JPH01118584A - 感圧接着剤層 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は感圧接着剤層に関し、感圧接着シート状構造物
等の感圧接着剤層として利用して被貼着体へ貼着する際
、被貼着体表面の所望貼着位置への貼着位置合わせを容
易にし、更に必要な場合には、しわ、気泡、ふくらみ等
の貼着不全の発生回避等のため被貼着体表面上での修正
移動を可能とするのに十分な、小さい初期接着力（圧着
操作前に被貼着体表面上に軽く接触させた際の接着力・
・・・後記のルーフタック等で表わされる）を示し、し
かも、圧着後の接着力の発現が速かで且つ最終到達接着
力の値が顕著に大きく、圧着後の表面状態が平滑で、更
には製造が極めて容易である等の改善された諸特性を発
揮できる感圧接着剤層に関する。

フィルム、テープ、シート等のような基材の表面に感圧
接着剤層を有する感圧接着シート状構造物は知られてお
り、壁紙等の建材用途のほかに例えば車輌の補修塗装時
の被塗装部分を一時的に隠蔽したり、或いはアルミサツ
シュ表面を輸送時保護するため一時的に隠蔽したりする
等の所謂マスキング用途及び看板の地色、文字及び図柄
やオートバイ、自動車、電車等の車輌やコンテナー等の
装飾図柄、ストライプ及び文字等として半永久的に用い
られる所謂マーキング用途などにおいて、被貼着体の表
面に貼着され広く利用され−・′いる。

このような感圧接着剤層はその初期＋　　１１力が高す
ぎると、熟練した作業者であっても１　着体の所望位置
に一回で正確に貼着することは極めて困難である。この
ため、貼着位置の修正や、しわ、気泡、ふくれの除去の
ための貼り直し等の修正が必要となるが、このような修
正は、しばしば基材の変形や破断等のトラブルが発生す
る。

上述のような感圧接着剤層における技術課題を解決する
ため、感圧接着剤層の望ましい最終到達接着力を実質的
に低下させずに、その初期接着力だけを小さくしようと
する試みがいくつか提案され知られている。

このような提案の一つとして、特公昭４４−３１２０号
には、少なくとも一方の表面上に均一に分布した砕は易
く潰れ可能の非接着性突起を有する粘着性接着剤層が開
示されており、この提案によれば尿素−ホルムアルデヒ
ド樹脂の中空微小バルーンやガラスの中空微小バルーン
と接着剤層の表面に分布させて初期接着力を低下させ、
被貼着体の圧着に際しては、該中空微小バルーンが破損
されて、接着剤層の接着力が発現される。

他の提案として、特公昭４４−１７０４０号には、少く
とも約１への高さに亘り非接着性の脆い保護外被で覆わ
れた少なくとも約１５ミクロンの高さを有、する小突起
を表面上に分布させて有する粘着性接着剤層が開示され
ており、被貼着体の表面上を所望の位置まで滑動させて
後単に加圧するだけで該位置に接触することができると
されている。

しかしながら、これらの提案においては、圧着後の接着
力に実質的な悪影響を与えることなしに、初期接着力を
満足し得る程度に小さくすることは困難であるし、初期
接着力を満足し得る程度に小さくすると、圧着後の接着
力に実質的に悪影響を与えるトラブルのあることがわか
った。特公昭４４−３１２０号における砕は易く潰れ可
能の中空微小バルーンや特公昭４４−１７０４０号にお
ける非接着性の脆い保護外被は、圧着時比較的大きい破
片状体等に破壊され、このような破片状体が接着剤層の
内部へ分散できずに接着剤層の表面に残留し、このため
圧着性の接着力の増大が著しく阻害され、且つこれらの
破片状体が表面の平滑性を悪くするので、これ等の感圧
接着剤層を有する感圧接着シート状構造物は殊に前記の
マーキング用途に用いた場合多くの問題点を有すること
が判った。その上に、前者においては、中空微小バルー
ンを接着剤層の表面部分に一部埋没し、残部突出した状
態で分散させることは、実際上困難で工業的に生産がむ
ずかしく、後者の場合には、その製造は一層困難且つ煩
雑となる不利益がある。

本発明者は先行技術の上記の欠点を改良するため鋭意研
究を重ね、特開昭５８−１３６８２号において、感圧接
着剤層の厚み未満の粒径であって、その平均粒径が１０
μ未満で且つ難接着性の非中空固体粒子が、−様に分散
した該固体粒子の分散層を、感圧接着剤層の少なくとも
一方の表面上乃至表面層に有することを特徴とする感圧
接着剤層を提案した。特開昭５８−１３６８２号の発明
による感圧接着剤層は可成り低い初期接着力を有すると
共に、圧着後の最終到達接着力が十分高く、前記マーキ
ング用途の感圧接着シート状構造物として良好な成績を
収めたが、実用化枠く進むにっれて、圧着後の接着力の
発現にやや時間を要する特徴がアプリケーション・テー
プを用いる用途等で障害となることが判って来た。

例えば、自動車の車体等の被貼着体表面に複数の文字か
らなる、例えば“ＴＵＲＢＯ”等の、表示を感圧接着剤
シート構造物で行う場合、透明の該シート構造物に“Ｔ
ＵＲＢＯ”等の表示を印刷して圧着する場合もあるが、
多くの場合、各文字を別々に該シート構造物のマーキン
グ・シートから切り抜き、これ等の文字を、アプリケー
ション・テープと謂われる弱粘紙の粘着剤層上に表面の
基材層を粘着させて、アプリケーション・テープの所定
の配列に配置して後、マーキング・シートの剥離紙を剥
がしこのアプリケーションテープを被貼着体の表面に圧
着して、所望の表示をアプリケーションテープから被貼
着体へ転着させる方法が採用されている。このようなア
プリケーション・テープを用いる用途等では、圧着後の
接着力の発現と時間を要すると、転着すべきマーキング
・シートがアプリケーション・テープ上に残留して、被
貼着体に転着されないというトラブルが多く発生するこ
とが判った。

本発明者は、上述したような先行技術の有する問題点を
凡て解決した感圧接着剤層を提供すべく研究を行い、本
発明を完成するに至ったものである。

本発明によれば、平均粒径が１０〜６０μの非接着性固
体粒子が一様に分散した分散層を接着剤層の少くとも一
方の表面に有し、該固体粒子の少くとも約半数はその平
均粒径の少くとも約１／４に当たる高さに該接着剤層の
表面より突出しており且つ該固体粒子が中空粒子である
場合には圧着圧力によって中空粒子壁が破砕されない、
感圧接着剤層が提供される。

本発明による感圧接着剤層は、感圧接着シート状構造物
として利用して、被貼着体へ貼着する際、被貼着体表面
の所望貼着位置への貼着位置合わせを容易にし、更に必
要な場合には、しわ、気泡、ふくれ等の貼着不全の発生
回避等のため被貼着体表面上での修正移動を可能とする
のに十分小さい初期接着力を有し、しかも圧着後の接着
力の発現が速かなのでアプリケーション・テープ使用に
よる転着時等にトラブルが発生せず且つ最終到達接着力
が顕著に大きく、圧着後の表面状態が平滑で、更には工
業的に製造が極めて容易である等の多く　　　　−の改
善された緒特性を有するものであり、本発明の感圧接着
剤層は感圧接着シート状構造物に、殊にマーキング用の
感圧接着シート状構造物に極めて有用である。

本発明の目的、特徴及び利点は、以下の記載より一層明
らかとなるであろう。

本発明による感圧接着剤層は、平均粒径１０〜６０μ、
好ましくは約２０〜４０μ、最も好ましくは約２５〜約
４０μの非接着性固体粒子が一様に分散した分散層を、
好ましくは約１０〜約１０Ｏμ、更に好ましくは約ｌθ
〜約６０μ、最も好まし°くは約２０〜約５０μ、の厚
さの接着剤層の少くとも一方の表面に有し、該固体粒子
の少くとも約半数、好ましくは少くとも約７０％、はそ
の平均粒径の少くとも約１７い好ましくは少くとも約１
八、最も好ましくは少くとも約２八、に当たる高さに該
接着層の表面より突出しており且つ該固体粒子が中空粒
子である場合には圧着圧力によって中間粒子壁が破砕さ
れない感圧接着剤層である。

本発明の好適な実施態様においては、非接着性の固体粒
子の少くとも約半数が少くとも約７μ、好ましくは約１
０μの高さに接着剤層の表面より突出している。

本発明の好適な実施態様においては、非接着性固体粒子
の平均粒径は、接着剤層の厚さの１．１倍以下であり、
また、非接着性固体粒子の約５０重量％以上が平均粒径
の±５μの粒度範囲に入り且つ約９０重量％以上が±８
μの重量範囲に入る粒度分布を有する。本発明の更に好
ましい実施態様においては非接着性固体粒子の約５０重
量％以上が平均粒径±３μの粒度範囲に入り且つ約９０
重量％以上が平均粒径±５μの粒度範囲に入る。

上記の好適な実施態様及び更に好ましい実施態様の粒度
分布において約１０μ以下の細粒分が全固体粒子の１０
重量％以下であることが特に好適である。

本発明の感圧接着剤層においては、上記の粒子サイズ条
件を満足する非被接着性固体粒子が、該感圧接着剤層の
少なくとも一方の表面に一様に分散した分散層を有する
。ここで「−様に分散」とは、規則正しく均一に分布す
る必要の無いことを意味し、巨視的に一様に分散してお
ればよい。例えば、粉打ち機のような手段で感圧接着剤
層表面に一様に粉打ちされた状態でよい。

本発明の好適な実施態様においては、非接着性固体粒子
が接着剤層の表面を被覆する被覆率が約３〜約３０％、
好ましくは約５〜約２０％、最も好ましくは約５〜約１
８％である。

本発明のより好適な実施態様においては、平均粒径１０
〜６０μ、好ましくは約１５〜約５０μ、更に好ましく
は約２０〜約４０μ、最も好ましくは約２５〜約４０μ
の非接着性固体粒子が、少なくとも約半数、好ましくは
７０％はその平均粒径の少くとも約１７い好ましくは少
くとも約１八、最も好ましくは約２／４に当たる高さに
接着剤層の表面より突出し且つ接着剤層の表面に対する
被覆率が約３〜約３０％、好ましくは約５〜約２０％、
最も好ましくは約５〜約１８％である一様に分散した分
散層を接着剤層の少くとも一方の表面に有する感圧接着
剤層が提供される。

上記の（イ）特定範囲の平均粒径及び（ロ）特定範囲の
突出高さを非接着性固体粒子が有し且つ（ハ）上記特定
範囲の被覆率を有するとの（イ）〜（ハ）の要件を同時
に満足する場合には、初期接着力の低下、圧着後の接着
力の発現の速さ及び最終到達接着力等の凡ての前記の特
性がより顕著に改善されることが本発明によって明らか
となった。

本発明の感圧接着剤層が優れた諸特性を発揮する理由は
必しも明らかではないが、適度の粒径を有する非接着性
粒子が適度に接着剤層表面より突出して、接着剤層と被
貼着体表面を適度に隔離するので初期接着力が極めて低
く、更に適度の粒径を有する非接着性粒子が適度の被覆
率を有して一様に分散しているので、加圧圧着時に非接
着性粒子が接着剤層中へ速に埋没し接着力の発現が迅速
で且つ最終到達接着力も顕著に高くなるものと推測され
る。

本発明で用いられる非接着性固体粒子は、前記の粒子サ
イズ条件を満足する限り、その種類に特別な制限なしに
利用可能である。

このような固体粒子の例としては、炭酸カルシウム、炭
酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸アルミニウム、二硫
化モリブデン、酸化チタン、アルミナ、シリカ、酸化マ
グネシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、酸化
第一鉄、酸化第二鉄、ガラスピーズ、等の無機質固体粒
子；更には硬化ゴム、エボナイト、リグニン／フェノー
ル樹脂、スチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、（メタ）アク
リル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、メ
ラミン樹脂、尿素樹脂その他の樹脂類等の有機質固体粒
子を挙げることができる。これらは単独使用に限らず、
適宜に複数種類を併用することができる。

また、本発明で用いられる非接着性固体粒子としては、
圧着圧力によって中空粒子壁が破砕されない限り、前記
粒子サイズ条件を満足する中空の非接着性固体粒子も使
用できる。このような中空の非接着性固体粒子の例とし
ては、尿素樹脂バルーン、メラミン樹脂バルーン、フェ
ノール樹脂バルーン、ポリ塩化ビニリデンバルーン、エ
ポキシ樹脂バルーンのような有機質バルーン；ガラスバ
ルーン、シラスバルーン、炭素バルーン、アルミナバル
ーン、ケイ砂バルーンのような無機質バルーン等の圧着
圧力によって中空粒子壁が破砕されない中空の非接着性
固体粒子を挙げることができる。ここで「破砕されない
」の語は、中空粒子壁の１部でも破損して、中空粒子の
中の気体が外部に洩れることの無い意味で用いられるも
のである。

接着剤層表面の中空粒子の破片が最終到達接着力を低下
させる原因となることは前記の通りであるが、圧着後中
空粒子壁が一部破損して内部の気体が基材層と被貼着体
の間に閉じこめられた場合、貼着後にその上に更にクリ
アーラッカー塗装を施すような用途ではラッカー乾燥の
ための、加熱時に、上記の閉じ込められた気体が膨張し
て、マーキングシート表面に膨れを発生して外観を損う
等のトラブルを生じることにもなる。

一方、本発明の感圧接着剤層を形成する感圧接着剤とし
ては各種の接着剤が知られており、本発明において利用
ではる。好ましくは、室温において粘着性を示す一般に
粘着剤と称されるタイプの接着剤を利用するのがよい。

このような感圧接着剤の例としては、ゴム系接着剤、ア
クリル系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、ウレタン系接着
剤、シリコン系接着剤、その他の接着剤類及びそれらの
適当な混合系接着剤が挙げられる。

上記ゴム系接着剤としては、例えば、天然ゴム、イソプ
レンゴム、スチレンブタジェンゴム、スチレンブタジェ
ンブロック共重合体、スチレンイソプレンブロック共重
合体、ブチルゴム、ポリイソブチレン、シリコーンゴム
、ポリビニルイソブチルニー　チル、クロロプレンゴム
、ニトリルゴムなどからなるもの及びそれらの混合物も
しくはそれらの少なくとも一種を主成分としてなるもの
が例示できる。また分子間に若干の架橋構造を有するも
のも好ましく利用できる。

アクリル系接着剤、酢酸ビニル系接着剤としては、例え
ば不飽和カルボン酸エスルテ系共重合体を主成分とする
溶剤タイプの接着剤により形成された接着剤層で、特に
不飽和カルボン酸エステルモノマー９９．９〜８５重量
部と架橋性官能基を有スるビニルモノマー０．１−１５
重量部とから誘導されたガラス転位温度（Ｔｇ）が−２
０°Ｃ以下の共重合体１００重量部、溶剤７０〜４００
重量部及び上記架橋性官能基と架橋し得る架橋剤０゜０
１〜２０重量部からなる溶剤タイプ接着剤より形成され
た接着剤層が好ましい。

上記接着剤を構成する上記共重合体を得るための不飽和
カルボン酸エステルモノマーとしては、（メタ）アクリ
ル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アク
リル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）
アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル及び
（メタ）アクリル酸オチクル等の（メタ）アクリル酸エ
ステルのモノマー、酢酸ビニル及びプロピオン酸ビニル
等のビニルエステルのモノマー等が挙げられる。

また、上記共重合体を得るＩ；めの架橋性官能基を有す
るビニルモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸
及びイタコン酸等のカルボキシル基ヲ有スるビニルモノ
マ−１及びアクリル酸のヒドロキシメチルエステル、ヒ
ドロキシエチルエステル、ヒドロキシプロピルエステル
、ヒドロキシブチルエステル、ヒドロキシペンチルエス
テル及びヒドロキシヘキシルエステル、並びにメタクリ
ル酸のヒドロキシメチルエステル、ヒドロキシエチルエ
ステル、ヒドロキシブチルエチル、ヒドロキシプロピル
エステル、ヒドロキシペンチルエステル及びヒドロキシ
ヘキシルエステル等の水酸基ヲ有するビニルモノマー等
が挙げられ、更にエポキシ基及びアミノ基を有するビニ
ルモノマーも挙げられる。

また溶剤としては、酢酸エチル、トルエン、タニウムア
シレートの例としてチタンテトラブチレートの重合化し
たもの、チタンオレエートの重合化したもの等があり、
また、上記有機多価インシアネート化合物としては、Ｐ
−フェニレンジイソシアネート、４．４’−ジフェニル
メタンジイソシアネート、２．４−１−レイレンジイソ
シアネート、２．６−ト）レイレンジイソシアネート、
キシリレンジイソシアネート、トリイソシアネート、ナ
フタリン１．５−ジイソシアネート等の所謂芳香族多イ
ンシアネート：ペンタメチレンジイソシアネート、ヘキ
サメチレンジイソシアネート、ヘプタメチレンジイソシ
アネート、４．４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシ
アネート等がある。

尚、前記共重合体のガラス転移温度Ｔｇは、下記の測定
方法により決定された値である。

セルに樹脂溶液試料約１０ｍｇを秤取し、１００°Ｃで
２時間乾燥したものを測定試料とする。高滓製作所製Ｄ
Ｔ−３０型示差走査熱量計（Ｄ　１ｆｆｅｒｅｎｔｉａ
ｌ　Ｓ　ｃａｎｎｉｎｇ　Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｅｒ）を
用い、−８０℃から昇温速度と２０°Ｏ／ｍｉｎで測定
決定する。キャリヤー・ガスとしては窒素ガスを２０　
ｃｃ／ｍｉｎの流量で使用して測定を行う。

又、上記ウレタン系接着剤の例としては、トリフェニル
メタン−ｐ、ｐ’、ｐ”−トリイソシアネート、ヘキサ
メチレンジイソシアネート、ジフェニルメタン−４，４
′−ジイソシアネート、トルエンジイソシアネートなど
のインシアネートと活性水素原子を持つ化合物、例えば
、活性水素原子を持つポリエステル、ポリエーテルグリ
コール、ポリアクリレート、ポリアミドなどとの反応に
より生成される高分子化合物からなるもの、及びそれら
の混合物もしくはそれらの少なくとも一種を主成分とし
てなるものが例示できる。

本発明の感圧接着剤層の製法は、特に限定されるもので
はないが、好適には、剥離性の支持体層の少くとも一方
の表面に平均粒径が１０〜６０μの非接着性固体粒子を
一様に分散させた後、該固体粒子の少くとも約半数がそ
の平均粒径の少くとも約１／４に当たる深さに該支持体
層に埋まるよう加圧゛により該固体粒子を該支持体層に
圧入し、次いで固体粒子を分散圧入させた該支持体層の
面に接着剤層を形成させる感圧接着剤層の製法が採用さ
れる。

上記好適な製法で用いられる剥離性の支持体層としては
、表面にポリエチレンをラミネートした上質紙のポリエ
チレン層の表面を更にシリコーン処理した剥離紙、シリ
コーン処理したポリプロピレンフィルム又はシリコーン
処理したポリエチレンフィルム等が例示できる。

非接着性固体粒子を該支持体層の表面に一様に分散させ
る手段には、とくべつな制約はなく、例えば、粉打ち機
、粉末撒布機、粉末噴霧機などの如き粉体を分散賦与で
きる手段を利用することができる。或は又、適宜な分散
媒液中に該固体粒子を分散させたスラリーを塗布、噴霧
等の手段で施し、次いで乾燥する手段、過剰量の該固体
粒子を分布させたのち、刷毛状その他適当なスクレーパ
ー手段で余分な粒子を除去する手段等を利用することが
できる。

上記のようにして非接着性固体粒子を一様に分散させた
支持体層は、次いで、必要に応じ加熱後、加圧ロール、
プレス加工機、などの適宜な加圧手段を用い該固体粒子
を所望の深さだけ該支持体層に埋め、この上に常法によ
って感圧接着剤を塗布又は積層等の手段で適用すること
によって、本発明の感圧接着剤層を得ることができる。

本発明の感圧接着剤層は、前記のように、感圧接着シー
ト状構造物に好適に用いることができる。

斯くて、本発明により、 （Ａ）　　平均粒径が１０〜６０μの非接着性固体粒子
が一様に分散した分散層を接着剤層の一方の表面に有し
、該固体粒子の少くとも約半数はその平均粒径の少くと
も約１／４に当たる高さに該接着剤層の表面より突出し
ており且つ該固体粒子が中空粒子である場合には圧着圧
力によって中空粒子壁が破砕されない感圧接着剤層、 ＣＢ）　　該非接着性固体粒子の接着剤層表面に突出し
ている部分と接触し且つ該突出部分を緊密に補っている
表面の凹みを有する剥離性の支持体層及び （Ｃ）　　感圧接着剤層の、上記非接着性固体粒子の分
散層を有さない側Ω面に積層された基材層、を有してな
る感圧接着シート状構造物が提供され、該感圧接着シー
ト状構造物は殊にマーキングシートの用途においてその
長所を最大に発揮するものである。

本発明により提供される感圧接着シート状構造物の断面
模式図を第１図に示した。

上記基材層は厚さ約１０〜約１０００μ、好ましくは約
２０〜約２００μ更に好ましくは約２５〜約１００μの
熱可塑性重合体フィルムが用いられるが、このような熱
可塑性重合体フィルムとしては下記の重合体のフィルム
を例示することが゛できる： ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル、酢酸ビニ
ル、アクリル、ウレタン、ポリエステルその他の重合体
類と単一であるいはブレンドして使用して良くまた場合
によってはクラフト紙、上質紙、グラシン紙等の紙類等
を挙げることができる。

また、上記基材層は、必要に応じて着色剤、安定剤、改
質材、可塑剤、等の種々添加剤を含んで良く、さらには
基材層の上に種々印刷を施こしても良い。

上記基材層を感圧性接着剤層に積層する方法としては、
圧着ラミネート等の方法が適宜採用できる。

なお、本明細書における非接着性固体粒子の平均粒径は
次の方法により測定される。

固体粒子を３００倍の倍率にて顕微鏡写真に取り、写真
に於て、５０個の個々の粒子の最大径を実測し、その平
均値をもって平均粒径とする。

また、本明細書における固体粒子が接着剤層の表面より
突出している高さは、下記の方法で測定される。

非接着性固体粒子の接着剤層表面に突出している部分と
接触し、かつ該突出部分を緊密に補っている表面の凹み
を有する剥離性の支持体層を有するものについてはこの
支持体層の凹みについて、支持体層を有しないものにつ
いては、接着剤層（７）固体粒子突出面をレプリカにと
り、このレプリカの凹みについて、表面粗さ測定器にて
凹みの中心部の深さを測定する。

凹み１０点の深さの平均値をもって固体粒子突出量とし
た。

測定器（株）小板製作所製 表面粗さ測定器 サーフコーダ　５Ｅ−３０Ｄ 本明細書における固体粒子が接着剤層の表面を被覆する
被覆率は下記の方法で測定される。

接着剤層の固体粒子突出面を３００倍の倍率にて顕微鏡
写真に取り、この写真の１０１０Ｘ１０の枠の中で固体
粒子の専有面積を実測し、その比率をもって被覆率とし
た。

本発明の感圧接着剤層は、前記の如く十分低い初期接着
力を有する反面、圧着後の接着力の発現が速かで且つ最
終到達接着力が顕著に大きいといった相反する特性を兼
ね備え、感圧接着シート状構造物に利用した場合、貼着
後基材表面が平滑美麗であり且つ耐水接着力及び耐ガソ
リン接着力が優れ、更に貼着後の基材上に透明塗料等を
塗布乾燥等を行ってもふくれが発しないといった優れた
特性を有する。そして、本発明の感圧接着剤層は前記の
説明よりも明らかなように工業的に極めて容易に製造可
能であるという長所をも有するものである。

以下に、実施例により、本発明の詳細を更に具体的に説
明する。なお、特記しない限り数量表示は凡て重量によ
った。

先ず実施例、比較例で実施した試験方法は以下のとおり
である。

■　ループタック 試験は株式会社東洋精機製作所ストログラフＭ−５０型
を用いて実施した。

試験片（感圧接着シート）を２０Ｘ１５０ｍｍに切断し
、剥離紙を剥がした後、接着面を外側にし、両端２５ｍ
ｍを合わせてストログラフのチャックにはさみ込み円周
１００ｍｙｎのループをつくる。

次にアルキッドメラミン塗装板（日本テストパネル工業
株式会社製）に５００　ｍｍ／ｍｉｎの速度でループを
下降させアルキッドメラミン塗装板と接触させる。その
際、ループの接触する長さは３０ｍｍになるよう設計す
る。

ループの下降が終了すれば、試験片はループがつぶれた
状態でアルキッドメラミン塗装板と接触することとなる
。

この状態で１５秒間静止状態を保ち、その後こんどは３
００ｍｍ／ｍｉｎの速度でループを上昇させた。このと
きのアルキッドメラミン塗装板と試験片間の接着力をも
ってループタックとした。

■　被貼着体上での移動性 試験片（感圧接着シート）を２５Ｘ１５０ｍｍに切断し
、剥離紙を剥がした後、片端２５ｍｍを接着面を内側に
して折りまげ、水平においたアルキッドメラミン塗装板
上に接着面を下側にして置く。但しこの時試験片は圧着
せず試験片には自重のみが負荷されている状態となる。

次に試験片の片端（折り曲げた方）を手でもって左右に
動かし移動の自由性を調べ、これを以って非荷重の移動
性としｔこ。

評価は○、×、Δの三段階評価で行った。

○・・・・被着体上で、試験片を自由に動かすことが可
能。

Δ・・・・部分的に接着力が発現し、試験片の移動が不
自由。

×・・・・試験片の移動が困難。

また、試験片上に５０ｇの荷重を均等に載せ、上記と同
じように評価し、これを以て荷重下の移動性とした。

■　接着力（ｇ／ａｍ）の発現性 試験片（感圧接着シート）を１０１０Ｘ２００に切断し
、剥離紙を剥がした後、スキージを用いてアルキッドメ
ラミン塗装板（日本テストパネル工業株式会社製）の上
に圧着した。

所定時間（３分、１０分、２時間、２４時間）経た後ス
トログラフＭ−５０を用い１８０°引き剥がし接着力を
測定した。ただし引張速度は２００ｍｍ／ｍｉｎで行な
った。

最終到達接着力は貼り付は後１６８時間の値をもって表
した。

■　短期接着力発現率 ■で規定する、最終到達接着力の値に対する圧着後１０
分の接着力の値のパーセント値をもって短期接着力発現
率とした。

■　耐水接着力 試験片を２０Ｘ１５０ｍｍに切断し、剥離紙を剥がした
後、スキージを用いて、アルキッドメラミン塗装板（日
本テストパネル工業株式会社）の上に圧着した。

次に、これを室温で７２時間放置後、４０℃の水に１６
２時間浸漬し、とり出し後２３℃で風乾させながら所定
時間（１分、７２時間）経た後ストログラフＭ−５０を
用い、１８０°引き剥がし接着力を測定した。ただし引
張速度は２００　ｍｍ／ｍｉｎで行った。

■　耐フクレテスト 試験片を６０Ｘ６０ｍｍに切断し、剥離紙を剥がした後
、スキージを用いてアルキッドメラミン塗装板（日本テ
ストパネル工業株式会社製）の上に圧着した。

次にこれを室温で３０分放置後、クリアー樹脂（日本油
脂株式会社製；ベルコー）　Ｎｏ、５．ｌ　ＯＯクリア
ー樹脂　Ｉ　Ｏ０重量部と溶剤（日本油脂株式会社製；
ベルコートＮｏ、５１００シンナーＮｏ、４）３０重量
部の混合溶液を塗布し、室温に１２分放置後、７０℃×
１０分つづいて１５０℃×１５分で乾燥させ、厚み３０
μの表面コートを実施し、２４時間後、表面状態を評価
した。

評価は○、×、Δの三段階評価で行った。

Ｏ・・・・はとんど表面状態に変化なし。

Δ・・・・０．５ｍｍ径以下の７タレが３０個程認めら
れる。又は試験片の端が１〜 ２ｍｍめくれ上る。

×・・・・Δよりフクレが大きいか多い。又は試験片の
端が２１１１１１１以上めくれ上る。

■　耐ガソリンテスト 試験片を６０Ｘ６０ｍｍに切断し、剥離紙を剥がした後
、スキージを用いてアルキッドメラミン塗装板（日本テ
ストパネル工業株式会社製）の上に圧着した。

次＋ｒこれを７２時間室温に放置後、無鉛ガソリンに１
時間浸漬し、取り出し乾燥後、表面状態を評価した。

評価は○、×、Δの三段階評価で行った。

Ｏ・・・・はとんど表面状態に変化なし。

Δ・・・・０．５ｍｍ径以下のフクレが３０個程認めら
れる。又は試験片の端が１〜 ２ｍｍめくれ上る。

×・・・・Δより７タレが大きいか多い。又はΔより試
験片の端がめくれ上る。

■　圧着後の表面状態 肉眼で、表面の粗、滑の状態を観察する。

○・・・・滑らかで良好。

Δ・・・・滑らかさに乏しいが、きわだった粗面凹凸状
態なし。

Ｘ・・・・粗面凹凸状態きわだつ。

■　粘着剤平均厚み、厚み変動巾 非接着性固体粒子を散布しない部分を作成し、この部分
における接着剤層を厚み４０μ（厚み精度±０．５μ以
内）の塩化ビニル系フィルムに転写させた２　０ｍｍＸ
　２００ｍｍの試料を作成する。

この試料の長さ方向について、はぼ均等の間隔でＩＯ点
ＪＩＳＢ７５０９に規定さ、れるダイアルゲージにて厚
みを測定する。１０点の粘着剤厚みの平均値をもって粘
着剤平均厚みとした。

次に上記同様の試験片をスライドグラスに貼り付け、表
面粗さ測定器（株式会社小坂研究所製；サー７コーダ５
Ｅ−３０Ｄ）にてＪＩＳ　　ＢＯ６５１に基づく　「ス
キッドを案内に用いて、測跡を基準にして測定物の表面
を定められた大きさの触針半径をもつ触針でなぞって得
られる触針運動の軌跡」、つまり「断面曲線」を測定す
る。スキッドはＲ４０ｍｍ（測定方向）ｘＲ２ｍｍのサ
ファイア製のものを用いる。この断面曲線からＪＩＳ　
　ＢＯ６０１に基づ＜Ｒｍａｘ（最大高さ）の値を得、
Ｒｍａｘをもって厚み変動巾とした。

［相］　非接着性固体粒子の破砕残存率試験；剥離紙（
玉子化工（株）製画品名０ＫＣ−１０５ＰＳＧ−Ｑ）の
上に、試験する固体粒子を約ｌ゛００万個／１００ｃｍ
２の割合で一様に散布する。

赤外線ヒーターを用い剥離紙を約１００℃に加熱し、加
熱下、４０ｍｍ直径、３３０ｍｍ長さのスチールロール
を２０ｋｇの重量で回転させながら押しつけ、固体粒子
を剥離紙に埋め込む。

次に、この剥離紙の上にアクリル系粘着剤（日本カーバ
イド工業（株）製画品名ＰＥ−１２１）１００重量部と
架橋剤（日本ポリウレタン工業（株）裂開品名コロネー
トし）１重量部の混合溶液を塗布し、乾燥させ厚み約３
５μの粘着剤層を形成する。

さらにこの粘着剤層の上に塩化ビニル系透明フィルム（
日本カーバイド工業（株）製商品名ハイニスペイント５
０８０）を貼り合わせ、感圧接着シートを造る。

次にこの感圧接着シートの剥離紙を剥がし、ガラス板に
、軽く貼り付ける。その後、１．５１厚み、巾９５ｍｍ
のポリプロピレン製のプラスチックスキージを用い約５
ｋｇの圧力で強く圧着させる。

その後、顕微鏡で固体粒子を観察し、その破壊状態を観
察し、破壊していない粒子の残存率をもとめる。

本発明に於いては残存率８０％以上、特に好ましくは９
０％以上、更に好ましくは１００％の固体粒子が非常に
好適に使用できる。

実施例１ 懸濁重合によって造ったポリメチルメタクリレートのポ
リマービーズ（重量平均分子量約３０万）を分級して得
られた平均粒子径約３０μの球状固体粒子（非接着性固
体粒子）を、剥離紙（剥離性の支持体層）（玉子化工（
株）製画品名ＱＫＣ−１０５ＰＳＧ−Ｑ）の上に一様に
散布した。

赤外線ヒーターを用い剥離紙を約１００°Ｃに加熱し、
加熱下４０ｎｕ＋＋直径、３３０ｍｍ長さのスチールロ
ールを２０ｋｇの荷重をかけ、回転させながら押しつけ
、ポリマービーズを剥離紙に埋め込んだ。

埋め込み量（固体粒子突出量）は約１４μ、ポリマービ
ーズによる表面被覆率は約８％であった。

次にこの剥離紙の上にアクリル系粘着剤（日本カーバイ
ド工業（株）製画品名ＰＥ−１２１）１００重量部と架
橋剤（日本ポリウレタン工業（株）裂開品名コロネート
し）１重量部の混合溶液を塗布し、乾燥させ厚み約３５
μの感圧接着剤層を形成した。接着剤層の厚み変動中は
１０μであった。

さらに、この接着剤層の上に基材層として塩化ビニル系
フィルム（日本カーバイド工業（株）製商品名ハイニス
ペイント５０１０）を貼り合わせ感圧接着シートを造っ
た。

得られた感圧接着シートの諸物性は表１に示すごとく被
貼着体上での移動が自由で、かつ圧着後の短期接着力発
現率が早く、最終到達接着力も高く、さらには、耐水性
、耐フクレ性、耐ガソリン性等の耐久性等にも優れ、し
かも圧着後のシートの表面状態も極めて良好な本発明の
目的を十分に達成しうる接着シートであった。

比較例１．２ 平均粒子径６３μ（比較例１）、平均粒子径８μ（比較
例２）を用いる以外は、全て実施例１と同様にして感圧
接着シートを造った。

得られたシートは表１に示すごとく、比較例１に於ては
、圧着後のシートの表面状態が非常に悪く耐フクレ、耐
ガソリン性の悪い感圧接着シートであった。

比較例２に於ては、被着体上での移動性に難のある本発
明の目的と満足しないものであった。

実施例２ ポリマービーズのかわりに、分級により得られた、平均
粒子径２８μのガラスマイクロバルーン（破砕残率１０
θ％）を使用した以外は、全て実施例１と同様にして感
圧接着シートを造った。

得られたシートは表１に示すごとく、本発明の目的を十
分満足しうるものであった。

実施例３ ポリマービーズのかわりに、分級により得られた平均粒
子径３３μのガラスピーズ（破砕残率１００％）を使用
した以外は全て実施例１と同様にして感圧接着シートを
造った。

得られたシートは表１に示すごとく、本発明の目的を十
分満足しうるものであった。

比−較例３ スチールロールの荷重を調整しポリマービーズの埋め込
み量を約６μとした以外は全て実施例１と同様にして感
圧接着シートを造った。

得られたシートは被着体上での移動性に難のある本発明
の目的を満足しないものであった。

比較例４ 分散により得られた平均粒子径約５０μのわれやすく、
潰れやすいガラスバルーンを用いた以外は、全て実施例
２と同様にして感圧接着シートを造った。

得られたシートは表１に示すごとく、圧着後の表面状態
が悪く、耐フクレ、耐ガソリン等の耐久性に難のある本
発明の目的を満足しないものであった。

実施例４．５ 平均粒子径約２２μ（実施例４）、約３９μ（実施例５
）のポリマービーズを使用した以外は全て、実施例１と
同様にして感圧接着シー・トを造った。

得られたシートは表１に示すごと〈 実施例４．５；本発明の目的を十分に達成しうる接着シ
ートであった。

実施例６ スチールロールの荷重を調整しポリマービーズの埋め込
み量を約８μとしＩ；以外は全て実施例１と同様にして
感圧接着シートを造った。

得られたシートは表１に示すごとく本発明の目的を十分
に達成しうる接着シであった。

実施例７．８ ポリマービーズの散布量を変え、固体粒子表面被覆率を
約５％（実施例８）、約１８％（実施例９）とした以外
は全て実施例１と同様にして感圧接着シートを造った。

得られたシートは表１に示すごとく、本発明の目的を十
分達成し得る接着シートであった。

比較例５ 平均粒子径約０．６μの微粒子炭酸カルシウム（日東粉
化工業株式会社製、商品名ｒＮＣＣ＃４１Ｏ」）を、剥
離紙（四国製紙株式会社製、商品名ｒＫＯＭ−１１Ｊ　
）の上に分散させた。分散は、剥離紙の上に炭酸カルシ
ウムを過剰にまき、刷毛を用いて、表面上に均一に分散
させた後、過剰分をスクレツパーにて、かきおとすこと
により達成した。この時の、炭酸カルシウムの分布量は
約ｌｇ／　ｍ”であった。

次にこの剥離紙の上にアクリル系粘着剤（日本カーバイ
ド工業（株）裂開品名ＰＥ−１２１）１００重量部と架
橋剤（日本ポリウレタン工業（株）裂開品名コロネート
Ｌ）１重量部の混合溶液を塗布し、乾燥させ厚み約３５
μの感圧接着剤層を形成した。接着剤層の厚み変動中は
１０μであった。

さらに、この接着剤層の上に基材層として塩化ビニル系
フィルム（日本カーバイド工業（株）製画品名ハイニス
ペイント５０１０）を貼り合わせ感圧接着シートを造っ
た。

得られたシートは表１に示すごとく、短期接着力発現率
の非常に悪い本発明の目的としない接着シートであった
。

表１続き

【図面の簡単な説明】 第１図は本発明の感圧接着剤層を利用した感圧接着シー
ト状構造物の断面模式図である。 外１名

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、平均粒径が１０〜６０μの非接着性固体粒子が一様
   に分散した分散層を接着剤層の少くとも一方の表面に有
   し、該固体粒子の少くとも約半数はその平均粒径の少く
   とも約１／４に当たる高さに該接着剤層の表面より突出
   しており且つ該固体粒子が中空粒子である場合には圧着
   圧力によつて中空粒子壁が破砕されない、感圧接着剤層
   。 ２、非接着性固体粒子の接着剤層の表面積に対する被覆
   率が約３〜約３０％である特許請求の範囲第１項記載の
   感圧接着剤層。 ３、非接着性固体粒子の平均粒径が約２０〜約４０μで
   ある特許請求の範囲第１〜２項の何れかに記載の感圧接
   着剤層。 ４、該被覆率が約５〜約２０％である特許請求の範囲第
   ２〜３項の何れかに記載の感圧接着剤層。 ５、非接着性固体粒子の少くとも約半数が少くとも約７
   μの高さに該接着剤層の表面より突出している特許請求
   の範囲第２〜４項の何れかに記載の感圧接着剤層。 ６、非接着性固体粒子の約５０重量％以上が該平均粒径
   の±５μの粒度範囲に入り且つ約９０重量％以上が該平
   均粒径の±８μの粒度範囲に入る特許請求の範囲第１〜
   ５項の何れかに記載の感圧接着剤層。 ７、（Ａ）平均粒径が１０〜６０μの非接着性固体粒子
   が一様に分散した分散層を接着剤層の一方の表面に有し
   、該固体粒子の少くとも約半数はその平均粒径の少くと
   も約１／４に当たる高さに該接着剤層の表面より突出し
   ており且つ該固体粒子が中空粒子である場合には圧着圧
   力によつて中空粒子壁が破砕されない感圧接着剤層、 （Ｂ）該非接着性固体粒子の接着剤層表面に突出してい
   る部分と接触し且つ該突出部分を緊密に補つている表面
   の凹みを有する剥離性の支持体層及び （Ｃ）感圧接着剤層の、上記非接着性固体粒子の分散層
   を有さない側の面に積層された基材層、を有してなる感
   圧接着シート状構造物。 ８、マーキング用感圧接着シート状構造物である特許請
   求の範囲第７項記載の構造物。 ９、剥離性の支持体層の少くとも一方の表面に平均粒径
   が１０〜６０μの非接着性固体粒子を一様に分散させた
   後、該固体粒子の少くとも約半数がその平均粒径の少く
   とも約１／４に当たる深さに該支持体層に埋まるよう加
   圧により該固体粒子を該支持体層に圧入し、次いで固体
   粒子を、分散圧入させた該支持体層の面に接着剤層を形
   成される感圧接着剤層の製法。