JP6039030B2 - 薬液容器の製造方法および薬液容器 - Google Patents

Description

本発明は、薬液容器の製造方法および薬液容器に関する。

射出延伸ブロー成形（インジェクションブロー成形）は、射出成形によって試験管状の
プリフォーム（以下、単にＰＦとも称する）を成形し、このＰＦを成形樹脂のガラス転移
点（Ｔｇ）以上の温度にて延伸ブロー成形する成形法である。射出成形されたＰＦの熱履
歴の違いにより、大きく分けてホットパリソン法およびコールドパリソン法の２つに分類
される。

ホットパリソン法とは、ＰＦが完全に冷却しない状態で温調工程に移し、その後に延伸
ブロー成形を行う方法であり、プリフォーム射出成形と延伸ブロー成形とが連続的に同じ
成形機で行われる。一方、コールドパリソン法とは、ＰＦを作製した後、一度室温まで冷
却し延伸ブロー成形機で再加熱し延伸ブロー成形を行う方法である（例えば、特許文献１
および非特許文献１参照）。一般的に、コールドパリソン法はホットパリソン法と比較し
て、ＰＦを予め成形し保管することが出来るため、生産性が高い。

特開２００５−２５４７０４号公報

葛良忠彦著、＜現場のプラスチック成形加工シリーズ＞わかりやすい実践延伸ブロー成形、工業調査会（２０００）

しかしながら、コールドパリソン法により成形された容器は、延伸ブロー成形の際に生
じた応力が凍結されてしまい、成形後にオートクレーブ滅菌などのある一定以上の温度を
加えた場合、応力緩和に伴う変形や収縮が大きくなる。このため、成形容器に耐熱性を付
与するために、延伸ブロー成形後の容器を再加熱するヒートセット（熱固定）工程や、二
段延伸ブローによるヒートセット工程を設けることによって、凍結された残留応力の緩和
を行っており、生産性が悪いという問題があった。

そこで、本発明は、コールドパリソン法射出延伸ブロー成形後に別途の熱処理を行うこ
となく、薬液容器に耐熱性、特にオートクレーブ滅菌時の耐熱性を付与する手段を提供す
ることを目的とする。

また、本発明の他の目的は、耐熱性が付与された薬液容器を提供することにある。

本発明者らは、上記の課題に鑑み鋭意研究を積み重ねた。その結果、コールドパリソン
法による射出延伸ブロー成形における延伸ブロー前のプリフォーム温度を特定の範囲とす
ることにより、成形後の容器を再加熱することなく、容器に耐熱性を付与できることを見
出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明は、ＤＳＣ測定により観測される最も高温側の吸熱ピークのピーク温
度が１２０〜１８０℃の範囲であり、かつ２３０℃、荷重２１．２Ｎの条件下で測定され
るメルトフローレートが０．３〜１０ｇ／１０分の範囲である樹脂材料からプリフォーム
を作製する工程と、前記樹脂材料の全体質量に対して３５質量％の樹脂材料が溶融する温
度を下限温度とし、前記ピーク温度よりも５℃低い温度を上限温度とする範囲内の温度に
前記プリフォームを加熱する工程と、前記プリフォームを軸方向に伸張させる工程と、伸
張させた前記プリフォームを、軸方向に直交する面の長軸と短軸との比（長軸／短軸）が
１〜５である形状を有する金型内で加圧する工程と、を含む、薬液容器の製造方法である
。

また、本発明は、ＤＳＣ測定により観測される最も高温側の吸熱ピークのピーク温度が
１２０〜１８０℃の範囲であり、かつ２３０℃、荷重２１．２Ｎの条件下で測定されるメ
ルトフローレートが０．３〜１０ｇ／１０分の範囲である樹脂材料から形成され、全表面
積の６０％以上の部分の平均肉厚が０．１〜０．４ｍｍである、薬液容器である。

本発明の製造方法によれば、射出延伸ブロー成形後の容器を再加熱することなく、容器
に優れた耐熱性を付与することができる。

さらに、本発明の製造方法により得られる薬液容器は優れた耐熱性を有し、薄肉で優れ
た柔軟性を有する薬液容器となる。

実施例１で用いたゼラス（登録商標）のＤＳＣ測定により得られたスペクトルを示す図である。 ＰＦの加熱温度範囲の下限を決定する手順を説明するための図である。 ＰＦの加熱温度範囲の下限を決定する手順を説明するための図である。 ＰＦの加熱温度範囲の下限を決定する手順を説明するための図である。 ＰＦの加熱温度範囲の下限を決定する手順を説明するための図である。 実施例で作製した扁平容器を示す概略図である。 実施例２で用いた軟質ポリオレフィンのＤＳＣ測定により得られたスペクトルを示す図である。

本発明の第１は、ＤＳＣ測定により観測される最も高温側の吸熱ピークのピーク温度が
１２０〜１８０℃の範囲であり、かつ２３０℃、荷重２１．２Ｎの条件下で測定されるメ
ルトフローレート（以下、単にＭＦＲとも称する）が０．３〜１０ｇ／１０分の範囲であ
る樹脂材料からプリフォームを作製する工程と、前記樹脂材料の全体質量に対して３５質
量％の樹脂材料が溶融する温度を下限温度とし、前記ピーク温度よりも５℃低い温度を上
限温度とする範囲内の温度に前記プリフォームを加熱する工程と、前記プリフォームを軸
方向に伸張させる工程と、伸張させた前記プリフォームを、軸方向に直交する面の長軸と
短軸との比（長軸／短軸）が１〜５である形状を有する金型内で加圧する工程と、を含む
、薬液容器の製造方法である。

容器の成形方法の中でも、ブロー成形（ダイレクトブロー成形）、ホットパリソン法射
出延伸ブロー成形、ブローフィルム成形（インフレーション成形）などの方法は、成形時
の樹脂温度が融点（Ｔｍ）以上であるため、延伸時の応力が生じ難く、成形後に容器に熱
を与えても容器に大きな変形・収縮は生じ難い。これに対し、コールドパリソン法では、
一度成形したＰＦを冷却後（結晶化後）に、Ｔｍよりも低い温度（樹脂成分が完全に溶融
していない状態）に再加熱し延伸ブローを行う為、未溶融部の結晶層およびアモルファス
層が引き伸ばされ、応力を残した状態で凍結される。そのため、軟化温度以上の加熱（例
えばオートクレーブ滅菌など）により、結晶層およびアモルファス層が安定な状態に戻る
ことで変形や収縮が生じる。

このため、コールドパリソン法では、射出延伸ブロー成形後に容器を再加熱するヒート
セット（熱固定）を行う工程や二段延伸ブローによるヒートセット工程を設けて、凍結さ
れた残留応力の緩和を行う必要があり、生産性が悪いという問題があった。

これに対し、本発明の薬液容器の製造方法は、樹脂材料として、ＤＳＣ測定により最も
高温側に観測される吸熱ピークのピーク温度が１２０〜１８０℃の範囲であり、かつ２３
０℃、荷重２１．２Ｎの条件下で測定されるＭＦＲが０．３〜１０ｇ／１０分の範囲であ
る樹脂材料を用いる。そして、従来のコールドパリソン法射出延伸ブロー成形法における
成形温度（例えば、８０〜１００℃）よりも有意に高い温度範囲で成形を行う。具体的に
は、前記樹脂材料の全体質量に対して３５質量％の樹脂材料が溶融する温度と、前記最大
吸熱ピークのピーク温度よりも５℃低い温度との間の温度で前記プリフォームを加熱し成
形を行う。これにより、射出延伸ブロー成形後の容器を再加熱することなく、容器に優れ
た耐熱性、特にオートクレーブ滅菌時の耐熱性を付与することができる。

また、上記製造方法により得られる薬液容器は、優れた耐熱性を有するとともに、薄肉
で優れた柔軟性を有する容器となる。

以下、本発明の薬液容器の製造方法を、工程順にさらに詳細に説明する。しかしながら
、本発明は下記の形態に何ら制限されるものではない。

［樹脂材料からプリフォームを作製する工程］
本工程では、特定の物性を有する樹脂材料からＰＦを、好ましくは有底筒状のＰＦを作
製する。

本発明で用いられる樹脂材料は、ＤＳＣ測定により観測される最も高温側の吸熱ピーク
のピーク温度（Ｔｍ）が１２０〜１８０℃の温度範囲にあり、かつ２３０℃、荷重２１．
２Ｎ（約２．１６ｋｇｆ）の条件下で測定したＭＦＲが、０．３〜１０ｇ／１０分の範囲
である。

最も高温側の吸熱ピークのピーク温度が１２０℃未満であると、オートクレーブ滅菌時
に容器が溶融したり、容器の変形が生じる。一方、ピーク温度が１８０℃を超えるものは
、材料中の硬質成分が多く成形後の容器としての柔軟性を損なわれる場合もある。ピーク
温度は、好ましくは１２５〜１７０℃、より好ましくは１３０〜１６５℃である。

なお、本明細書において、前記ピーク温度は、約１０ｍｇの樹脂材料を、室温（２３℃
）から２３０℃まで１０℃／分の速度で昇温し、その後４０℃まで−１０℃／分の速度で
冷却し、再度２３０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ特性における
吸熱のピーク温度を表す。

また、本明細書における「最も高温側の吸熱ピーク」とは、吸熱ピークが複数ある場合
は最も高温側の吸熱ピークを指し、吸熱ピークが１つの場合は、その１つの吸熱ピークを
指す。

前記樹脂材料のＭＦＲが０．３ｇ／１０分未満であると、射出または延伸ブローによる
成形が困難となる。一方、１０ｇ／１０分を超えると、ＰＦを加熱した際の溶融張力が低
くなるため、射出延伸ブロー成形時に局所的な伸びが生じたり、ＰＦの変形および倒れが
大きくなり射出延伸ブロー成形が不可能となるなどの現象が生じる。前記ＭＦＲは、好ま
しくは０．５〜８ｇ／１０分であり、より好ましくは１〜６ｇ／１０分である。なお、本
明細書において、ＭＦＲの測定は、ＪＩＳ Ｋ７２１０ 「熱可塑性プラスチックの流れ
試験方法」（１９９９年）に記載の方法により行う。

上記のような物性を有する樹脂材料としては、特に制限されないが、成形性の観点から
、ポリオレフィン樹脂が好ましい。

ポリオレフィン樹脂の例としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度
ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレ
ン（ＬＬＤＰＥ）などのポリエチレン樹脂；プロピレン単独重合体（ホモＰＰ）、プロピ
レン−エチレンランダム共重合体（ランダムコポリマーＰＰ）、プロピレン−エチレンブ
ロック共重合体（ブロックコポリマーＰＰ）、またはプロピレンと１−ブテン、１−ペン
テン、１−へキセン、１−オクテン、１−ヘプテン、４−メチル−ブテン−１、４−メチ
ル−ペンテン−１、および４−メチル−ヘキセン−１からなる群より選択される少なくと
も１種のα−オレフィンとのランダム共重合体、ブロック共重合体、もしくはグラフト共
重合体等のポリプロピレン樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−
メチルメタアクリレート共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体
（ＥＥＡ）、エチレン−メチルアクリレート（ＥＭＡ）共重合体、エチレン−エチルアク
リレート−無水マレイン酸共重合体（Ｅ−ＥＡ−ＭＡＨ）、エチレン−アクリル酸共重合
体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）等のエチレン系共重合体；
エチレン−アクリル酸共重合体のアイオノマー、エチレン−メタクリル酸共重合体のアイ
オノマー；環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）、環状オレフィンポリマー（ＣＯＰ）な
どが挙げられる。これらポリオレフィン樹脂は、単独でもまたは２種以上組み合わせても
用いることができる。

これらポリオレフィン樹脂の中でも、成形性の観点から、ホモＰＰ、ランダムコポリマ
ーＰＰ、ブロックコポリマーＰＰ、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、環状オレ
フィンコポリマー（ＣＯＣ）、環状オレフィンポリマー（ＣＯＰ）が好ましい。

上記ポリオレフィン樹脂は、合成品を用いてもよいし、市販品を用いてもよい。これら
のポリオレフィン樹脂を合成するための重合方法は特に制限されず、公知の方法を用いる
ことができ、例えば、高圧ラジカル重合法、中低圧重合法、溶液重合法、スラリー重合法
塊状重合法、気相重合法等を挙げることができる。また、重合に使用される触媒も特に制
限はなく、例えば、過酸化物触媒、チーグラー−ナッタ触媒、メタロセン触媒等が挙げら
れる。

ポリオレフィン樹脂の市販品の例としては、例えば、ノバテック（商標）ＰＰ、ウィン
テック（商標）、ウェルネクス（登録商標）（以上、日本ポリプロ株式会社製）、ゼラス
（登録商標）（三菱化学株式会社製）などが挙げられる。

また、上記のようなポリオレフィン樹脂とゴム成分とが混合されている樹脂材料（以下
、単にブレンド物とも称する）も好適に用いることができる。

前記ゴム成分の例としては、例えば、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン
−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等のオレフィン系エラストマー、スチレンブタジ
エンゴム（ＳＢＲ）、スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン−ブタ
ジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレ
ンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、ス
チレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン−プロ
ピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、アクリルニトリル−ブタジエン−スチ
レン共重合体（ＡＢＳ）、水素添加スチレンブタジエンゴム（ＨＳＢＲ）等のスチレン系
エラストマー、天然ゴム、ポリイソプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、アクリルゴ
ム、シリコーンゴム、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリ
ブタジエン系エラストマー、ポリ塩化ビニル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー
等が挙げられる。これらゴム成分は、単独でもまたは２種以上組み合わせても用いること
ができる。

これらゴム成分の中でも、耐衝撃性の改良効果の観点から、ＥＰＭ、ＥＰＤＭが好まし
い。

ブレンド物中の前記ゴム成分の含有量は、ブレンド物全体の質量を１００質量％として
、好ましくは５〜７０質量％、より好ましくは１０〜６０質量％である。

上記ブレンド物は、合成品を用いてもよいし市販品を用いてもよい。これらのブレンド
物を得るためのブレンド方法に特に制限されず、公知のブレンド方法を用いることができ
る。公知のブレンド方法としては、ポリオレフィン樹脂とゴム成分と必要に応じて添加剤
などの他の成分とを、ブレンドする方法等が挙げられる。ブレンドする方法としては、例
えば、ヘンシェルミキサー、タンブラーミキサー、単軸押出機、二軸押出機、バンバリー
ミキサー、ニーダー、熱ロール等の各種ミキサーを用いてブレンドする方法などを挙げる
ことができる。

また、ブレンド物として、エチレンおよびプロピレンを直接反応させることによって製
造される重合型のポリオレフィン系熱可塑性エラストマーも好適に用いることができる。

上記ブレンド物の市販品の例としては、例えば、日本ポリプロ株式会社製の軟質ポリオ
レフィン、重合型のポリオレフィン系熱可塑性エラストマーであるゼラス（登録商標、三
菱化学株式会社製）などが挙げられる。

また、上記樹脂材料は、成形性の観点から、ＤＳＣ測定において観測される吸熱ピーク
が複数あることが好ましく、吸熱ピークが２つあることがより好ましい。

上記樹脂材料には、本発明の効果を損なわない範囲で各種添加剤を添加することができ
る。添加剤の例としては、例えば、酸化防止剤、染料、有機顔料、無機顔料、無機補強剤
、可塑剤、アクリル加工助剤等の加工助剤、紫外線吸収剤、光安定剤、発泡剤、滑剤、ワ
ックス、結晶核剤、可塑剤、離型剤、加水分解防止剤、アンチブロッキング剤、帯電防止
剤、ラジカル捕捉剤、防曇剤、防徽剤、イオントラップ剤、難燃剤、難燃助剤、無機充填
材、有機充填材等を挙げることができる。

添加剤の添加方法は、特に制限されず、例えば、所定の量の添加剤を直接樹脂材料に配
合する方法のほかに、予め少量の樹脂材料に添加剤を溶融混練により混合して高濃度成分
（マスターバッチ）を作製し、このマスターバッチを樹脂材料にブレンドして希釈し所定
濃度とするマスターバッチ方式も利用できる。

上記樹脂材料の曲げ弾性率は、容器排出口の耐針刺通性の観点から、好ましくは２００
〜１６００ＭＰａ、より好ましくは２２０〜１１００ＭＰａ、さらに好ましくは２４０〜
７００ＭＰａである。かような範囲であれば、耐針刺通に必要な強度を有しつつ、好適な
柔軟性を有する薬液容器を得ることができる。なお、本明細書において、曲げ弾性率の測
定は、ＪＩＳ Ｋ７１７１ 「プラスチック−曲げ特性の求め方」（２００８年）に記載
の方法により行う。

上記のような樹脂材料を用いたＰＦの製造方法は特に制限されず、例えば、１個または
複数個のＰＦ用金型を取り付けた汎用の射出成形機によって行うことができる。まず、成
形用の樹脂材料を加熱溶融し、圧力をかけて前記樹脂材料をノズルから金型のキャビティ
内に射出充填し、ＰＦ（好ましくは有底筒状）を成形する。このときの射出成形条件につ
いては、特に制限はないが、好ましくは射出温度が１４０〜３００℃（環状ポリオレフィ
ン系樹脂を除くと、好ましくは１４０〜２５０℃）、射出圧力が１０〜２００ＭＰａであ
る。これらの条件を満たすものであれば、いかなる射出成形機を用いてもよい。成形され
たＰＦは金型内で冷却され、一旦金型内から取り出される。

［ＰＦを加熱する工程］
本工程では、上記工程で得られたＰＦ（好ましくは有底筒状のＰＦ）を加熱する。

加熱の方法は、特に制限されず、例えば、赤外線ヒーター、加熱板、高温オーブン、誘
電加熱等の加熱装置を用いて加熱する方法が挙げられる。

加熱温度の範囲は、ＰＦを形成する樹脂材料の全体質量に対して３５質量％の樹脂材料
が溶融する温度を下限とし、前記最も高温側の吸熱ピークのピーク温度よりも５℃低い温
度を上限とする範囲である。かような温度範囲でＰＦを加熱しその後成形することによっ
て、成形後の別途の加熱工程を行わなくても、オートクレーブ滅菌時に変形や収縮がほと
んど生じないか全く生じない薬液容器が得られる。

３５質量％の樹脂材料が溶融する温度よりも低い温度に加熱・成形すると、高温、例え
ばオートクレーブ滅菌時の変形や収縮が大きくなる。加熱温度の範囲の下限は、好ましく
は４０質量％の樹脂材料が溶融する温度、より好ましくは４５質量％の樹脂材料が溶融す
る温度である。

本発明において、３５質量％の樹脂材料が溶融する温度は、下記の（１）〜（６）の手
順により算出された温度を採用する。この手順を図１〜５を一例として、詳細に説明する
。なお、図１は、実施例１で用いた樹脂材料のＤＳＣ測定により得られたスペクトルであ
る。

（１）用いる樹脂材料のＤＳＣを測定する（図１）。

（２）得られたＤＳＣ特性（曲線）の低温側ピークの裾／始点（低分子量ＰＰが溶融し
始める温度）（図２のＡ）から、低温側ピークの裾／始点より１０℃高い温度（図２では
９０℃）とスペクトルとの交点（図２のＢ）を通る直線（図２のＣ）を引く。

（３）（２）で引いた直線（図３のＣ）とベースライン（図３のＤ）との間に中心線（
図３のＥ）を引く。

（４）最も高温側の吸熱ピークの低温側に接線（図４のＦ）を引く。

（５）（２）〜（４）で引いた線で囲まれた部分（図５の斜線部分）を抽出スペクトル
とする。

（６）抽出スペクトルの全面積を算出し、抽出スペクトルの低温側から３５％の面積に
達する温度を、３５質量％の樹脂材料が溶融する温度とする。

上記（１）〜（６）の手順に従えば、図１の樹脂材料の加熱温度範囲の下限は、１４０
℃と算出された。

一方、加熱温度の範囲の上限は、最も高温側の吸熱ピークのピーク温度よりも５℃低い
温度であるが、これよりも高い温度で成形すると射出延伸ブロー成形自体が困難となる。

図１の樹脂材料の場合、最も高温側の吸熱ピークのピーク温度は１５７℃であるため、
加熱温度の範囲の上限は１５２℃と算出される。したがって、本発明における、ＰＦの加
熱温度の範囲は、１４０〜１５２℃となる。

［ＰＦを軸方向に延伸させる工程］
本工程では、加熱したＰＦ（好ましくは有底筒状のＰＦ）を軸方向に延伸させる。延伸
方法や延伸後の形状は特に制限されないが、延伸ブロー成形の初期に、略球状とすること
が好ましい。

より具体的には、成形初期段階では、加熱したＰＦ（好ましくは有底筒状のＰＦ）の口
部を保持し、口部以外の部分は金型に接さない状態にて所定量のエアーを吹き込み延伸さ
せ、略球状の成形品を得ることが好ましい。

このときの延伸倍率は特に制限されないが、軸方向の延伸倍率は好ましくは１〜７倍、
より好ましくは２〜５倍とするのがよい。また、周方向の延伸倍率は好ましくは２〜１０
倍、より好ましくは３〜６倍とするのがよい。延伸倍率は、エアーなどの流体の吹き込み
圧を適宜選択することにより制御されうる。延伸ブロー成形初期における流体の圧力は、
０．０１〜０．３ＭＰａの範囲であることが好ましい。

［容器形成工程（金型内で加圧する工程）］
本工程では、延伸させたＰＦ（略球状）を金型内で縦方向および横方向に加圧し、型締
め完了後に金型内部から形状を整える為に高圧エアーを吹き込み、薬液容器の形状を完成
させる。

用いる金型は、軸方向に直交する面の長軸と短軸との比（長軸／短軸）が１〜５である
成形品形状を有する。かような形状を有する金型を用いることにより、成形される容器が
扁平形状となり、製品使用時（排液時）に容器が潰れ易くなる為、良好な排液性が得られ
るという利点がある。軸方向に直行する面の長軸と短軸との比（長軸／短軸）は、好まし
くは１〜５、より好ましくは２〜４である。

加圧力（形状を整える為に吹き込む高圧エアー圧）は特に制限されないが、金型内面へ
容器を馴染ませる為に、０．３ＭＰａ以上であることが好ましく、０．５ＭＰａ以上であ
ることがより好ましく、０．７ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。加圧力の上限に
ついては特に制限はないが、金型やその他機械部品に変形や破損が生じない程度の圧力、
もしくは著しいバリが生じない程度の圧力であることが好ましく、具体的には、５ＭＰａ
以下であることが好ましく、３ＭＰａ以下であることがより好ましく、１．５ＭＰａ以下
であることがさらに好ましい。

なお、金型内で加圧する工程では、成形品を所定温度以上の加熱状態に保持することが
望ましい。成形品の保有熱量では所望の加熱状態を保持できない場合には、ヒーターなど
の外部加熱源を配置して成形品を所定の温度範囲に保持すればよい。具体的には１２０〜
１８０℃の温度範囲に保持することが好ましい。

また、本発明のコールドパリソン法射出延伸ブロー成形法で用いられる成形機は、射出
成形機と延伸ブロー成形機とが各々独立しているものでもよいし、ＰＦが冷却されるもの
であれば、射出成形工程と延伸ブロー工程とを連続して行うようになっているものでもよ
い。

上記のＰＦを軸方向に延伸させる工程および金型内で加圧する工程は、上記の形態に制
限されず、例えば、特開平８−２９４５９８号公報に記載の方法を採用することもできる
。

以上のような製造方法で得られた薬液容器は、優れたオートクレーブ滅菌時の耐熱性を
有する。該オートクレーブ滅菌は、通常１００〜１２１℃の温度範囲で、３〜６０分の時
間行われる。

［薬液容器］
上記の製造方法で得られた薬液容器は、優れた耐熱性、特にオートクレーブ滅菌時の耐
熱性を有するとともに、薄肉で良好な柔軟性を有することとなる。すなわち、本発明の第
２は、ＤＳＣ測定により観測される最も高温側の吸熱ピークのピーク温度が１２０〜１８
０℃の範囲であり、かつ２３０℃、荷重２１．２Ｎの条件下で測定されるメルトフローレ
ートが０．３〜１０ｇ／１０分の範囲である樹脂材料から形成され、全表面積の６０％以
上の部分の平均肉厚が０．１〜０．４ｍｍである、薬液容器である。

前記肉厚は、好ましくは０．１５〜０．３０ｍｍである。また、前記薬液容器の全表面
積の６０％以上の部分の肉厚が上記範囲であれば十分な効果が得られるが、好ましくは全
表面積の６５％以上、より好ましくは全表面積の７０％以上の肉厚が上記範囲にあること
が好ましい。肉厚が平均０．１〜０．３ｍｍである部分は、容器胴部であることが好まし
い。すなわち、ＰＦの開口部および底部を除く部分に対応する部分である。

［医療用薬剤］
さらに、本発明は、上記製造方法で得られた薬液容器と前記薬液容器に充填された薬液
とからなる医療用薬剤を提供する。

前記薬液としては、例えば、生理食塩水、電解質液、デキストラン製剤、マンニトール
製剤、糖類製剤、アミノ酸製剤等が挙げられる。

以下、実施例を通じて、本発明をさらに詳細に説明するが、下記の実施例に何ら限定さ
れるものではない。

なお、下記実施例１および２においては、下記の＜射出延伸ブロー成形の手順＞に記載
の方法に従って成形し、図６に示すような扁平形状の薬液容器（ａ／ｂ＝２、ｃ／ｄ＝３
）を得た。

（実施例１）
樹脂材料として、三菱化学株式会社製のオレフィン系熱可塑性エラストマー（最も高温
側の吸熱ピークのピーク温度：１５７℃、ＭＦＲ：３．８ｇ／１０分（２３０℃、２１．
２Ｎ条件下）、曲げ弾性率：４５０ＭＰａ）を用いた。この樹脂材料のＤＳＣスペクトル
を図１に示す。このＤＳＣスペクトルから、加熱温度の範囲の下限となる、樹脂材料の３
５質量％が溶融する温度を求めたところ、１４０℃と算出された。また、加熱温度の範囲
の上限となる温度は、１５２℃であった。

＜射出延伸ブロー成形の手順＞
１．成形機としてＳＥ２６０ＨＹ（住友重機械工業株式会社製）を用いて、射出温度２
２０℃、射出圧力３０ＭＰａの条件で、有底筒状のプリフォーム（ＰＦ）を作製した。

２．上記１．で得られた有底筒状のＰＦを、赤外線ヒーターを用いて目的の温度（表１
中の加熱温度）まで加熱した。

３．上記２．で加熱された有底筒状のＰＦの口部を保持し、口部以外の部分は制限のな
い（金型に接さない）状態にて所定量のエアーを吹き込み（エアー圧力：０．１ＭＰａ）
延伸させ、略球状とした。この際の延伸倍率は、軸方向は３倍、周方向は４倍であった。

４．略球状に成形した直後、内圧を一定に保持した状態（内圧：０．１ＭＰａ）で、金
型（軸方向に直交する面の長軸と短軸との比 長軸／短軸＝３）を用いて略球状の成形体
を縦方向および横方向から加圧し（金型温度：２５℃）、型締め完了後に高圧エアーを吹
き込み（高圧ブローエアー圧：０．７ＭＰａ）形状を整えることで、目的とする扁平形状
の薬液容器を製造した。得られた薬液容器全体を１ｃｍ角に裁断し、各裁断片について、
読み取り精度０.０１ｍｍ以上の厚み測定器（ダイヤルノギス）で測定した。得られた薬
液容器の容器胴部を含む全表面積の６０％以上の部分の平均肉厚は０．２０ｍｍ（肉厚範
囲は０．１５〜０．２５ｍｍ）であった。

図６に示す扁平形状の薬液容器を製造した後、オートクレーブ（１０５℃、２５分）を
施し、処理前後の容積変化率を測定した。

結果を下記表１に示す。なお、バッグの状態の欄で、○印は収縮が少ない、または収縮
があっても等比倍の収縮であり容器形状の著しい変化がないことを示す。また、×印は、
収縮が大きく容器形状の著しい変化があることを示す。さらに、××印は、成形ができな
かったことを示す。

表１から明らかなように、加熱温度（成形温度）が本発明の範囲内である実施例１−１
〜１−８の容器は、オートクレーブ滅菌後の収縮が少ないか、または収縮があっても等比
倍の収縮であり容器形状に変化はないことがわかった。

（実施例２）
樹脂材料として、日本ポリプロ株式会社製の軟質ポリプロピレン（ピーク温度：１３２
℃、ＭＦＲ：６．０ｇ／１０分（２３０℃、２１．２Ｎ条件下）、曲げ弾性率：４５０Ｍ
Ｐａ）を用いた。この軟質ポリプロピレンのＤＳＣスペクトルを図７に示す。このＤＳＣ
スペクトルから、加熱温度の範囲の下限となる、樹脂材料の３５質量％が溶融する温度を
求めたところ、１２２℃と算出された。また、加熱温度の範囲の上限となる温度は、１２
７℃であった。

＜射出延伸ブロー成形の手順＞
１．成形機としてＳＥ２６０ＨＹ（住友重機械工業株式会社製）を用いて、射出温度２
２０℃、射出圧力３０ＭＰａの条件で、有底筒状のプリフォーム（ＰＦ）を作製した。

２．上記１．で得られた有底筒状のＰＦを、赤外線ヒーターを用いて目的の温度（表２
中の加熱温度）まで加熱した。

３．上記２．で加熱された有底筒状のＰＦの口部を保持し、口部以外の部分は制限のな
い（金型に接さない）状態にて所定量のエアーを吹き込み（エアー圧力：０．１ＭＰａ）
延伸させ、略球状の成形体を得た。この際の延伸倍率は、軸方向は３倍、周方向は４倍で
あった。

４．略球状成形体を得た直後、内圧を一定に保持した状態（内圧：０．１ＭＰａ）で、
金型（軸方向に直交する面の長軸と短軸との比 長軸／短軸＝３）を用いて略球状の成形
体を縦方向および横方向に加圧し（金型温度：２５℃）、型締め完了後に高圧エアーを吹
き込み（高圧ブローエアー圧：０．７ＭＰａ）形状を整える事で、目的とする扁平形状の
薬液容器を製造した。実施例１と同様に厚みを測定し、得られた薬液容器の容器胴部を含
む全表面積の６０％以上の部分の平均肉厚は、０．２ｍｍ（肉厚範囲は０．１５〜０．２
５ｍｍ）であった。

図６に示す扁平形状の薬液容器を製造した後、オートクレーブ（１０５℃、２５分）を
施し、滅菌前後の容積変化率を測定した。

結果を下記表２に示す。なお、バッグの状態の欄で、○印は、収縮が少ない、または、
収縮があっても等比倍の収縮であり、容器形状の著しい変化がないことを示す。また、×
印は、収縮が大きく、容器形状の著しい変化があることを示す。さらに、××印は、成形
ができなかったことを示す。

表２から明らかなように、加熱温度（成形温度）が本発明の範囲内である実施例２−１
〜２−３の容器は、オートクレーブ滅菌後の収縮が少ないか、または収縮があっても等比
倍の収縮であり容器形状に変化はないことがわかった。

Claims (3)

1. ＤＳＣ測定により観測される最も高温側の吸熱ピークのピーク温度が１３０〜１８０℃の範囲であり、かつ２３０℃、荷重２１．２Ｎの条件下で測定されるメルトフローレートが０．３〜１０ｇ／１０分の範囲である樹脂材料からプリフォームを作製する工程と、
   前記樹脂材料の全体質量に対して３５質量％の樹脂材料が溶融する温度を下限温度とし、前記ピーク温度よりも５℃低い温度を上限温度とする範囲内の温度に前記プリフォームを加熱する工程と、
   前記プリフォームを軸方向に伸張させる工程と、
   伸張させた前記プリフォームを、軸方向に直交する面の長軸と短軸との比（長軸／短軸）が２〜５である形状を有する金型内で加圧する工程と、
   前記加圧する工程で得られた薬液容器をオートクレーブ滅菌する工程と、
   を含み、
   前記軸方向に伸張させる工程が、０．０１〜０．３ＭＰａの範囲に圧力を制御された流体の吹き込みを有し、
   前記樹脂材料が、ポリオレフィン樹脂である、薬液容器の製造方法。
2. ＤＳＣ測定により観測される最も高温側の吸熱ピークのピーク温度が１３０〜１８０℃の範囲であり、かつ２３０℃、荷重２１．２Ｎの条件下で測定されるメルトフローレートが０．３〜１０ｇ／１０分の範囲である樹脂材料から形成され、
   前記樹脂材料が、ポリオレフィン樹脂であり、
   全表面積の６０％以上の部分の平均肉厚が０．１〜０．４ｍｍであり、軸方向に直交する面の長軸と短軸との比（長軸／短軸）が２〜５であり、前記薬液容器の容器部の側方および下方周縁部が熱溶着されたものでない、オートクレーブ滅菌された、薬液容器。
3. 請求項２に記載の薬液容器と、前記薬液容器に充填された薬液と、からなる医療用薬剤。