JP5850306B2 - 駆動伝達装置及びこれを備えた画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、駆動伝達装置及びこれを備えたプリンタ、ファクシミリ、複写機などの画像形成装置に関するものである。

感光体等の像担持体を備えた画像形成装置にあっては、像担持体の回転に従って、像担持体に対して帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程等を施すことにより画像形成を行うようになっている。かかる画像形成装置においては、像担持体を回転駆動するためのモータ等の駆動源が設けられているが、駆動源の回転数は一般に、像担持体の回転に求められる回転数よりも大きい。そこで、遊星歯車減速機構を用いて駆動源の回転速度を減速して像担持体に伝達する駆動伝達装置が用いられている（例えば、特許文献１）。

遊星歯車減速機構は、駆動源の回転駆動力を受けて回転する太陽歯車と、太陽歯車と同軸上で配設され、装置に回転不能に固定された固定内歯歯車と、固定内歯歯車内に円周方向で等間隔に配設され太陽歯車と固定内歯歯車とに噛み合う複数の遊星歯車と、遊星歯車を回転可能に支持するとともに太陽歯車及び固定内歯歯車と同軸上で回転可能なキャリアとを備え、キャリアから、減速された回転駆動力が出力される。

また、噛合い率の向上、歯噛合い周期の速度変動の低減、歯噛合い騒音の低減が図れるため、固定内歯歯車と、太陽歯車と、これらに噛み合う遊星歯車とに、はすば歯車が用いられている。

はすば歯車を用いた遊星歯車減速機構は、はすば歯車の歯筋が回転軸に対して傾斜しているので、太陽歯車の回転に伴って、太陽歯車と遊星歯車との間、固定内歯歯車と遊星歯車との間にそれぞれ回転軸方向（スラスト方向）に荷重（スラスト荷重）が発生する。遊星歯車は、太陽歯車との噛み合いによるスラスト荷重の方向と、固定内歯歯車との噛み合いによるスラスト荷重の方向とが、逆となるため、互いに打ち消し合い、スラスト方向へ変位することはない。固定内歯歯車は、回転していないので、遊星歯車との噛み合いによるスラスト荷重によりスラスト方向へ移動して、スラスト方向に隣り合う部材と当接しても、回転磨耗などが発生せず、動力損失、発熱磨耗の不具合が生じることはない。

しかし、太陽歯車が、遊星歯車との噛み合いによりスラスト方向へ変位して、太陽歯車とスラスト方向に対向する当接部材としての相手部材に太陽歯車が当接した場合、太陽歯車は、回転しているため、相手部材と回転しながら当接することになる。その結果、太陽歯車と相手部材との当接部では回転摩擦による動力損失、発熱磨耗などの不具合が発生する。

特許文献２には、太陽歯車を、軸受を介して固定部材に支持することにより、太陽歯車をスラスト方向に変位しないようにした遊星歯車減速機構が記載されている。また、特許文献３には、太陽歯車の相手部材との当接箇所を、球面状にした遊星歯車減速機構が記載されている。

特許文献２に記載の遊星歯車減速機構においては、太陽歯車の相手部材との当接を防止することができるが、太陽歯車を介して軸受にスラスト荷重が加わった場合でも、動力損失しないような軸受を用いる必要があり、コスト高に繋がるというおそれがあった。

また、特許文献３に記載の遊星歯車減速機構においては、相手部材との接触面積を減らすことができ、相手部材との当接時における動力損失、発熱磨耗を抑えることができるが、経時使用で太陽歯車の球面状の部分が磨耗していき、経時にわたり動力損失、発熱磨耗を抑えることができなかった。

そこで、本発明者らは、太陽歯車の球面状の部分にグリースを塗布して実験を行なったが、太陽歯車の回転による遠心力でグリースが飛散して、グリースによる摩擦低減効果を十分に得られなかった。

本発明は以上の背景に鑑みなされたものであり、その目的は、遊星歯車機構の各歯車をはすば歯車にして噛合い率の向上、歯噛合い周期の速度変動の低減および歯噛合い騒音の低減を図り、かつ、経時に亘り動力損失および発熱磨耗を抑えることができる駆動伝達装置および画像形成装置を提供することである。

上記目的を達成するために、請求項１の発明は、固定内歯歯車と、前記固定内歯歯車と同軸上で配設され駆動源からの回転駆動力を受けて回転する太陽歯車と、前記固定内歯歯車内に円周方向で配設され前記太陽歯車と前記固定内歯歯車と噛み合う複数の遊星歯車と、前記遊星歯車を回転自在に支持するとともに前記太陽歯車や前記固定内歯歯車と同軸上で回転自在なキャリアとを備え前記固定内歯歯車、前記太陽歯車および前記遊星歯車が、はすば歯車からなる遊星歯車機構を備えた駆動伝達装置において、前記遊星歯車機構を複数個軸方向に直列に複数配置し、駆動伝達方向最上流に配置された遊星歯車機構の太陽歯車を駆動源に接続し、駆動伝達方向最下流に配置された遊星歯車機構以外の遊星歯車機構のキャリアとこの遊星歯車機構に対して駆動伝達方向下流側に隣接する遊星歯車機構の太陽歯車とを一体に構成し、駆動伝達方向最下流側に配置された遊星歯車機構のキャリアを、回転体へ駆動力を出力するための部材に接続したものであり、前記駆動伝達方向最下流に配置された遊星歯車機構以外の遊星歯車機構のキャリアとこの遊星歯車機構に対して駆動伝達方向下流側に隣接する遊星歯車機構の太陽歯車とをプラスチック成型で一体成型し、前記キャリアと前記太陽歯車との一体成型品の回転中心部に前記太陽歯車から突出し、前記一体成型品を貫通する貫通孔を有する筒状部を有し、前記筒状部の貫通孔にグリースを保持したことを特徴とするものである。

本発明によれば、筒状部の貫通孔からグリースを供給することができ、経時にわたり当接部材と太陽歯車との当接箇所の摩擦抵抗を低減させることができる。よって、経時にわたり太陽歯車の磨耗を抑制することができ、当接部材と太陽歯車との当接時における動力損失、発熱磨耗を抑えることができる。

実施形態に係るプリンタの一例における画像形成部全体の概略構成図。 感光体ドラム駆動する遊星歯車減速機構の説明図。 １段目の遊星歯車機構の横断面図。 ２段目の遊星歯車機構の横断面図。 プロセスカートリッジ内の感光体ドラムを支持する機構について説明する図。 各歯車の噛み合いによるスラスト荷重の方向について説明する図。 従来の遊星歯車減速機構の説明図。 実施例１の構成を示す要部構成図。 実施例１の変形例を示す要部構成図。 実施例２の構成を示す要部構成図。 図１０の点線で囲んだＬ部分の拡大構成図。 実施例２の第１変形例を示す要部構成図。 実施例２の第２変形例を示す要部構成図。 実施例３における第二太陽歯車、第一キャリア、第一遊星歯車からなる移動体の斜視図。 同移動体を、第一太陽歯車から見た正面図。 同移動体の概略断面図。

以下、本発明を、画像形成装置である電子写真方式のカラー複写機（以下、「複写機」という。）に適用した一実施形態について説明する。なお、本実施形態における複写機は、いわゆるタンデム式の画像形成装置であって、乾式二成分現像剤を用いた乾式二成分現像方式を採用したものである。

図１は、本実施形態に係る複写機における画像形成部全体の概略構成図である。
この複写機は、図示しない画像読取部から画像情報である画像データを受け取って画像形成処理を行う。この複写機には、図に示すように、イエロー（以下、「Ｙ」と省略する。）、マゼンタ（以下、「Ｍ」と省略する。）、シアン（以下、「Ｃ」と省略する。）、ブラック（以下、「Ｂｋ」と省略する。）の各色用の４個の回転体としての潜像担持体である感光体ドラム１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋが並設されている。これら感光体ドラム１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋは、駆動ローラを含む回転可能な複数のローラに支持された無端ベルト状の中間転写ベルト５に接触するように、そのベルト移動方向に沿って並んで配置されている。また、感光体ドラム１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋの周りには、それぞれ、帯電器２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｂｋ、各色対応の現像装置９Ｙ，９Ｍ，９Ｃ，９Ｂｋ、クリーニング装置４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｂｋ、除電ランプ３Ｙ，３Ｍ，３Ｃ，３Ｂｋ等の電子写真プロセス用部材がプロセス順に配設されている。また、感光体ドラム１、帯電器２、除電ランプ３、クリーニング装置４及び現像装置９は、プリンタ本体に対して着脱可能なプロセスカートリッジとして一体形成されている。

本実施形態に係る複写機でフルカラー画像を形成する場合、まず、図１に示すように、後述する感光体駆動装置により、感光体ドラム１Ｙを図中矢印の方向に回転駆動しながら帯電器２Ｙで一様帯電した後、図示しない光書込装置からの光ビームＬＹを照射して感光体ドラム１Ｙ上にＹ静電潜像を形成する。このＹ静電潜像は、現像装置９Ｙにより、現像剤中のＹトナーにより現像される。現像時には、現像ローラと感光体ドラム１Ｙとの間に所定の現像バイアスが印加され、現像ローラ上のＹトナーは、感光体ドラム１Ｙ上のＹ静電潜像部分に静電吸着する。

このように現像されて形成されたＹトナー像は、感光体ドラム１Ｙの回転に伴い、感光体ドラム１Ｙと中間転写ベルト５とが接触する１次転写位置に搬送される。この１次転写位置において、中間転写ベルト５の裏面には、１次転写ローラ６Ｙにより所定のバイアス電圧が印加される。そして、このバイアス印加によって発生した１次転写電界により、感光体ドラム１Ｙ上のＹトナー像を中間転写ベルト５側に引き寄せ、中間転写ベルト５上に１次転写する。以下、同様にして、Ｍトナー像、Ｃトナー像、Ｂｋトナー像も、中間転写ベルト５上のＹトナー像に順次重ね合うように１次転写される。

このように、中間転写ベルト５上に４色重なり合ったトナー像は、中間転写ベルト５の回転に伴い、２次転写ローラ７と対向する２次転写位置に搬送される。また、この２次転写位置には、図示しないレジストローラにより所定のタイミングで転写紙が搬送される。そして、この２次転写位置において、２次転写ローラ７により転写紙の裏面に所定のバイアス電圧が印加され、そのバイアス印加により発生した２次転写電界及び２次転写位置での当接圧により、中間転写ベルト５上のトナー像が転写紙上に一括して２次転写される。その後、トナー像が２次転写された転写紙は、定着ローラ対８により定着処理がなされた後に装置外に排出される。

図２は、感光体ドラム１に駆動源であるモータ６０からの回転駆動力を伝達する駆動伝達装置の説明図であり、図３は、１段目の遊星歯車機構の横断面図、図４は、２段目の遊星歯車機構の横断面図である。
図２に示す駆動伝達装置に用いられる遊星歯車減速機構は、２ＫＨ型２段構成の遊星歯車機構が用いられている。また、中間転写ベルト５の駆動ローラ、定着ローラ等の駆動伝達装置にも遊星歯車減速機構を用いることができる。

高精度に一定速度で回転するべき感光体ドラム１や中間転写ベルト５に速度変動が生じると出力された画像にジッタや濃度ムラが生じる。ある周波数で速度変動が継続すると画像全体に周期濃度ムラが生じ、縞模様のバンディングとして目視される。感光体ドラム１の速度変動は書き込み系の露光ラインの副走査位置ずれを発生させる。同時に、中間転写ベルト５への１次転写時の副走査位置ずれを発生させる。中間転写ベルト５の速度変動は、１次転写時と２次転写時の副走査位置ずれを発生させる。この速度変動に起因したバンディングにより画像品質が著しく低下してしまう。

このような高精度駆動が要求される感光体ドラム１や中間転写ベルト５の駆動伝達部には、溶融樹脂を射出することに成形されたプラスチックギヤが利用されている。プラスチックギヤは金属ギヤに比べて、自己潤滑性があり、使用時の騒音が低く、軽量化を図ることができ、耐腐食性が高く、量産性が高い点で優れている。一方、耐久性（耐磨耗性）、高剛性、高精度といった点が劣っている。そこで、本実施形態においては、プラスチックギヤを用いた駆動伝達部の耐久性、剛性を高くするために、遊星歯車減速機構を用いた。すなわち、遊星歯車機構は、出力軸の回転負荷を複数の遊星歯車が分散して伝達するため、駆動伝達部の耐久性、剛性を高くすることができる。また、駆動伝達装置として、遊星歯車機構を採用することにより、歯車輪列の歯車装置よりも歯車の小型化が実現できる。

また、画像形成装置において、一般的な直径３０〜１００ｍｍの感光体ドラムの駆動伝達装置として、遊星歯車を採用する場合、減速比が１／２０程度が要求される。このような大きな減速比を得ることができるため、本実施形態の駆動伝達装置として２ＫＨ型２段構成の遊星歯車機を用いた。

モータ６０の回転軸Ｍ１に設けられている第一太陽歯車１２を備え、この第一太陽歯車１２及び内歯歯車固定フランジ２４に固定された内歯歯車１４に噛み合う１段目の遊星歯車である第一遊星歯車１５が１段目のキャリアである第一キャリア１６により支持されて第一太陽歯車１２の外周を公転するようになっている。第一遊星歯車１５は、回転バランスとトルク分担のために同心状に３箇所またはそれ以上の複数個が配置される。本実施形態では、図３に示すように、周方向で３等分された位置にそれぞれ第一遊星歯車１５が配置されている。

第一遊星歯車１５は、第一太陽歯車１２と内歯歯車１４との噛み合いにより、自転及び公転回転し、第一遊星歯車１５を支持する第一キャリア１６は、第一太陽歯車１２の回転に対し減速回転し、１段目の減速比が獲得される。

次に、この第一キャリア１６の回転中心に設けられた２段目の太陽歯車である第二太陽歯車１７が２段目減速機構の入力となる。なお、第一キャリア１６に回転支持部はなく、浮動回転を行うようになっている。

同様に、第二太陽歯車１７には、２段目まで一体で形成された内歯歯車１４に噛み合う２段目の遊星歯車である第二遊星歯車１８が、２段目のキャリアである第二キャリア１９により支持されて第二太陽歯車１７の外周を公転するようになっている。第二遊星歯車１８の個数は、本実施形態では、図４に示すように、周方向で４等分された位置にそれぞれ第二遊星歯車１８が配置されている。最終段に相当する第二キャリア１９には、出力部が設けられており、円筒状の出力軸である円筒軸２０の内面にスプライン状の内歯が形成されている。

一方、後述するようにプロセスカートリッジを貫通して感光体ドラムを支持するドラム軸７０には、円筒軸２０のスプライン状の内歯に噛み合うように、スプライン状の外歯が形成されており、出力部として用いられるスプライン部２１が設けられている。

ここで、２ＫＨ型遊星歯車機構に用いられる一つのユニットは、太陽歯車（ｓｕｎ ｇｅａｒ）、遊星歯車（ｐｌａｎｅｔａｒｙ ｇｅａｒ）、遊星歯車の公転運動を支持する遊星キャリア（ｐｌａｎｅｔａｒｙ ｃａｒｒｉｅｒ）、内歯歯車（ｏｕｔｅｒ ｇｅａｒ）の四点の部品から構成されている。

太陽歯車の回転、遊星歯車の公転（キャリアの回転）、内歯歯車の回転である３つの要素のうち、一つを固定、一つを入力、一つを出力に接続する。それぞれ、どれを入出力・固定に割り当てるかによって、一つのユニットで複数の減速比や回転方向の切替えが可能である。

本実施形態において対象とする２ＫＨ型の２段構造は、複合遊星歯車機構（２個以上の２ＫＨ型）に分類され、２個以上の２ＫＨ型があり、それぞれ３つの要素のうち、１つの要素同士を結合し、残りの１つずつを固定し、残り２つを入力軸または出力軸とする機構である。

本実施形態においては、内歯歯車を固定するタイプのプラネタリ型であり、太陽歯車を入力軸、キャリアを出力軸として、入力軸と出力軸の回転方向を同方向としている。

具体的には、モータ６０の駆動力は、モータ軸Ｍ１から第一太陽歯車１２へ伝達され、第一太陽歯車１２が回転駆動する。この第一太陽歯車１２の回転により、第一太陽歯車１２に噛み合う３個の第一遊星歯車１５に駆動力が伝達され、これら第一遊星歯車１５が第一太陽歯車１２のまわりを公転しながら自転する。これら第一遊星歯車１５の公転により、駆動力が減速されて第一キャリア１６に伝達され、第一キャリア１６が回転し、第一キャリア１６に設けられた第二太陽歯車１７に伝達され、第二太陽歯車１７が回転する。そして、第二太陽歯車１７と噛み合う４個の第二遊星歯車１８に駆動力が伝達され、これら第二遊星歯車１８が、第二太陽歯車１７のまわりを公転しながら自転する。これら第二遊星歯車１８の公転により、駆動力が減速されて第二キャリア１９に伝達され、第二キャリアに設けられた円筒軸２０、ドラム軸７０を介して、駆動力が、感光体ドラムに伝達され、感光体ドラムが所定の回転数で回転する。

減速比に関しては、太陽歯車の歯数をＺａ、遊星歯車の歯数をＺｂ、内歯車の歯数をＺｃとした場合に、プラネタリ型の一段段構成の遊星歯車機構の減速比は、数１で表される。なお、式中の添え字１，２は１段目、２段目を意味している。

［数１］
減速比＝Ｚａ１／（Ｚａ１＋Ｚｃ１）

２段構成の遊星歯車機構の減速比は、１段目の減速比と２段目の減速比の積になる。本実施形態の遊星歯車機構は、１段目も２段目もプラネタリ型タイプであるので、減速比は、数２で表される。

［数２］
減速比＝Ｚａ１／（Ｚａ１＋Ｚｃ１）×Ｚａ２／（Ｚａ２＋Ｚｃ２）

上述したモータ６０の回転軸Ｍ１は、２個の軸受（不図示）を介してモータ固定フランジ１３により支持されている。

モータ６０の回転軸Ｍ１を支持することでＤＣブラシレスモータの回転子であるアウター型ロータを支持することになる。モータ固定フランジ１３には、モータ６０の図示しない固定子鉄心やモータ駆動回路基板等も設置されている。

モータ６０の回転軸Ｍ１には第一太陽歯車１２が歯切りで形成されており、第一太陽歯車１２の軸と内歯歯車１４の軸との同軸精度を確保するために、内歯歯車１４とモータ固定フランジ１３はインローによる嵌合で位置決めされて、さらにモータ固定フランジ１３は内歯歯車固定フランジ２４とインローによる嵌合で位置決めされている。

内歯歯車１４におけるモータ固定フランジ１３と反対側の端部には、エンドキャップ２２が固定されている。エンドキャップ２２は、遊星減速機構を駆動側板１２７に組付ける際に、内歯歯車１４内に設置されている第一遊星歯車１５、第二遊星歯車１８、第一キャリア１６、第二キャリア１９、及び、円筒軸２０が内歯歯車１４から脱落するのを防止するための部材として用いられている。エンドキャップ２２と第二キャリア１９の円筒軸２０との間には十分なクリアランスがあり、エンドキャップ２２は第二キャリア１９を回転支持しておらず、第二キャリア１９が浮動回転を行うようになっている。

次に、装置本体に対して着脱可能に設けられたプロセスカートリッジ内の感光体ドラムを支持する機構について、図５を用いて説明する。

なお、各感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋは、同一構成の感光体ドラム駆動装置により回転駆動されているので、以下、感光体ドラム１Ｙの感光体ドラム駆動装置について説明する。解説しないが、中間転写ベルト５の駆動ローラ、定着ローラ等にも適用可能である。

図に示すように、感光ドラム１Ｙの軸方向の端部には、後ドラムフランジ１１５と前ドラムフランジ１１４が固定されている。その前後のドラムフランジ１１４，１１５に装置本体に設けられたドラム軸７０が貫通することで、前後のドラムフランジ１１４，１１５は、ドラム軸７０に支持されている。後ドラムフランジ１１５は、ドラム軸７０とセレーションカップリング１１６で連結され、ドラム軸７０が回転すると感光体ドラム１Ｙが同期して回転する。セレーションカップリング１１６は、ドラム軸側に雄形状、後ドラムフランジ１１５側に雌形状が設けられ、ドラム軸前側からテーパー形状となっている。

感光体ドラム１Ｙを支持するユニットケース１１７内には、先の図１に示した感光体ドラム１Ｙと帯電器２Ｙ、現像装置９Ｙ、クリーニング装置４Ｙ、図示しない除電ランプ等が収容されている。図５に示すように、ユニットケース１１７の後ろ側（図中右側）は、ドラム軸７０にカラー１２４を軸方向で間に挟んで固定された２つの軸受１２３の内の一方の軸受１２３ａで支持される。また、後ドラムフランジ１１５もその軸受１２３ａで支持している。このように、ユニットケース１１７の後ろ側と、後ドラムフランジ１１５とを、軸受１２３ａで支持することで、感光体ドラム１Ｙとユニットケース１１７が位置だしされる。また、前側（図中左側）は前ドラムフランジ１１４のボス部１２８がユニットケース１１７と嵌合し、回転自在になっている。

ドラム軸７０には、さらに本体後側板１１９と嵌合する部分に前記２つの軸受１２３の内の他方の軸受１２３ｂが設けられ、本体後側板１１９と位置出しされている。本体前側板１１０には、感光体ドラムユニットを着脱するための切り欠き孔が設けられ、そこには面板１１１が固定されている。この面板１１１にドラム軸７０の前側端部が軸受１１２を介して回転自在に支持されている。

プロセスカートリッジは面板１１１を取り外すことによって、着脱できるようになる。プロセスカートリッジが装着された時は、面板１１１に固定された軸受１１２と前ドラムフランジ１１４のボス部１２８の間に設けられた加圧バネ１１３によって、感光体ドラム１Ｙは、ドラム軸方向に加圧されて、テーパー状のセレーションカップリング１１６の部分で回転方向とスラスト方向が位置決めされる。プロセスカートリッジは、ユニットケース１１７の後ろ側に設けられた２本の位置決めピン１１８が本体後側板１１９の孔と嵌合して、回転方向の位置が決まる。

次に、遊星歯車機構の取り付けについて説明する。
本体後側板１１９にはスタッド１２６を介して駆動側板１２７が取り付けられている。この駆動側板１２７に遊星歯車機構を支持する内歯歯車固定フランジ２４を固定して組み付けられる。遊星歯車機構の位置だしは、駆動側板１２７に設けた孔に内歯歯車１４を嵌合して行う。また、遊星歯車機構の取り付けは、駆動側板１２７を内歯歯車固定フランジ２４を兼ねた構成で行っても良い。このように、遊星歯車機構を駆動側板１２７に取り付けることによって、内歯歯車１４の出力側をフリーにして変形しやすく構成している。

内歯歯車１４は、内歯歯車固定フランジ２４に対して、運転時トルクで回転しない様にすること、噛み合い振動やモータ振動が伝播して高次の振動が起こらない様に確実に固定されることが必要である（内歯歯車１４が振動すると、バンディング現象が発生しやすいため）。また、本実施形態の遊星歯車機構においては、各歯車（内歯歯車１４、各太陽歯車１２、１７、各遊星歯車１５、１８）は、はすば歯車を用いている。はすば歯車にすることで、噛み合い率が増加して分担荷重が減少するとともに、順次なめらかな移動が行われるという利点が得られる。

しかし、各歯車（内歯歯車１４、各太陽歯車１２、１７、各遊星歯車１５、１８）をはすば歯車とした場合、スラスト方向（回転軸方向）に力（スラスト荷重）が発生してしまう。
図６は、本実施形態の遊星歯車機構の各歯車に働くスラスト荷重の方向を示す図である。
図６は、各歯車の歯筋方向が、第一および第二太陽歯車１２，１７は右ねじれ、第一および第二遊星歯車１５，１８は左ねじれ、１段目および２段目に共通の内歯歯車１４は右ねじれとし、入力軸（モータ）の回転方向が出力（ドラム軸）側からみてＣＣＷ（反時計回り）であった場合の各噛合いで発生するスラスト荷重の方向を示している。

図６に示すように、第一太陽歯車１２と第一遊星歯車１５の噛合いによって、第一太陽歯車１２には矢印Ａの方向にスラスト荷重が発生し、第一遊星歯車１５には矢印Ｂの方向にスラスト荷重が発生する。また、第一遊星歯車１５と内歯歯車１４との噛合いによって、第一遊星歯車１５には矢印Ｃの方向にスラスト荷重が発生し、内歯歯車１４には矢印Ｄの方向にスラスト荷重が発生する。２段目においても同様に、第二太陽歯車１７には、矢印Ｅの方向にスラスト荷重が発生、第二遊星歯車１８には、矢印Ｆと矢印Ｇ方向にスラスト荷重が発生し、内歯歯車１４には、矢印Ｈ方向にスラスト荷重が発生する。

第一太陽歯車１２は、モータ軸Ｍ１に直接歯切りして形成されており、モータ６０はモータ固定フランジ１３に固定されていることから、第一太陽歯車１２に矢印Ａ方向にスラスト荷重が発生しても、第一太陽歯車１２は、矢印Ａ方向へ移動することはない。

また、第一太陽歯車１２との噛み合いにより第一遊星歯車１５に発生するスライス荷重の方向と、内歯歯車１４との噛み合いにより第一遊星歯車１５に発生するスラスト荷重の方向は、逆方向である。また、第一太陽歯車１２との噛み合いにより第一遊星歯車１５に発生するスライス荷重の大きさと、内歯歯車１４との噛み合いにより第一遊星歯車１５に発生するスラスト荷重の大きさは、ほぼ同じである。よって、第一遊星歯車１５に発生するスラスト荷重は、互いに打ち消し合って、第一遊星歯車１５に加わるスラスト荷重により第一遊星歯車１５は、スラスト方向へ移動することはない。

第二遊星歯車１８も同様に、第二太陽歯車１７との噛み合いにより発生するスラスト荷重と、内歯歯車１４との噛み合いにより発生するスラスト荷重とが互いに打ち消し合い、第二遊星歯車１８に加わるスラスト荷重により第二遊星歯車１８は、スラスト方向へ移動することはない。

内歯歯車１４には、第一、第二遊星歯車１５、１８との噛み合いによりそれぞれ、モータ６０側へのスラスト荷重が発生する。しかし、内歯歯車１４は、内歯歯車固定フランジ２４に固定されているため、スラスト移動は発生しない。

最後に、第二太陽歯車１７は、第二遊星歯車１８との噛み合いにより、矢印Ｅ方向へスラスト荷重が発生する。第二太陽歯車１７は、第一キャリア１６に固定されている。第一キャリア１６には回転支持部はなく、浮動回転を行うようになっている。その結果、第二遊星歯車１８との噛み合いにより第二太陽歯車１７に発生したスラスト荷重により、第二太陽歯車１７（実際は、第二太陽歯車１７と第一キャリア１６と第一遊星歯車１５と備えた一体物）が、出力側へ移動し、第二太陽歯車１７の端部が、第二キャリア１９の側面に当接してしまう。第二キャリア１９は、第二太陽歯車１７により、出力側へ押される。しかし、第二キャリア１９は、円筒軸２０を介して接続されている筐体側板に軸方向に移動不能に固定されたドラム軸７０によりスラスト方向への移動が規制されているので、第二キャリア１９は、第二太陽歯車１７により、出力側へ押されても出力側へは移動することはない。

このように、各歯車をはすば歯車にした場合、回転伝達時に第二太陽歯車１７が、第二キャリア１９の側面に当接してしまう。第二キャリア１９は、第二太陽歯車１７よりも減速して回転しているため、第二キャリア１９と第二太陽歯車１７との間には、速度差が生じている。よって、第二太陽歯車１７と第二キャリア１９との当接部では回転摩擦による動力損失、発熱磨耗などの不具合が発生してしまう。

また、クリーニング装置４としてブレードと呼ばれる板状部材を感光体ドラム１表面に圧接する方式が採用されている場合、定期的に感光体ドラム１を逆方向に回転させる処理を行う。この場合は、入力軸（モータ）の回転方向が出力（ドラム軸）側からみてＣＷ（時計回り）となり、各歯車に発生するスラスト荷重の方向が、図６に示す場合と逆になる。その結果、この場合は、第二太陽歯車１７と第一キャリア１６と第一遊星歯車１５と備えた一体物（以下、移動体Ｔという）が、モータ側（入力側）へ移動して、第一キャリア１６が、第一太陽歯車１２と当接してしまう。よって、このような感光体ドラム１を逆方向に回転させる処理を行う場合は、第一太陽歯車１２と第一キャリア１６との間で発熱磨耗が発生してしまう。

なお、定期的に感光体ドラム１を逆方向に回転させる処理を行う理由は以下の通りである。すなわち、感光体ドラム１上のトナーを効果的に取り出すために、感光体ドラム回転方向に対してカウンタとなるようにクリーニング装置４のブレードが圧接されており、ブレードがめくれる不具合が発生する場合がある。この不具合を防止するために、定期的に感光体ドラム１を逆方向に回転させ、ブレードのめくれを解消しているのである。また、中間転写ベルト５にも同様のクリーニング装置を採用した場合は、同様に逆方向の回転動作が定期的に行われる。

そこで、従来においては、図７に示すように、第二太陽歯車１７の回転中心部を歯車端部に対して１ｍｍ程度突出させ、その先端部を球面形状とする突起部１７ａを設けて、第二キャリア１９側面部との接触面積を小さくし、回転抵抗を下げることで、接触回転摩擦による動力損失を低減している。また、同様に第一太陽歯車１２においても突出部１２ａを設けて、逆回転時の第一キャリア１６側面部との接触面積を小さくし、接触回転摩擦による動力損失を低減している。しかし、動力伝達で回転しながらスラスト力で接触するため、突出部１２ａ，１７ａの先端部分は磨耗が発生しやすい。その結果、経時使用により突出部１２ａ，１７ａ先端部分のキャリアとの接触面積が、徐々に大きくなり、経時にわたり回転抵抗を良好に下げることができなかった。そこで、磨耗抑制として突出部１２ａ，１７ａの先端部分にグリース塗布を行ったが、太陽歯車およびキャリアの回転による遠心力によってグリースが飛散しやすく当接部のグリース枯渇が発生し、十分な効果を得ることができなかった。

そこで、本実施形態においては、太陽歯車と太陽歯車が当接する当接部材としてのキャリアとの当接部に隣接してグリースを保持するグリース保持部を設け、当接部のグリース枯渇を抑制するようにした。以下、実施例を用いて、具体的に説明する。

［実施例１］
図８は、実施例１の構成を示す要部構成図である。
図８に示すように、実施例１においては、第一キャリア１６の第一太陽歯車１２と対向する側面の回転中心部に円筒形状の第一凹部１６ａを設け、第一太陽歯車１２回転中心に、先端球面形状の第一突起部１２ａを設けている。第一突起部１２ａのスラスト方向の長さは、第一凹部１６ａの深さをよりも長くなっており、第一突起部１２ａの一部が、第一凹部１６ａの内部に位置にしている。そして、第一凹部１６ａと、第一突起部１２ａとの隙間にグリースが充填されて、第一突起部１２ａの周囲に第一グリース保持部Ｈ１が形成される。

また、第二キャリア１９の第二太陽歯車１７と対向する側面の回転中心部にも円筒形状の第二凹部１９ａが形成されており、第二太陽歯車１７回転中心に、先端球面形状の第二突起部１７ａが形成されている。第二突起部１７ａのスラスト方向の長さは、第二凹部１９ａの深さをよりも長くなっており、第二突起部１７ａの一部が、第二凹部１９ａの内部に位置にしている。そして、第二凹部１９ａと、第二突起部１７ａとの隙間にグリースが充填されて、第二突起部１７ａの周囲に第二グリース保持部Ｈ２が形成される。

モータ軸Ｍ１が正回転して、第二遊星歯車１８と第二太陽歯車１７との噛み合いにより第二太陽歯車１７に発生した出力軸方向へのスラスト荷重により、移動体Ｔが、出力側へ移動し、第二太陽歯車１７の第二突起部１７ａの先端が、第二キャリア１９の第二凹部１９ａの回転中心部に当接する。このとき、第二キャリア１９と第二太陽歯車１７との当接箇所Ｑ２の周囲には、第二グリース保持部Ｈ２が形成されており、第二キャリア１９と第二太陽歯車１７との当接箇所Ｑ２の周囲は、グリースで満たされている。よって、第二キャリア１９と第二太陽歯車１７との当接箇所Ｑ２のグリースが枯渇することがなく、第二キャリア１９と第二太陽歯車１７との当接箇所Ｑ２の摩擦抵抗を経時にわたり抑制することができる。これにより、経時にわたり、接触回転摩擦による動力損失を低減することができる。

また、モータ軸Ｍ１が逆回転して、第二遊星歯車１８と第二太陽歯車１７との噛み合いにより第二太陽歯車１７に発生した入力軸方向へのスラスト荷重により、移動体Ｔが、入力軸側へ移動し、第一太陽歯車１２の第一突起部１２ａの先端が、第一キャリア１６凹部１６ａの回転中心部に当接する。このときも、第一キャリア１６と第一太陽歯車１２との当接箇所Ｑ１の周囲は、第一グリース保持部Ｈ１で保持されたグリースで満たされているので、第一キャリア１６と第一太陽歯車１２との当接箇所Ｑ１のグリースが枯渇することがない。第一キャリア１６と第一太陽歯車１２との当接箇所Ｑ１の摩擦抵抗を経時にわたり抑制することができる。これにより、経時にわたり、接触回転摩擦による動力損失を低減することができる。

各グリース保持部Ｈ１，Ｈ２の保持されるグリースは、粘性が高いため、グリース保持部から漏れ出すことはほとんどない。逆にグリース保持部を開放しておくことで、キャリアと太陽歯車との当接箇所の摩擦による発熱を逃がすことができる。また、図９に示すように、シール部材１６ｂを設けて、第一グリース保持部Ｈ１を密封してもよい。かかる構成とすることで、第一グリース保持部Ｈ１に充填されたグリースが、第一グリース保持部Ｈ１から飛散することを防止することができ、第一グリース保持部Ｈ１のグリース減少による第一キャリア１６と第一太陽歯車１２との当接箇所のグリース枯渇を経時にわたり良好に抑制することができる。図示してないが、第二グリース保持部Ｈ２においても、シール部材で密封してもよい。

また、上述では、第二太陽歯車１７にスラスト荷重が発生すると、移動体Ｔが動いて、太陽歯車の突起部がキャリアの凹部に当接する構成となっているが、始めから太陽歯車の突起部をキャリアの凹部に当接する構成でもよい。

また、この実施例１では、キャリアに凹部を設け、太陽歯車の回転中心部に突起部を設けているが、太陽歯車の回転中心部に凹部を設け、キャリアの回転中心部に突起部を設けた構成でも同様な効果を得ることができる。キャリアに凹部を設けるか、太陽歯車に凹部を設けるかは、製造や加工のしやすさなどにより適宜決めればよい。

［実施例２］
図１０は、実施例２の構成を示す要部構成図で、図１１は、図１０の点線で囲んだＬ部分の拡大構成図である。
図１０、図１１に示すように、実施例２においては、第一太陽歯車１２回転中心に設けられた第一突起部１２ａに円筒形状の凹部１２１を設け、この凹部１２１にグリースを充填し、第一グリース保持部Ｈ１を形成した。同様に、第二太陽歯車１７の回転中心に設けられた第二突起部１７ａに円筒形状の凹部１７１を設け、この凹部１７１にグリースを充填し、第二グリース保持部Ｈ２を構成した。

また、図１１に示すように、第一突起部１２ａの凹部１２１の内周面を、縁部に向かって、内径が拡径するテーパ形状にしている。図示してないが、第二突起部１７ａの凹部１７１の内周面も縁部に向かって、内径が拡径するテーパ形状にしている。また、各凹部１２１，１７１の縁部の形状を、曲面形状などにして、縁部がキャリアと当接したとき、キャリアと線接触となるように、構成するのが好ましい。これにより、キャリアとの接触面積を減らして回転摩擦の低減を図ることができる。

図１１に示すように、モータ軸Ｍ１が逆回転すると、第一突起部１２ａの凹部１２１の縁部が、第一キャリア１６の第一太陽歯車側側面に当接する。よって、この実施例２においては、第一太陽歯車１２と第一キャリア１６との当接箇所Ｑ１が、グリース保持部Ｈ１よりも第一太陽歯車１２の回転中心に対して外側となる。第一グリース保持部Ｈ１内のグリースは、第一太陽歯車１２の回転や第一キャリア１６の回転による遠心力の影響を受け、回転中心よりも外側へ移動しやすい。このため、第一太陽歯車１２と第一キャリア１６との当接箇所Ｑ１が、第一グリース保持部Ｈ１よりも第一太陽歯車１２の回転中心に対して外側とすることで、回転時の遠心力により、第一グリース保持部Ｈ１のグリースが、第一太陽歯車１２と第一キャリア１６との当接箇所Ｑ１に集めることができる。よって、第一グリース保持部Ｈ１を満たすほど、グリースを充填しておかなくても、第一太陽歯車１２と第一キャリア１６との当接箇所Ｑ１のグリース枯渇を抑制することができる。

また、第一突起部１２ａの凹部１２１の内周面を、縁部に向かって、内径が拡径するテーパ形状にしているので、遠心力により第一グリース保持部Ｈ１内のグリースが矢印Ｇに示すように、遠心力により第一太陽歯車１２と第一キャリア１６との当接箇所Ｑ１に向かって移動する。よって、第一太陽歯車１２と第一キャリア１６との当接箇所Ｑ１のグリース枯渇をより一層抑制することができる。

また、第一グリース保持部Ｈ１は、第一太陽歯車１２と第一キャリア１６との当接により密封されているので、第一グリース保持部Ｈ１からグリースが飛散することはない。

また、モータ軸Ｍ１が正回転して、第二突起部１７ａの凹部１７１の縁部が、第二キャリア１９の第二太陽歯車側側面に当接した場合においても、第二第太陽歯車１７と第二キャリア１９との当接箇所Ｑ２よりも回転中心内側に第二グリース保持部Ｈ２が隣接しているので、第二第太陽歯車１７と第二キャリア１９との当接箇所Ｑ２に遠心力でグリースが供給され、第二第太陽歯車１７と第二キャリア１９との当接箇所Ｑ２のグリースが枯渇することない。よって、モータ軸Ｍ１の正回転時においても、経時にわたり接触回転摩擦による動力損失を低減することができる。

また、図１２に示すように、各キャリアの回転中心に凹部を設け、各太陽歯車の回転中心に先端球面形状の突起部を形成した構成にしてもよい。かかる構成でも、各キャリアに設けた凹部の縁部に各太陽歯車の突起部の球面形状の先端が当接し、太陽歯車とキャリアとの当接箇所を、回転中心に対してグリース保持部よりも外側にすることができる。

また、図示してないが、先の図１０の構成とは逆の構成でもよい。すなわち、各キャリアの回転中心に突起部を設け、その突起部の先端に円筒形状の凹部を形成した構成である。また、先の図１２の構成とは逆の構成でもよい。すなわち、各太陽歯車の回転中心に円筒形状の凹部を形成し、各キャリアの回転中心に先端球面形状の突起部を設けた構成である。どの構成にするかは、製造や加工のしやすさなどにより適宜決めればよいが、図１３に示すように、第一キャリア１６と第二太陽歯車１７とに凹部を形成するのが好ましい。

これは、駆動伝達方向最上流の一段目入力軸である第一太陽歯車１２は、高い減速比を実現するために小径歯車としている。このような小径の第一太陽歯車１２の回転中心部に凹部を形成すると、第一太陽歯車の強度が低下してしまうという新たな問題が生じてしまう。また、本実施形態においては、第一太陽歯車１２は、金属のモータ軸Ｍ１に直接切削加工して歯部を形成するか、モータ軸Ｍ１に金属歯車を圧入して形成している。このような金属のモータ軸の回転中心部に凹部の形成加工はコストがかかってしまう。よって、第一太陽歯車１２と第一キャリア１６との当接においては、第一キャリア側に凹部を形成して、第一キャリア側に第一グリース保持部Ｈ１を形成するのが好ましい。

一方、駆動伝達方向最下流側の第二太陽歯車１７は、出力側のため減速比よりも耐久性が重視されるため大径歯車を採用しているため、第一太陽歯車１２にくらべ大きく、回転中心部に凹部を形成しても強度問題は生じにくい。さらに、本実施形態では、第二太陽歯車１７と第一キャリア１６は樹脂の一体成形品を採用しており、凹部を金型で実現することができ低コストで成形できる。このように、第一キャリア１６と第二太陽歯車１７とに凹部を形成することで強度問題が生じることなく、低コストにすることができる。

［実施例３］
図１４は、実施例３における第二太陽歯車１７、第一キャリア、第一遊星歯車からなる移動体Ｔの斜視図である。図１５は、実施例３における移動体Ｔを、第一太陽歯車１２から見た正面図であり、図１６は、実施例３における移動体Ｔの概略断面図である。

この実施例３は、第二太陽歯車１７、第一キャリア１６、第一遊星歯車１５からなる移動体Ｔの回転中心に、移動体Ｔを貫通する貫通孔３１を設け、この貫通孔３１にグリースを充填してグリース保持部Ｈ１，Ｈ２を形成したものである。
貫通孔３１の第一太陽歯車側先端は、第一キャリア１６の第一太陽歯車側側面から約１ｍｍ程度突出しており、貫通孔３１の第二キャリア側先端は、第二太陽歯車１７から約１ｍｍ程度突出している。

よって、この実施例３は、モータ軸Ｍ１が正回転したときは、貫通孔３１の第二キャリア側縁部が第二キャリア１９と当接する。よって、この実施例３も、第二グリース保持部Ｈ２が、第二太陽歯車１７（貫通孔３１の第二キャリア側縁部）と第二キャリア１９との当接箇所に対して回転中心側に隣接する形態となる。よって、この場合も遠心力でグリース保持部のグリースが、第二太陽歯車１７（貫通孔３１の第二キャリア側縁部）と第二キャリア１９との当接箇所に移動させることができ、第二太陽歯車１７（貫通孔３１の第二キャリア側縁部）と第二キャリア１９との当接箇所のグリース枯渇を良好に抑制することができる。

また、モータ軸Ｍ１が逆回転したときは、貫通孔３１の第一太陽歯車側縁部が第一太陽歯車１２と当接する。よって、この実施例３も、第一グリース保持部Ｈ１が、第一太陽歯車１２と第一キャリア１６（貫通孔３１の第一太陽歯車側縁部）との当接箇所に対して回転中心側に隣接する形態となる。よって、この場合も遠心力で第一グリース保持部Ｈ１のグリースが、第一太陽歯車１２と第一キャリア１６との当接箇所に移動させることができ、第一太陽歯車１２と第一キャリア１６との当接箇所のグリース枯渇を良好に抑制することができる。

また、貫通孔３１の縁部は、図１６に示すように、断面半円形状となっており、貫通孔３１の縁部が、当接部材（第二キャリア１９または第一太陽歯車１２）と線接触となり、回転摩擦の低減を図ることができる。

また、この実施例３においても、貫通孔３１の両端部付近は、内径が縁部向かって拡径するようなテーパ形状にし、遠心力でグリースを当接箇所へ移動させることができ、当接箇所のグリース枯渇を防止することができる。

第二太陽歯車１７と第一キャリア１６と貫通孔３１は樹脂の一体成形品であり、射出成形などにより成形されるものである。第一キャリア１６は、２枚の側板部と、この２枚の側板部を繋ぐ円周方向等間隔で配置された３本の支柱部とで構成されている。この支柱部の間に遊星歯車が配置され、第一遊星歯車１５を支持するキャリアピン１５ａの両端部は、上記２枚の側板で支持される。第一遊星歯車１５の第一キャリア１６への組付けは、支柱部の間に遊星歯車を配置した後、キャリアピン１５ａを、一方の側板部に設けられたキャリアピンを支持する断面形状支持穴から挿入して、第一遊星歯車を通して、キャリアピンの先端を、他方の側板部に設けれた支持穴で支持させることにより、組付けられる。また、第一キャリア１６への第一遊星歯車１５への組付容易性を考慮して、第一キャリアを、第二太陽歯車が設けられた側板部と、第一太陽歯車側の側板部とが分割可能な２部品構成としてもよい。この場合は、第一遊星歯車１５と一体のキャリアピン１５ａの一端を、一方の側板部の支持穴に嵌めこんだ後、キャリアピン１５ａの他端を、他方の側板部の支持穴に嵌めこみなが、他方の側板部を一方の側板部と支柱を介して連結することで、第一遊星歯車１５が、第一キャリア１６に組みつけられる。

第二太陽歯車１７と第一キャリア１６とを樹脂の一体成形することで、第一キャリア回転中心と第二太陽歯車の回転中心が一致する同軸精度を確保することができ、かつ、伝達剛性向上を図ることができる。

また、図１６に示すように、貫通孔３１は、リブ３２によって第二太陽歯車１７と連結し、貫通孔３１が、第二太陽歯車内でスラスト方向へ移動しないようにしている。これは、スラスト移動による当接および、回転によって発生する振動が第二太陽歯車の歯噛合いに影響が伝播しないようにする上で重要な構造となる。また、貫通孔３１と第二太陽歯車とは、リブ３２で連結される構成とすることで、貫通孔３１の縁部が当接部材（第一太陽歯車１２または第二キャリア１９）との回転摩擦による発熱による熱伝播で貫通孔３１が熱膨張しても、その影響が第二太陽歯車へ及ぶのを抑制することができる。

このように実施例３においては、移動体Ｔを貫通する貫通孔３１を設け、この貫通孔３１にグリースを充填してグリース保持部Ｈ１，Ｈ２を形成することで、グリース充填工程が１回で済み、製造工程を簡略化することができ製造コストが低減できる。また、貫通孔３１の一方の端部（縁部）が、当接部材（第二キャリア１９または第一太陽歯車１２）に当接しているとき、他方の端部は、当接部材から離間している。よって、当接箇所の回転摩擦によって発熱した熱を、他方の端部から逃がすことができ、貫通孔３１の極端な温度上昇を防ぐことができる。

上述では、２段構成の遊星歯車機構について説明したが、２段以上のプラネタリ型の遊星歯車機構においても、本発明を適用することができる。また、太陽歯車が、スラスト方向に変位可能な１段構成のプラネタリ型の遊星歯車機構においても、本発明を適用することができる。

以上に説明したものは一例であり、本発明は、次の（１）〜（１３）態様毎に特有の効果を奏する。
（１）
固定内歯歯車と、固定内歯歯車１４と同軸上で配設されモータ６０などの駆動源からの回転駆動力を受けて回転する太陽歯車と、固定内歯歯車内に円周方向で配設され太陽歯車と前記固定内歯歯車と噛み合う複数の遊星歯車と、遊星歯車を回転自在に支持するとともに太陽歯車や内歯歯車と同軸上で回転自在なキャリアとを備え、固定内歯歯車、太陽歯車および遊星歯車が、はすば歯車からなる遊星歯車機構を備えた駆動伝達装置において、太陽歯車が遊星歯車との噛み合いでスラスト方向に変位したときに太陽歯車が当接するキャリアなどの当接部材と太陽歯車との当接箇所に隣接して、グリースを保持するグリース保持部を形成した。
かかる構成を備えることで、実施形態で説明したように、太陽歯車と当接部材との当接箇所にグリース保持部からグリースを供給することができ、経時にわたり当接部材と太陽歯車との当接箇所の摩擦抵抗を低減させることができる。よって、経時にわたり太陽歯車の磨耗を抑制することができ、当接部材と太陽歯車との当接時における動力損失、発熱磨耗を抑えることができる。

（２）
また、上記（１）に記載の態様の駆動伝達装置において、当接部材と太陽歯車との当接箇所の周囲にグリース保持部を形成した。
かかる構成を備えることで、当接部材と太陽歯車との当接箇所の周囲からグリースを供給することができ、当接部材と太陽歯車との当接箇所のグリース枯渇をより一層抑制することができる。

（３）
また、上記（２）に記載の態様の駆動伝達装置において、太陽歯車および当接部材の一方に円筒形状の凹部を設け、他方に凹部の中心と当接する突起部を設け、突起部と凹部との隙間にグリースを保持させてグリース保持部を形成した。
かかる構成とすることで、当接部材と太陽歯車との当接箇所の周囲にグリース保持部を形成することができる。

（４）
また、上記（３）に記載の態様の駆動伝達装置において、グリース保持部を密封する密封部材を設けた。これにより、グリース保持部内のグリースが、グリース保持部から飛散するのを抑制することができる。

（５）
また、上記（１）に記載の態様の駆動伝達装置において、太陽歯車と当接部材との当接箇所が、グリース保持部よりも太陽歯車の回転中心に対して外側となるように構成した。
かかる構成を備えることで、実施例２で説明したように、グリース保持部内のグリースを、遠心力により当接箇所へ供給することができ、グリースの枯渇をより一層抑制することができる。

（６）
また、上記（５）に記載の態様の駆動伝達装置において、太陽歯車に円筒形状の凹部を設け、凹部にグリースを保持させてグリース保持部とし、凹部の縁部を、相手部材に当接させた。
かかる構成とすることで、太陽歯車と当接部材との当接箇所を、グリース保持部よりも太陽歯車の回転中心に対して外側にすることができる。

（７）
また、上記（５）に記載の態様の駆動伝達装置において、当接部材に円筒形状の凹部を設け、凹部にグリースを保持させてグリース保持部とし、太陽歯車を、凹部の縁部に当接させた。
かかる構成とすることでも、太陽歯車と当接部材との当接箇所を、グリース保持部よりも太陽歯車の回転中心に対して外側にすることができる。

（８）
また、上記（６）または（７）に記載の態様の駆動伝達装置において、凹部の内周面を、縁部に向かって、内径が拡径するテーパ形状にした。
かかる構成とすることで、グリース保持部内のグリースが、遠心力により太陽歯車と当接部材との当接箇所へ移動しやすくなり、より一層グリースの枯渇をより一層抑制することができる。

（９）
また、上記（１）乃至（８）いずれかに記載の態様の駆動伝達装置において、遊星歯車機構を複数個軸方向に直列に複数配置し、第一太陽歯車１２などの駆動伝達方向最上流に配置された遊星歯車機構の太陽歯車をモータ６０などの駆動源に接続し、第一キャリアなどの駆動伝達方向最下流に配置された遊星歯車機構以外の遊星歯車機構のキャリアと第二太陽歯車などのこの遊星歯車機構に対して駆動伝達方向下流側に隣接する遊星歯車機構の太陽歯車とを一体に構成し、第二キャリア１９などの駆動伝達方向最下流側に配置された遊星歯車機構のキャリアを、感光体ドラム１などの回転体へ駆動力を出力するためのドラム軸７０などの部材に接続したものであり、キャリアと一体に構成された太陽歯車が遊星歯車との噛み合いでスラスト方向に変位したときにこの太陽歯車が当接する当接部材としてのキャリアとの当接箇所に隣接してグリース保持部を形成した。
遊星歯車機構を複数個軸方向に直列に複数配置した多段構成においては、駆動伝達方向最下流に配置された遊星歯車機構以外の遊星歯車機構のキャリアとこの遊星歯車機構に対して駆動伝達方向下流側に隣接する遊星歯車機構の太陽歯車とが一体となった一体物（本実施形態においては移動体Ｔ）は、機構内に浮動支持されている。よって、遊星歯車との噛み合いにより一体物を構成する太陽歯車にスラスト荷重が発生し、一体物がスラスト方向へ移動して、太陽歯車が当接部材に当接しても、その当接箇所には隣接してスリーブ保持部が形成されているので、当接箇所にグリース保持部からグリースが供給される。よって、複数段の遊星歯車における動力損失、摩擦発熱を経時にわたり抑制することができる。

（１０）
また、上記（９）に記載の態様の駆動伝達装置において、駆動伝達方向最下流に配置された遊星歯車機構以外の遊星歯車機構のキャリアとこの遊星歯車機構に対して駆動伝達方向下流側に隣接する遊星歯車機構の太陽歯車とをプラスチック成型で一体成型した。
かかる構成とすることで、実施例３で説明したように、キャリア回転中心と太陽歯車の回転中心の同軸精度を確保することができ、かつ、伝達剛性向上を図ることができる。

（１１）
また、上記（１０）に記載の態様の駆動伝達装置において、キャリアと太陽歯車との一体成型品の回転中心部に貫通孔を設け、貫通孔にグリースを保持させて、グリース保持部とした。
かかる構成とすることで、実施例３で説明したように、貫通孔の縁部が当接部材と当接して、当接箇所が形成され、グリース保持部が、当接箇所よりも回転中心内側に配置することができる。これにより、遠心力によりグリース保持部内のグリースを当接箇所へ供給することができる。また、当接箇所の摩擦による発熱を、貫通孔から逃がすことができ、グリース保持部の温度上昇を抑えることができる。

（１２）
また、上記（１１）に記載の態様に駆動伝達装置において、貫通孔３１は、リブ３２により太陽歯車に連結させた。
かかる構成とすることで、実施例３で説明したように、貫通孔３１の縁部と当接部材との回転摩擦による発熱による熱伝播で貫通孔３１が熱膨張しても、その影響が第二太陽歯車へ及ぶのを抑制することができ、駆動伝達性能に影響を及ぼすのを抑制することができる。

（１３）
また、感光体ドラム１、中間転写ベルト５の駆動ローラ、定着ローラなどの回転体を備えた画像形成装置において、回転体を駆動するモータ６０などの駆動源と、駆動源の回転駆動力を回転体へ伝達する駆動伝達装置とを備え、駆動伝達装置として、上記（１）乃至（１２）いずれかに記載の態様の駆動伝達装置を用いた。
かかる構成を備えることにより、回転体を一定速度で回転させることがバンディングなどの異常画像を抑制することができる。

１：感光体ドラム
５：中間転写ベルト
８：定着ローラ対
１２：第一太陽歯車
１２ａ：第一突起部
１３：モータ固定フランジ
１４：内歯歯車
１５：第一遊星歯車
１６：第一キャリア
１６ａ：第一凹部
１６ｂ：シール部材
１７：第二太陽歯車
１７ａ：第２突起部１７ａ
１８：第二遊星歯車
１９：第二キャリア
１９ａ：第二凹部
２０：円筒軸
２１：スプライン部
２２：エンドキャップ
２４：内歯歯車固定フランジ
３１：貫通孔
３２：リブ
６０：モータ
７０：ドラム軸
１１０：本体前側板
１１１：面板
１２１，１７１：凹部
Ｈ１：第一グリース保持部
Ｈ２：第二グリース保持部
Ｍ１：モータ軸
Ｑ１，Ｑ２：当接箇所
Ｔ：移動体

特許第４２６８８０７号公報 特許第４５９０２９９号公報 特開２００６−３０７９０９号公報

Claims (7)

1. 固定内歯歯車と、
   前記固定内歯歯車と同軸上で配設され駆動源からの回転駆動力を受けて回転する太陽歯車と、
   前記固定内歯歯車内に円周方向で配設され前記太陽歯車と前記固定内歯歯車と噛み合う複数の遊星歯車と、
   前記遊星歯車を回転自在に支持するとともに前記太陽歯車や前記固定内歯歯車と同軸上で回転自在なキャリアとを備え
   前記固定内歯歯車、前記太陽歯車および前記遊星歯車が、はすば歯車からなる遊星歯車機構を備えた駆動伝達装置において、
   前記遊星歯車機構を複数個軸方向に直列に複数配置し、
   駆動伝達方向最上流に配置された遊星歯車機構の太陽歯車を駆動源に接続し、駆動伝達方向最下流に配置された遊星歯車機構以外の遊星歯車機構のキャリアとこの遊星歯車機構に対して駆動伝達方向下流側に隣接する遊星歯車機構の太陽歯車とを一体に構成し、駆動伝達方向最下流側に配置された遊星歯車機構のキャリアを、回転体へ駆動力を出力するための部材に接続したものであり、
   前記駆動伝達方向最下流に配置された遊星歯車機構以外の遊星歯車機構のキャリアとこの遊星歯車機構に対して駆動伝達方向下流側に隣接する遊星歯車機構の太陽歯車とをプラスチック成型で一体成型し、
   前記キャリアと前記太陽歯車との一体成型品の回転中心部に前記太陽歯車から突出し、前記一体成型品を貫通する貫通孔を有する筒状部を有し、前記筒状部の貫通孔にグリースを保持したことを特徴とする駆動伝達装置。
2. 固定内歯歯車と、
   前記固定内歯歯車と同軸上で配設され駆動源からの回転駆動力を受けて回転する太陽歯車と、
   前記固定内歯歯車内に円周方向で配設され前記太陽歯車と前記固定内歯歯車と噛み合う複数の遊星歯車と、
   前記遊星歯車を回転自在に支持するとともに前記太陽歯車や前記固定内歯歯車と同軸上で回転自在なキャリアとを備え
   前記固定内歯歯車、前記太陽歯車および前記遊星歯車が、はすば歯車からなる遊星歯車機構を備えた駆動伝達装置において、
   前記遊星歯車機構を複数個軸方向に直列に２つ配置し、
   駆動伝達方向上流に配置された一段目の遊星歯車機構の太陽歯車を駆動源に接続し、前記一段目の遊星歯車機構のキャリアとこの遊星歯車機構に対して駆動伝達方向下流側に隣接する二段目の遊星歯車機構の太陽歯車とを一体に構成し、前記二段目の遊星歯車機構のキャリアを、回転体へ駆動力を出力するための部材に接続したものであり、
   前記一段目の遊星歯車機構のキャリアと前記二段目の遊星歯車機構の太陽歯車とをプラスチック成型で一体成型し、
   前記二段目の遊星歯車機構の太陽歯車の回転中心と前記一段目の遊星歯車機構のキャリアの回転中心とにそれぞれにグリースを保持する円筒形状の凹部を設けたことを特徴とする駆動伝達装置。
3. 請求項２に記載の駆動伝達装置において、
   前記二段目の遊星歯車機構のキャリアを、前記前記二段目の遊星歯車機構の太陽歯車の凹部の縁部に当接させたことを特徴とする駆動伝達装置。
4. 請求項２または３の駆動伝達装置において、
   前記一段目の遊星歯車機構の太陽歯車を、前記一段目の遊星歯車機構のキャリアの凹部の縁部に当接させたことを特徴とする駆動伝達装置。
5. 請求項３または４の駆動伝達装置において、
   前記凹部の内周面を、前記縁部に向かって、内径が拡径するテーパ形状にしたことを特徴とする駆動伝達装置。
6. 請求項１の駆動伝達装置において、
   前記筒状部は、リブにより太陽歯車に連結させたことを特徴とする駆動伝達装置。
7. 回転体を備えた画像形成装置において、
   前記回転体を駆動する駆動源と、前記駆動源の回転駆動力を前記回転体へ伝達する駆動伝達装置とを備え、
   前記駆動伝達装置として、請求項１乃至６いずれかの駆動伝達装置を用いたことを特徴とする画像形成装置。

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