JP2657965B2 - 感圧接着剤層 - Google Patents

感圧接着剤層

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Description

【発明の詳細な説明】 本発明は感圧接着剤層に関し、感圧接着シート状構造
物等の感圧接着剤層として利用して被貼着体へ貼着する
際、被貼着体表面の所望貼着位置への貼着位置合わせを
容易にし、更に必要な場合には、しわ、気泡、ふくらみ
等の貼着不全の発生回避等のため被貼着体表面上での修
正移動を可能とするのに十分な、小さい初期接着力（圧
着操作前に被貼着体表面上に軽く接触させた際の接着力
・・・・後記のルーフタツク等で表わされる）を示し、
しかも、圧着後の接着力の発現が速かで且つ最終到達接
着力の値が顕著に大きく、圧着後の表面状態が平滑で、
更には製造が極めて容易である等の改善された諸特性を
発揮できる感圧接着剤層に関する。
フイルム、テープ、シート等のような基材の表面に感
圧接着剤層を有する感圧接着シート状構造物は知られて
おり、壁紙等の建材用途のほかに例えば車輛の補修塗装
時の被塗装部分を一時的に隠蔽したり、或いはアルミサ
ツシユ表面を輸送時保護するため一時的に隠蔽したりす
る等の所謂マスキング用途及び看板の地色、文字及び図
柄やオートバイ、自動車、電車等の車輛やコンテナー等
の装飾図柄、ストライプ及び文字等として半永久的に用
いられる所謂マーキング用途などにおいて、被貼着体の
表面に貼着され広く利用されている。
このような感圧接着剤層はその初期接着力が高すぎる
と、熟練した作業車であつても被貼着体の所望位置に一
回で正確に貼着することは極めて困難である。このた
め、貼着位置の修正や、しわ、気泡、ふくれの除去のた
めの貼り直し等の修正が必要となるが、このような修正
は、しばしば基材の変形や破断等のトラブルが発生す
る。
上述のような感圧接着剤層における技術課題を解決す
るため、感圧接着剤層の望ましい最終到達接着力を実質
的に低下させずに、その初期接着力だけを小さくしよう
とする試みがいくつか提案され知られている。
このような提案の一つとして、特公昭44−3120号に
は、少なくとも一方の表面上に均一に分布した砕け易く
潰れ可能の非接着性突起を有する粘着性接着剤層が開示
されており、この提案によれば尿素−ホルムアルデヒド
樹脂の中空微小バルーンやガラスの中空微小バルーンを
接着剤層の表面に分布させて初期接着力を低下させ、被
貼着体の圧着に際しては、該中空微小バルーンが破損さ
れて、接着剤層の接着力が発現される。
他の提案として、特公昭44−17040号には、少くとも
約1/4の高さに亘り非接着性の脆い保護外被で覆われた
少なくとも約15ミクロンの高さを有する小突起を表面上
に分布させて有する粘着性接着剤層が開示されており、
被貼着体の表面上を所望の位置まで滑動させて後単に加
圧するだけで該位置に接触することができるとされてい
る。
しかしながら、これらの提案においては、圧着後の接
着力に実質的な悪影響を与えることなしに、初期接着力
を満足し得る程度に小さくすることは困難であるし、初
期接着力を満足し得る程度に小さくすると、圧着後の接
着力に実質的に悪影響を与えるトラブルのあることがわ
かつた。特公昭44−3120号における砕け易く潰れ可能の
中空微小バルーンや特公昭44−17040号における非接着
性の脆い保護外被は、圧着時比較的大きい破片状体等に
破壊され、このような破片状体が接着剤層の内部へ分散
できずに接着剤層の表面に残留し、このため圧着性の接
着力の増大が著しく阻害され、且つこれらの破片状体が
表面の平滑性を悪くするので、これ等の感圧接着剤層を
有する感圧接着シート状構造物は殊に前記のマーキング
用途に用いた場合多くの問題点を有することが判つた。
その上に、前者においては、中空微小バルーンを接着剤
層の表面部分に一部埋没し、残部突出した状態で分散さ
せることは、実際上困難で工業的に生産がむずかしく、
後者の場合には、その製造は一層困難且つ煩雑となる不
利益がある。
本発明者は先行技術の上記の欠点を改良するため鋭意
研究を重ね、特開昭58−13682号において、感圧接着剤
層の厚み未満の粒径であつて、その平均粒径が10μ未満
で且つ難接着性の非中空固体粒子が、一様に分散した該
固体粒子の分散層を、感圧接着剤層の少なくとも一方の
表面上乃至表面層に有することを特徴とする感圧接着剤
層を提案した。特開昭58−13682号の発明による感圧接
着剤層は可成り低い初期接着力を有すると共に、圧着後
の最終到達接着力が十分高く、前記マーキング用途の感
圧接着シート状構造物として良好な成績を収めたが、実
用化が進むにつれて、圧着後の接着力の発現にやや時間
を要する特徴がアプリケーシヨン・テープを用いる用途
等で障害となることが判つて来た。
例えば、自動車の車体等の被貼着体表面に複数の文字
からなる、例えば“TURBO"等の、表示を感圧接着剤シー
ト構造物で行う場合、透明の該シート構造物に“TURBO"
等の表示を印刷して圧着する場合もあるが、多くの場
合、各文字を別々に該シート構造物のマーキング・シー
トから切り抜き、これ等の文字を、アプリケーシヨン・
テープと謂われる弱粘紙の粘着剤層上に表面の基材層を
粘着させて、アプリケーシヨン・テープの所定の配列に
配置して後、マーキング・シートの剥離紙を剥がしこの
アプリケーシヨンテープを被貼着体の表面に圧着して、
所望の表示をアプリケーシヨンテープから被貼着体へ貼
着させる方法が採用されている。このようなアプリケー
シヨン・テープを用いる用途等では、圧着後の接着力の
発現に時間を要すると、転着すべきマーキング・シート
がアプリケーシヨン・テープ上に残留して、被貼着体に
転着されないというトラブルが多く発生することが判つ
た。
本発明者は、上述したような先行技術の有する問題点
を凡て解決した感圧接着剤層を提供すべく研究を行い、
本発明を完成するに至つたものである。
本発明によれば、平均粒径が10〜60μの非接着性固体
粒子が一様に分散した分散層を接着剤層の少くとも一方
の表面に有し、該固体粒子の少くとも約半数はその平均
粒径の少くとも約1/4に当たる高さに該接着剤層の表面
より突出しており且つ該固体粒子が中空粒子である場合
には圧着圧力によつて中空粒子壁が破砕されない、感圧
接着剤層が提供される。
本発明による感圧接着剤層は、感圧接着シート状構造
物として利用して、被貼着体へ貼着する際、被貼着体表
面の所望貼着位置への貼着位置合わせを容易にし、更に
必要な場合には、しわ、気泡、ふくれ等の貼着不全の発
生回避等のため被貼着体表面上での修正移動を可能とす
るのに十分小さい初期接着力を有し、しかも圧着後の接
着力の発現が速かなのでアプリケーシヨン・テープ使用
による転着時等にトラブルが発生せず且つ最終到達接着
力が顕著に大きく、圧着後の表面状態が平滑で、更には
工業的に製造が極めて容易である等の多くの改善された
諸特性を有するものであり、本発明の感圧接着剤層は感
圧接着シート構造物に、殊にマーキング用の感圧接着シ
ート状構造物に極めて有用である。
本発明の目的、特徴及び利点は、以下の記載より一層
明らかとなるであろう。
本発明による感圧接着剤層は、平均粒径10〜60μ、好
ましくは約20〜40μ、最も好ましくは約25〜約40μの非
接着性固体粒子が一様に分散した分散層を、好ましくは
約10〜約100μ、更に好ましくは約10〜約60μ、最も好
ましくは約20〜約50μ、の厚さの接着剤層の少くとも一
方の表面に有し、該固体粒子の少くとも約半数、好まし
くは少くとも約70％、はその平均粒径の少くとも約1/4
好ましくは少くとも約1/3、最も好ましくは少くとも約2
/5、に当たる高さに該接着剤層の表面より突出しており
且つ該固形粒子が中空粒子である場合には圧着圧力によ
つて中間粒子壁が破砕されない感圧接着剤層である。
本発明の好適な実施態様においては、非接着性の固体
粒子の少くとも約半数が少くとも約７μ、好ましくは10
μの高さに接着剤層の表面より突出している。
本発明の好適な実施態様においては、非接着性固体粒
子の平均粒径は、接着剤層の厚さの1.1倍以下であり、
また、非接着性固体粒子の約50重量％以上が平均粒径の
±５μの粒度範囲に入り且つ約90重量％以上が±８μの
重量範囲に入る粒度分布を有する。本発明の更に好まし
い実施態様においては非接着性固体粒子の約50重量％以
上が平均粒径±３μの粒度範囲に入り且つ約90重量％以
上が平均粒径±５μの粒度範囲に入る。上記の好適な実
施態様及び更に好ましい実施態様の粒度分布において約
10μ以下の細粒分が全固体粒子の10重量％以下であるこ
とが特に好適である。
本発明の感圧接着剤層においては、上記の粒子サイズ
条件を満足する非被接着性固体粒子が、該感圧接着層の
少なくとも一方の表面に一様に分散した分散層を有す
る。ここで「一様に分散」とは、規則正しく均一に分布
する必要の無いことを意味し、巨視的に一様に分散して
おればよい。例えば、粉打ち機のような手段で感圧接着
剤層表面に一様に粉打ちされた状態でよい。
本発明の好適な実施態様においては、非接着性固体粒
子が接着剤層の表面を被覆する被覆率が約３〜約30％、
好ましくは約５〜約20％、最も好ましくは約５〜約18％
である。
本発明のより好適な実施態様においては、平均粒径10
〜60μ、好ましくは約15〜約50μ、更に好ましくは約20
〜約40μ、最も好ましくは約25〜約40μの非接着性固体
粒子が、少なくとも約半数、好ましくは70％はその平均
粒径の少くとも約1/4、好ましくは少くとも約1/3、最も
好ましくは約2/5に当たる高さに接着剤層の表面より突
出し且つ接着剤層の表面に対する被覆率が約３〜約30
％、好ましくは約５〜約20％、最も好ましくは約５〜約
18％である一様に分散した分散層を接着剤層の少くとも
一方の表面に有する感圧接着剤層が提供される。
上記の（イ）特定範囲の平均粒径及び（ロ）特定範囲
の突出高さを非接着性固体粒子が有し且つ（ハ）上記特
定範囲の被覆率を有するとの（イ）〜（ハ）の要件を同
時に満足する場合には、初期接着力の低下、圧着後の接
着力の発現の速さ及び最終到達接着力等の凡ての前記の
特性がより顕著に改善されることが本発明によつて明ら
かとなつた。
本発明の感圧接着剤層が優れた諸特性を発揮する理由
は必しも明らかではないが、適度の粒径を有する非接着
性粒子が適度に接着剤層表面より突出して、接着剤層と
被貼着体表面を適度に隔離するので初期接着力が極めて
低く、更に適度の粒径を有する非接着性粒子が適度の被
覆率を有して一様に分散しているので、加圧圧着時に非
接着性粒子が接着剤層中へ速やかに埋没し接着力の発現
が迅速で且つ最終到達接着力も顕著に高くなるものと推
測される。
本発明で用いられる非接着性固体粒子は、前記の粒子
サイズ条件を満足する限り、その種類に特別な制限ない
し利用可能である。
このような固体粒子の例としては、炭酸カルシウム、
炭酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸アルミニウム、二
硫化モリブデン、酸化チタン、アルミナ、シリカ、酸化
マグネシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、酸
化第一鉄、酸化第二鉄、ガラスビーズ、等の無機質固体
粒子；更には硬化ゴム、エボナイト、リグニン／フェノ
ール樹脂、スチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、（メタ）ア
クリル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、
メラミン樹脂、尿素樹脂その他の樹脂類等の有機質固体
粒子を挙げることができる。これらは単独使用に限ら
ず、適宜に複数種類を併用することができる。
また、本発明で用いられる非接着性固体粒子として
は、圧着圧力によって中空粒子壁が破砕されない限り、
前記粒子サイズ条件を満足する中空の非接着性固体粒子
も使用できる。このような中空の非接着性固体粒子の例
としては、尿素樹脂バルーン、メラミン樹脂バルーン、
フェノール樹脂バルーン、ポリ塩化ビニリデンバルー
ン、エポキシ樹脂バルーンのような有機質バルーン；ガ
ラスバルーン、シラスバルーン、炭素バルーン、アルミ
ナバルーン、ケイ砂バルーンのような無機質バルーン等
の圧着圧力によつて中空粒子壁が破砕されない中空の非
接着性固体粒子を挙げることができる。ここで「破砕さ
れない」の語は、中空粒子壁の１部でも破損して、中空
粒子の中の気体が外部に洩れることの無い意味で用いら
れるものである。接着剤層表面の中空粒子の破片が最終
到達接着力を低下させる原因となることは前記の通りで
あるが、圧着後中空粒子壁が一部破損して内部の気体が
基材層と被貼着体の間に閉じこめられた場合、貼着後に
その上に更にクリアーラツカー塗装を施すような用途で
はラツカー乾燥のための加熱時に、上記の閉じ込められ
た気体が膨張して、マーキングシート表面に膨れを発生
して外観を損う等のトラブルを生じることにもなる。
一方、本発明の感圧接着剤層を形成する感圧接着剤と
しては各種の接着剤が知られており、本発明において利
用できる。好ましくは、室温において粘着性を示す一般
に粘着剤と称されるタイプの接着剤を利用するのがよ
い。このような感圧接着剤の例としては、ゴム系接着
剤、アクリル系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、ウレタン
系接着剤、シリコン系接着剤、その他の接着剤類及びそ
れらの適当な混合系接着剤が挙げられる。
上記ゴム系接着剤としては、例えば、天然ゴム、イソ
プレンゴム、スチレンブタジエンゴム、スチレンブタジ
エンブロツク共重合体、スチレンイソプレンブロツク共
重合体、ブチルゴム、ポリイソブチレン、シリコーンゴ
ム、ポリビニルイソブチルエーテル、クロロプレンゴ
ム、ニトリルゴムなどからなるもの及びそれらの混合物
もしくはそれらの少なくとも一種を主成分としてなるも
のが例示される。また分子間に若干の架橋構造を有する
ものも好ましく利用できる。
アクリル系接着剤、酢酸ビニル系接着剤としては、例
えば不飽和カルボン酸エスルテ系共重合体を主成分とす
る溶剤タイプの接着剤により形成された接着剤層で、特
に不飽和カルボン酸エステルモノマー99.9〜85重量部と
架橋性官能基を有するビニルモノマー0.1〜15重量部と
から誘導されたガラス転位温度（Tg）が−20℃以下の共
重合体100重量部、溶剤70〜400重量部及び上記架橋性官
能基と架橋し得る架橋剤0.01〜20重量部からなる溶剤タ
イプ接着剤より形成された接着剤層が好ましい。
上記接着剤を構成する上記共重合体を得るための不飽
和カルボン酸エステルモノマーとしては、（メタ）アク
リル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）ア
クリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メ
タ）アクリル酸エキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル
及び（メタ）アクリル酸オクチル等の（メタ）アクリル
酸エステルのモノマー、酢酸ビニル及びプロピオン酸ビ
ニル等のビニルエステルのモノマー等が挙げられる。
また、上記共重合体を得るための架橋性官能基を有す
るビニルモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸
及びイタコン酸等のカルボキシル基を有するビニルモノ
マー、及びアクリル酸のヒドロキシメチルエステル、ヒ
ドロキシエチルエステル、ヒドロキシプロピルエステ
ル、ヒドロキシブチルエステル、ヒドロキシペンチルエ
ステル及びヒドロキシヘキシルエステル、並びにメタク
リル酸のヒドロキシメチルエステル、ヒドロキシエチル
エステル、ヒドロキシプチルエチル、ヒドロキシプロピ
ルエステル、ヒドロキシペンチルエステル及びヒドロキ
シヘキシルエステル等の水酸基を有するビニルモノマー
等が挙げられ、更にエポキシ基及びアミノ基を有するビ
ニルモノマーも挙げられる。
また溶剤としては、酢酸エチル、トルエン、タニウム
アシレートの例としてチタンテトラプチレートの重合化
したもの、チタンオレエートの重合化したもの等があ
り、また、上記有機多価イソシアネート化合物として
は、Ｐ−フエニレンジイソシアネート、4,4′−ジフエ
ニルメタンジイソシアネート、2,4−トルイレンジイソ
シアネート、2,6−トルイレンジイソシアネート、キシ
リレンジイソシアネート、トリイソシアネート、ナフタ
リン1,5−ジイソシアネート等の所謂芳香族多イソシア
ネート；ペンタメチレンジイソシアネート、ヘキサメチ
レンジイソシアネート、ヘプタメチレンジイソシアネー
ト、4,4′−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート
等がある。
尚、前記共重合体のガラス転移温度Tgは、下記の測定
方法により決定された値である。
セルに樹脂溶液試料約10mgを秤取し、100℃で２時間
乾燥したものを測定試料とする。島津製作所製DT−30型
示差走査熱量計（Differential Scanning Calorimete
r）を用い、−80℃から昇温速度と20℃/minで測定決定
する。キヤリヤー・ガスとしては窒素ガスを20cc/minの
流量で使用して測定を行う。
又、上記ウレタン系接着剤の例としては、トリフエニ
ルメタン−p,p′,p″−トリイソシアネート、ヘキサメ
チレンジイソシアネート、ジフエニルメタン−4,4′−
ジイソシアネート、トルエンジイソシアネートなどのイ
ソシアネートと活性水素原子を持つ化合物、例えば、活
性水素原子を持つポリエステル、ポリエーテルグリコー
ル、ポリアクリレート、ポリアミドなどの反応により生
成される高分子化合物からなるもの、及びそれらの混合
物もしくはそれらの少なくとも一種を主成分としてなる
ものが例示できる。
本発明の感圧接着剤層の製法は、特に限定されるもの
ではないが、好適には、剥離性の支持体層の少くとも一
方の表面に平均粒径が10〜60μの非接着性固体粒子を一
様に分散させた後、該固体粒子の少くとも約半数がその
平均粒径の少くとも約1/4に当たる深さに該支持体層に
埋まるよう加圧により該固体粒子を該支持体層に圧入
し、次いで固体粒子を分散圧入させた該支持体層の面に
接着剤層を形成させる感圧接着剤層の製法が採用され
る。
上記好適な製法で用いられる剥離性の支持体層として
は、表面にポリエチレンをラミネートした上質紙のポリ
エチレン層の表面を更にシリコーン処理した剥離紙、シ
リコーン処理したポリプロピレンフイルム又はシリコー
ン処理したポリエチレンフイルム等が例示できる。
非接着性固体粒子を該支持体層の表面に一様に分散さ
せる手段には、とくべつな制約はなく、例えば、粉打ち
機、粉末撒布機など、粉末噴霧機の如き粉体を分散賦与
できる手段を利用することができる。或は又、適宜な分
散媒液中に該固体粒子を分散させたスラリーを塗布、噴
霧等の手段で施し、次いで乾燥する手段、過剰量の該固
体粒子を分布させたのち、刷毛状その他適当なスクレー
パー手段で余分な粒子を除去する手段等を利用すること
ができる。
上記のようにして非接着性固体粒子を一様に分散させ
た支持体層は、次いで、必要に応じ加熱後、加圧ロー
ル、プレス加工機、などの適宜な加圧手段を用い該固体
粒子を所望の深さだけ該支持体層に埋め、この上に常法
によつて感圧接着剤を塗布又は積層等の手段で適用する
ことによつて、本発明の感圧接着剤層を得ることができ
る。
本発明の感圧接着剤層は、前記のように、感圧接着シ
ート状構造物に好適に用いることができる。斯して、本
発明により、 （Ａ） 平均粒径が10〜60μの非接着性固体粒子が一様
に分散した分散層を接着剤層の一方の表面に有し、該固
体粒子の少くとも約半数はその平均粒径の少くとも約1/
4に当たる高さに該接着剤層の表面より突出しており且
つ該固体粒子が中空粒子である場合には圧着圧力によつ
て中空粒子壁が破砕されない感圧接着剤層、 （Ｂ） 該非接着性固体粒子の接着剤層表面に突出して
いる部分と接触し且つ該突出部分を緊密に補つている表
面の凹みを有する剥離性の支持体層及び （Ｃ） 感圧接着剤層の、上記非接着性固体粒子の分散
層を有さない側の面に積層された基材層、を有してなる
感圧接着シート状構造物が提供され、該感圧接着シート
状構造物に殊にマーキングシートの用途においてその長
所を最大に発揮するものである。
本発明により提供される感圧接着シート状構造物の断
面模式図を第１図に示した。
上記基材層は厚さ約10〜約1000μ、好ましくは約20〜
約200μ更に好ましくは約25〜約100μの熱可塑性重合体
フイルムが用いられるが、このような熱可塑性重合体フ
イルムとしては下記の重合体のフイルムを例示すること
ができる： ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル、酢酸ビ
ニル、アクリル、ウレタン、ポリエステルその他の重合
体類と単一であるいはブレンドして使用して良くまた場
合によつてはクラフト紙、上質紙、グラシン紙等の紙類
等を挙げることができる。
また、上記基材層は、必要に応じて着色剤、安定剤、
改質材、可塑剤、等の種々添加剤を含んで良く、さらに
は基材層の上に種々印刷を施こしても良い。
上記基材層を感圧性接着剤層に積層する方法として
は、圧着ラミネート等の方法が適宜採用できる。
なお、本明細書における非接着性固体粒子の平均粒径
は次の方法により測定される。
固体粒子を300倍の倍率して顕微鏡写真に取り、写真
に於て、50個の個々の粒子の最大径を実測し、その平均
値をもつて平均粒径とする。
また、本明細書における固体粒子が接着剤層の表面よ
り突出している高さは、下記の方法で測定される。
非接着性固体粒子の接着剤層表面に突出している部分
と接触し、かつ該突出部分を緊密に補つている表面の凹
みを有する剥離性の支持体層を有するものについてはこ
の支持体層の凹みについて、支持体層を有しないものに
ついては、接着剤層の固体粒子突出面をレプリカにと
り、このレプリカの凹みについて、表面粗さ測定器にて
凹みの中心部の深さを測定する。
凹み10点の深さの平均値をもつて固体粒子突出量とし
た。
測定器（株）小坂製作所製 表面粗さ測定器 サーフコーダ SE−30D 本明細書における固体粒子が接着剤層の表面を被覆す
る被覆率は下記の方法で測定される。
接着剤層の固体粒子突出面を300倍の倍率にて顕微鏡
写真に取り、この写真の10×10cmの枠の中で固体粒子の
専有面積を実測し、その比率をもつて被覆率とした。
本発明の感圧接着剤層は、前記の如く十分低い初期接
着力を有する反面、圧着後の接着力の発現が速かで且つ
最終到達接着力が顕著に大きいといつた相反する特性を
兼ね備え、感圧接着シート状構造物に利用した場合、貼
着後基材表面が平滑美麗であり且つ耐水接着力及び耐ガ
ソリン接着力が優れ、更に貼着後の基材上に透明塗料等
を塗布乾燥等を行つてもふくれが発しないといつた優れ
た特性を有する。そして、本発明はの感圧接着剤層は前
記の説明よりも明らかなように工業的に極めて容易に製
造可能であるという長所をも有するものである。
以下に、実施例により、本発明の詳細を更に具体的に
説明する。なお、特記しない限り数量表示は凡て重量に
よつた。
先ず実施例、比較例で実施例した試験方法は以下のと
おりである。
ループタツク 試験は株式会社東洋精機製作所ストログラフＭ−50型
を用いて実施した。
試験片（感圧接着シート）を20×150mmに切断し、剥
離紙を剥がした後、接着面を外側にし、両端25mmを合わ
せてストログラフのチヤツクにはさみ込み円周100mmの
ループをつくる。
次にアルキツドメラミン塗装板（日本テストパネル工
業株式会社製）に500mm/minの速度でループを下降させ
アルキツドメラミン塗装板と接触させる。その際、ルー
プの接触する長さは30mmになるよう設計する。
ループの下降が終了すれば、試験片はループがつぶれ
た状態でアルキツドメラミン塗装板と接触することとな
る。
この状態で15秒間静止状態を保ち、その後こんどは30
0mm/minの速度でループを上昇させた。このときアルキ
ツドメラミン塗装板と試験片間の接着力をもつてループ
タツクとした。
被貼着体上での移動性 試験片（感圧接着シート）を25×150mmに切断し、剥
離紙を剥がした後、片端25mmを接着面を内側にして折り
まげ、水平においたアルキツドメラミン塗装板上に接着
面を下側にして置く。但しこの時試験片は圧着せず試験
片には自重のみが負荷されている状態となる。
次に試験片の片端（折り曲げた方）を手でもつて左右
に動かし移動の自由性を調べ、これを以つて非荷重の移
動性とした。
評価は○、×、Δの三段階評価で行つた。
○・・・・被着体上で試験片を自由に動かすことが可
能。
Δ・・・・部分的に接着力が発現し、試験片の移動が不
自由。
×・・・・試験片の移動が困難。
また、試験片上に50gの荷重を均等に載せ、上記と同
じように評価し、これを以て荷重下の移動性とした。
接着力（g/cm）の発現性 試験片（感圧接着シート）を10×200mmに切断し、剥
離紙を剥がした後、スキージを用いてアルキツドメラミ
ン塗装板（日本テストパネル工業株式会社製）の上に圧
着した。
所定時間（３分、10分、２時間、24時間）経た後スト
ログラフＭ−50を用い180゜引き剥がし接着力を測定し
た。ただし引張速度は200mm/minで行なつた。
最終到達接着力は張り付け後168時間の値をもつて表
した。
短期接着力発現率 で規定する、最終到達接着力の値に対する圧着後10
分の接着力の値のパーセント値をもつて短期接着力発現
率とした。
耐水接着力 試験片を20×150mmに切断し、剥離紙を剥がした後、
スキージ用いて、アルキツドメラミン塗装板（日本テス
トパネル工業株式会社）の上に圧着した。
次に、これを室温で72時間放置後、40℃の水に162時
間浸漬し、とり出し後23℃で風乾させながら所定時間
（１分、72時間）経た後ストログラフＭ−50を用い、18
0゜引き剥がし接着力を測定した。引張速度は200mm/min
で行つた。
耐フクレテスト 試験片を60×60mmに切断し、剥離紙を剥がした後、ス
キージを用いてアルキツドメラミン塗装板（日本テスト
パネル工業株式会社製）の上に圧着した。
次にこれを室温で30分放置後、クリアー樹脂（日本油
脂株式会社製；ベルコートNo.5100クリアーHK100重量部
と溶剤（日本油脂株式会社製；ベルコートNo.5100シン
ナーNo.4）30重量部の混合溶液を塗布し、室温に12分放
置後、70℃×10分つづいて150℃×15分で乾燥させ、厚
み30μの表面コートを実施し、24時間後、表面状態を評
価した。
評価は○、×、Δの三段階評価で行つた。
○・・・・ほとんど表面状態に変化なし。
Δ・・・・0.5mm径以下のフクレが30個程認められる。
又は試験片の端が１〜2mmめくれ上る。
×・・・・Δよりフクレが大きいか多い。又は試験片の
端が2mm以上めくれ上る。
耐ガソリンテスト 試験片を60×60mmに切断し、剥離紙を剥がした後、ス
キージを用いてアルキツドメラミン塗装板（日本テスト
パネル工業株式会社製）の上に圧着した。
次にこれを72時間室温に放置後、無鉛ガソリンに１時
間浸漬し、取り出し乾燥後、表面状態を評価した。
評価は○、×、Δの三段階評価で行つた。
○・・・・ほとんど表面状態に変化なし。
Δ・・・・0.5mm径以下のフクレが30個程認められる。
又は試験片の端が１〜2mmめくれ上る。
×・・・・Δよりフクレが大きいか多い。又はΔより試
験片の端がめくれ上る。
圧着後の表面状態 肉眼で、表面の粗、滑の状態を観察する。
○・・・・滑らかで良好。
Δ・・・・滑らかさに乏しいが、きわだつた粗面凹凸状
態なし。
×・・・・粗面凹凸状態きわだつ。
粘着剤平均厚み、厚み変動巾 非接着性固体粒子を散布しない部分を作成し、この部
分における接着剤層を厚み40μ（厚み精度±0.5μ以
内）の塩化ビニル径フイルムに転写させた20mm×200mm
の試料を作成する。
この試料の長さ方向について、ほぼ均等の間隔で10点
JISB7509に設定されるダイアルゲージにて厚みを測定す
る。10点の粘着剤厚みの平均値をもつて粘着剤平均厚み
とした。
次い上記同様の試験片をスライドグラスに貼り付け、
表面粗さ測定器（株式会社小坂製作所製；サーフコーダ
SE−30D）にてJIS B0651に基づく「スキツドを案内に
用いて、測跡を基準にして測定物の定められた大きさの
触針半径をもつ触針でなぞつて得られる触針運動の軌
跡」、つまり「断面曲線」を測定する。スキツドはR40m
m（測定方向）×R2mmのサフアイア製のものを用いる。
この断面曲線からJIS B0601に基づくRmax（最大高さ）
の値を得、Rmaxをもつて厚み変動巾とした。
非接着性固体粒子の破砕残存率 試験；剥離紙（王子化工（株）製商品名QKC−105PSG
−Ｑ）の上に、試験する固体粒子を約100万個/100cm2の
割合で一様に散布する。
赤外線ヒーターを用い剥離紙を約100℃に加熱し、加
熱下、40mm直径、330mm長さのスチールロールを20kgの
重量で回転させながら押しつけ、固体粒子を剥離紙に埋
め込む。
次に、この剥離紙の上にアクリル系粘着剤（日本カー
バイド工業（株）製商品名PE−121）100重量部と架橋剤
（日本ポリウレタン工業（株）製商品名コロネートＬ）
１重量部の混合溶液を塗布し、乾燥させ、厚み約35μの
粘着剤層を形成する。
さらにこの粘着剤層の上に塩化ビニル系透明フイルム
（日本カーバイド工業（株）製商品名ハイエスペイント
5080）を貼り合わせ、感圧接着シートを造る。
次にこの感圧接着シートの剥離紙を剥がし、ガラス板
に、軽く貼り付ける。その後、1.5mm厚み、巾95mmのポ
リプロピレン製のプラスチツクスキージを用い約5kgの
圧力で強く圧着させる。
その後、顕微鏡で固体粒子を観察し、その破壊状態を
観察し、破壊していない粒子の残存率をもとめる。
本発明に於いては残存率80％以上、特に好ましくは90
％以上、更に好ましくは100％の固体粒子が非常に好適
に使用できる。
実施例１ 懸濁重合によつて造つたポリメチルメタクリレートの
ポリマービーズ（重量平均分子量約30万）を分級して得
られた平均粒子径約30μの球状固体粒子（非接着性固体
粒子）を、剥離紙（剥離性の支持体層）王子化工（株）
製商品名QKC−105PSG−Ｑ）の上に一様に散布した。
赤外線ヒーターを用い剥離紙を約100℃に加熱し、加
熱下40mm直径、330mm長さのスチールロールを20kgの荷
重をかけ、回転させながら押しつけ、ポリマービーズを
剥離紙に埋め込んだ。埋め込み量（固体粒子突出量）は
約14μ、ポリマービーズによる表面被覆率は約８％であ
つた。
次にこの剥離紙の上にアクリル系粘着剤（日本カーバ
イド工業（株）製商品名PE−121）100重量部と架橋剤
（日本ポリウレタン工業（株）製商品名コロネートＬ）
１重量部の混合溶液と塗布し、乾燥させ厚み約35μの感
圧接着剤層を形成した。接着剤層の厚み変動巾は10μで
あつた。
さらに、この接着剤層の上に基材層として塩化ビニル
系フイルム（日本マーバイド工業（株）製商品名ハイエ
スペイント5010）を貼り合わせ感圧接着シートを造つ
た。
得られた感圧接着シートの諸物性は表１に示すごとく
被貼着体上での移動が自由で、かつ圧着後の短期接着力
発現率が早く、最終到達接着力も高く、さらには、耐水
性、耐フクレ性、耐ガソリン性等の耐久性等にも優れ、
しかも圧着後のシートの表面状態も極めて良好な本発明
の目的を十分に達成しうる接着シートであつた。
比較例１、２ 平均粒子径63μ（比較例１）、平均粒子径８μ（比較
例２）を用いる以外は、全て実施例１と同様にして感圧
接着シートを造つた。
得られたシートは表１に示すごとく、比較例１に於て
は、圧着後のシートの表面状態が非常に悪く耐フクレ、
耐ガソリン性の悪い感圧接着シートであつた。
比較例２に於ては、被着体上での移動性に難のある本
発明の目的と満足しないものであつた。
実施例２ ポリマービーズのかわりに、分級により得られた、平
均粒子径28μのガラスマイクロバルーン（破砕残率100
％）を使用した以外は、全て実施例１と同様にして感圧
接着シートを造つた。
得られたシートは表１に示すごとく、本発明の目的を
十分満足しうるものであつた。
実施例３ ポリマービーズのかわりに分級により得られた平均粒
子径33μのガラスビーズ（破砕残率100％）を使用した
以外は全て実施例１と同様にして感圧接着シートを造つ
た。
得られたシートは表１に示すごとく、本発明の目的を
十分満足しうるものであつた。
比較例３ スチールロールの荷重を調整しポリマービーズの埋め
込み量を約６μとした以外は全て実施例１と同様にして
感圧接着シートを造つた。
得られたシートは被着体上での移動性に難のある本発
明の目的を満足しないものであつた。
比較例４ 分散により得られた平均粒子径約50μのわれやすく、
潰れやすいガラスバルーンを用いた以外は、全て実施例
２と同様にして感圧接着シートを造つた。
得られたシートは表１に示すごとく、圧着後の表面状
態が悪く、耐フクレ、耐ガソリン等の耐久性に難のある
本発明の目的を満足しないものであつた。
実施例４、５ 平均粒子径約22μ（実施例４）、約39μ（実施例５）
のポリマービーズを使用した以外は全て、実施例１と同
様にして感圧接着シートを造つた。
得られたシートは表１に示すごとく 実施例４、5;本発明の目的を十分に達成しうる接着シー
トであつた。
実施例６ スチールロールの荷重を調整しポリマービーズの埋め
込み量を約８μとした以外は全て実施例１と同様にして
感圧接着シートを造つた。
得られたシートは表１に示すごとく本発明の目的を十
分に達成しうる接着シであつた。
実施例７、８ ポリマービーズの散布量を変え、固体粒子表面被覆率
を約５％（実施例８）、約18％（実施例９）とした以外
は全て実施例１と同様にして感圧接着シートを造つた。
得られたシートは表１に示すごとく、本発明の目的を
十分達成し得る接着シートであつた。
比較例５ 平均粒子径約0.6μの微粒子炭酸カルシウム（日東粉
化工業株式会社製、商品名「NCC＃410」）を、剥離紙
（四国製紙株式会社製、商品名「KOM−11」）の上に分
散させた。分散は、剥離紙の上に炭酸カルシウムを過剰
にまき、刷毛を用いて、表面上に均一に分散させた後、
過剰分をスクレツパーにて、かきおとすことにより達成
した。この時の、炭酸カルシウムの分布量は約1g/m2で
あつた。
次にこの剥離紙の上にアクリル系粘着剤（日本ガーバ
イド工業（株）製商品名PE−121）100重量部と架橋剤
（日本ポリウレタン工業（株）製商品名コロネートＬ）
１重量部の混合溶液を塗布し、乾燥させ厚み約35μの感
圧接着剤層を形成した。接着剤層の厚み変動巾は10μで
あつた。さらに、この接着剤層の上に基材層として塩化
ビニル系フイルム（日本カーバイド工業（株）製商品名
ハイエスペイント5010）を貼り合わせ感圧接着シートを
造つた。
得られたシートは表１に示すごとく、短期接着力発現
率の非常に悪い本発明の目的としない接着シートであつ
た。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の感圧接着剤層を利用した感圧接着シー
ト状構造物の断面模式図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭58−13682（ＪＰ，Ａ) 実開 昭59−129853（ＪＰ，Ｕ) 特公 昭44−3120（ＪＰ，Ｂ１)

Claims (5)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】平均粒径が10〜40μの非接着性固体粒子が
    一様に分散した分散層を接着剤層の少くとも一方の表面
    に有し、該固体粒子の少くとも約半数はその平均粒径の
    少くとも約1/4に当たる高さに該接着剤層の表面より突
    出しており且つ該固体粒子が中空粒子である場合には圧
    着圧力によって中空粒子壁が破砕されないものであり、
    そして該非接着性固体粒子の接着剤層の表面積に対する
    被覆率が約３〜約30％であることを特徴とする感圧接着
    剤層。
  2. 【請求項２】該被覆率が約５〜約20％である特許請求の
    範囲第１項に記載の感圧接着剤層。
  3. 【請求項３】非接着剤固体粒子の少くとも約半数が少く
    とも約７μの高さに該接着剤層の表面より突出している
    特許請求の範囲第１又は２項に記載の感圧接着剤層。
  4. 【請求項４】非接着性固体粒子の約50重量％以上が該平
    均粒径の±５μの粒度範囲に入り且つ約90重量％以上が
    該平均粒径の±８μの粒度範囲に入る特許請求の範囲第
    １〜３項の何れかに記載の感圧接着剤層。
  5. 【請求項５】剥離性の支持体層の少くとも一方の表面
    に、平均粒径が10〜40μの非接着性固体粒子を該粒子の
    接着剤層の表面積に対する被覆率が約３〜約30％となる
    ように一様に分散された後、該固体粒子の少くとも約半
    数がその平均粒径の少くとも約1/4に当たる深さに該支
    持体層に埋まるように加圧により該固体粒子を該支持体
    層に圧入し、次いで固体粒子を、分散圧入させた該支持
    体層の面に接着剤層を形成させることを特徴とする感圧
    接着剤層の製法。
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