（以下、「凸部面積率」と呼ぶ）にもよるが、凸部１２の平面視の最大径（図３の（ａ）の「Ａ」に対応）の１．１倍〜１０倍程度が好ましく、１．５倍〜５倍程度がより好ましい。

（ストライプ状の凸部）
図１の（ｂ）に示すストライプ状の凸部１２’を粘着剤層１１に設ける方法としては、例えば、スクリーン印刷やスロットダイ塗工、その他、スクリーン印刷やオフセット印刷、フレキソ印刷などの一般的な印刷技術を好的に用いることができる。
例えば、凸部１２’をスクリーン印刷によって設ける場合には、先ず、シリコーン系剥離剤を塗布したＰＥＴフィルムの上に、スクリーン印刷機を用いてエマルション液を塗布し、各凸部をストライプ状に配して乾燥させる。その後、得られたストライプ状の凸部を、所定の圧力で粘着シートに貼り合わせ、粘着シート表面に転写させる。このとき、凸部の一部（図３の（ｂ）の「Ｂ'’」に対応）は粘着シートにめり込むことになる。凸部１２’同士の間隔は、凸部が粘着剤層の主面において占める面積率（以下、「凸部面積率」と呼ぶ）にもよるが、凸部１２’の線幅（図３の（ａ）の「Ａ’」に対応）の１．１倍〜１０倍程度が好ましく、１．５倍〜５倍程度がより好ましい。尚、スロットダイ塗工による場合、スクリーン印刷とは異なり、凸部は粘着剤に直接押し出されるため、凸部の一部が粘着シートにめり込むことはなく、従って、図３の（ｂ）の「Ｂ'’」に対応する部分は不要である。

３−３．凸部の特性
表１乃至３に、上記「３−２．凸部の作製」によって作製された凸部の特性を示す。表１は、図１の（ａ）に示したドット状の凸部における特性、表２及び表３は共に、図１の（ｂ）に示したストライプ状の凸部であるが、表２は、ストライプの線方向（縦方向）に沿って力を加えた場合の特性を、一方、表３は、ストライプの線方向に直交する方向（横方向）に沿って力を加えた場合の特性を、それぞれ示す。更に言えば、表２及び表３は、用いたサンプル自体は同じであるが、力を加える方向を変更して測定したときの測定値を示したものである。

各表において、縦軸はＭＭＡ比率を、横軸はコアシェル比率をそれぞれ示す。評価項目には、各比率に対応するそれぞれの欄において、上から弾性率（ＭＰａ）、摩擦力（Ｎ/ｃｍ²）、せん断接着力（Ｎ/ｃｍ²）、仮止め性（Ｎ/ｃｍ²）が含まれる。弾性率は、凸部１２を構成する凝集性粒子２０の凝集力を評価するための指標であり、摩擦力は、粘着シート１の位置調整機能を評価するための指標であり、せん断接着力は、粘着シート１の接着性を評価するための指標であり、仮止め性は、勾配を有する壁面に粘着シート１を接着等する場合に、予め粘着シート１を壁面に仮止めすることができるか否かを評価するための指標である。これらの表から明らかなように、ドット状、縦ストライプ状、及び横ストライプの凸部の特性は、若干の相異はあるものの、略同じ特性が得られた。これら弾性率（ＭＰａ）、摩擦力（Ｎ/ｃｍ²）、せん断接着力（Ｎ/ｃｍ²）、仮止め性（Ｎ/ｃｍ²）の測定及び評価方法の詳細は以下の通りである。

＜弾性率の測定＞
図５を参照して、凸部１２の弾性率の測定方法を説明する。ここでいう弾性率とは、ナノインデンターHYSITRON社製「TriboScope」を用いたナノインデンテーション試験によって得られる複合弾性率である。ナノインデンテーション試験は、バーコビッチ圧子（三角錐のダイヤモンド製圧子）を徐々に荷重Ｐをかけて所定の最大荷重Ｐｍａｘとなるまで被検材に押し込む過程（以下、負荷過程）、最大荷重Ｐｍａｘで一定時間保持する過程（以下、保持過程）、保持後、徐々に除荷して荷重Ｐが０になるまで引き抜く過程（以下、除荷過程）において得られる、圧子の荷重Ｐと押し込み深さｈとの関係から、被検材の弾性的性質を測定する試験である。押し込み深さｈは、圧子の先端と初期状態の被検材表面（圧子を押し込む前の被検材表面）との距離を意味し、圧子が被検材の表面に初めて接触した位置を基準とした圧子の変位量に相当する。

凸部１２の弾性率は、上記のナノインデンテーション試験によって得られる圧子の荷重Ｐと押し込み深さｈとの関係に基づき、以下の式（１）によって算出される。
Ｅｒ＝１／β・Ｓ／２・（π／Ａ）１／２ ・・・ （１）
ここで、上記の式（１）において、Ｅｒは弾性率を、βは圧子形状により決定される定数であり、バーコビッチ型圧子の場合β＝１．０３４を用いた。Ｓは接触剛性率を、πは円周率を、Ａは圧子と被検材表面との接触射影面積を示す。

（接触剛性率）
上記接触剛性率Ｓは、上記のナノインデンテーション試験によって得られる圧子の荷重Ｐと押し込み深さｈとの関係の内、除荷過程で得られる関係に基づき算出される。より具体的に説明すれば、接触剛性率Ｓは、圧子の位置が最大押し込み深さｈｍａｘ（最大荷重Ｐｍａｘをかけたときの押し込み深さ）に到達してから、保持過程の後に、除荷過程に遷移した直後の除荷曲線の傾きによって定義される。換言すれば、接触剛性率Ｓは、点（ｈｍａｘ、Ｐｍａｘ）における除荷曲線に対する接線Ｌの勾配（ｄＰ／ｄｈ）を意味する。

（接触射影面積）
上記接触射影面積Ａは、圧子の位置が最大押し込み深さｈｍａｘに到達したときにおける圧子と被検材表面との接触部分の面積を、圧子の押し込み方向に射影した面積を意味する。なお、この接触部分の深さ（接触深さ）をｈｃとすると、バーコビッチ圧子の場合、接触射影面積Ａは、以下の式（２）で近似できる。
Ａ＝２４．５６・ｈｃ² ・・・（２）
上記の接触深さｈｃは、最大押し込み深さｈｍａｘ、最大荷重Ｐｍａｘ及び接触剛性率Ｓを用いて、以下の式（３）で表される。
ｈｃ＝ｈｍａｘ−０．７５・Ｐｍａｘ／Ｓ ・・・（３）

尚、上記のナノインデンテーション試験において測定と弾性率の解析はＨｙｓｔｒｏｎ社製の測定・解析ソフトTriboScan Ver.8.0.0.4を用いた。

（測定条件）
測定は以下の条件で行った。
負荷・除荷過程の押し込み速度２００μＮ／ｓｅｃ
保持時間 １５秒
最大押込み深さ（除荷過程に遷移するときの押込み深さ）０．９〜１．１μｍ

（試験体）
凸部のエマルション液の溶液１ｍｌを、ディスペンサーを用いてＳＵＳホルダー（厚み１．２ｍｍ、直径１５ｍｍ）にドット状に直接塗布し、温度２３℃、湿度５０％環境下で１時間以上風乾させた。風乾させたあとの高さが２０μｍとなるように調整した。ＳＵＳホルダーに接着しないサンプルについては、風乾させたあとの破片を修正液Pentel社製「EZL1-W」を用いてＳＵＳホルダーに接着した。

凸部１２の弾性率は、主には、凸部１２を構成する凝集性粒子２０の凝集力を評価するための指標であるが、図２を参照して説明したように、凸部１２は粘着剤層１１の内部に移動することによって粘着剤を被着体３の表面に接触させることから、粘着剤の弾性率と密接な関連を有し、また、粘着剤層１１の内部への移動性に影響を与え、結果として、位置調整機能と接着性にも影響を与えるものとなる。

＜摩擦力の測定＞
図６を参照して、凸部１２の摩擦力の測定方法を説明する。測定対象であるサンプル１Ａは、ドット状の凸部（１２）、又は、ストライプ状の凸部（１２’）を、粘着剤（１１）を設けることなくＰＥＴ基材１０Ａの一方の面１０Ａ’に直接配することによって作製した。凸部の配置方法は、ドット状の凸部（１２）については、後述する実施例１の方法（図９参照）、ストライプ状の凸部（１２’）については、後述する実施例１５の方法に従う（図１０参照）。２ｃｍ四方に切断したサンプル１Ａを、凸部（１２）を設けたＰＥＴ基材１０Ａの一方の面１０Ａ’が接するように被着体であるステンレス板（ＳＵＳ３０４ＢＡ、厚み：４００μｍ、縦１００ｍｍ、横３０ｍｍ、質量９．５ｇ）３の上に静置する。次いで、２ｃｍ×１０ｃｍのＰＥＴ基材１５をサンプル１Ａ上に粘着テープを用いて固定した。サンプル１Ａの全体に略均等に力が加わるようにＰＥＴ基材１０Ａの他方の面１０Ａ''に５０ｇの重り４を載せ、重り４をサンプル１Ａに固定した状態で、サンプル１Ａを水平方向に３００ｍｍ／秒の速度で引っ張った際にかかる応力（Ｎ／ｃｍ²）を測定して摩擦力とした。このとき、表２に示した縦ストライプについては、ストライプの線方向が引っ張り方向と同方向に設定し、一方、表３に示した横ストライプについては、ストライプの線方向が引っ張り方向に対して直交するように設定した。尚、ＰＥＴ基材の重さは僅か（０．４５ ｇ／ｃｍ²程度）であり、粘着剤の重さも僅か（０．４０ ｇ／ｃｍ²程度）であるため、それらの重さが測定結果に実質的に影響を与えることはない。また、重り４の重さを５０ｇに設定したのは経験値によるものである。上述したように、摩擦力は、粘着シート１の位置調整機能を評価するための指標であり、粘着シート１を位置調整するに際し、ユーザは粘着シート１を被着体３の表面（被着面）に所定の力で押し付けた状態で被着体３の表面上で移動させることになるが、ユーザが粘着シート１の他方の面１０Ａ''側を操作する際に、粘着シート１から被着体３に加わる圧力を、ここでは約１２．５ｇ／ｃｍ²程度であると仮定し、この値から逆算することにより５０ｇという値を得た。但し、５０ｇという重さは、サンプル１Ａの重さがステンレス板３に実質的に影響を与えないことを前提としたものであり、例えば、ＰＥＴ基材以外の支持体を使用して、その重さがステンレス板３に実質的に影響を与えるような場合には、勿論、そのような重さを５０ｇから差し引くものとする。
尚、粘着シート１を被着体３の面上で自由に移動させるには、摩擦力は、好ましくは０．５Ｎ/ｃｍ²未満、より好ましくは０.４Ｎ/ｃｍ²以下である。摩擦力が０．５Ｎ/ｃｍ²以上であると、スライドによる位置調整が困難となり、また、０.４Ｎ/ｃｍ²未満であるとストレス無く位置調整出来るからである。

＜せん断接着力の測定＞
せん断接着力の測定は、ＪＩＳ Ｋ ６８５０に準じた方法で行う。図７を参照して、凸部（１２、１２’）のせん断接着力の測定方法を説明する。
測定対象であるサンプル１Ｂは、サンプル１Ａと同様に、ドット状の凸部（１２）、又は、ストライプ状の凸部（１２’）を、粘着剤（１１）を設けることなくＰＥＴ基材１０Ｂの一方の面１０Ｂ’に直接配することによって作製した。凸部の配置方法は、ドット状の凸部（１２）については、後述する実施例１に従い（図９参照）、ストライプ状の凸部（１２’）については、後述する実施例１５に従う（図１０参照）。サンプル１Ｂの他方の面１０Ｂ''には、接着剤、即ち、アロンアルファ（東亜合成（株）社製）を塗布する。１ｃｍ四方に切断したサンプル１Ｂを、水平に配置された被着体、即ち、２枚のステンレス板（ＳＵＳ３０４ＢＡ、厚み：４００μｍ、縦１００ｍｍ、横３０ｍｍ、質量９．５ｇ）３、３’の間に挟み込んだ状態で、ステンレス板３上で２ｋｇのローラー５を一往復させ、一方の面１０Ｂ’を圧着し且つ他方の面１０Ｂ''を固定した。圧着及び固定から３０分間、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下に放置した後、サンプル１Ｂが垂直になるようにテンシロンに固定し、３００ｍｍ／秒の引張速度で垂直方向に引っ張った際にかかる応力（Ｎ／ｃｍ²）を測定してせん断接着力とした。尚、ＰＥＴ基材の重さは僅か（０．４５ ｇ／ｃｍ²程度）であり、粘着剤の重さも僅か（０．４０ ｇ／ｃｍ²程度）であるため、それらの重さが測定結果に実質的に影響を与えることはない。また、２ｋｇというローラー５の重さは、サンプル１Ｂの重さがステンレス板３’に実質的に影響を与えないことを前提としたものであり、例えば、ＰＥＴ基材以外の支持体が使用されて、その重さがステンレス板３’に実質的に影響を与えるような場合には、勿論、その重さを２ｋｇから差し引くものとする。
尚、図２を参照して説明したように、粘着シート１では、凸部１２を粘着剤層１１の内部に移動させて粘着剤を被着体３の表面に接触させる構成となっているが、この場合でも、凸部１２が粘着剤層１１の内部に完全に埋め込まれることは稀であり、それは被着体３の表面に露出して、粘着シート１の接着性に影響を与え得る。よって、凸部１２のせん断接着力は、粘着シート１について十分な接着力を得るという観点から、より大きい値であることが好ましい。

＜仮止め性の評価＞
勾配を有する壁面、例えば、垂直な壁面に対して粘着シート１を接着等する場合、粘着シート１を予め壁面に仮止めできることが望ましい。例えば、壁面に軽く押し当てるだけで粘着シート１を壁面に保持することができれば、その後の位置調整や接着作業が容易となり、作業性を大幅に向上させることができる。凸部１２によれば、このような仮止め性を得ることもできる。尚、出願人の知る限りにおいて、従来の粘着部材に仮止め性を発揮し得るものは存在しない。

図８を参照して、凸部１２の仮止め性の評価方法を説明する。仮止め性を数値で表現するため、図７に示す方法と同様の方法でせん断接着力を測定した。但し、以下に説明するように、ここでは図７と異なり、２ｋｇのローラー５の代わりに５００ｇのローラーを用い、また、サンプルには２ｃｍ四方のものを用いた。
測定対象であるサンプル１Ｃは、ドット状の凸部（１２）、又は、ストライプ状の凸部（１２’）を、粘着剤（１１）を設けることなくＰＥＴ基材１０Ｃの一方の面１０Ｃ’に直接配することによって作製した。凸部の配置方法は、ドット状の凸部（１２）については、後述する実施例１に従い（図９等参照）、ストライプ状の凸部（１２’）については、後述する実施例１５に従う（図１０参照）。２ｃｍ四方に切断したサンプル１Ｃを、凸部（１２）を設けたＰＥＴ基材（１０）の一方の面１０Ａ’が接するように被着体であるステンレス板（ＳＵＳ３０４ＢＡ、厚み：４００μｍ、縦１００ｍｍ、横３０ｍｍ、質量９．５ｇ）３の上に静置する。次いで、他方の面１０Ｃ”''上で５００ｇのローラー５’を一往復させ、これにより一方の面１０Ｃ’を圧着した。ローラー５’の重さを５００ｇに設定したのは経験値によるものである。上述したように、仮止め性は、勾配を有する壁面に粘着シート１を接着等する場合に、予め粘着シート１を壁面に仮止めすることができるか否かを評価するための指標であり、粘着シート１を仮止めするに際し、ユーザは被着体３の表面（被着面）に粘着シート１を所定の力で押し付けることになるが、ユーザが粘着シート１に加えるであろう圧力を、ここでは約０．０４ＭＰａ程度と仮定し、この値から逆算することにより５００ｇという値を得た。この圧着から直ちに、ステンレス板３を垂直にして、粘着シート１が被着体３から落下せずに保持されている時間を測定した。このとき、表２に示した縦ストライプについては、ストライプの線方向が地面に対して垂直に設定し、一方、表３に示した横ストライプについては、ストライプの線方向が地面に対して水平に設定した。尚、ＰＥＴ基材の重さは僅か（０．４５ ｇ／ｃｍ²程度）であり、粘着剤の重さも僅か（０．４０ ｇ／ｃｍ²程度）であるため、それらの重さが測定結果に実質的に影響を与えることはない。表１乃至３中、サンプル１Ｃが被着体３に３０分以上保持されたものについては「◎」を、１０分以上３０分未満保持されたものについては「○」を、１０分未満であるが若干でも保持されたものについては「△」を、貼付け直後に落下したものについては「×」を付した。接着この結果、仮止めするために必要とされるせん断接着力は、好ましくは２Ｎ/ｃｍ²以上（△以上の評価を得る場合）、より好ましくは５Ｎ/ｃｍ²以上、更に好ましくは１０Ｎ/ｃｍ²以上であることが分かった。

表１乃至３から明らかなように、凸部１２の弾性率、摩擦力、及びせん断接着力の各値、及び仮止め性の評価は、全て、凸部１２を構成する凝集性粒子２０のコアシェル構造、更に言えば、ＭＭＡ比率とコアシェル比率の影響を受ける。
概して、弾性率は、ＭＭＡ比率が大きくなる程、大きくなる傾向があり、また、コアシェル比率が大きくなる程、小さくなる傾向がある。これは、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）がアクリル酸ブチル（ＢＡ）よりも大きな弾性を有するため、また、上述したように、シェル材料（２２）は主にアクリル酸ブチル（ＢＡ）とメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）から成り、コア材料（２１）は主にアクリル酸ブチル（ＢＡ）から成るためであると考えられる。この場合、当然に、シェル材料（２２）の弾性率はコア材料（２１）の弾性率より大きな値となる。
また、摩擦力は、ＭＭＡ比率が大きい場合（例えば、コアシェル比率が０％の場合はＭＭＡ比率が３０％以上）、また、コアシェル比率が小さい場合（例えば、ＭＭＡ比率が１００％の場合はコアシェル比率が８０％以下）に、０.４Ｎ/ｃｍ²以下の好ましい値が得られた。
一方、せん断接着力は、摩擦力とは逆に、ＭＭＡ比率が小さい場合（例えば、コアシェル比率が０％の場合はＭＭＡ比率が５５％以下）、また、コアシェル比率が大きい場合（例えば、ＭＭＡ比率が１００％の場合はコアシェル比率が５０％以上）に、従来の構成では位置調整機能と接着性を両立できなかった、４５Ｎ／ｃｍ²以上の良好な値が得られた。
更に、仮止め性については、ＭＭＡ比率が大きく（例えば、コアシェル比率が０％の場合はＭＭＡ比率が４０％以上）、且つ、コアシェル比率が小さい場合（例えば、ＭＭＡ比率が１００％の場合はコアシェル比率が４０％以下）の場合に、評価が悪化した。

４．粘着剤
粘着シート１に使用可能な粘着剤は、特に制限されず、例えば、ウレタン系粘着剤、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などの公知の粘着剤が挙げられる。粘着剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。なお、粘着剤は、いずれの形態を有している粘着剤であってもよく、例えば、エマルション型粘着剤、溶剤型粘着剤、熱溶融型粘着剤（ホットメルト型粘着剤）などが挙げられる。

例えばアクリル系粘着剤では、アクリル酸アルキルエステル又はメタクリル酸アルキルエステルの１種または２種以上を主成分とした重量平均分子量１０万以上のアクリルポリマーが用いられる。アクリル酸アルキルエステルの具体例としてはアクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ラウリル等のアクリル酸アルキルエステルが挙げられる。これらは単独で、または２種類以上を組み合わせて用いることができる。これらのなかでも、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル等のアルキル基の炭素数が３〜９のアクリル酸アルキルエステルが好ましい。

その他の成分としては、粘着性能のバランスが取りやすい理由からＴｇが０℃以下（通常−１００℃以上）になるようにして、適宜スルホン酸基含有モノマー、リン酸基含有モノマー、シアノ基含有モノマー、ビニルエステル類、芳香族ビニル化合物などの凝集力・耐熱性向上成分や、カルボキシル基含有モノマー、酸無水物基含有モノマー、ヒドロキシル基含有モノマー、アミド基含有モノマー、アミノ基含有モノマー、エポキシ基含有モノマー、Ｎ−アクリロイルモルホリン、ビニルエーテル類等の接着力向上や架橋化基点として働く官能基を有す成分を用いることができる。その他の成分は１種または２種以上併用して用いることができる。

スルホン酸基含有モノマーとしては、スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸などがあげられる。 リン酸基含有モノマーとしては２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェートがあげられる。
シアノ基含有モノマーとしてはアクリロニトリルがあげられる。ビニルエステル類としては酢酸ビニルがあげられる。
芳香族ビニル化合物としてはスチレンがあげられる。カルボキシル基含有モノマーとしては（メタ）アクリル酸、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）アクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸などがあげられる。酸無水物基含有モノマーとしては無水マレイン酸、無水イタコン酸などがあげられる。
ヒドロキシル基含有モノマーとしては２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート、８−ヒドロキシオクチル（メタ）アクリレート、１０−ヒドロキシデシル（メタ）アクリレート、１２−ヒドロキシラウリル（メタ）アクリレート、（４−ヒドロキシメチルシクロヘキシル）メチルアクリレート、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、ビニルアルコール、アリルアルコール、２−ヒドロキシエチルビニルエーテル、４−ヒドロキシブチルビニルエーテル、ジエチレングリコールモノビニルエーテルなどがあげられる。
アミド基含有モノマーとしてはアクリルアミド、ジエチルアクリルアミドがあげられる。 アミノ基含有モノマーとしてはＮ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレートがあげられる。エポキシ基含有モノマーとしてはグリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテルなどがあげられる。

また、粘着シート１に使用する粘着剤は、アクリルポリマーを適宜架橋することで、更に耐熱性に優れた粘着シート類が得られる。架橋方法の具体的手段としては、ポリイソシアネート化合物、エポキシ化合物、アジリジン化合物などアクリルポリマーに適宜架橋化基点として含ませたカルボキシル基、ヒドロキシル基、アミノ基、アミド基などと反応しうる基を有する化合物を添加し反応させるいわゆる架橋剤を用いる方法がある。
前記ポリイソシアネート化合物としては、たとえばブチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートなどの低級脂肪族ポリイソシアネート類、シクロペンチレンジイソシアネート、シクロヘキシレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどの脂環族イソシアネート類、２，４−トリレンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート類、トリメチロールプロパン／トリレンジイソシアネート３量体付加物（商品名コロネートＬ），トリメチロールプロパン／ヘキサメチレンジイソシアネート３量体付加物（商品名コロネートＨＬ）、ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体（商品名コロネートＨＸ）［いずれも日本ポリウレタン工業（株）製］などのイソシアネート付加物などが挙げられる。エポキシ化合物としてはＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−ｍ−キシレンジアミン（商品名ＴＥＴＲＡＤ−Ｘ）や１，３−ビス（Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアミノメチル）シクロヘキサン（商品名ＴＥＴＲＡＤ−Ｃ）［いずれも三菱瓦斯化学（株）製］などが挙げられる。これらの架橋剤は単独で、または２種以上の混合系で使用される。架橋剤の使用量は、架橋すべきアクリルポリマーとのバランスにより、さらには、粘着シートとしての使用用途によって適宜選択される。

さらに粘着シート１に使用する粘着剤には、従来公知の各種の粘着付与剤や表面潤滑剤、レベリング剤、酸化防止剤、腐食防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、重合禁止剤、シランカップリンング剤、無機または有機の充項剤、金属粉、顔料などの粉体、粒子状、箔状物などの従来公知の各種の添加剤を使用する用途に応じて適宜添加することが出来る。

５．粘着シートの特性
５−１．評価結果
各種粘着剤及び各種の凸部を用いた粘着シートについて、せん断接着力と摩擦力を評価した。凸部の特性評価と同様に、せん断接着力は、粘着シート１の接着性を評価するための指標であって応力によって表されたもの、摩擦力は、粘着シート１の位置調整機能を評価するための指標であって応力によって表されたものである。但し、粘着シート１の摩擦力は、実質的に、凸部によってもたらされるから、摩擦力は、粘着シートと凸部の双方の値を示しているということができる。
以下の表４に測定結果を示す。尚、発明の対象である粘着シートについてのせん断接着力と摩擦力の測定結果は、表中の右端の二つの欄に記載されている。

図１の（ａ）に示したドット状の凸部１２と図１の（ｂ）に示したストライプ状の凸部１２’のそれぞれとの関係で、粘着シートの特性を評価した。ストライプ状の凸部１２’については、縦ストライプと横ストライプのそれぞれについて評価を行った。表４から明らかなように、実施例、比較例、及び参考例では、粘着シートのせん断接着力と摩擦力に影響を与え得る要素を変更した。凸部に関しては、凸部の粒子径及び凸部面積率を粘着シート間で変更した。表中の項目としては明記されていないが、凸部の高さも変更要素の１つとして実質的に含まれる。一方、粘着剤に関しては、モノマー（アクリル酸ブチル（ＢＡ）、又は、アクリル酸２−エチルヘキシル（２ＥＨＡ）を含む）と官能基（ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）、又は、アクリル酸（ＡＡ）を含む）の重合比率、重合溶媒であるトルエンと酢酸エチルの重合比率（重量平均分子量）、架橋剤（テトラッドＣ、又は、コロネートＬ）の配合比率、ゲル分率（％）、塑性歪み（粘着剤（層）の弾性率に相当し得る）、厚み（糊厚）（μｍ）、せん断接着力（Ｎ/ｃｍ²）を粘着シート間で変更した。粘着剤に関して、凸部の「弾性率」に相当するものとして「塑性歪み」を用いたのは「塑性歪み」の方が弾性率よりも実際のメカニズムにより基づいたものと考えられるからである。尚、表４に凸部のせん断接着力の値をも含めたのは、この値も粘着シートのせん断接着力に大きな影響を及ぼすからである。尚、実施例１乃至２１における凸部のせん断接着力の値は、ＭＭＡ比率が１００％、コアシェル比率が８０％のときの値である。ＭＭＡ比率とコアシェル比率をこれらの値に設定したのは以下の理由による。

メカニズムの詳細は必ずしも明らかではないが、特に、粘着シート１の接着性に関する特性評価であるせん断接着力は、凝集性粒子２０が潰されることによって発揮されると推察される。この推察の下で最も理想的な凝集性粒子２０は、薄く固い外殻を有するコアシェル構造、即ち、ＭＭＡ比率が１００％であって、コアシェル比率ができるだけ大きな値（但し、あまりに大きな値であると、十分な弾性が得られず、また、殻であるシェル材料２２が破けてしまう危険がある）を有するものである。このような理想的な構造を有する凝集性粒子２０のうち、十分に小さな摩擦力、即ち、約０.４Ｎ/ｃｍ²以下の好ましい値を有し、且つ、十分に大きな接着力、即ち、従来の構成では位置調整機能と接着性を両立できなかった、約４５Ｎ／ｃｍ²以上のせん断接着力を、より確実に有するのは、ＭＭＡ比率が１００％、コアシェル比率が８０％或いはこれに近い比率の場合である。そこで、実施例及び参考例中の各種粘着剤を用いた粘着シートについての、せん断接着力と摩擦力は、凸部１２のＭＭＡ比率が１００％、コアシェル比率が８０％であるときの値を用いて比較することにした。

５−２．実施例、比較例、及び参考例の詳細
実施例１乃至１４、比較例１乃至１０、及び参考例１は、ドット状の凸部についての、実施例１５乃至１８は、ストライプ状の凸部についての評価である。以下、詳細を説明する。

[実施例１]
＜支持体＞
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いた。尚、ＰＥＴフィルムの重さは僅か（０．４５ ｇ／ｃｍ²程度）であり、粘着剤の重さも僅か（０．４０ ｇ／ｃｍ²程度）であるため、それらの重さが凸部１２の摩擦力やせん断接着力等の測定結果に実質的に影響を与えることはない。

＜凸部（凝集性粒子）＞
上記「３−２．凸部の作製」で説明した重合方法に準じて、コアシェル比率が８０％、ＭＭＡ比率が１００％、平均粒子径１６０ｎｍの凝集性粒子を作製した。
具体的には、先ず、エマルション粒子のコア材料を作製するため、容器に原料として、アクリル酸ブチル（ＢＡ）１００重量部に対して、界面活性剤であるラテムルE-118B（花王(株)製)３重量部、イオン交換水１６２重量部の混合物を作製し、ホモミキサー（特殊機化工業(株)製）を用い窒素雰囲気下で５分間、６０００rpmで撹拌し、モノマーエマルション(A)を調製した。
次に、エマルション粒子のシェル材料を作製するため、別の容器にて、原料としてメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）１００重量部に対して、ラテムルE-118B１重量部、イオン交換水８１．６部の混合物を作製し、ホモミキサーを用いて窒素雰囲気下で５分間、６０００rpmで撹拌しモノマーエマルション(B)を調製した。
その後、冷却管、窒素導入管、温度計、滴下設備、及び撹拌羽根を備えた反応容器に、調整したモノマーエマルション(A)を全量仕込み、撹拌しながら反応容器を十分に窒素置換した後、反応液を６０℃まで昇温し、アクリル酸ブチル（ＢＡ）１００重量部に対して水溶性アゾ重合開始剤であるV-50(和光(株)製）０．１重量部を添加して６０℃を保ちながら２時間重合して、コア層となる共重合体を得た。次いで、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）１００重量部に対してV-50を０．５重量部だけ更に添加して６０℃に保ちながら、上記モノマーエマルション(B)を２．５時間かけて滴下し、シェル層を形成し、固形分濃度４０%のコアシェル構造のポリマーエマルション粒子を含有する水分散液を得た。得られたポリマーエマルション粒子の数平均粒子径は１６０nmであった。なおポリマーエマルション粒子の数平均分子量は、調整した水分散型粘着剤組成物を蒸留水により固形分濃度が０．５重量％以下となるように希釈して、下記装置にて測定した。
装置：レーザー回折散乱法粒度分布測定装置（ベックマンコールター製 LS13 320 PIDSモード)
分散質の屈折率：１．４８ (Poly n-BA（ポリ−ｎ−アクリル酸ブチル）を使用)
分散媒の屈折率：１．３３３

＜粘着剤の作製＞
先ず、冷却管、窒素導入管、温度計、滴下ロート、および撹拌装置を備えた反応容器で、ｎ−ブチルアクリレート１００重量部に対して、アクリル酸５重量部、及び重合開始剤としてＢＰＯ（過酸化ベンゾイル）０．２８重量部を酢酸エチル／トルエン（＝８０／２０重量比）の混合溶媒１５８重量部に添加した。その後、室温で１時間、窒素還流を行い、次いで昇温し、主反応として６５℃で６時間重合反応を行い、アクリル系粘着剤を得た。結果として得られたアクリル系粘着剤の重量平均分子量は５０万、重量平均分子量／数平均分子量は５．０であった。尚、分子量は、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）によるポリスチレン換算で測定した。具体的には東ソー社製ＨLＣ８１２０ＧＰＣを用いた。カラムはカラムサイズ６．０ｍｍＩ．Ｄ．×１５０ｍｍのＴＳＫｇｅｌ ｓｕｐｅｒＨＭ−Ｈ／Ｈ４０００／Ｈ３０００／Ｈ２０００を用いた。ＴＨＦを溶離液として、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、カラム温度４０℃、２０μｌの注入量で屈折率計（ＲＩ）を検出機として測定を行った。この時注入したポリマー濃度は０．１ｗｔ％（ＴＨＦ溶液）である。また、フィルターを通してサンプルは注入前にゴミを除去した。以上の方法により、アクリル酸ブチル（ＢＡ）９５重量部に対して、５重量部のアクリル酸（ＡＡ）を含む、アクリル系粘着剤を作製した。

＜粘着シート（凸部無し）の作製＞
作製したアクリル系粘着剤（アクリル共重合体）１００重量部に対し、架橋剤としてエポキシ系架橋剤（１，３−ビス（Ｎ，Ｎ’−ジグリシジルアミノメチル）シクロヘキサンを成分とする三菱ガス化学社製の商品名「テトラッドＣ」）０．０４重量部を加えて、アクリル系粘着剤溶液とした。このアクリル系粘着剤溶液を、シリコーン系剥離剤を塗布したＰＥＴフィルム（商品名 「ダイアホイルＭＲＦ３８」、三菱樹脂社製）に塗布し、１３０℃で５分乾燥して乾燥後の厚さが１００μｍとなる様に塗工した後、５０℃で４８時間加熱することにより架橋硬化させ、粘着シート（凸部無し）を得た。

＜粘着シートに対する凸部の形成＞
上記の方法で１００μｍ厚の粘着剤層を設けたＰＥＴ基材上に、ディスペンサー（武蔵エンジニアリング（株）社製）を用いて得られたエマルション液を滴下して、これらを９の平面図に示す大きさでドット状に配した。このときの凸部面積率は３０％である。１つの凸部１２あたりの液量は０．３μＬであり、粘着剤層とともに１００℃で乾燥させた後の、粘着剤層上での凸部１２のサイズは、平面視の最大径（図３の（ａ）の「Ａ」に対応）が１．００ｍｍ、高さ（図３の（ａ）の「Ｂ」に対応）が６０μm、凸部の一方の中心間距離は２．００ｍｍ、他方の中心間距離は３．４２ｍｍである。尚、粘着剤の重量平均分子量は、５４万、ゲル分率は５０％である。

作製した粘着剤単独での塑性歪みは０．１６、せん断接着力は１１９．３Ｎ/ｃｍ²であった。また、この粘着剤に凸部１２を設けた粘着シートのせん断接着力は、１２０．１Ｎ/ｃｍ²、摩擦力は０．２０Ｎ/ｃｍ²であった。

[実施例２]
実施例２では、実施例１と異なり、架橋剤（テトラッドＣ）を０．５重量部とした。その他の条件については、実施例１と同じである。このときのゲル分率は９０％である。この場合、粘着剤の塑性歪みと粘着剤のせん断接着力は低下した。
この粘着剤を用いた粘着シートでは、実施例１と比較して、せん断接着力は大きく低下したが、摩擦力はほとんど変化しなかった。粘着剤の塑性歪みが低下したのは、ゲル分率が高くなり架橋密度が増加したため、また、ゲル分率の高い粘着剤は凝集力（変形に抵抗する力）が大きく、少しの応力でも変形し易いためであると推察される。

[実施例３]
実施例３では、実施例１と異なり、酢酸エチルとトルエンの重合比率を１００：０とした、つまり、トルエンは使用していない。また、架橋剤（テトラッドＣ）を０．０２重量部とした。その他の条件については、実施例１と同じである。この場合、粘着剤の塑性歪みと粘着剤のせん断接着力は増加した。
この粘着剤を用いた粘着シートでは、実施例１と比較して、せん断接着力は大きく低下したが、摩擦力はほとんど変化しなかった。

[実施例４]
実施例４では、実施例１と異なり、モノマーにアクリル酸ブチル（ＢＡ）ではなくアクリル酸２−エチルヘキシル（２ＥＨＡ）を使用した。その他の条件については、実施例１と同じである。この場合、粘着剤の塑性歪みは変化しなかったが、せん断接着力（９２．３Ｎ/ｃｍ²）は低下した。
この粘着剤を用いた粘着シートでは、実施例１と比較して、せん断接着力は低下した。尚、摩擦力については若干低下したが良好な結果が得られた。

[実施例５]
実施例１ではモノマー（アクリル酸ブチル（ＢＡ））９５重量部に対して官能基（アクリル酸（ＡＡ））を５重量部含んでいたのに対して、実施例５では、モノマー（アクリル酸ブチル（ＢＡ））９８重量部に対して官能基（アクリル酸（ＡＡ））を２重量部含む。また、架橋剤（テトラッドＣ）を０．２重量部とした。その他の条件については、実施例１と同じである。この場合、粘着剤の塑性歪みは増加したが、せん断接着力は低下した。
この粘着剤を用いた粘着シートでは、実施例１と比較して、せん断接着力は低下したが、摩擦力はほとんど変化しなかった。粘着シートのせん断接着力が低下したのは、粘着剤中の官能基、即ちアクリル酸（ＡＡ）中に含まれるカルボン酸が被着体（ＳＵＳ３０４）と界面で化学結合を形成する量が減少したことによるものと推察される。

[実施例６]
実施例１では官能基がアクリル酸（ＡＡ）であったのに対して、実施例６では官能基をヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）とし、さらに架橋剤をイソシアネート系架橋剤（トリメチロールプロパン／トリレンジイソシアネート３量体付加物を成分とする日本ポリウレタン工業社製の商品名「コロネートＬ」）０．５重量部とした。その他の条件については、実施例１と同じである。この場合、粘着剤の塑性歪みは変化しなかったが、せん断接着力は著しく低下した。せん断接着力が著しく低下したのは、官能基にカルボン酸を有する粘着剤１のほうが、被着体であるＳＵＳ３０４との化学結合が強い為であると推察される。
この粘着剤を用いた粘着シートでは、当然のことながら、実施例１と比較して、せん断接着力は著しく低下した。粘着シートの尚、摩擦力については良好な結果が得られた。

[実施例７]
実施例７では、実施例１と異なり、重合溶媒として酢酸エチルとトルエンの重合比率を０：１００とした、換言すれば、酢酸エチルを使用していない。また、架橋剤（テトラッドＣ）を０．１５２重量部とした。その他の条件については、実施例１と同じである。この場合、粘着剤の塑性歪みは実施例１のときと比べて若干増加し、一方、せん断接着力は若干減少した。
この粘着剤を用いた粘着シートでは、実施例１と比較して、せん断接着力は増加し、摩擦力についても増加した。

[実施例８]
実施例８では、実施例１と異なり、架橋剤（テトラッドＣ）を０．０２重量部とした。その他の条件については、実施例１と同じである。このときのゲル分率は、実施例１より小さく、２０％である。この場合、粘着剤の塑性歪みは若干増加し、せん断接着力は低下した。
この粘着剤を用いた粘着シートでは、実施例１と比較して、せん断接着力は大きく低下した。粘着シートのせん断接着力が低下したのは、ゲル分率が低くなり、少しの応力でも変形しやすくなったためと推察される。この実施例では、摩擦力の値も増加した。

[実施例９]
実施例９では、実施例１と異なり、糊厚を１００μｍではなく２００μｍとした。その他の条件については、実施例１と同じである。この場合、粘着剤の塑性歪み及びせん断接着力に変化はなかった。
この粘着剤を用いた粘着シートでは、実施例１と比較して、せん断接着力は著しく低下したが、摩擦力はほとんど変化しなかった。上述したように、今回の実験では、凸部１２の高さは６０μｍに設定されている。粘着シートのせん断接着力が著しく低下したのは、粘着剤が厚くなりせん断による変形を受けやすい為であると推察される。

[実施例１０]
実施例１０では、実施例１と異なり、糊厚を７０μｍとした。その他の条件については、実施例１と同じである。この場合、粘着剤の塑性歪み及びせん断接着力に変化はなかった。
この粘着剤を用いた粘着シートでは、実施例１と比較して、せん断接着力は著しく低下した。粘着剤が薄くなり、十分なせん断接着力が得られないためである。この場合、摩擦力についても低下した。

[実施例１１]
実施例１１では、実施例１と異なり、凸部面積率を２５％とした。その他の条件については、実施例１と同じである。
この粘着剤を用いた粘着シートでは、実施例１と比較して、せん断接着力は若干低下したが、摩擦力は増加した。

[実施例１２]
実施例１２では、実施例１と異なり、架橋剤（テトラッドＣ）を０．０６重量部とした。その他の条件については、実施例１と同じである。このときのゲル分率は７１％である。この場合、粘着剤の塑性歪みは減少し、せん断接着力は若干大きくなった。
この粘着剤を用いた粘着シートでは、実施例１と比較して、せん断接着力は著しく低下したが、摩擦力についてはほとんど変化しなかった。

[実施例１３]
実施例１３では、実施例１と異なり、凝集性粒子の平均粒子径を２３０ｎｍとした。その他の条件については、実施例１と同じである。
この凝集性粒子を利用して形成した凸部を用いた粘着シートでは、実施例１と比較して、せん断接着力と摩擦力は若干大きくなった。

[実施例１４]
実施例１４では、実施例１と異なり、凝集性粒子の平均粒子径を２８０ｎｍとした。その他の条件については、実施例１と同じである。
この凝集性粒子を利用して形成した凸部を用いた粘着シートでは、実施例１や実施例１３と比較して、せん断接着力と摩擦力は若干大きくなった。
尚、実施例１３、１４の結果から、凝集性粒子の平均粒子径が大きくなった場合には、凸部のせん断接着力や摩擦力もこれに伴って大きくなり、この結果、粘着シートのせん断接着力や摩擦力も大きくなると推察される。

[実施例１５]
実施例１５では、線幅（図３の（ｂ）の線幅「Ａ’」に対応）が８１０μｍの縦ストライプを用いた。
＜支持体＞、＜凸部（凝集性粒子）＞、＜粘着剤の作製＞、＜粘着シート（凸部無し）の作製＞の各項目については、実施例１と同じである。

＜粘着シートに対する凸部の形成＞
シリコーン系剥離剤を塗布したＰＥＴフィルム（商品名「ダイアホイルＭＲＦ３８」、三菱樹脂社製）の上に、＜凸部（凝集性粒子）＞に従って準備したエマルション液を、スクリーン印刷機（装置名「LS-34TVA」、ニューロング精密工業（株）社製）を用いてストライプ状に塗布した。１００℃乾燥後の凸部のサイズは、図１０に示すように、線幅が８１０μｍ（図３の（ｂ）の線幅「Ａ’」に対応）、凸部の高さが７０μｍ（図３の（ｂ）の高さ「Ｂ’＋Ｂ'’」に対応）、相隣り合う凸部同士の間隔が１８９０μｍになるよう設定した。このときの凸部面積率は３０％である。
乾燥により得られたストライプ状の凸部を、０．１ＭＰａの圧力にて粘着剤を付与したシートに貼り合わせ、粘着剤の表面に凸部を転写した。転写時には、凸部の一部（図３の（ｂ）の高さ「Ｂ'’」に対応）、即ち、１０μｍの高さ部分は粘着剤に埋め込まれる。粘着シート表面に転写後の凸部の高さ、即ち、最終的に粘着剤から露出している凸部の高さ（図３の（ｂ）の高さ「Ｂ’」に対応）は、６０μｍである。この場合、実施例１と同様に、粘着剤の重量平均分子量は、５４万、ゲル分率は５０％である。
＜印刷機＞
ニューロング精密工業（株）社製
装置名称：LS-34TVA
印刷速度：250mm/min.
クリアランス：1mm
スキージ硬度：70°
スキージ押し込み量：1mm
スキージ印圧：１MPa
スキージ角度：75°
スクレッパ速度：20mm/min.
スクレッパ押し込み量：−0.2mm
乾燥条件：100℃×5min.

作成した粘着シートのせん断接着力は、１２７．１Ｎ/ｃｍ²、摩擦力は０．２２Ｎ/ｃｍ²であり、共に、実施例１より若干大きくなった。これは、実施例１等に示したドット状の場合と異なり、凸部が連続状態であるため、せん断接着力等を発揮し易い状態にあるためと推察される。

[実施例１６]
実施例１６では、実施例１５と異なり、横ストライプの凸部を用いた。その他の条件については、実施例１５と同じである。この凸部を用いた粘着シートでは、実施例１５と比較して、せん断接着力が若干低い値となった。これは、力が加わる方向とストライプの方向が互いに直交しているため、耐力を発揮しづらいためと考えられる。

[実施例１７]
実施例１７では、実施例１５と異なり、線幅が３７０μｍの縦ストライプを用いた。この場合の相隣り合う凸部同士の間隔は、凸部面積率が３０％となるように調整している。更に言えば、凸部同士の間隔は、凸部面積率によって決定される。その他の条件については、実施例１５と同じである。この凸部を用いた粘着シートでは、実施例１５と比較して、せん断接着力は若干大きくなり、摩擦力も若干大きくなった。

[実施例１８]
実施例１８では、実施例１５と異なり、線幅が１０００μｍの縦ストライプを用いた。また、ここでは凸部面積率を４０％に設定した。凸部同士の間隔は、凸部面積率によって決定した。その他の条件については、実施例１５と同じである。この凸部を用いた粘着シートでは、実施例１５と比較して、せん断接着力は著しく低下し、摩擦力は若干低下した。

[実施例１９]
実施例１９では、実施例１５と異なり、縦ストライプの凸部をスロットダイ塗工によって粘着剤に直接形成した。最終的に得た粘着シートにおける凸部のサイズは、線幅が８１０μｍ、凸部の高さが７０μm、相隣り合う凸部同士の間隔が１８９０μｍである。その他の条件については、実施例１５と同じである。但し、ここでは、粘着剤に埋め込まれる部分は存在しない。上に説明したように、凸部を形成するために、スクリーン印刷、換言すれば、粘着剤を付与したシートに凸部を転写させる方法を採用した場合、凸部の一部（図３の（ｂ）の「Ｂ’」に対応）は粘着剤に埋め込まれることから、転写前の凸部の高さ（図３の（ｂ）の「Ｂ’＋Ｂ'’」に対応）は、埋め込まれる分を予め考慮して、転写後の凸部の高さ（図３の（ｂ）の「Ｂ’」に対応）よりも若干厚くなっていた。これに対し、スロットダイ塗工等、粘着剤の表面に凸部を直接形成する方法を用いた場合には、形成すべき凸部の高さと、最終的に得ようとしている凸部の高さは同じである。よって、最終的に得られた凸部の高さ、つまり、粘着剤から露出した凸部の高さが同じであっても、転写を用いた場合と直接形成した場合とでは、凸部の高さは相違することになる。実施例１９及び実施例２１では、これらの凸部の高さの相違が、最終的に得られた粘着シートのせん断接着力と摩擦力に及ぼす影響を評価した。
この結果、実施例１５と比較して、せん断接着力と摩擦力は若干低い値となったが、実施例１５と比べても遜色ない結果が得られることが明らかとなった。

[実施例２０]
実施例２０では、実施例１５と異なり、糊厚を７０μｍとした。その他の条件については、実施例１５と同じである。
この粘着剤を用いた粘着シートでは、実施例１５と比較して、実施例１０と同様に、せん断接着力は著しく低下した。一方、摩擦力については若干増加した。

[実施例２１]
実施例２１では、実施例１９と同様に、縦ストライプの凸部をスロットダイ塗工によって粘着剤に直接形成した。また、実施例２０と同様に、糊厚を７０μｍとした。その他の条件については、実施例１５と同じである。
この凸部を用いた粘着シートでは、実施例２０と比較して、せん断接着力と摩擦力は若干低い値となったが、実施例２０と比較して遜色ない結果が得られた。
これら実施例２１及び実施例１９の結果から、（糊厚：転写前の凸部の高さ：転写後の凸部の高さ）の比が、少なくとも１００：７０：１０程度であれば、せん断接着力と摩擦力に影響が及ぶことはないことが明らかとなった。更に言えば、粘着剤から露出した凸部の高さが同じであれば、凸部の一部が粘着剤に多少埋め込まれる場合であっても、最終的に得られる粘着シートのせん断接着力と摩擦力に大きな影響は及ぼさないことが明らかとなった。

[比較例１]
比較例１は、実施例１を基準とし、凸部をアクリルシリコーンとした。実施例１とは、凸部のみが異なる。凸部は、実施例１のディスペンサーを用いて、粘着剤層に配置した。凸部の径は、１．０４ｍｍ、高さは、６４μｍ、凸部面積率は、実施例１と同じく３０％である。この凸部を用いた粘着シートでは、凸部によるせん断接着力の効果が全く望めないことから、粘着シートのせん断接着力は、実施例１と比較して著しく低下した。

[比較例２]
比較例２では、実施例１を基準とし、凸部を自己架橋型シリコーンとした。実施例１とは、凸部のみが異なる。凸部は、実施例１のディスペンサーを用いて粘着剤層に配置した。凸部の径は、１．０３ｍｍ、高さは、６２μｍ、凸部面積率は、実施例１と同じく３０％である。この凸部を用いた粘着シートでは、凸部によるせん断接着力の効果が全く望めないことから、粘着シートのせん断接着力は、実施例１と比較して著しく低下した。

[比較例３]
比較例３では、実施例１を基準とし、凸部をガラスビーズで形成した。実施例１とは、凸部のみが異なる。凸部は、実施例１とは異なり、穴を開けたテフロン（登録商標）シートを用いて粘着剤層に直接貼り付けることによって配置した。凸部の形状は球状、凸部の径は、１．００ｍｍ、高さは、６０μｍである。また、凸部面積率は、実施例１と同様に３０％である。この凸部を用いた粘着シートでは、凸部によるせん断接着力の効果が全く望めないことから、粘着シートのせん断接着力は、実施例１と比較して著しく低下した。

[比較例４]
比較例４では、実施例１を基準とし、凸部をガラスバルーンで形成した。実施例１とは、凸部のみが異なる。凸部は、実施例１とは異なり、粘着剤層に直接貼り付けることによって配置した。凸の形状は球状、凸部の径は、１．００μｍ、高さは、６０μｍである。また、凸部面積率は、実施例１と同様に３０％である。この凸部を用いた粘着シートでは、凸部によるせん断接着力の効果が全く望めないことから、粘着シートのせん断接着力は、実施例１と比較して著しく低下した。

[比較例５]
比較例５では、実施例１を基準とし、凸部をメッシュ状の編み物で形成した。実施例１とは、凸部のみが異なる。凸部は、実施例１とは異なり、ラミネーターを用いて粘着剤層に直接貼り付けることによって配置した。凸部の形状は格子状であって、格子を形成する編み物の幅は、０．０６ｍｍ、格子の穴は、縦０．５ｍｍ、横０．５ｍｍの略矩形であり、高さは、６０μｍである。また、凸部面積率は、実施例１と同様に３０％である。この凸部を用いた粘着シートでは、凸部によるせん断接着力の効果が全く望めないことから、粘着シートのせん断接着力は、実施例１と比較して著しく低下した。

[比較例６]
比較例６では、実施例１を基準とし、凸部をメッシュ状の織物で形成した。実施例１とは、凸部のみが異なる。凸部は、実施例１とは異なり、ラミネーターを用いて粘着剤層に直接貼り付けることによって配置した。凸部の形状は格子状であって、格子を形成する織物の幅は、０．０６ｍｍ、格子の穴は、縦０．５ｍｍ、横０．５ｍｍの略矩形であり、高さは、６０μｍである。また、凸部面積率は、実施例１と同様に３０％である。この凸部を用いた粘着シートでは、凸部によるせん断接着力の効果が全く望めないことから、粘着シートのせん断接着力は、実施例１と比較して著しく低下した。

[比較例７]
比較例７では、実施例１５を基準とし、凸部をアクリルシリコーンで形成した。実施例１５とは、凸部のみが異なる。凸部は、実施例１のディスペンサーを用いて粘着剤層に配置した。凸部の径は、１．０４ｍｍ、高さは、６４μｍ、凸部面積率は、実施例１と同じく３０％である。この凸部を用いた粘着シートでは、凸部によるせん断接着力の効果が全く望めないことから、粘着シートのせん断接着力は、実施例１と比較して著しく低下した。

[比較例８]
比較例８では、実施例１と異なり、糊厚を１００μｍではなく５０μｍとした。その他の条件については、実施例１と同じである。この場合、実施例１０や２０と同様に、粘着剤の塑性歪み及びせん断接着力に変化はなかった。
この粘着剤を用いた粘着シートでは、実施例１と比較して、せん断接着力は著しく低下し、加えて摩擦力も大きく低下した。
今回の実験では、凸部１２の高さは６０μｍに設定されている。比較例８のように、粘厚が５０μｍの場合、即ち、粘着剤の厚みのほうが凸部１２の高さよりも薄い場合には、圧着しても十分に接着出来ない。このため、上記の粘着剤を用いた粘着シートでは、せん断接着力が著しく低下したと推察される。但し、粘着シートの摩擦力については良好な結果が得られた。
尚、比較例８は、糊厚が５０μｍ以下であるときには常に、摩擦力が約０.４Ｎ/ｃｍ²以下であって且つせん断接着力が約４５Ｎ/ｃｍ²以上の条件を満たすことができないことを意味するものではない。明らかなように、摩擦力やせん断接着力の値は、糊厚の他、ゲル分率や凸部面積率等、様々な要素によって決定され得るものである。

[比較例９]
比較例９では、実施例１と異なり、凸部面積率を２０％とした。その他の条件については、実施例１と同じである。この凸部を用いた粘着シートでは、凸部の面積率が減少したため、実施例１と比較して摩擦力は大きくなり、その一方で、せん断接着力は粘着剤の面積率が増加したため大きくなった。

[比較例１０]
比較例１０では、実施例１と異なり、架橋剤を０．０７重量部とした。その他の条件については、実施例１と同じである。このときのゲル分率は７７％である。この場合、粘着剤の塑性歪みは低下し、せん断接着力は大きくなった。
この粘着剤を用いた粘着シートでは、実施例１と比較して、せん断接着力は著しく低下し、摩擦力についても低下した。

[参考例１]
参考例１では、実施例３との関係で、架橋剤（テトラッドＣ）を０．３重量部とした。その他の条件については、実施例３と同じである。このときのゲル分率は９０％である。この場合、実施例３と比べて、粘着剤の塑性歪みは著しく低下し、また、せん断接着力（７７．６Ｎ/ｃｍ²）も大きく低下した。
この粘着剤を用いた粘着シートのせん断接着力は著しく低下し、摩擦力はほとんど変化しなかった。粘着シートのせん断接着力が著しく低下したのは、ゲル分率が高くなったことによるものと推察される。
尚、参考例１は、ゲル分率が９０％であるときには常に、摩擦力が０.４Ｎ/ｃｍ²以下であって且つせん断接着力が４５Ｎ/ｃｍ²以上の条件を満たすことができないことを意味するものではない。この点は実施例２との関係からも明らかである。実施例２では、ゲル率が９０％であるにも関わらず、重合溶媒を変更することにより、上記の条件を達成している。明らかなように、摩擦力やせん断接着力の値は、ゲル分率の他、糊厚や凸部面積率等、様々な要素によって決定され得るものである。

５−３．測定方法
＜粘着シートのせん断接着力と摩擦力の測定＞
測定方法は、「３−３．凸部の特性」で説明した凸部（１２、１２’）のせん断接着力と摩擦力の測定方法に準ずる。尚、ここでは粘着シートが測定対象であるから、ＰＥＴ基材（１０）の一方の面（１０’）に凸部１２のみならず粘着剤層１１をも設けたサンプルを用いた。粘着剤層１１は、ＰＥＴ基材（１０）の全面に付与する。

＜粘着剤のせん断接着力の測定＞
測定方法は、「３−３．凸部の特性」で説明した凸部（１２、１２’）のせん断接着力の測定方法に準ずる。尚、ここでは粘着剤が測定対象であるから、ＰＥＴ基材（１０）の一方の面（１０’）に粘着剤層１１だけを設けたサンプルを用いた。粘着剤層１１は、ＰＥＴ基材（１０）の全面に付与する。

＜ゲル分率の測定＞
ゲル分率は、粘着剤を、０．１ｇサンプリングして精秤（浸漬前の質量）し、これを約５０ｍｌの酢酸エチル中に室温（２０〜２５℃）で１週間浸漬したのち、溶剤（酢酸エチル）不溶分を取り出し、前記溶剤不溶分を１３０℃で２時間乾燥した後、秤量（浸漬・乾燥後の質量）して、下記式のゲル分率算出式を用いて、算出した。
ゲル分率（質量％）＝［（浸漬・乾燥後の質量）／（浸漬前の質量）］×１００

＜糊厚の測定＞
デジタルアップライトゲージＲ１−２０５（株式会社尾崎製作所製）を用いた。

＜塑性歪みの測定＞
装置名：EZ Test(島津製作所社製）を用いた。図１１に、装置の概略図を示す。ここでの圧縮条件は以下の通りである。
速度0.1mm/min
サンプル厚み：2mm
サンプル直径：Φ8mm（ポンチにて打ち抜き）
温度：23℃
治具：上部SUS(Φ12mm)、下部アクリル板（10mm厚み）
図１２に、塑性歪みの測定原理を示す。測定時には、上部ＳＵＳ（上側の冶具）と下部アクリル板（下側の冶具）との間にサンプルを挟み込み、温度２３℃湿度５０％の環境下で、挟み込まれたサンプルに向かって上側の冶具を下側の冶具に向かって速度0.1mm/minで０．２ＭＰａ（１０Ｎ）まで圧縮し、その後、上部ＳＵＳを再び速度0.1mm/minで０ＭＰa（０Ｎ）まで除荷したときに、サンプルが元に戻る程度を測定する。明らかなように、例えば、塑性歪みが大きい場合は、除荷時の戻り・残存応力が小さくなる、つまり、圧縮後に元の形状に戻りにくくなる。

＜凸部面積率の測定＞
デジタル顕微鏡ＶＷ−９０００（キーエンス社製）を用いて、凸部の形成面を観測した。凸部面積率は下記式を用いて、算出した。
凸部面積率（％）＝[（凸部全体の面積）]／（顕微鏡視野内の面積）]×１００

５−４．評価
＜粘着シートの摩擦力及びせん断接着力＞
比較例１乃至１０の記載から明らかなように、シリコーン等の従来の素材であっても、凸部面積率が極端に小さくならない等の所定の条件を満たす限り、摩擦力については０．２Ｎ／ｃｍ²以下と良好な値が得られたが、せん断接着力についてはせいぜい２１Ｎ／ｃｍ²程度の値しか得られなかった。このように、従来の凸部の中に、位置調整機能と接着性との双方を併せ持ち、且つ、位置調整機能だけでなく十分な接着力を生じさせることができるものは存在しない。従来の技術を用いて、摩擦力について良好な値を得ようとすると、凸部を形成するシリコーン等の量が増え、これらシリコーン等には、せん断接着力がほとんどないか、或いは、あってもその値は小さいことから、最終的に得られる粘着シートのせん断接着力が低下してしまう。この場合、粘着剤を調整することによって、せん断接着力を得る方法も考えられるが、粘着剤のせん断接着力を増加させようとすると、粘着シートを被着面に押し付けた場合に、凸部を粘着剤の内部に取り込むことが困難となり、結果として、所望とする粘着力を得ることが困難となってしまう。よって、従来の凸部材料によっては、位置調整機能と接着性の双方について良好な結果を得ることは困難である。

これに対し、実施例１乃至２１の全ての粘着シートにおいて、約０.４Ｎ/ｃｍ²以下の摩擦力と、約４５Ｎ/ｃｍ²以上のせん断接着力を得た。従って、本発明によれば、位置調整機能と接着性との双方を併せ持ち、且つ、位置調整機能だけでなく十分な接着力を生じさせることができる加圧接着型粘着部材が提供される。尚、摩擦力が０．４Ｎ/ｃｍ²以下であることは、位置調整のし易さの観点から好ましい。摩擦力が０．５Ｎ/ｃｍ²以上であると、スライドによる位置調整が困難となる。更に、粘着シート施工のし易さ等の観点から、摩擦力は、好ましくは０．０５Ｎ/ｃｍ²以上、より好ましくは０．１Ｎ/ｃｍ²以上である。一方、せん断接着力が４５Ｎ/ｃｍ²以上であることは、貼付後の接着信頼性（剥がれないこと）の観点から好ましく、より好ましくは、５０Ｎ/ｃｍ²以上、更に好ましくは、５５Ｎ/ｃｍ²以上である。
尚、これらの値は、本発明の実施形態によって実現可能な値であって、且つ、実用上の観点から便宜的に定められた値であり、従って、ユーザの使用環境や使用要求によって容易に変動し得る一方で、上の説明からも明らかなように、凸部面積率や、凸部のせん断接着力、及び、粘着剤の成分や、糊厚、塑性歪み等を変更することによって、調整可能である。従って、本発明は、摩擦力が約０.４Ｎ/ｃｍ²以下であって且つせん断接着力が約４５Ｎ/ｃｍ²以上のものに限らず、例えば、上に記載した摩擦力とせん断接着力の値の種々の組み合わせを当然に含み得る。

＜凸部面積率との関係（連続状態の凸部について）＞
一例として挙げたストライプ状の凸部（１２’）に関して、凸部面積率と粘着シートの性能との関係を考察する。以下の表５に、様々な線幅について、上記の関係を示している。

この表は、実施例１５乃至１８の評価結果を含む。上段はせん断接着力（Ｎ/ｃｍ²）、下段は摩擦力（Ｎ/ｃｍ²）をそれぞれ示す。この表から明らかなように、全ての線幅について、凸部面積率が、少なくとも、３０％以上であるとき、摩擦力が約０.４Ｎ/ｃｍ²以下であって且つせん断接着力が約４５Ｎ/ｃｍ²以上の条件を満たす。粘着剤は比較的自由に調整可能であること等を考慮すると、凸部面積率は、１５％以上であればよく、２０％以上であることが好ましく、２５％以上であることがより好ましく、３０％以上であることが更に好ましい。また、凸部面積率があまりに大きすぎると、せん断接着力が小さくなってしまうことから、７０％以下であることが好ましく、５０％以下であることがより好ましく、４０％以下であることが更に好ましい。粘着剤の接着力は凸部の接着力よりも大きく設定することができるから、凸部面積率を上記のように定めることにより、特に、接着性に関して良好な結果が得られる。
尚、上記の値は、本発明の実施形態によって実現可能な値であって、且つ、実用上の観点から便宜的に定められた値であり、従って、ユーザの使用環境や使用要求によって容易に変動し得る一方で、上の説明からも明らかなように、凸部のせん断接着力、及び、粘着剤の成分や、糊厚、塑性歪み等を変更することによって、調整可能である。従って、本発明は、上に記載した上限値と下限値の種々の組み合わせを当然に含み得る。
更に、表５より明らかなように、摩擦力が約０.４Ｎ/ｃｍ²以下であって且つせん断接着力が約４５Ｎ/ｃｍ²以上の所望の条件を満たす線幅には、少なくとも１５０μｍ〜１５００μｍが含まれる。凸部の作製のし易さ等の観点から、線幅は、１００μｍ以上であることが好ましく、１５０μｍ以上であることがより好ましく、２００μｍ以上であることが更に好ましく、２５０μｍ以上であることが最も好ましい。また、一方、あまりに線幅が大きすぎると、凸部を粘着剤に埋め込むことができないため、１６００μｍ以下であることが好ましく、１８００μｍ以下であることがより好ましく、１４００μｍ以下であることが更に好ましく、１２００μｍ以下であることが最も好ましい。
尚、上記の値は、本発明の実施形態によって実現可能な値であって、且つ、実用上の観点から便宜的に定められた値であり、従って、ユーザの使用環境や使用要求によって容易に変動し得る一方で、上の説明からも明らかなように、自由に調整可能である。従って、本発明は、上に記載した上限値と下限値の種々の組み合わせを当然に含み得る。

このような本発明の実施形態に対し、比較例１の凸部を用いた場合には、ストライプの線幅や凸部面積率をどのように調整したところで、所望の結果は得られない。実験結果によれば、例えば、ストライプの線幅が１５０μｍであって、凸部面積率が５０、３０、２０％のときの（せん断接着力、摩擦力）の値は、それぞれ、（１３．２Ｎ/ｃｍ²、０．０８Ｎ/ｃｍ²）、（２３．９Ｎ/ｃｍ²、０．２１Ｎ/ｃｍ²）、（２４．４Ｎ/ｃｍ²、０．２９Ｎ/ｃｍ²）であり、また、ストライプの線幅が８１０μｍであって、凸部面積率が５０、４０、３０、２０、１０％のときの（せん断接着力、摩擦力）の値は、それぞれ、（１３．４Ｎ/ｃｍ²、０．０９Ｎ/ｃｍ²）、（２１．５Ｎ/ｃｍ²、０．１３Ｎ/ｃｍ²）、（３４．１Ｎ/ｃｍ²、０．２２Ｎ/ｃｍ²）、（３５．２Ｎ/ｃｍ²、０．４２Ｎ/ｃｍ²）、（５７．８Ｎ/ｃｍ²、＞１Ｎ/ｃｍ²）であり、更に、ストライプの線幅が１０００μｍであって、凸部面積率が３０％のときの（せん断接着力、摩擦力）の値は、（３０．８Ｎ/ｃｍ²、０．３８Ｎ/ｃｍ²）である。これより明らかなように、比較例１の凸部を用いた場合には、線幅をどのように調整しても、また、凸部面積率をどのように調整しても、摩擦力が約０.４Ｎ/ｃｍ²以下であって且つせん断接着力が約４５Ｎ/ｃｍ²以上の条件を満たすことはできなかった。

＜凸部面積率との関係（分散状の凸部について）＞
一例として挙げたドット状の凸部（１２）に関して、凸部面積率と粘着シートの性能との関係を考察する。実施例１乃至１４及び比較例９から明らかなように、凸部面積率が、少なくとも２５％以上であるとき、摩擦力が約０.４Ｎ/ｃｍ²以下であって且つせん断接着力が約４５Ｎ/ｃｍ²以上の条件を満たす。粘着剤は比較的自由に調整可能である等を考慮すると、凸部面積率は、１５％以上であればよく、２０％以上であることが好ましく、２５％以上であることがより好ましく、３０％以上であることが更に好ましい。また、凸部面積率があまりに大きすぎると、せん断接着力が小さくなってしまうことから、７０％以下であることが好ましく、５０％以下であることがより好ましく、４０％以下であることが更に好ましい。粘着剤の接着力は凸部の接着力よりも大きく設定することができるから、凸部面積率を上記のように定めることにより、特に、接着性に関して良好な結果が得られる。
尚、上記の値は、本発明の実施形態によって実現可能な値であって、且つ、実用上の観点から便宜的に定められた値であり、従って、ユーザの使用環境や使用要求によって容易に変動し得る一方で、上の説明からも明らかなように、凸部のせん断接着力、及び、粘着剤の成分や、糊厚、塑性歪み等を変更することによって、調整可能である。従って、本発明は、上に記載した上限値と下限値の種々の組み合わせを当然に含み得る。

＜粘着剤の塑性歪み＞
例えば、実施例１２から明らかなように、粘着剤の塑性歪みが、少なくとも０．０９以上であるとき、摩擦力が０.４Ｎ/ｃｍ²以下であって且つせん断接着力が４５Ｎ/ｃｍ²以上の条件を満たす。一方、比較例１０から明らかなように、粘着剤の塑性歪みが、少なくとも０．０５以下であるときには上記の条件を満足しない。凸部や粘着剤は比較的自由に調整可能であること等を考慮すると、塑性歪みは、０．０７以上であればよく、０．０９以上であることが好ましく、０．１３以上であることがより好ましい。このような値であれば、凸部の弾性率とのバランスを保ちつつ、位置調整機能と接着性の双方に関して良好な結果が得られる。但し、粘着シート加工の観点から、好ましくは０．５以下、より好ましくは０．３以下である。
尚、上記の値は、本発明の実施形態によって実現可能な値であって、且つ、実用上の観点から便宜的に定められた値であり、従って、ユーザの使用環境や使用要求によって容易に変動し得る一方で、上の説明からも明らかなように、凸部のせん断接着力、及び、粘着剤の成分や、糊厚等を変更することによって、調整可能である。従って、本発明は、上に記載した上限値と下限値の種々の組み合わせを当然に含み得る。

＜粘着剤の厚みと凸部の高さの関係＞
一例として挙げたドット状の凸部（１２）に関して、粘着剤の厚みと粘着シートの性能との関係を考察する。以下の表６に、様々な凸部面積率について、上記の関係を示している。

この表は、実施例１２、１３、及び比較例８、９の評価結果を含む。上段はせん断接着力（Ｎ/ｃｍ²）、下段は摩擦力（Ｎ/ｃｍ²）をそれぞれ示す。表中に記載はないが、上述のとおり、凸部の高さは６０μｍに設定されている。この表から明らかなように、粘着剤の厚みと凸部の高さの比が、少なくとも、７０以上：６０であるとき、摩擦力が０.４Ｎ/ｃｍ²以下であって且つせん断接着力が４５Ｎ/ｃｍ²以上の条件を満たす。更に、この場合、凸部面積率が、少なくとも、２０％以上であるとき、上記の条件を満たす。粘着剤は比較的自由に調整可能であること等を考慮すると、粘着剤の厚みと凸部の高さの比は、（６０以上〜２０００以下）：１００であればよく、（７０以上〜２０００以下）：１００がより好ましく、（７０以上〜１５００以下）：１００が更に好ましく、（７０以上〜０００以下）：１００であることが最も好ましい。
一方、この場合の凸部面積率は、１５％以上であればよく、２０％以上であることが好ましく、２５％以上であることがより好ましく、３０％以上であることが更に好ましい。また、凸部面積率があまりに大きすぎると、せん断接着力が小さくなってしまうことから、７０％以下であることが好ましく、５０％以下であることがより好ましく、４０％以下であることが更に好ましい（凸部面積率と適合する値がよいと思われます）。
尚、上記の値は、本発明の実施形態によって実現可能な値であって、且つ、実用上の観点から便宜的に定められた値であり、従って、ユーザの使用環境や使用要求によって容易に変動し得る一方で、上の説明からも明らかなように、凸部のせん断接着力、及び、粘着剤の成分や、糊厚、塑性歪み等を変更することによって、調整可能である。従って、本発明は、上に記載した上限値と下限値の種々の組み合わせを当然に含み得る。

尚、実験結果を評価するに当たり、ドット状の実施例とストライプ状の実施例とを完全に区別して考えるべきではない。表１乃至表３の結果から明らかなように、ドット状の凸部の特性とストライプ状の凸部の性能は略同等であって、実施例１乃至１４と、実施例１５乃至２１は、互いに密接に関連したものとして捉えるべきだからである。従って、実施例１乃至１４、比較例、及び参考例は、ドット状の凸部だけでなく、ストライプ状の凸部についての評価結果を含んだものと考えることができ、また、実施例１５乃至２１及び比較例は、ストライプ状の凸部だけでなく、ドット状の凸部についての評価結果を含んだものと考えるべきである。

＜ＭＭＡ比率が１００％、コアシェル比率が８０％以外の測定結果＞
表７乃至１９はそれぞれ、実施例１乃至９、１５、１６、比較例８、及び参考例１の粘着シートについての、せん断接着力と摩擦力の詳細を示したものである。尚、詳細は特に示さないが、その他の実施例及び比較例についても同様の結果が得られた。これら各表の各比率に対応するそれぞれの欄において、上段はせん断接着力（Ｎ/ｃｍ²）、下段は摩擦力（Ｎ/ｃｍ²）をそれぞれ示す。
表４は、ＭＭＡ比率が１００％、コアシェル比率が８０％の凸部１２の測定結果だけを示したものであるが、これらの表７乃至１９により、幾つかの実施例、比較例、及び参考例１に関しては、上記以外のＭＭＡ比率及びコアシェル比率の値に対応する粘着シートのせん断接着力と摩擦力の測定結果の詳細が明らかにされている。

表７乃至１９と表１乃至３とを照らし合わせれば分かるように、実施例１乃至９、１５、１６の粘着シートにおいて、摩擦力が０.４Ｎ/ｃｍ²以下であって且つせん断接着力が４５Ｎ/ｃｍ²以上の条件を満たす凸部の弾性率には、少なくとも７．３（コアシェル比率が２０％、且つ、ＭＭＡ比率が４０％）〜３７７．０（コアシェル比率が２０％、且つ、ＭＭＡ比率が５５％）ＭＰａが含まれる。但し、位置調整のしやすさの観点から、凸部の弾性率は、好ましくは５ＭＰａ以上、より好ましくは１５ＭＰａ以上、更に好ましくは２５ＭＰａ以上であり、同様の理由から、好ましくは３８０ＭＰａ以下、より好ましくは３５０ＭＰａ以下である。尚、５ＭＰａより小さい場合には、位置調整が困難となり、更に、１ＭＰａ以下の場合には、凸部が被着体に貼り付いてしまい位置調整が不可能となる。
また、表１乃至３より、凝集性粒子それ自体に関して、少なくともコアシェル比率が８０％以下のときに、摩擦力が０.４Ｎ/ｃｍ²以下であって且つせん断接着力が４５Ｎ/ｃｍ²以上の条件を満たすことが分かる。よって、本発明の凝集性粒子を用いることにより、上記の所望の結果が得られやすくなることは明らかである。

本発明は、上述した実施の形態に限定されるわけではなく、その他種々の変更が可能である。例えば、粘着部材の支持体を柔らかいシートではなく剛性を有するボードとし、粘着剤をボードに直接付与してもよい。この場合、当然に、摩擦力を測定する際の重りの重さはボードの重さを考慮したものとなる。

位置調整が必要な様々な分野の粘着部材に適用することができる。

１ 粘着部材（粘着シート等）
３ 被着体
１０ 支持体
１１ 粘着剤層
１２ 凸部
２０ 凝集性粒子
２１ コア材料
２２ シェル材料

Claims (23)

1. 支持体と、前記支持体の一方の面に設けた粘着剤層と、前記粘着剤層の前記支持体とは反対側の主面上に相互に間隔を持って配置された複数の凸部とを有する加圧接着型粘着部材において、
   前記凸部の各々は、複数の凝集性粒子の集合体からなり、前記主面上における前記凸部の高さが１μｍ以上１００μｍ以下であることを特徴とする加圧接着型粘着部材。
2. 複数の凝集性粒子の集合体からなる前記凸部の弾性率が５ＭＰａ以上である請求項１に記載の加圧接着型粘着部材。
3. 前記凸部の５００ｇ荷重時におけるせん断接着力が２Ｎ/ｃｍ²以上である請求項１又は２に記載の加圧接着型粘着部材。
4. 前記複数の凝集性粒子の各々は、アクリル酸アルキルエステル又はメタクリル酸アルキルエステルを構成成分として含む請求項１乃至３のいずれかに記載の加圧接着型粘着部材。
5. 前記複数の凝集性粒子の各々は、樹脂系コア材料と該コア材料より高い弾性率を有し該コア材料を包む樹脂系シェル材料とからなるコアシェル構造を有する請求項１乃至４のいずれかに記載の加圧接着型粘着部材。
6. 前記樹脂系シェル材料の重量に対する前記樹脂系コア材料の重量の割合が８０％以下である請求項５に記載の加圧接着型粘着部材。
7. 前記コアシェル構造のコア材料及びシェル材料の少なくとも一方は、アクリル酸アルキルエステル又はメタクリル酸アルキルエステルを構成成分として含む請求項５又は６に記載の加圧接着型粘着部材。
8. 前記アクリル酸アルキルエステルは、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ラウリルの少なくとも１つを含み、
   前記メタクリル酸アルキルエステルは、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸イソボルニルの少なくとも１つを含む請求項７に記載の加圧接着型粘着部材。
9. 前記凸部は、前記主面上に分散状に配置されている請求項１乃至８のいずれかに記載の加圧接着型粘着部材。
10. 前記凸部の少なくとも一部は、前記主面上にドット状に配置されている請求項９に記載の加圧接着型粘着部材。
11. 前記凸部の最大径が１００μｍ以上３ｍｍ以下である請求項１０に記載の加圧接着型粘着部材。
12. 前記凸部は、前記主面上に連続状態で配置されている請求項１乃至８のいずかに記載の加圧接着型粘着部材。
13. 前記凸部の少なくとも一部は、前記主面上にストライプ状に配置されている請求項１２に記載の加圧接着型粘着部材。
14. 前記凸部の線幅が、１００μｍ以上である請求項１３に記載の加圧接着型粘着部材。
15. 前記凸部が前記主面上において占める面積の割合が１５％以上である請求項９乃至１４のいずれかに記載の加圧接着型粘着部材。
16. 被着面に前記凸部が接触した状態における前記加圧接着型粘着部材のステンレス板に対する摩擦力が約０.４Ｎ/ｃｍ²以下である請求項１乃至１５のいずれかに記載の加圧接着型粘着部材。
17. 前記加圧接着型粘着部材の２ｋｇ荷重時における前記ステンレス板に対するせん断接着力が約４５Ｎ/ｃｍ²以上である請求項１乃至１６のいずれかに記載の加圧接着型粘着部材。
18. 前記粘着剤層の塑性歪みが、０．０７以上である請求項１乃至１７のいずれかに記載の加圧接着型粘着部材。
19. 前記粘着剤の厚みと前記主面上における前記凸部の高さの比が、６０以上：１００である請求項１乃至１８のいずれかに記載の加圧接着型粘着部材。
20. 前記凝集性粒子の平均粒子径が１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下である請求項１乃至１９のいずれかに記載の加圧接着型粘着部材。
21. 前記支持体は、石膏ボード、木材、合成板、鋼板、テープ、シート、又はフィルムのいずれかである請求項１乃至２０のいずれかに記載の加圧接着型粘着部材。
22. 前記支持体の他方の面に粘着剤又は接着剤を設けた請求項１乃至２１のいずれかに記載の加圧接着型粘着部材。
23. 前記支持体の前記他方の面に設けた前記粘着剤の層の主面上に更に前記凸部を設けた請求項２２に記載の加圧接着型粘着部材。

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