JP3585962B2 - 気泡抜け性能を有するフィルム - Google Patents

Description

【０００１】
【従来の技術】
従来の装飾用粘着フィルムを被着体に貼り付ける場合、粘着剤と被着体の間に空気を巻き込んでしまい、これを防ぐためにはかなりの熟練を要し、さらに作業にかなりの労力・時間を必要としていた。また、従来の装飾用粘着フィルムは被着体に貼り付け屋内・屋外で使用すると経時で接着力が上昇し、被着体から再剥離するのが非常に困難で労力・時間を必要としていた。
【０００２】
特公昭４４−１７０４０に公示された粘着性シート材料、及び特開平３−１８１５７８に開示された位置調整性粘着テープは、担体あるいはキャリアウェブに凹部を形成しそこに非粘着物またはガラスビーズを設けることにより、被着体に直接粘着剤が接触しないため滑動性があり、施工が容易になる。しかし、担体及びキャリアウェブに凹部を設ける工程が必要である。
【０００３】
被着体上でフィルムを圧着した後は、粘着剤に凸部がなくなり被着体と粘着剤が点接触でなくなるためフィルムの中央に空気が残った場合、その空気は抜けなくなる。また、被着体にフィルムを圧着すると面接着になるため経時で接触面積が上昇し接着力が上昇するため再剥離するのが非常に困難である等の問題点を有する。
【０００４】
特公昭４５−１７０７４に公示された感圧性接着剤組成物は、軽量で脆く且つ壁の薄いガラスビーズを液体接着剤組成物に混合し、塗布乾燥することで得られる。この様にして得られた凸部を有する粘着剤は、被着体に直接粘着剤が接触しないため滑動性があり、施工が容易になる。しかし、被着体上でフィルムを圧着した後はガラスビーズが破損して、粘着剤に凸部がなくなり被着体と粘着剤が点接触でなくなるためフィルムの中央に空気が残った場合はその空気は抜けなくなる。また、被着体にフィルムを圧着すると面接着により経時で接触面積が大きくなり接着力が上昇するため再剥離するのが非常に困難である等の問題点を有する。
【０００５】
実開昭５９−７６３に開示された包装用接着テープ、及び実開昭５９−３７３４３に開示された粘着フィルムは、接着層の部分設置によって空気の噛み込みを防止するものである。これは、粘着剤をドット方式あるいは筋状のパターンで点在させる必要があるため、そのための特別な塗工機が必要であるという問題点を有する。さらに、部分設置したドットや筋状のパターンによりフィルム表面が凹凸になるという問題点も有する。
【０００６】
特開平２−４５５８２に開示された通気性粘着部材は、多孔性の通気性基材に中空ビーズを含有する通気性粘着層を設け、かつその基材における孔と連通する微細孔を多数設けてなる構造をしている。これは、基材が多孔性でなくてはならないため使用できる基材が限定され、粘着剤液を塗工後、通気性基材側よりガスブロー方式またはエアーサクション方式にて粘着剤液を部分的に除去するため特別な設備が必要である。また、これに装飾用のインクを施した場合、通気性基材の孔を閉塞し初期の性能が発現しない等の問題を有している。
【０００７】
実開昭５９−５４５４７に開示された屋外用粘着シートは、連続気泡層を形成したフィルムの片面に平滑なフィルムを積層し、他面に粘着剤層を設けて基材から経時で発生するガスを透過する構造をもつ。これは、粘着剤層が通気性でないため貼り付け時に巻き込んだ空気は抜くことができないという問題点を有する。
【０００８】
実開平５−５６９３８に開示された再剥離保護シートは、支持体の片面に微球状粘着成分が間隔をおいて付着されている構造を有している。これは、被着体に対する接着力が１００ｇｆ／２５ｍｍ以下と非常に弱く、屋外で使用すると自然剥離するという問題点を有する。
【０００９】
実開昭６１−１６８１４６に開示された再剥離性粘着シートは、弾性微小球と粘着剤からなる粘着性組成物層を基材に形成した構造からなる。これは、揮発性有機溶媒中に弾性微小球及び粘着剤を分散させて所望の粘着剤組成物調整液を得るが、弾性微小球は水を媒体とした懸濁重合法により得られており有機溶媒に均一に分散するためには水分を取り除く必要があるが、この工程は生産性が非常に悪く、さらに有機溶媒の影響により弾性微小球が変形・劣化し、被着体に貼り付けた後望ましい点接触が得られないという問題点を有する。また、基材の全面に粘着剤組成物を塗布した場合接着力を制御することができず、方形・円形等に粘着剤をパターン化して塗布する必要があるためそのための特別な塗工機が必要であるという問題点を有する。
【００１０】
ＷＯ９２／１３９２４に開示された高せん弾力をもつ位置移動可能な粘着剤は、弾性微小球と粘着剤からなる粘着性組成物層を基材に形成した構造からなる。これは、粘着剤に対する弾性微小球の混合比が高いため粘着剤層に弾性微小球が高密度に充填されてしまい気泡抜けに必要な空気通路が形成されないため粘着剤と被着体の間に噛んだ気泡を抜くことができない。また、かかる粘着フィルムは粘着剤層が平滑であるが故に粘着剤と被着体は面接触による接着になり、経時で接着力が上昇するので再剥離するのが困難であるという問題点を有する。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記のような問題点がなく、極めて簡単に製造することができ、貼り付けの際に粘着剤層と被着体の間に噛んだ空気を容易に抜くことができ、被着体から再剥離することが可能な粘着フィルムを提供しようとするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、本発明は、フィルム基材の表面に粘着剤を塗布して成る装飾用粘着フィルムにおいて、当該粘着剤が微小球を有し、その微小球の弾性率が１×１０^４ 〜１×１０^７ ｄｙｎ／ｃｍ^２ であり、且つ粒径が１０〜１００μｍ（体積平均直径として）であることを特徴とする粘着フィルムを提供する。
図１に本発明のフィルムの断面の略図を示す。この図中（Ａ）は弾性微小球として中空球を使用した場合を示し、（Ｂ）は中実球を使用した場合を示す。これらの図中、１はフィルム基材を示し、２は粘着剤を示し、３は中空球を示し、そして４は中実球を示す。
【００１３】
【効果】
上記の条件を満たす粘着フィルムは、はり付け時に、フィルムの基体との間にまき込まれた空気を容易に抜くことができ、且つフィルムと基体とが面接着していないから、再剥離が容易で、剥離の際にフィルムの粘着剤が基体表面に残ることがない。
【００１４】
図２は、本発明の上記の効果を示すものであり、フィルムを被着体に貼付した後のフィルムの断面図である。この図中、（１）は微小球の弾性率が１×１０^４ 〜１×１０^７ ｄｙｎ／ｃｍ^２ で本発明の範囲内にある場合を示す。この場合は粘着剤層２と被着体５との間に空隙６が形成され貼付時の空気のまき込みが防止され、しかも微小球が適当な弾性を有するので微小球が適当に偏平となりフィルム基材の表面が平らとなる。
【００１５】
（２）は微小球の弾性率が１×１０^７ ｄｙｎ／ｃｍ^２ より大きい場合を示す。この場合は、粘着剤層２と被着体５との間に空隙６が形成され貼付時の空気のまき込みは防止されるが微小球が変形しないため基材シートの表面に凸凹が生ずる。（３）は微小球の弾性率が１×１０^４ ｄｙｎ／ｃｍ^２ 未満の場合であり、微小球が極端に偏平となり、粘着剤層と被着体との間に空隙が形成されないため、貼付時の空気のまき込みが防止できない。
【００１６】
【具体的な説明】
本発明の粘着フィルムにおいて使用されるフィルム基材の厚さは特に限定されないが、入手の容易さなどの点から１０μｍ〜１５００μｍの厚さのものが好ましい。また、フィルム基材の弾性率が１×１０^９ 〜１×１０^１２ ｄｙｎ／ｃｍ^２ であることが望ましい。この弾性率が１×１０^９ ｄｙｎ／ｃｍ^２ 未満であればフィルムが柔軟すぎる為フィルムの表面に凸凹ができやすく外観上問題を生ずることとなり、１×１０^１２ ｄｙｎ／ｃｍ^２ より大きい場合にはフィルムが硬すぎる為、折り曲げにくく、又曲面追従性に乏しくとなるからである。
【００１７】
フィルム基材の材料としては、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアクリル樹脂、テフロン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂などが挙げられる。フィルム基材の具体例としては、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテロフタレート、ポリカーボネート、ポリ弗化ビニリデン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメタクリレート、テフロン等が挙げられる。
【００１８】
特に、ポリ塩化ビニル樹脂は、表面への印刷が容易で、フィルム基材として適当であり、また安価でかつ適度の耐候性を有するため屋外でも使用可能という利点がある。また、本発明においては、フィルム基材の裏面に、エンボス処理や保護や離型のための表面処理が施されているフィルム基材を用いることも可能である。
【００１９】
次に本発明に用いられる弾性微小球について説明する。粘着フィルムをスキージー等により圧着する際に、フィルムにかかる圧力は約１５ｋｇ／ｃｍ^２ 程度であり、本発明において使用する弾性微小球は、この圧力において破壊されない強度を有するものである。この様な弾性微小球の材料としては、アクリル系樹脂、シリコン樹脂、ウレタン樹脂、酢酸ビニル系樹脂、テフロン系樹脂、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、スチレン系樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、スチレン−ブタジエン−スチレンブロックコポリマー樹脂、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロックコポリマー樹脂、スチレン−イソプレン−スチレンブロックコポリマー樹脂、ＮＢＲ、クロロプレンゴム、天然ゴム等が使用可能である。
【００２０】
特に、アクリル系樹脂は、耐候性が良好で、屋外でも使用される装飾用材料として好適であり、また入手方法としても、懸濁重合等により、容易かつ安価に弾性微小球が得られる点で望ましい。その上、Ｔｇ及び弾性率の抑制が、モノマーの種類や架橋剤の種類が豊富で容易なため、微小球の形状を保持したまま、室温で適当な粘着力が得られ、弾性微小球を粘着剤に添加しても、粘着力の低下が少ないという利点がある。
【００２１】
更に、通常、安価でかつ粘着力が高いことから、粘着剤の主剤も、アクリル系樹脂が使用されることが多いが、かかる粘着剤の場合に、アクリル系の弾性微小球を用いれば、比重が均等で、極めて分散が容易という利点もある。なお、弾性微小球は、弾性変形が更に容易な点から、これらの樹脂から成る中空タイプのものまたは空孔を有するものであっても良い。
【００２２】
弾性微小球の形成に適するアクリル樹脂としては、アクリレートとアクリル酸との共重合体、例えば、２−エチルヘキシルアクリレート／アクリル酸（９９／１〜９０／１０）コポリマー（Ｔｇ＝−６９〜−６０℃）；
ｎ−ブチルアクリレート／アクリル酸（９９／１〜９０／１０）コポリマー（Ｔｇ＝−５４〜−４５℃）；
イソノニルアクリレート／アクリル酸（９９／１〜９０／１０）コポリマー（Ｔｇ＝−８１〜−７２℃）；
エチルアクリレート／アクリル酸（９９／１〜９０／１０）コポリマー（Ｔｇ＝−２１〜−１３℃）、
等が挙げられる。
【００２３】
さらに、アクリル樹脂を構成するアクリル酸エステルモノマーとしては、イソオクチルアクリレート、イソブチルアクリレート、２−メチルブチルアクリレート等が使用でき、またアクリル酸に代り、他のα−オレフィンカルボン酸、例えばメタクリル酸等を使用することができる。これらを使用する場合でもアクリレートとα−オレフィンカルボン酸との重量比は９９／１〜９０／１０の範囲が好ましい。
【００２４】
モノマーの一成分として２官能アクリレート、例えば１，４−ブチル２ジアクリレートジビニルベンゼン等を使用して架橋することもできる。これらの架橋剤を添加することにより、一般に剛性率が大きくなりタックが減少する。従って、適当な粘着力を有するためには架橋剤の量はモノマー１００重量部に対して０．５重量部以下、好ましくは０．１重量部以下にすることが必要である。
【００２５】
アクリル系樹脂、及びその他の樹脂においても、弾性微小球の材料としては、架橋タイプの樹脂でも非架橋タイプの樹脂でもよい。また、架橋タイプの樹脂の場合、共有結合による架橋でも物理架橋でもよい。架橋タイプの場合、粘着剤の塗布溶液の溶剤として広範な種類の有機溶剤を用いることが可能であり、また乾燥が容易である等の理由で望ましい。
【００２６】
また、スチレン−ブタジエン−スチレンブロックコポリマー樹脂やアイオノマー樹脂は、溶剤種を選べば、溶剤に溶解することなく、一定の微小球の形状を保持し、かつ適当な弾性力が得られる点で好ましい。更に、非架橋タイプでも、エマルジョンタイプの粘着剤であれば、一定の微小球の形状を保持しつつ適当な弾性力が得られ、有機溶剤の毒性等の問題も解消される点で望ましい。
弾性微小球の材料のＴｇは室温より低いことが好ましい。室温で適当な粘着力が得られ、粘着フィルムの粘着剤全体として高い粘着力が得られるためである。
【００２７】
ここで、弾性微小球の製法については、特に限定されるものではないが、懸濁重合や、エマルジョン重合あるいは、シード重合等により得ることができる。
本発明に使用する弾性微小球の体積平均直径は１０μｍ〜１００μｍである。直径が１０μｍよりも小さい場合には自然剥離しないための接着力と気泡抜け性能を両立することができず、直径が１００μｍ以上では基材フィルム表面に凹凸が発生するため均一なインク層をもって印刷することが困難でかつインクの濃淡が制御できないため装飾用フィルムとして使用できない。
【００２８】
また本発明で使用する弾性微小球の圧縮弾性率は２０℃において１×１０^４ 〜１×１０^７ ｄｙｎ／ｃｍ^２ である。粘着フィルムをスキージー等により圧着する場合、フィルムにかかる圧力は１５ｋｇ／ｃｍ^２ 程度であり本発明において使用する弾性微小球はこの圧力において破壊されない強度を有するが故に圧着後も凸部が保持されるため気泡の逃げ道を確保することができる。圧縮弾性率が１×１０^４ ｄｙｎ／ｃｍ^２ よりも低い場合は弾性微小球の凝集性が不十分であるため一定の球形状を保持することが困難であり圧着により微小球が変形し気泡の逃げ道を十分に確保できない。また、圧縮弾性率が１×１０^７ ｄｙｎ／ｃｍ^２ 以上では粘着性が小さくなり使用できない。
【００２９】
なお、弾性微小球の体積平均直径は、光学顕微鏡光による画像処理装置を用いて１０００個の微小球を測定し、次式から求めた。
体積平均直径＝Σｎｉ・ｄｉ^４ ／Σｎｉ・ｄｉ^３
ここでｎは微小球の個数、ｄは測定された微小球の直径（μｍ）、ｉはインデックスである。
また、本発明においては、弾性微小球の２０℃における圧縮弾性率を粘弾性スペクトロメーター（機種名：レオメトリックス社製ＲＳＡＩＩ）を使用して測定した。
【００３０】
本発明において、弾性微小球は粘着剤中に、単分散していても良く、また、微小球が２つ以上凝集したクラスターを形成していてもよい。微小球がクラスター構造をとることより効果的に巻き込んだ空気の抜けが良くなるためである。かかるクラスターは、予め微小球をゼラチン、アラビアゴム、アルコール等の結合剤を介して粘着剤溶液に添加した後、コーティングすることにより形成することが可能であり、また、適当な乾燥条件を選ぶことにより、コーティングにおける乾燥時の再凝集効果を利用して、形成することも可能である。
【００３１】
クラスターの大きさは、微小球の数にして、２〜１００個が望ましい。微小球の数が１００個を超えると、粘着力のばらつきが大きくなったり、微小球が存在しない面積が大きくなって、逆に、巻き込んだ空気の抜けが悪くなるおそれがあるためである。
その他、弾性微小球は、中空タイプでも、非中空タイプでもよく、あるいは表面及び粒子内部に多数の空孔を有するものでも良い。
【００３２】
これらの粒子は、前述の製法条件及びモノマーの種類を変えることにより、作成することができるが、具体的には、特開平２−１９４０７９に記載の方法で作成することができる。
更に次に、本発明に用いられる粘着剤について、説明する。
本発明に用いられる粘着剤としては、特に限定されるものではないが、具体的には、アクリル系樹脂、ゴム系樹脂（天然ゴム系樹脂及び合成ゴム系樹脂）、シリコン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂等の公知のものが使用可能である。
【００３３】
本発明における弾性微小球と粘着剤の混合物の重量比は、固形分比で３０：１００〜９００：１００であり好ましくは１００：１００〜９００：１００である。弾性微小球の比率が小さくなると微小球の分布が疎らになり粘着剤面がほぼ平滑になり気泡の逃げ道が十分に確保できないため気泡抜け性能が著しく低下する。また、弾性微小球の比率があまり多いと微小球が充填して分布するため気泡の抜けが良好でなくなる。
【００３４】
粘着剤と弾性微小球からなる混合物の塗布重量は、４〜４０ｇ／ｍ^２ であり、塗布重量が４ｇ／ｍ^２ より少ないと粘着フィルムを被着体に確実に貼り付けることが困難でありさらに自然剥離する恐れがある。また、塗布重量が４０ｇ／ｍ^２ より多い場合には気泡抜け性能が失われるとともに被着体への接着力が高くなるので再剥離するのが非常に困難である。
弾性微小球の体積平均直径に対して粘着剤の厚さを２０〜９０％とするのが好ましい。この厚さが２０％未満では粘着フィルムを被着体に確実に貼り付けることが困難となり他方この厚さが９０％より大きくなると気泡抜け性能が低下するためである。
【００３５】
本発明の粘着フィルムの製造においては、まず粘着剤と弾性微小球とを所定の割合で混合し、これを基体シートに常法に従って塗布し、乾燥すればよい。塗布は、例えばナイフコーター、グラビコーター、ロールコーター等により行われる。塗布後の乾燥は、８０℃〜１００℃にて３〜１０分間行われる。
本発明における粘着フィルムの最も適正な接着力は２００〜１０００ｇｆ／２５ｍｍであり、最も好ましくは３５０〜４５０ｇｆ／２５ｍｍである。
【００３６】
【発明の効果】
上記の条件を満たす本発明の粘着フィルムにおいては、フィルム基材の表面に粘着剤層が存在し、粘着剤層には多数の弾性微小球が分散しているため粘着剤層の表面は平滑ではなく、微小球による突出部が多数形成されている。このため、粘着フィルムを被着面上に置いた際に、被着面と粘着剤表面とが全面的に密着せず、多くの空気通路が形成される。このため粘着フィルムを被着面にスキージー等で圧着する際に、粘着フィルムと被着面との間にとり込まれた空気を該空気通路を通して容易に除去することができ、粘着フィルムの貼付作業が非常に容易になる。
【００３７】
また、スキージーにより加えられた圧力により、弾性微小球は、左右に変形し、空気の流れを作り、更に巻き込んだ空気を外部へと効果的に押し出すことになる。その他、本発明における粘着フィルムは、弾性微小球が、適度に変形可能なため、粘着剤の塗布厚みと微小球の直径の関係を厳しく制限する必要がなくなり、結果として製造条件がゆるやかになり、製造上も大きな利点を有する。
さらに粘着剤層は高凝集性を有する弾性微小球により被着体と点接触しているため経時で接触面積が大きくなることがなく貼り付け時の接着力が安定して維持されるため優れた再剥離性を有する。
【００３８】
【実施例】
次に、実施例により、本発明をさらに具体的に説明する。
以下の実施例において、共通に次の処理を行った。
前記弾性微小球及び粘着剤を所定量で混合し、よく攪拌した後、乾燥後に所定の塗布重量となるように塗布し、１００℃にて５分間乾燥し、そしてセパレーターを積層した。
試験方法：
【００３９】
気泡抜け性能
セパレーターを剥した１０×１０ｃｍのサンプルを平滑なアクリル板上に置き、気泡が集まるようにスキージーによって粘着フィルムの中心に向って圧着した。この様にして形成した気泡に２ｋｇのローラーを転がし、気泡の抜け具合を観察した。これを４回反復した。
ここで気泡が完全に抜けた場合を○、一部気泡が残った場合を×とした。
【００４０】
フィルム表面の凹凸の有無
３０ｃｍ×３０ｃｍのサンプルを平滑なアクリル板に貼り付けフィルム表面の凹凸を目視で観察する。弾性微小球の形状がわかるものは×、問題ないものは○で評価した。
接着力
１５ｃｍ×２．５ｃｍにサンプルを切断し、２０℃×６５％ＲＨの条件下でＩＰＡで脱脂処理したアルミ板にＪＩＳＺ０２３７に規定されたローラーで貼り付け、同条件下に４８時間放置後、テンシロンを用いて９０°剥離強度を３０ｃｍ／分の引き剥し速さで測定した。
【００４１】
剥がれの有無
サンプルをアルミ板に貼り付け、ヒートサイクル試験機に投入し７サイクル養生後、基材からの剥がれの有無を調べる。剥がれがなければ○、剥がれがあれば×で評価した。
ヒートサイクル １サイクル（２４時間）
−３０℃×０％相対湿度（２時間）→（１時間）→２３℃×６５％相対湿度（０．５時間）→（０．５時間）
→４０℃×９５％相対湿度（２時間）→（０．５時間）→２３℃×６５％相対湿度（０．５時間）
→−３０℃×０％相対湿度（２時間）→（１時間）→２３℃×６５％相対湿度（０．５時間）
→（１時間）→８０℃×５０％相対湿度（１１時間）→（１時間）→２３℃×６５％相対湿度（０．５時間）
【００４２】
例１
弾性微小球：イソオクチルアクリレート／アクリル酸の比が９６／４であるモノマーを、水を媒体として懸濁重合させた種々の平均粒径の弾性微小球を用いた。弾性微小球の圧縮弾性率は２．３×１０^６ ｄｙｎ／ｃｍ^２ であった。
粘着剤：日本合成ゴムＡＥ・２３８Ｂ。
フィルム基材：ポリ塩化ビニルフィルムで厚さが１００μｍ、弾性率２×１０^１０ ｄｙｎ／ｃｍ^２ のものを用いた。
【００４３】
評価試験フィルムサイズ：
気泡抜け性試験 １０ｃｍ×１０ｃｍ
フィルム表面凹凸試験 ３０ｃｍ×３０ｃｍ
接着力試験 １５ｃｍ×２．５ｃｍ
製造条件及び製造した粘着性フィルムの特性は次の通りであった。
【００４４】
【表１】

【００４５】
実験１−１（比較例）をみると塗布重量が多すぎるため気泡抜けしていないが実験１−４〜１−６（実施例）は適切な塗布重量であるため気泡抜け性能は良好である。実験１−１及び１−２（比較例）は弾性微小球の直径が大きすぎるためフィルム表面の凹凸が発生するが、実験１−４〜１−６（実施例）では良好な外観を有している。実験１−３（比較例）では弾性微小球と粘着剤の重量比が適当でないため気泡抜け性能が発現していないが、実験１−４〜１−６（実施例）では良好な気泡抜け性能を有している。
【００４６】
実験１−７（比較例）では塗布重量が低すぎるため、使用中に被着体から自然剥離するが実験１−９及び１−１０（実施例）は良好な接着特性を有している。実験１−８（比較例）では、接着力が高すぎるため被着体から再剥離するのが非常に困難であるが、実験１−９及び１−１０は良好な再剥離性能を有している。
【００４７】
例２
弾性微小球：例１に記載したものと同じ組成のものを用いた。
粘着剤：例１に記載したものと同じであった。
フィルム基材：ポリ塩化ビニル製で、弾性率２×１０^１０ ｄｙｎ／ｃｍであり、厚さは１００μｍであった。
評価試験フィルムサイズ：
フィルム表面の凹凸試験 ３０ｃｍ×３０ｃｍ
気泡抜け性試験 １０ｃｍ×１０ｃｍ
接着力試験 １５ｃｍ×２．５ｃｍ
【００４８】
【表２】

表２中、弾性微小球重量部は粘着剤１００重量部に対する値であり、塗布量は弾性微小球の体積平均直径に対し塗布された粘着剤厚さを％で示した値である。
【００４９】
粘着性フィルム製造条件及び製造されたフィルムの特徴は次の通りであった。
実験２−１，２−１０は、適切な条件範囲にあるため、良好なフィルム表面平滑性と気泡抜け性、適正な接着力が得られている。
実験２−２，２−１１は弾性微小球の弾性率が低すぎるため気泡抜けせず、実験２−３，２−１２は弾性微小球の弾性率が高すぎるためフィルムの表面に凹凸が発生している。
【００５０】
実験２−４，２−１３は弾性微小球の粒径が小さすぎるため気泡抜けせず、実験２−５，２−１４は粒径が大きすぎるためフィルム表面に凹凸が発生してしまう。実験２−６，２−１５は弾性微小球に対する接着剤の割合が大きすぎ、又実験２−７，２−１６は小さすぎるため気泡抜け性が発現しない。
【００５１】
実験２−８，２−１７は塗布重量が少なすぎるため接着力が低すぎ、又実験２−９，２−１８は塗布重量が多すぎるため接着力が高くなりすぎる。実験２−１９はガラスビーズが変形しにくい為、表面に凹凸ができやすく、接着剤と被着体が点接触となる為、接着力も小さい。実験２−２０は、接着剤と被着体が面接触することになる為、気泡抜け性が悪い。
【００５２】
例３
弾性微小球：弾性率３×１０^６ ｄｙｎ／ｃｍ^２ 、平均粒径５０μｍのイソオクチルアクリレート／アクリル酸の比が９５／５である弾性微小球を用いた。
粘着剤：例１に記載したものを、粘着剤１００重量部に対して弾性微小球５００重量部使用した。
フィルム基材：ポリエステル製である。
塗布量：フィルム基材に対して２０ｇ／ｍ^２ とした。
【００５３】
評価試験のフィルムサイズ：
フィルム表面凹凸試験 ３０ｃｍ×３０ｃｍ
気泡抜け性試験 １０ｃｍ×１０ｃｍ
接着力試験 １５ｃｍ×２．５ｃｍ
製造条件と、製造された粘着性フィルムの特性は次の表３に示す通りであった。
【００５４】
【表３】

実験３−１，３−４〜３−７は、フィルムの厚さ、及び弾性率が好適な条件範囲にある為、平滑なフィルム表面、十分な気泡抜け特性が得られ、装飾用フィルムとして非常に、良好な特性が得られることが確認される。
一方、実験３−２はフィルムの弾性率が低すぎるためフィルムの表面に凹凸が発生し、気泡抜けも発現しない。実験３−３はフィルムが堅すぎるため曲面追従性が悪く、装飾用フィルムとして使用できない。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明のフィルムの断面の模式図である。
【図２】図２は本発明のフィルムを被着体に貼付した状態の断面の模式図である。
【符号の説明】
１…フィルム基材
２…粘着剤層
３…中空弾性微小球
４…中実弾性微小球
５…被着体
６…空隙

Claims (6)

1. フィルム基材の表面に粘着剤を塗布して成る装飾用粘着フィルムにおいて、当該粘着剤が微小球を有し、その微小球の弾性率が1×10⁴〜1×10⁷ dyn／cm² であり、粒径が10μm以上で100μm未満（体積平均直径として）であり、そして前記粘着剤と弾性微小球からなる混合物の塗布重量が 4 〜 40g/m ² の範囲であることを特徴とする粘着フィルム。
2. フィルムの弾性率が1×10⁹ 〜1×10¹² dyn/cm² であり、厚さが10μm〜1500μmの範囲であることを特徴とする請求項１記載の粘着フィルム。
3. 前記弾性微小球が、粘着剤100重量部に対して30〜900重量部添加されたことを特徴とする、請求項１又は２記載の粘着フィルム。
4. 前記弾性微小球が、クラスターを形成としている請求項１〜３のいずれか１項に記載の粘着フィルム。
5. 前記弾性微小球が中空又は空孔を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の粘着フィルム。
6. 粘着剤を弾性微小球の体積平均直径に対しその20〜50％の厚さに塗布した事を特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の粘着フィルム。

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