JP5523520B2 - 繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物、成形品および繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物に関するものであり、より詳しくは、扁平断面形状を有する強化繊維を含み、その強化繊維の繊維長分布が長繊維側にシフトした、難燃性、機械的強度、耐衝撃性、電気的特性、反り性、および表面外観に優れた、繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物および成形品に関する。

ガラス繊維、炭素繊維などに代表される強化繊維を含有した熱可塑性樹脂成形品は、機械的強度、耐熱性、耐薬品性などに優れ、車輌分野（例えば、自動車分野）、電気電子機器分野、精密機械分野などの部品として利用されている。しかし、最近の部品に対する軽量化要求に伴い部品の小型化、薄肉化が進み、このような小型化、薄肉化された部品においても機械的強度、寸法精度、電気的特性および難燃性などがさらに厳しく求められている。これに伴い、使用される成形品材料に対して、上記のような要求特性に適した材料の
開発が求められている。特に、車輌のエンジンルーム内の部品として使用するためには、１００℃以上の高温においても十分な機械的強度を有することが求められている。また、車輌の外装パネルやそれを支える構造体においても、樹脂製品が用いられるようになってきている。

従来から、成形品中において強化繊維長が長いと機械的強度が改善されるということは知られている（特許文献１参照）。ここで、従来使用されていた強化繊維は、製造の容易さから円形断面形状のものであったが、このような強化繊維を用いて長繊維化すると、機械的強度は向上するが、成形品表面に強化繊維が浮き出て外観が悪化してしまう。また、成形品に反り等の寸法問題を発生する等の理由により特定部品のみの適用にとどまっていた。

また、特許文献２には、強化繊維の代表であるガラス繊維の断面形状を、非円形化することにより、円形断面のガラス繊維に比べ比表面積が増大しマトリックス樹脂組成物との接着効果が増大し、また成形中の繊維の破砕が抑えられ、成形品中の繊維長を長く保つこと（平均繊維長については、円形断面形状の場合０．４７ｍｍに対して、まゆ型断面形状では０．５７ｍｍ）により機械的強度が改善することが示されている。しかしながら、当該特許文献においては、難燃剤を配合したときの影響についての記述はない。

特許文献３には、扁平ガラス繊維を長繊維化する方法が開示されている。具体的には、「熱可塑性樹脂からなるペレット中に、断面が扁平な扁平ガラス繊維フィラメントを、該フィラメントの両端面が前記ペレット表面に達するように、複数のフィラメントを一方向に配列させた、扁平ガラス繊維含有ペレット」なる記載がある。しかし、特許文献３には、成形品中の残存平均繊維長に関する記載はあるものの、全体的な繊維長分布の説明や、繊維長の分布と成形品物性の相関についての記載はない。
前述のように、ガラス繊維の断面形状を非円形化することによる機械的強度の向上は、円形断面のガラス繊維に比べ比表面積が増大しマトリックス樹脂組成物との接着効果が増大し、また成形中の繊維の破砕が抑えられ、成形品中の繊維長を長く保つことによって発現すると考えられる。さらにまた、マトリックス樹脂組成物の溶融粘度およびマトリックス樹脂組成物とガラス繊維フィラメントとの界面の接着性が、成形時の繊維束の流動性と分散性のバランスに影響を与えることも考えられ、機械的特性ばかりでなく成形品の反りや表面外観への影響が大きく、特に、難燃剤を多量に配合した場合にその影響が大きいことが予測されていた。

特許文献４には、特定の断面形状を有するガラス繊維および難燃剤、難燃助剤等を配合してなる難燃性ポリエステル樹脂組成物が開示されている。しかし、特許文献４には、成形品の機械的性質、難燃性を損なうことなく、成形品での変形（そり、ねじれ）を低減できることが記載されているが、そり改善と機械的性質の向上に関する記載しかなく、ガラス繊維の扁平率と難燃性の関係や、成形品中のガラス繊維の繊維長と難燃性の関係に関する記載はない。また、実施例では、まゆ形、楕円形断面形状を有する長さ３ｍｍのチョップドストランドガラス繊維を配合したポリエステル樹脂組成物が記載されており、このような樹脂組成物を用いて成形品を作製した場合、成形品中の繊維長が短いため機械的特性が低く、難燃性も不十分であることがわかった。

特開平０９−２８６０３６号公報 特開昭６２−２６８６１２号公報 特開２００６−４５３９０号公報 特開平３−９５２５７号公報

本発明は、上記の状況に鑑み、難燃性、機械的強度、耐衝撃性、電気的特性、反り性および表面外観の全てに優れた、繊維強化難燃性熱可塑性樹脂成形品を得ることを目標とする。

本発明者らは、上記課題を解決するため、鋭意検討した結果、強化繊維の断面形状を扁平にし、同時に強化繊維の繊維長を長くすることにより、機械的強度の改善ばかりでなく、耐衝撃性、電気的特性、反り性および表面外観の向上が同時に図られ、さらに驚くことに、難燃性も向上することを見出し、本発明に到達した。

すなわち、本発明の第１の要旨は、
（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対し、（Ｂ）断面が下記式による扁平率２．３以上の扁平形状である強化繊維５〜２００重量部、（Ｃ）難燃剤５〜４０重量部、（Ｄ）弾性重合体０〜４０重量部を含有してなる繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物であって、樹脂組成物中の（Ｂ）強化繊維の重量平均繊維長が１ｍｍ以上であることを特徴とする、繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物に存する。
扁平率＝強化繊維断面の長径（ｄ１）／強化繊維断面の短径（ｄ２）
本発明の第２の要旨は、本発明の第１の要旨に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物からなる成形品に存する。
本発明の第３の要旨は、本発明の第１の要旨に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物の製造方法に存する。

本発明により、機械的強度ばかりでなく、難燃性、耐衝撃性、電気的特性、反り性および表面外観に優れた繊維強化難燃熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。本発明の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物からなる成形品は、軽量化、薄肉化、並びに難燃性、外観、寸法精度の向上の要求性能を十分に満足することができるので、車輌分野、電気電子分野、精密機械分野の部品等、広範囲の用途に利用可能であり、本発明の工業的価値は顕著である。

以下において、本発明の内容について詳細に説明する。尚、本願明細書において「〜」とはその前後に記載される数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。

（Ａ）熱可塑性樹脂：
本発明で使用する（Ａ）熱可塑性樹脂としては、特に制限されず、結晶性熱可塑性樹脂、非晶性熱可塑性樹脂の何れであってもよい。
結晶性熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリオレフィン樹脂等が挙げられる。非晶性熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、芳香族ビニル化合物重合体等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は２種類以上組み合わせて用いてもよい。

（ポリアミド樹脂）
本発明におけるポリアミド樹脂とは、その分子中に酸アミド基（−ＣＯＮＨ−）を有する、加熱溶融できるポリアミドの重合体である。具体的には、ラクタムの重縮合物、ジアミンとジカルボン酸との重縮合物、ω−アミノカルボン酸の重縮合物等の各種ポリアミド樹脂、またはこれらの共重合ポリアミド樹脂やブレンド物等である。

ポリアミド樹脂の重縮合の原料であるラクタムとしては、例えば、ε−カプロラクタム、ω−ラウロラクタム等が挙げられる。
ジアミンとしては、例えば、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、（２，２，４−または２，４，４−）トリメチルヘキサメチレンジアミン、５−メチルノナンメチレンジアミン、メタキシリレンジアミン（ＭＸＤＡ）、パラキシリレンジアミン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、アミノエチルピペラジンなどの脂肪族、脂環式、芳香族のジアミン化合物等が挙げられる。
ジカルボン酸としては、例えば、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸などの脂肪族、脂環式、芳香族のジカルボン酸等が挙げられる。
ω−アミノカルボン酸としては、例えば、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸等が挙げられる。

これらの原料から重縮合されてなるポリアミド樹脂の具体例としては、ポリアミド４、ポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド４６、ポリアミド５６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリヘキサメチレンテレフタラミド（ポリアミド６Ｔ）、ポリヘキサメチレンイソフタラミド（ポリアミド６Ｉ）、ポリメタキシリレンアジパミド（ポリアミドＭＸＤ６）、ポリメタキシリレンドデカミド、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド９ＭＴ等が挙げられる。本発明においては、これらポリアミド単独重合体もしくは共重合体を、各々単独または混合物の形で用いることができる。

上述のようなポリアミド樹脂の中でも、成形性、耐熱性などの観点から、ポリアミド６、ポリアミド６６、またはポリアミドＭＸＤ６等のＭＸナイロンとして広く知られているポリアミド樹脂がより好ましく使用される。これらの中でも、さらにＭＸナイロンが、耐熱性、成形品表面外観の観点から好ましい。また、ポリアミド樹脂が混合物である場合は、ポリアミド樹脂中のＭＸナイロンの比率が２０重量％以上であることが好ましく、５０重量％以上であることがより好ましく、７０重量％以上であることがさらに好ましい。

ここで好ましく使用されるポリアミド樹脂であるＭＸナイロンとは、α，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸とキシリレンジアミンとの重縮合で得られるキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂である。本発明においては０〜５０モル％のパラキシリレンジアミンと、５０〜１００モル％のメタキシリレンジアミンとからなる混合ジアミンと、炭素数６〜１２のα、ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸との重縮合反応により得られるポリアミド樹脂がより好ましい。（Ａ）熱可塑性樹脂として、ポリアミド樹脂を採用する場合、熱可塑性樹脂中の２０重量％以上が、上記０〜５０モル％のパラキシリレンジアミンと、５０〜１００モル％のメタキシリレンジアミンとからなる混合ジアミンと、炭素数６〜１２のα、ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸との重縮合反応により得られるポリアミド樹脂であることがより好ましい。
該ＭＸナイロンは、ポリアミド６６、ポリアミド６、ポリアミド４６、ポリアミド９Ｔ等の脂肪族系ポリアミド樹脂に比べ結晶化速度がやや遅いため、特に成形サイクルを短縮するために、該ＭＸナイロンに脂肪族系ポリアミド樹脂を配合して用いることが好ましい。
上記成形サイクル短縮の目的で配合する場合に用いられる脂肪族系ポリアミド樹脂としては、ポリアミド６６、ポリアミド６、ポリアミド４６等の結晶化速度の速いポリアミド樹脂や、ポリアミド６６／６Ｔ、ポリアミド６６／６Ｔ／６Ｉ、ポリアミド９Ｔ等の高融点のポリアミド樹脂が挙げられ、経済性の観点からポリアミド６６またはポリアミド６が好ましい。成形性および物性のバランスから、その脂肪族系ポリアミド樹脂の配合率は、全ポリアミド樹脂中の６０重量％以下が好ましい。脂肪族ポリアミド樹脂の配合率を６０重量％以下にすることにより、耐熱性をより良好に保つことができる。

ＭＸナイロンの原料であるα，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸の中では、炭素数６〜２０、より好ましくは炭素数６〜１２のα，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸、例えば、アジピン酸、セバシン酸、スベリン酸、ドデカン二酸、エイコジオン酸などが好適に使用できる。
これらのα，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸の中でも、成形性、成形品性能等のバランスを考慮すると、アジピン酸が特に好適である。

ＭＸナイロンのもうひとつの原料に使用するキシリレンジアミンとは、メタキシリレンジアミン、もしくはパラキシリレンジアミンとメタキシリレンジアミンとの混合キシリレンジアミンである。混合キシリレンジアミン中のメタキシリレンジアミンとパラキシリレンジアミンのモル比率は５０／５０〜１００／０が好ましく、５５／４５〜１００／０がより好ましい。パラキシリレンジアミンのモル比率を５０モル％以下とすることにより、ポリアミド樹脂の融点を低く保ち、ＭＸナイロンの重合やＭＸナイロンを含む樹脂組成物の成形加工が容易になるため好ましい。特に、パラキシリレンジアミンの比率を１０モル％以上とすることにより、ポリアミド樹脂の結晶化速度を速くすることができ、脂肪族系ポリアミド樹脂の配合量を減らすことができるためさらに好ましい。

ポリアミド樹脂の相対粘度は、好ましくは２．０〜４．０であり、より好ましくは２．０〜２．７である。相対粘度を２．０以上とすることにより、ポリアミド樹脂組成物の脆化を防ぐことができ、４．０以下とすることにより、ポリアミド樹脂組成物の成形時の流動性を良好にすることができ成形加工が容易となり好ましい。なお、本発明において、相対粘度は、溶媒として９６％硫酸を用い、樹脂濃度１ｇ／１００ｍｌ、温度２３℃の条件で測定した粘度を意味する。

ポリアミド樹脂の末端アミノ基濃度は、重合体分子量の観点から、好ましくは１０〜１４０ｅｑ／ｔｏｎ、より好ましくは３０〜１００ｅｑ／ｔｏｎである。また、ポリアミド樹脂の末端カルボキシル基濃度は、重合体分子量の観点から、好ましくは１０〜１４０ｅｑ／ｔｏｎ、より好ましくは３０〜１００ｅｑ／ｔｏｎである。

（ポリエステル樹脂）
本発明におけるポリエステル樹脂とは、好ましくは、芳香族ジカルボン酸またはその誘導体と脂肪族グリコールとの重縮合反応によって得られる重合体または共重合体であり、１種のポリエステル樹脂を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

芳香族ジカルボン酸またはその誘導体としては、例えば、テレフタル酸、フタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４'−ジフェニルジカルボン酸、４，４'−ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４'−ベンゾフェノンジカルボン酸、４，４'−ジフェノキシエタンジカルボン酸、４，４'−ジフェニルスルホンジカルボン酸、ならびに、これらのアルキル（例えば、炭素数１〜４）あるいはグリコールのエステルが挙げられる。中でも、テレフタル酸またはこのジアルキルエステルがより好ましく、テレフタル酸またはそのジメチルエステルが特に好ましい。これらの芳香族ジカルボン酸またはその誘導体は、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、これらの芳香族ジカルボン酸またはその誘導体は、これと共に、少量の他の二塩基酸または多塩基酸、ならびに、これらのアルキルあるいはグリコールのエステル等を混合して用いてもよい。例えば、芳香族ジカルボン酸またはその誘導体に対して２０重量％以下の、アジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸および１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸、トリメシン酸、トリメリット酸等の多塩基酸、またはこれらのアルキルあるいはグリコールのエステル等を混合して用いることができる。

脂肪族グリコールとしては、好ましくは、炭素数２〜２０のグリコールであり、エチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ジエチレングリコール、ジブチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられる。これらのグリコールは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、これら脂肪族グリコールは、これと共に少量の他のグリコールまたは多価アルコール等を混合して用いてもよい。例えば、脂肪族グリコールに対して２０重量％以下の、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール等の脂環式グリコール、キシリレングリコール、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシエトキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン等の芳香族グリコール、グリセリンあるいはペンタエリスリトール等の多価アルコール等を混合して用いることができる。

また、本発明のポリエステル樹脂は、上述の成分以外に、例えば、乳酸、グリコール酸、ｍ−ヒドロキシ安息香酸、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、６−ヒドロキシ−２−ナフタレンカルボン酸およびｐ−β−ヒドロキシエトキシ安息香酸等のヒドロキシカルボン酸、アルコキシカルボン酸、ステアリルアルコール、ベンジルアルコール、ステアリン酸、安息香酸、ｔｅｒｔ−ブチル安息香酸およびベンゾイル安息香酸等の単官能成分を共重合成分として使用することもできる。

ポリエステル樹脂の代表的なものとしては、ポリアルキレンテレフタレート単独重合体またはポリアルキレンテレフタレート構成単位を主構成単位とする共重合体およびこれらの樹脂の混合物が挙げられる。
ポリアルキレンテレフタレート単独重合体としては、機械的強度および耐熱性に優れるポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ樹脂）、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂などが挙げられ、より好ましくは、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂である。
ポリアルキレンテレフタレート構成単位を主構成単位とする共重合体としては、２種以上のグリコールとテレフタル酸からなる共重合体や、ジオール、テレフタル酸およびテレフタル酸以外のジカルボン酸からなる共重合体などが挙げられ、より好ましくは、ポリエチレンテレフタレート樹脂の共重合体およびポリブチレンテレフタレート樹脂の共重合体である。これらの共重合体中のテレフタル酸が全ジカルボン酸成分の５０モル％以上であることが好ましく、７０モル％以上がより好ましく、９０モル％以上がさらに好ましい。
また、エチレングリコール、またはテトラメチレングリコールが全グリコールの５０モル％以上であることが好ましく、７０モル％以上がより好ましく、９０モル％以上がさらに好ましい。このようなポリアルキレンテレフタレート共重合体を用いることにより、機械的強度および耐熱性がより向上する傾向にあり好ましい。
好ましいアルキレンテレフタレート共重合体の具体例としては、イソフタル酸共重合ポリブチレンテレフタレート樹脂、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂などが挙げられ、テレフタル酸成分が７５モル％以上のものが耐熱性の低下が少なく特に好ましい。

ポリアルキレンテレフタレート樹脂の混合物としては、例えば、ポリブチレンテレフタレート樹脂とポリブチレンテレフタレート樹脂以外のポリアルキレンテレフタレート単独重合体との混合物、ポリブチレンテレフタレート樹脂とアルキレンテレフタレート共重合体との混合物などが挙げられ、好ましくは、ポリブチレンテレフタレート樹脂とポリエチレンテレフタレート樹脂との混合物、ポリブチレンテレフタレート樹脂とポリトリメチレンテレフタレート樹脂との混合物、ポリブチレンテレフタレート樹脂とイソフタル酸共重合ポリブチレンテレフタレート樹脂との混合物などが挙げられ、特に好ましくは、ポリブチレンテレフタレート樹脂とポリエチレンテレフタレート樹脂の混合物である。

混合物として、ポリブチレンテレフタレート樹脂とポリエチレンテレフタレート樹脂を併用する場合、ポリブチレンテレフタレート樹脂とポリエチレンテレフタレート樹脂の重量比（ポリブチレンテレフタレート樹脂／ポリエチレンテレフタレート樹脂）は、好ましくは９５／５〜４０／６０であり、より好ましくは９０／１０〜５０／５０である。ポリブチレンテレフタレート樹脂の割合を９５重量％以下とすることにより、成形品外観が向上する傾向にあり、４０重量％以上とすることにより耐熱性が向上しやすい。ただ、該混合物は溶融混練および成形時の熱によりエステル交換などを起こし、耐熱性が低下する場合があるので、有機リン酸エステル化合物などを配合することによりエステル交換などを抑制することが好ましい。

ポリアルキレンテレフタレート樹脂の固有粘度〔η〕は、好ましくは、０．３〜１．５ｄｌ／ｇである。なお、本発明において、固有粘度の測定は、フェノールと１，１，２，２−テトラクロクエタンの１：１（重量比）の混合溶媒中、３０℃の温度で測定する。固有粘度を０．３ｄｌ／ｇ以上とすることにより、機械的強度が向上する傾向にあり、１．５ｄｌ／ｇ以下とすることにより、溶融成形時の流動性が向上し、難燃性の低下を抑制しやすい傾向にある。

また、ポリアルキレンテレフタレート樹脂の末端カルボキシル基濃度は、通常、１２０ｅｑ／ｔｏｎ以下であり、１０〜８０ｅｑ／ｔｏｎが好ましい。ポリアルキレンテレフタレート樹脂の末端カルボキシル基濃度が高いと樹脂組成物の溶融成形時にガスが発生しやすい傾向にある。しかし、過度の低末端カルボキシル濃度のポリアルキレンテレフタレート樹脂の製造は生産性が悪い場合があるため、上記範囲の末端がカルボキシル基濃度を有するポリアルキレンテレフタレート樹脂が好ましい。本発明において、末端カルボキシル基濃度の測定は、ベンジルアルコール２５ｍｌにポリアルキレンテレフタレート樹脂０．５ｇを溶解し、水酸化ナトリウムの０．０１モル／ｌベンジルアルコール溶液を使用して滴定により実施した。末端カルボキシル基濃度を調整する方法としては、重合時の原料仕込み比、重合温度、減圧方法などの重合条件を調節する方法や、末端封鎖剤を反応させる方法などにより行うことができる。

ポリエステル樹脂を製造する場合、公知の方法を広く採用できる。例えば、テレフタル酸成分とテトラメチレングリコール成分とからなるポリブチレンテレフタレート樹脂を製造する場合、直接重合法およびエステル交換法のいずれの方法も採用できる。直接重合法は、例えば、テレフタル酸とテトラメチレングリコールを直接エステル化反応させる方法であり、初期のエステル化反応で水が生成する。エステル交換法は、例えば、テレフタル酸ジメチルを主原料として使用する方法であり、初期のエステル交換反応でアルコールが生成する。直接エステル化反応は原料コスト面から好ましい。
重合触媒を用いる場合は、チタン化合物を選択することが好ましい。チタン化合物としては特に制限はなく、具体的には、例えば、酸化チタン、四塩化チタン等の無機チタン化合物類、テトラメチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、テトラブチルチタネート等のチタンアルコラート類、テトラフェニルチタネート等のチタンフェノラート類等が挙げられる。中でも、チタンアルコラート類が好ましく、さらにはテトラアルキルチタネート類が好ましく、特にテトラブチルチタネートが好ましい。また、ポリブチレンテレフタレート樹脂の加水分解による強度低下を抑制するために、ポリブチレンテレフタレート樹脂中のチタン含有量は８０ｐｐｍ以下であることが好ましく、６０ｐｐｍ以下であることがより好ましい。チタン含有量は、ポリブチレンテレフタレート樹脂の製造時に用いるチタン化合物の配合量により調整することができる。これらのチタン化合物は、水、テトラメチレングリコール等の溶液として供給し、供給量としては、ポリブチレンテレフタレート樹脂の理論収量当たり、チタン原子換算で好ましくは８０ｐｐｍ以下、より好ましくは６０ｐｐｍ以下である。
また、ポリエステル樹脂は、原料供給またはポリマーの払い出し形態について、回分法および連続法のいずれの方法で製造してもよい。さらに、初期のエステル化反応またはエステル交換反応を連続操作で行って、それに続く重縮合を回分操作で行ったり、逆に、初期のエステル化反応またはエステル交換反応を回分操作で行って、それに続く重縮合を連続操作で行う方法もある。

（ポリアセタール樹脂）
本発明におけるポリアセタール樹脂とは、ホルムアルデヒドまたはトリオキサンの重合によって製造される重合体であり、例えば、オキシメチレン基を繰り返し単位とする単独重合体が挙げられる。耐熱性および化学的抵抗性を増加させるために、末端基をエステル基またはエーテル基に変換することが一般に行われている。
ポリアセタール樹脂はブロック共重合体であってもよい。この種の共重合体は、上記オキシメチレン基を繰り返し単位とする単独重合体ブロックと、他種の重合体ブロックとから構成される。他種の重合体ブロックの具体例としては、例えば、ポリアルキレングリコール、ポリチオール、ビニルアセテート、アクリル酸共重合体、水素添加ブタジエン、アクリロニトリル共重合体等が挙げられる。
ポリアセタール樹脂はランダム共重合体であってもよい。この種の共重合体では、ホルムアルデヒドおよびトリオキサンは、他のアルデヒド、環状エーテル、ビニル化合物、ケテン、環状カーボネート、エポキサイド、イソシアネート、エーテル等と共重合される。共重合される化合物の具体例としては、エチレンオキサイド、１，３−ジオキソラン、１，３−ジオキサン、１，３−ジオキセパン、エピクロロヒドリン、プロピレンオキサイド、イソブチレンオキサイドおよびスチレンオキサイド等が挙げられる。この種の共重合体では、カチオン重合後、重合触媒の失活化、末端安定化などが一般に行われる。また、オキシメチレン基を主たる繰り返し単位とし、炭素数２以上のオキシアルキレン基を含有する共重合体が汎用される。

（ポリオレフィン樹脂）
本発明におけるポリオレフィン樹脂とは、α−オレフィンの単独重合体、α−オレフィン同士の共重合体、α−オレフィン（複数種でもよい）を主成分とし、他の不飽和単量体（複数種でもよい）を副成分とする共重合体等である。ここで、共重合体とは、ブロック、ランダム、グラフト、これらの複合物等の如何なる共重合のタイプでもよい。また、これらのオレフィン重合体の塩素化、スルホン化、カルボニル化等の変性されたものを含む。
上記α−オレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、ヘプテン−１、オクテン−１等が挙げられる。これらの中でも、入手の簡便さから炭素数２〜８のα−オレフィンが好ましい。
上記不飽和単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸（以下、両者を併せて「（メタ）アクリル酸」と略記する。）、（メタ）アクリル酸エステル、マレイン酸等の不飽和有機酸、その誘導体（エステル、無水物等）、不飽和脂肪族環状オレフィン等が挙げられる。
ポリオレフィン樹脂の具体例としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ−４−メチルペンテン−１、プロピレン−エチレンブロックまたはランダム共重合体、エチレンと他の共重合可能なモノマーとの共重合体等が挙げられる。

（ポリカーボネート樹脂）
本発明におけるポリカーボネート樹脂としては、芳香族ポリカーボネート樹脂、脂肪族ポリカーボネート樹脂の何れをも使用できるが、芳香族ポリカーボネート樹脂が好ましい。
芳香族ポリカーボネート樹脂は、芳香族ジヒドロキシ化合物またはこれと少量のポリヒドロキシ化合物を、ホスゲンまたは炭酸ジエステルと反応させることによって得られる熱可塑性重合体である。芳香族ポリカーボネート樹脂は、分岐していてもよいし、共重合体であってもよい。芳香族ポリカーボネート樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、従来公知のホスゲン法（界面重合法）や溶融法（エステル交換法）により製造できる。また、溶融法によって得られる芳香族ポリカーボネート樹脂を用いる場合、末端基のＯＨ基量を調整して用いてもよい。

芳香族ポリカーボネート樹脂の原料となる芳香族ジヒドロキシ化合物としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（すなわち、ビスフェノールＡ）、テトラメチルビスフェノールＡ、ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｐ−ジイソプロピルベンゼン、ハイドロキノン、レゾルシノール、４，４−ジヒドロキシジフェニル等が挙げられ、好ましくはビスフェノールＡである。また、上記の芳香族ジヒドロキシ化合物にスルホン酸テトラアルキルホスホニウムが１個以上結合した化合物を使用することもできる。

分岐した芳香族ポリカーボネート樹脂を得るには、上述した芳香族ジヒドロキシ化合物の一部を、分岐剤、例えば、フロログルシン、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−２、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、２，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−３、１，３，５−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ベンゼン、１，１，１−トリ（４−ヒドロキシフェニル）エタン等のポリヒドロキシ化合物や、３，３−ビス（４−ヒドロキシアリール）オキシインドール（すなわち、イサチンビスフェノール）、５−クロロイサチン、５，７−ジクロロイサチン、５−ブロムイサチン等の化合物で置換すればよい。これら置換する化合物の使用量は、芳香族ジヒドロキシ化合物に対して、通常０．０１〜１０モル％であり、好ましくは０．１〜２モル％である。

芳香族ポリカーボネート樹脂としては、上述した中でも、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導されるポリカーボネート樹脂、または、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導されるポリカーボネート共重合体が好ましい。また、シロキサン構造を有するポリマーまたはオリゴマーとの共重合体等の、ポリカーボネート樹脂を主体とする共重合体であってもよい。さらには、上述した芳香族ポリカーボネート樹脂の２種以上を混合して用いてもよい。

芳香族ポリカーボネート樹脂の分子量は、溶媒としてメチレンクロライドを用い、温度２５℃で測定された溶液粘度より換算した粘度平均分子量として、１３，０００〜３０，０００が好ましく、１６，０００〜２８，０００がより好ましく、１７，０００〜２４，０００がさらに好ましい。粘度平均分子量を３０，０００以下とすることにより、流動性をより良好に保ち、１３，０００以上とすることにより、衝撃強度をより優れたものとすることができる。

（ポリフェニレンエーテル樹脂）
本発明におけるポリフェニレンエーテル樹脂は、下記一般式（１）で示されるフェニレンエーテル構造を有する単独重合体または共重合体である。

一般式（１）中、２つのＲ¹は、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、第１級若しくは第２級アルキル基、アリール基、アミノアルキル基、炭化水素オキシ基またはハロ炭化水素オキシ基を表し、２つのＲ² は、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、第１級若しくは第２級アルキル基、アリール基、ハロアルキル基、炭化水素オキシ基またはハロ炭化水素オキシ基を表す。ただし、２つのＲ¹が共に水素原子になることはない。

Ｒ¹、Ｒ²としては、水素原子、第１級若しくは第２級アルキル基、アリール基が好ましい。第１級アルキル基の好適な例としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｎ−ブチル基、ｎ−アミル基、イソアミル基、２−メチルブチル基、ｎ−ヘキシル基、２，３−ジメチルブチル基、２、３−もしくは４−メチルペンチル基またはヘプチル基等が挙げられる。第２級アルキル基の好適な例としては、例えば、イソプロピル基、ｓｅｃ−ブチル基または１−エチルプロピル基等が挙げられる。アリール基の好適な例としては、フェニル基、ナフチル基等が挙げられる。特に、Ｒ¹は、第１級若しくは第２級の炭素数１〜４のアルキル基またはフェニル基であることがより好ましい。Ｒ²は水素原子であることがより好ましい。

好適なポリフェニレンエーテルの単独重合体としては、例えば、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２，６−ジエチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２，６−ジプロピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−プロピル−１，４−フェニレン）エーテル等の２，６−ジアルキルフェニレンエーテルの重合体が挙げられる。共重合体としては、各種２，６−ジアルキルフェノール／２，３，６−トリアルキルフェノール共重合体が挙げられる。本発明のポリフェニレンエーテル樹脂としては、特に、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル、２，６−ジメチルフェノール／２，３，６−トリメチルフェノール共重合体が好ましい。また、分子量、溶融粘度、耐衝撃強度などの特性を改良する分子構成部分を含むポリフェニレンエーテル樹脂も好適である。

ポリフェニレンエーテル樹脂の固有粘度は、クロロホルム中、３０℃で測定した値として、０．２〜０．８ｄｌ／ｇであるものが好ましく、０．２〜０．７ｄｌ／ｇのものがより好ましく、０．２５〜０．６ｄｌ／ｇであるのものがさらに好ましい。固有粘度を０．２ｄｌ／ｇ以上とすることにより、樹脂組成物の耐衝撃性等の機械的強度の低下を防ぐことができ、０．８ｄｌ／ｇ以下とすることにより、樹脂流動性がより良好となり、成形加工が容易となる。

（芳香族ビニル化合物重合体）
芳香族ビニル化合物重合体は、下記一般式（２）で示される構造を有する単量体化合物から誘導された重合体である。
一般式（２）中、Ｒ³は、水素原子、低級アルキル基またはハロゲン原子を表し、Ｒ⁴は、水素原子、低級アルキル基、塩素原子またはビニル基を表す。

芳香族ビニル化合物重合体の具体例としては、例えば、ポリスチレン、ゴム強化ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、スチレン−アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−マレイミド共重合体等が挙げられる。

本発明の（Ａ）熱可塑性樹脂としては、機械的強度、耐油性、耐薬品性、耐熱性、耐久性、成形性のバランスに優れている点から、少なくとも１種のポリアミド樹脂または少なくとも１種のポリエステル樹脂を含む樹脂であることが好ましい。

（Ｂ）強化繊維
本発明における（Ｂ）強化繊維（以下、「扁平強化繊維」と称することがある）とは、具体的には、ガラス繊維、炭素繊維等として知られている、機械的強度の向上を主目的に熱可塑性樹脂に配合される繊維状強化材であり、その重量平均繊維長が、１ｍｍ以上であって、断面が下記式による扁平率２．３以上の扁平形状である強化繊維をいう。
扁平率＝強化繊維断面の長径（ｄ１）／強化繊維断面の短径（ｄ２）
すなわち（ｄ１）／(ｄ２)比は強化繊維の断面の扁平の程度を示しており、本発明においては２．３〜５の範囲にあることが好ましく、３〜４．５の範囲にあることがさらに好ましい。扁平率を２．３以上とすることにより、強化繊維断面の表面積が増加するため、通常、強化繊維とマトリックス樹脂組成物との密着性が低下すると考えられる難燃剤が配合された樹脂組成物の場合でも、強化繊維とマトリックス樹脂組成物の密着性が低下することなく、通常の円形断面ガラス繊維を配合する場合に比べ飛躍的に難燃性が向上し、さらに、成形品の反りや成形収縮を効果的に改善することができる。また、樹脂との混合、混練時や、樹脂組成物の成形時に強化樹脂に加わる荷重により強化繊維が破砕され、成形品中での実際の扁平率が小さくなる場合があるので、扁平率は５以下であることが好ましい。なお、扁平率は、強化繊維断面を顕微鏡観察し、強化繊維断面の長径（ｄ１）および強化繊維断面の短径（ｄ２）の実寸を測定することにより求めることができる。
強化繊維の扁平形状の例としては、特許文献２の第１図の（イ）に示されているような長手方向の中央部がくびれた形状である繭形、（ロ）に示されているような断面の重心に対して対称の位置に略平行である部分を有する形状である長円形、（ハ）に示されているような楕円形が挙げられる。扁平形状が繭型である場合、本発明における長径（ｄ１）は特許文献２の第１図（イ）のａに相当し、短径（ｄ２）はｂに相当する。長円形である場合は、長径（ｄ１）は特許文献２の第１図（ロ）のａに相当し、短径（ｄ２）はｂに相当する。楕円形である場合は、長径（ｄ１）は特許文献２第１図（ハ）のａに相当し、短径（ｄ２）はｂに相当する。

（Ｂ）強化繊維の断面積は、大きくなるに伴い充分な補強効果が得られにくくなる傾向にあり、また、あまりに過小になるとそれ自体の製造が困難になったり、樹脂成分に対する含浸性が低下し樹脂組成物の製造が困難になり、取り扱い上の問題が生じる傾向にある。よって、本発明における強化繊維の断面積は、好ましくは２×１０^-5〜８×１０^-3ｍｍ²であり、より好ましくは８×１０^-5〜８×１０^-3ｍｍ²であり、特に好ましくは８×１０^-5〜８×１０^-4ｍｍ²である。

（Ｂ）強化繊維の含有量は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対して、５〜２００重量部であり、１０〜２００重量部であることが好ましく、２０〜１８０重量部であることがより好ましい。含有量を２００重量部以下とすることにより、本発明の成形品を得るための成形時の流動性を良好なものとすることができると同時に、成形中の強化繊維の破砕を防ぎ、成形品中の繊維長をより長く保つことができ、難燃性、機械的強度、耐衝撃性、電気的特性、反り性および表面外観をより良好なものとすることができる傾向にある。含有量の下限については、基本的には従来の円形断面形状強化繊維と変わらず、２重量部において強化繊維を配合することによる効果は認められる。しかし、本発明の強化繊維の添加効果をより良好に発揮させるには、５重量部以上配合する必要がある。特に、このような範囲とすることにより、難燃性、反り性、表面外観に関して、扁平断面形状の強化繊維の添加効果が良好に発揮され、円形断面形状の強化繊維を添加した場合との違いが顕著に現れる。強化繊維の含有量が５重量部未満であると、成形時の流動性が良いため、繊維の断面形状に関わらず樹脂の流動方向に繊維がほとんど配向してしまい、扁平断面の効果が発揮されないと考えられる。

（Ｂ）強化繊維含有量を５重量部以上とすると、強化繊維自身の特徴が顕著に現れ始める。つまり、強化繊維の含有量が増加するに伴い、成形時の流動性が低下し、また、強化繊維の被砕を防ぎ、長い繊維長を確保するために、可塑化および射出が低せん断速度で行われるため、樹脂の流動方向への繊維配向が低下する傾向にある。扁平強化繊維を用いた場合、特に、断面の扁平の程度が大きいと、繊維長方向の樹脂流動以外に強化繊維断面長径（ｄ１）の方向への樹脂の流動が起こるため、（ｄ１）方向に沿って平行に強化繊維が配向しやすくなる。特に成形品表面付近において、このような配向の傾向がより強い。円形断面繊維では起こらないこのような扁平強化繊維に特徴的な繊維配向の影響で、難燃性、反り性、表面外観への改善効果が発揮される。また、強化繊維の断面形状が扁平であると、円形断面の強化繊維に比べ、強化繊維と樹脂との接触面積が大きくなるため、燃焼時に強化繊維を介して熱が広く拡散しやすくなり燃焼時間が短くなると考えられる。

扁平強化繊維の断面形状としては、長円形が好ましい。断面形状がまゆ形、楕円形の場合には、まゆ形での溝や楕円形での堰によって強化繊維断面長径（ｄ１）の方向への熱可塑性樹脂の流動が妨げられ、その流動の一部が繊維長方向へ流動する傾向にあるため、（ｄ１）方向にそった強化繊維の配向が起りにくく、長円形の強化繊維に比べると、難燃性、反り、表面外観への改善効果がやや劣る。この傾向は、扁平率＝４以上の高扁平度の強化繊維において、顕著に表れる。

（Ｂ）強化繊維は、その取扱いおよび樹脂との密着性の見地から、使用にあたって必要ならば収束剤および／または表面処理剤で処理されていることが望ましい。例えば、エポキシ系化合物、イソシアネート系化合物、シラン系化合物、チタネート系化合物等、公知の表面処理剤、収束剤の使用が可能である。強化繊維は、表面処理剤や集束剤により、予め表面処理または収束処理を施されたものを添加してもよいし、または本発明の樹脂組成物調製の際、同時に添加してもよい。収束剤および／または表面処理剤の付着量は、（Ｂ）強化繊維の重量の０．０５重量％以上とすることが好ましい。

かかる扁平断面を有する強化繊維は、例えば溶融物を吐出するために使用するブッシングとして、長円形、まゆ形、楕円形、矩形スリット状等の適当な孔形状を有するノズルを用いて紡糸することにより製造することができる。また、各種の断面形状（円形断面を含む）を有する近接して設けられた複数のノズルから溶融物を紡出し、紡出された溶融フィラメントを互いに接合して単一のフィラメントとすることによっても製造できる。このような製造技術については、例えば、特開平７−２９１６４９号公報、特開２０００−３４４５４１号公報等において開示されている。

また、本発明においては、（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｂ）強化繊維および後記する（Ｃ）難燃剤を配合してなる樹脂組成物中の（Ｂ）強化繊維の重量平均繊維長が１ｍｍ以上であることが、難燃性、機械的強度、耐衝撃性、電気的特性、反り性および表面外観の観点から必要である。樹脂組成物中の（Ｂ）強化繊維の重量平均繊維長は、好ましくは３ｍｍ以上であり、より好ましくは５〜５０ｍｍである。このような樹脂組成物を用いることにより、本発明の樹脂組成物からなる成形品中に残存する（Ｂ）強化繊維の重量平均繊維長をより長く保つことができ、難燃性、機械的強度、耐衝撃性、電気的特性、反り性および表面外観向上効果が大きくなる傾向にあり好ましい。

本発明において、より優れた前記の性能を有する成形品を得るには、成形品中の（Ｂ）強化繊維の重量平均繊維長が、好ましくは１ｍｍ以上であり、より好ましくは１〜１０ｍｍであり、さらに好ましくは１．２〜８ｍｍである。また、成形品中における強化繊維の繊維長が１ｍｍ以上の強化繊維の割合は、全強化繊維中の３０重量％以上であることが好ましく、３３〜９５重量％であることがより好ましい。
本発明において、強化繊維長の測定は、成形品の中央部から約５ｇのサンプルを切り出し、温度６００℃の電気炉で２時間灰化後、残った強化繊維に対して行う。得られた強化繊維を折損しないように中性表面活性剤水溶液中に分散させ、その分散水溶液を、ピペットを用いてスライドグラス上に移し、顕微鏡で写真撮影を行う。このようにして得られた写真画像に対して、画像解析ソフトを用い、１０００〜２０００本の強化繊維に対して繊維長を測定する。また、本発明における重量平均繊維長とは、このようにして得られた繊維長の重量平均値である。

（Ｃ）難燃剤
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対し、難燃剤を５〜４０重量部の範囲で含有する。難燃剤が５重量部未満では、十分な難燃性が得られにくく、４０重量部を越えると本発明の扁平強化繊維を使用した場合でも、円形断面形状の強化繊維を使用した場合に比べ機械的強度の向上が認められない。難燃剤のより好ましい配合量は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対し６〜３５重量部、さらに好ましくは７〜３０重量部である。

難燃剤としては、例えば、ハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤、シリコーン系難燃剤を配合することができ、熱可塑性樹脂としてポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂を使用する場合は、ハロゲン系難燃剤またはリン系難燃剤を配合することが好ましい。
ハロゲン系難燃剤の好ましい具体例としては、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキシ樹脂、臭素化フェノキシ樹脂、臭素化ポリフェニレンエーテル樹脂、臭素化ポリスチレン樹脂、臭素化ビスフェノールＡ、グリシジル臭素化ビスフェノールＡ、ペンタブロモベンジルポリアクリレート、ブロム化イミド等が挙げられ、中でも、臭素化ポリカーボネート、臭素化ポリスチレン樹脂、グリシジル臭素化ビスフェノールＡ、ペンタブロモベンジルポリアクリレートが、耐衝撃性の低下を抑制しやすい傾向にあり、より好ましい。
リン系難燃剤としては、例えば、エチルホスフィン酸金属塩、ジエチルホスフィン酸金属塩、ポリリン酸メラミン、リン酸エステル、ホスファゼン等が挙げられ、中でも、ジエチルホスフィン酸金属塩、ポリリン酸メラミン、ホスファゼンが熱安定性に優れる点から好ましい。また、成形時のガスやモールドデポジットの発生、難燃剤のブリードアウトを抑制するために、リン系難燃剤と相溶化性に優れる熱可塑性樹脂を配合してもよい。このような熱可塑性樹脂としては、好ましくは、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、スチレン系樹脂である。

さらに本発明では、難燃剤と共に、難燃助剤を併用することが好ましい。難燃助剤としては、例えば、酸化銅、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化モリブデン、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化鉄、酸化チタン、酸化アルミニウム、アンチモン化合物、硼酸亜鉛等が挙げられ、２種以上併用してもよい。これらの中でも、難燃性がより優れる点からアンチモン化合物、硼酸亜鉛が好ましい。
アンチモン化合物としては、三酸化アンチモン（Ｓｂ₂Ｏ₃）、五酸化アンチモン（Ｓｂ₂Ｏ₅）、アンチモン酸ナトリウム等が挙げられる。特に、ハロゲン系難燃剤を用いる場合、該難燃剤との相乗効果から、三酸化アンチモンを併用することが好ましい。
難燃助剤の含有量は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．５〜３０重量部、より好ましくは０．７〜２５重量部、さらに好ましくは１〜２３重量部である。

特に、本発明においては、ハロゲン系難燃剤を使用する場合、ハロゲン系難燃剤に対し、難燃助剤を０．３〜１．１（重量比）の割合で用いるのが好ましく、０．４〜１．０の割合で用いるのがさらに好ましい。

また、本発明においては、特に、ハロゲン系難燃剤を使用する場合、難燃助剤として、上述したアンチモン化合物と硼酸亜鉛を併用してもよい。硼酸亜鉛は、アンチモン化合物と同様に難燃性を向上させる他、さらに比較トラッキング指数（ＣＴＩ）を向上させ、絶縁性を改善するという効果を有する。
硼酸亜鉛を使用する場合の含有量は、ハロゲン系難燃剤に対し、硼酸亜鉛を０．３〜１（重量比）の割合で用いるのが好ましく、０．４〜０．８の割合で用いるのがさらに好ましい。

（Ｄ）弾性重合体
本発明においては、耐衝撃性、絶縁性および難燃性を向上させる目的で、さらに金属等をインサート成形した成形品の高低温衝撃性（ヒートショック性）を改善する目的で、（Ｄ）弾性重合体を配合することができる。本発明で用いる（Ｄ）弾性重合体としては、−２０℃以下のガラス転移温度を有する弾性重合体が好ましい。ガラス転移温度は、粘弾性測定装置を用いて測定することができ、周波数１１０Ｈｚでの動的粘弾性測定から得られる損失弾性率（Ｅ"）のピーク温度として定義される。中でも、ガラス転移温度が−３０℃以下であるものがより好ましい。ガラス転移温度が、−２０℃より高い場合は低温時の耐衝撃性が十分ではない傾向にある。また、（Ｄ）弾性重合体の弾性率は、旧ＪＩＳ Ｋ−６３０１規格に従い測定した２３℃における１００％モデュラスが１００ＭＰａ以下のものが好ましく、５０ＭＰａ以下のものがより好ましい。

（Ｄ）弾性重合体としては、熱可塑性エラストマー、ならびにコアシェルポリマーのいずれかに分類されるものが好ましい。

熱可塑性エラストマーとは、常温ではゴム状弾性を持つ固体であるが、加熱すると粘度が低下するという、熱可塑性樹脂と溶融混合可能な性質を有する高分子物質の総称である。熱可塑性エラストマーの種類は特に制限されず、例えば、オレフィン系、スチレン系、ポリエステル系、ポリアミド系およびウレタン系等が挙げられる。

オレフィン系エラストマーとして好ましくは、エチレン−α−オレフィン系共重合体およびエチレンおよび／またはプロピレンを主成分とし、カルボキシル基、カルボニル基、アルコキシル基、エステル基、アミド基、アミノ基、エポキシ基等の官能基を有する化合物との共重合体が挙げられる。エチレン−α−オレフィン系共重合体とは、エチレンおよび１種以上のα−オレフィンを必須成分とする共重合体である。エチレンとα−オレフィンの重量比は、通常９０：１０〜２０：８０であり、好ましくは７５：２５〜４０：６０である。共重合に用いられるα−オレフィンは、炭素数３〜２０の不飽和炭化水素化合物であり、具体例としては、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、３−メチルブテン−１、４−メチルペンテン−１等が挙げられ、好ましくは炭素数３〜１０の直鎖状のα−オレフィンであり、特に好ましくはプロピレン、１−ブテン、１−オクテンである。具体的には、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−オクテン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン共重合体等が挙げられる。
また、エチレン−α−オレフィン系共重合体としては、エチレンとα−オレフィンの他に、ジエン化合物を導入したものを用いることもできる。ジエン化合物としては、アルケニルノルボルネン類、環状ジエン類、脂肪族ジエン類であり、好ましくは、５−エチリデン−２−ノルボルネンおよびジシクロペンタジエンである。
エチレンおよび／またはプロピレンを主成分とし、カルボキシル基、カルボニル基、アルコキシル基、エステル基、アミド基、アミノ基、エポキシ基等の官能基を有する化合物との共重合体としては、好ましくは、エチレンと不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸のアルキルエステルとの共重合体（ａ−１）またはα−オレフィンとα，β−不飽和酸のグリシジルエステルとの共重合体（ａ−２）と、主として下記一般式（３）で示される繰り返し単位で構成された重合体または共重合体（ｂ−１）の一種または二種以上とが、分岐または架橋構造的に化学結合したグラフト共重合体であり、中でもグラフト共重合体（ａ−２）が、熱衝撃特性の改善効果が大きく、特に好ましい。

（但し、Ｒ⁵は、水素または低級アルキル基、Ｘは−ＣＯＯＨ、−ＣＯＯＣＨ₃、−ＣＯＯＣ₂Ｈ₅、−ＣＯＯＣ₄Ｈ₉、−ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ（Ｃ₂Ｈ₅）Ｃ₄Ｈ₉、−ＣＯＯＣ₆Ｈ₅、−ＣＮから選ばれた１種または２種以上の基を表す。）
ここで、低級アルキル基とは、例えば、炭素数１〜６のアルキル基をいう。Ｒ⁵は、水素、メチル基が好ましい。Ｘは、−ＣＯＯＣＨ₃、−ＣＯＯＣ₄Ｈ₉が好ましい。

エチレンと不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸のアルキルエステルとの共重合体（ａ−１）の具体例としては、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体などが挙げられる。また、α−オレフィンとα，β−不飽和酸のグリシジルエステルとの共重合体（ａ−２）を構成するα−オレフィンとしては、上記エチレン−α−オレフィン系共重合体に用いるα−オレフィンと同様のものを使用することができ、なかでもエチレンが好ましく用いられる。また、（ａ−２）成分を構成するα，β−不飽和酸のグリシジルエステルとは、下記一般式（４）で示される化合物であり、例えばアクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジル等が挙げられるが、特にメタクリル酸グリシジルが好ましく用いられる。

（但し、Ｒ⁶は、水素または低級アルキル基を示す。）
ここで、低級アルキル基とは、例えば、炭素数１〜６のアルキル基をいう。Ｒ⁶は、メチル基が好ましい。

（ａ−２）成分は、α−オレフィンとα，β−不飽和酸のグリシジルエステルとを、通常よく知られたラジカル重合反応により共重合することによって製造することができる。
（ａ−２）成分の構成は、α−オレフィン７０〜９９重量％、α，β−不飽和酸のグリシジルエステル３０〜１重量％が好適である。

次に、この共重合体（ａ−１）または（ａ−２）成分とグラフト重合させる重合体または共重合体（ｂ−１）としては、前記一般式（３）で示される繰り返し単位一種で構成される単独重合体または二種以上で構成される共重合体であり、例えばポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリアクリル酸−２−エチルヘキシル、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリル酸ブチル−メタクリル酸メチル共重合体、アクリル酸ブチル−スチレン共重合体等が挙げられるが、特に好ましくはアクリル酸ブチル−メタクリル酸メチル共重合体である。これらの重合体または共重合体（ｂ−１）も通常のラジカル重合によって調製できる。

本発明におけるグラフト共重合体は、（ａ−１）または（ａ−２）の共重合体と（ｂ−１）の（共）重合体が少なくとも一点で化学結合した分岐または架橋構造を有するグラフト共重合体である点にその特徴を有し、後述の如くかかるグラフト構造を有することによって単に（ａ−１）、（ａ−２）または（ｂ−１）の単独重合体を配合することでは得られない顕著な効果を得ることができる。ここで、グラフト共重合体を構成するための（ａ−１）または（ａ−２）と（ｂ−１）の割合は、（ａ−１）または(ａ−２)：（ｂ−１）の重量比で９５：５〜５：９５が好ましく、８０：２０〜２０：８０がより好ましい。

また、本発明におけるグラフト共重合体の製造方法は、一般によく知られている連鎖移動法、電離放射線照射法など何れの方法によってもよいが、最も好ましくは主鎖成分粒子中で（ｂ）成分の単量体とラジカル(共）重合性有機過酸化物とを共重合せしめたグラフト化前駆体を溶融混練し、重合体同士をグラフト化反応させる方法である。その理由は、グラフト効率が高く、熱による二次凝集が起こらないため、性能の発現がより効果的であるためである。

オレフィン系エラストマーのメルトフローレート（ＭＦＲ）（ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８規格、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）は、通常、０．０５〜２００ｇ／１０分であり、０．０５〜１５０ｇ／１０分が好ましく、０．１〜１００ｇ／１０分がより好ましい。ＭＦＲの値が０．０５ｇ／１０分より低いと成形加工性が低下する場合があり、２００ｇ／１０分以上では、耐衝撃性に劣る場合がある。

スチレン系エラストマーとしては、芳香族ビニル化合物の重合体ブロックａと共役ジエン系化合物の重合体ブロックｂとのブロック共重合体、またはその水素添加物が挙げられる。水素添加物とは、主にブロックｂ中の不飽和結合数が水素化により減少したブロック共重合体である。ブロックａおよびブロックｂの配列は、線状であってもよいし、分岐していてもよい。また、一部に芳香族ビニル化合物と共役ジエン系化合物とのランダム共重合部分に由来するランダム鎖を含んでいてもよい。これら構造の中でも、線状構造のものが好ましく、ａ−ｂ−ａ型のトリブロック構造のものが、耐衝撃性の点で特に好ましく、該トリブロック構造のものはａ−ｂ型のジブロック構造のものを含んでいてもよい。

上述した芳香族ビニル化合物−共役ジエン系ブロック共重合体またはその水素添加物のうち、芳香族ビニル化合物重合体ブロックａを構成する単量体である芳香族ビニル化合物としては、好ましくはスチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ジビニルベンゼン、１−１−ジフェニルスチレンであり、さらに好ましくは、スチレンである。また、共役ジエン系化合物重合体ブロックｂを構成する単量体である共役ジエン系化合物は、好ましくは１，３−ブタジエン、２−メチル−１，３−ブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、ピレリレン、３−ブチル−１，３−オクタジエン、フェニル−１，３−ブタジエンであり、より好ましくは、１，３−ブタジエン、イソプレンおよびこれらの組み合わせである。これらブロック共重合体またはその水素添加物における、芳香族ビニル化合物に由来する繰り返し単位の占める割合は、靭性、耐衝撃性の点から、１０〜７０重量％の範囲が好ましく、１０〜６０重量％の範囲がより好ましい。

ブロック共重合体またはその水素添加物の中でも、水素添加物が熱安定性の点から好ましく使用され、該ブロック共重合体の水素添加物が有する不飽和結合については、水素添加されずに残存している共役ジエン系化合物に由来する不飽和結合の割合は、２０％以下が好ましく、１０％以下がより好ましい。また、芳香族ビニル化合物に由来する不飽和結合は、２５％以下の範囲で水素添加されていてもよい。このようなブロック共重合体の水素添加物としては、共役ジエン系化合物重合体ブロックｂを構成する単量体である共役ジエン系化合物が、１，３−ブタジエンであるスチレン−エチレン／ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）や、共役ジエン系化合物が２−メチル−１，３−ブタジエンであるスチレン−エチレン／プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）等が市販されており、容易に入手可能である。

ブロック共重合体はたはその水素添加物の数平均分子量は、５，０００〜６００，０００が好ましく、１０，０００〜５００，０００のものがより好ましい。また、分子量分布（重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ））は、１０以下であることが好ましい。分子量を６００，０００以下とすることにより、樹脂組成物の流動性を良好に保ち、成形加工性および外観が向上する傾向にある。

本発明における上記ブロック共重合体またはその水素添加物の製造方法としては、上記した構造を有するものが得られるのであればどのような製造方法もとることができる。例えば、特公昭４０−２３７９８号公報、特公昭４３−１７９７９号公報、特公昭５６−２８９２５号公報に記載された方法により、リチウム触媒などを用いて不活性溶媒中で芳香族ビニル化合物−共役ジエン化合物ブロック共重合体を合成することができる。さらに、特公昭４２−８７０４号公報、特公昭４３−６６３６号公報、あるいは特公昭５９−１３３２０３号公報に記載された方法により、不活性溶媒中で水素添加触媒の存在下に水素添加して、本発明における部分的に水添したブロック共重合体を合成することができる。

ポリエステル系エラストマーの例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートといった芳香族ポリエステルをハードセグメントとし、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールといったポリエーテル、またはポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリカプロラクトンといった脂肪族ポリエステルをソフトセグメントとするブロック共重合体が挙げられるが、これに限定されるものではない。

ポリアミド系エラストマーの例としては、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２などをハードセグメントとし、ポリエーテルまたは脂肪族ポリエステルをソフトセグメントとするブロック共重合体が挙げられるが、これに限定されるものではない。ポリエーテル、脂肪族ポリエステルとしては、上記ポリエステル系エラストマーに用いるものと同様のものを使用することができる。

ウレタン系エラストマーの例としては、４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４'−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等のジイソシアネートと、エチレングリコール、テトラメチレングリコール等のグリコールとを反応させることによって得られるポリウレタンをハードセグメントとし、ポリエーテルまたは脂肪族ポリエステルをソフトセグメントとするブロック共重合体が挙げられるが、これに限定されるものではない。ポリエーテル、脂肪族ポリエステルとしては、上記ポリエステル系エラストマーに用いるものと同様のものを使用することができる。

コアシェルポリマーとは、ゴム層をガラス状の樹脂が包含したコアシェル型グラフト共重合体である。コアのゴム層の粒径は、重量平均粒径１．０μｍ以下が好ましく、０．２〜０．６μｍがより好ましい。ゴム層の重量平均粒径を１．０μｍ以下とすることにより、耐衝撃性の改善効果がより発揮されやすい傾向にある。ゴム層の種類としては、例えば、珪素系、ジエン系、アクリル系エラストマー等が挙げられ、これらを２種以上共重合したものであってもよい。

珪素系エラストマーとしては、オルガノシロキサン単量体を重合させて製造されるものが挙げられる。オルガノシロキサン単量体としては、例えばヘキサメチルトリシクロシロキサン、オクタメチルシクロシロキサン、デカメチルペンタシクロシロキサン、ドデカメチルヘキサシクロシロキサン、トリメチルトリフェニルシロキサン、テトラメチルフェニルシクロテトラシロキサン、オクタフェニルシクロテトラシロキサン等が用いられる。
ジエン系エラストマーとしては、ジエン単量体を重合させて製造されるものが挙げられる。ジエン単量体としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、ピレリレン、３−ブチル−１，３−オクタジエン、フェニル−１，３−ブタジエン等が用いられる。
アクリル系エラストマーとしては、アクリル系単量体を重合させて製造されるものが挙げられる。アクリル系単量体としては、例えば、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル等が用いられる。

コアシェルポリマーのガラス状の樹脂で形成されるシェル層としては、ビニル系重合体が用いられる。ビニル系重合体は、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、メタクリル酸エステル化合物、およびアクリル酸エステル化合物等のビニル系単量体の中から選ばれる少なくとも一種の単量体を重合あるいは共重合させて得られる。かかるコアシェルポリマーのゴム層とシェル層は、通常グラフト共重合によって結合されている。このグラフト共重合化は、必要な場合には、ゴム層の重合時にシェル層と反応するグラフト交差剤を添加し、ゴム層に反応基を与えた後、シェル層を形成させることによって得られる。グラフト交差剤としては、例えば、ゴム層が珪素系エラストマーの場合は、ビニル結合を有したオルガノシロキサンあるいはチオールを有したオルガノシロキサンが用いられ、好ましくはアクロキシシロキサン、メタクリロキシシロキサン、ビニルシロキサンが使用される。

本発明においては、カルボキシル基、カルボニル基、アルコキシル基、エステル基、アミド基、アミノ基、エポキシ基等の官能基を有していない（Ｄ）弾性重合体を配合する場合は、これらの弾性重合体を、カルボキシル基、カルボニル基、アルコキシル基、エステル基、アミド基、アミノ基、エポキシ基等の官能基を有する変性剤で変性することが好ましい。このような弾性重合体は、相溶化剤、特に相溶化剤としてエポキシ化合物を配合した場合に、熱可塑性樹脂との相溶性がより向上する傾向にある。
これらの弾性重合体に官能基を導入する方法としては、該弾性重合体を、不活性溶媒中または溶融状態にてこれらの官能基を有する化合物、好ましくは、ハイドロパーオキサイド類、過酸類などのエポキシ化剤と反応させる方法が挙げられる。ハイドロパーオキサイド類としては、過酸化水素、ｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンパーオキサイドなどが挙げられる。過酸類としては、過ギ酸、過酢酸、過安息香酸、トリフルオロ過酢酸などが挙げられる。

上記エポキシ化剤を用いて、変性する場合、必要に応じて触媒を用いることができる。例えば、エポキシ化剤として過酸類を使用する場合、炭酸ナトリウムなどのアルカリや硫酸などの酸を触媒として用い得る。また、ハイドロパーオキサイド類として過酸化水素を使用する場合は、タングステン酸と苛性ナトリウムの混合物を、ｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサイドを使用する場合は、モリブデンヘキサカルボニルを併用して触媒効果を得ることができる。

不活性溶媒は、原料の粘度を低下させ、エポキシ化剤を希釈し安定化させる等の目的で使用することができる。エポキシ化剤として過酢酸を使用する場合は、エーテル類、エステル類などを用いることができる。特に好ましい溶媒は、ヘキサン、シクロヘキサン、トルエン、ベンゼン、酢酸エチル、四塩化炭素、クロロホルムである。エポキシ化反応条件には厳密な規制はない。用いるエポキシ化剤の反応性によって反応温度領域を適合選択すればよい。例えば、エポキシ化剤として過酢酸を使用する場合は０〜７０℃が好ましい。０℃より低いと反応が遅くなる傾向にあり、７０℃を超えると過酢酸の分解が起こる場合がある。また、ｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサイド／モリブデン二酸化物ジアセチルアセトナート系のエポキシ化剤と触媒を使用する場合は、同じ理由で２０〜１５０℃が好ましい。反応混合物の特別な操作は必要なく、例えば混合物を２〜１０時間攪拌すればよい。得られた変性共重合体の単離は適当な方法、例えば貧溶媒で沈澱させる方法、重合体を熱水中に攪拌の下で投入し溶媒を蒸留留去する方法、直接脱溶媒法などで行うことができる。

上記変性弾性重合体の官能基当量は、１４０〜３０００ｇ／ｍｏｌであることが好ましく、特に好ましくは２００〜２５００ｇ／ｍｏｌである。官能基当量を３０００ｇ／ｍｏｌ以下とすることにより、相溶性が十分な傾向にあり、相分離が起こりにくい。また、１４０ｇ／ｍｏｌ以上とすることにより、特にゲル化などの副反応を重合体の単離中に起こしにくくなるので好ましい。

また、本発明においては、（Ｄ）弾性重合体を配合する場合、（Ａ）熱可塑性樹脂と（Ｄ）弾性重合体の相溶性を高めるために、エポキシ化合物を配合することができる。該エポキシ化合物は、（Ｄ）弾性重合体を変性する際に予め変性剤として配合してもよいし、本発明の樹脂組成物製造時に、（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｂ）強化繊維、（Ｃ）難燃剤、（Ｄ）弾性重合体とともに配合してもよい。エポキシ化合物は、単官能性、二官能性、三官能性または多官能性の何れでも、また、これらの２種類以上の混合物でもよい。特に、二官能性、三官能性、多官能性のエポキシ化合物、すなわち、１分子中に２個以上のエポキシ基を有する化合物が好ましい。また、エポキシ化合物は、アルコール、フェノール系化合物またはカルボン酸とエピクロロヒドリンとの反応から得られるグリシジル化合物、脂環式エポキシ化合物などの何れでもよい。

エポキシ化合物の具体例としては、メチルグリシジルエーテル、ブチルグリシジルエーテル、２−エチルヘキシルグリシジルエーテル、デシルグリシジルエーテル、ステアリルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、ブチルフェニルグリシジルエーテル、アリルグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル；ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル等のジグリシジルエーテル；安息香酸グリシジルエステル、ソルビン酸グリシジルエステル、アジピン酸ジグリシジルエステル、テレフタル酸ジグリシジルエステル、オルトフタル酸ジグリシジルエステル等のジグリシジルエステル；３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３'，４'−エポキシシクロヘキシルカルボキシレート等の脂環式ジエポキシ化合物、Ｎ−グリシジルフタルイミド等のグリシジルイミド化合物などが挙げられる。中でも、ビスフェノールＡとエピクロロヒドリンとの反応から得られるグリシジルエーテル化合物、特にビスフェノールＡジグリシジルエーテルが好ましい。また、エポキシ化合物のエポキシ当量は、好ましくは１００〜５００ｇ／ｅｑであり、分子量は、好ましくは２０００以下である。エポキシ当量が１００ｇ／ｅｑより低い場合はエポキシ基の量が多すぎ増粘の原因となる場合がある。５００ｇ／ｅｑより多い場合は、エポキシ基の量が少なくなりヒートショック性向上の効果が得られない場合がある。分子量が２０００より多い場合はポリブチレンテレフタレート樹脂との相溶性が低下し、強度が低下する傾向にある。

エポキシ化合物の配合量は、（Ｄ）弾性重合体の変性時に予め配合する場合は、（Ｄ）弾性重合体１００重量部に対し０．１〜２５重量部が好ましい。本発明の熱可塑性樹脂製造時に（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｂ）強化繊維、（Ｃ）難燃剤、（Ｄ）弾性重合体とともに配合する場合は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量部が好ましく、０．１〜１５重量部がより好ましい。このような配合量とすることにより、樹脂組成物成形時の流動性を良好に保ちやすい傾向にある。

上述した（Ｄ）弾性重合体の中でも、衝撃性、流動性の点からＳＥＢＳ等のスチレン系エラストマーを用いるのが好ましい。
また、（Ｄ）弾性重合体の含有量は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０〜４０重量部であり、耐衝撃性と流動性の観点から、好ましくは０．５〜３０重量部、さらに好ましくは１〜２５重量部である。含有量を４０重量部以下とすることにより、難燃性、流動性の低下を抑制し、樹脂組成物の製造の際に、強化繊維の破砕をより抑制しやすい傾向にあり好ましい。

（その他の添加剤）
本発明では、上記成分の他、必要に応じて、滑剤、可塑剤、タルク等の結晶核剤、ハロゲン化銅系（例えば、ヨウ化銅、塩化銅、臭化銅）および／またはハロゲン化アルカリ金属系（例えば、ヨウ化カリウム、臭化カリウム等）等の安定剤や、ヒンダードフェノール系、ホスファイト系等の酸化防止剤、ワラストナイト等の（Ｂ）成分以外の無機充填材、離型性改良剤、顔料、染料、分散剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、耐衝撃改良剤およびその他の周知の添加剤を配合することができる。
滑剤としては、例えば、ステアリン酸金属塩やモンタン酸金属塩等の脂肪酸金属塩、長鎖飽和脂肪酸ワックス、アミド系ワックス等が挙げられ、これらを機械物性に大きな影響を与えない範囲で添加することが好ましい。該滑剤の配合量は、例えば、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対し０．０１〜５重量部が好ましく、０．０５〜３重量部がより好ましい。
可塑剤としては、例えば、ピロリドンカルボン酸化合物やパラヒドロキシ安息香酸等の、常温では固体であるが溶融温度で液状化するタイプのものが挙げられ、機械物性に大きな影響を与えない程度添加することが好ましい。該可塑剤の配合量は、例えば、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対し０．０１〜５重量部が好ましく、０．０５〜２重量部がより好ましい。

本発明においては、（Ａ）熱可塑性樹脂が結晶性である場合、上述の添加剤の中でも、結晶化速度を上げ成形性を改良するため、結晶核剤を配合することが好ましい。結晶核剤としては、タルクの他、窒化ホウ素等の無機系の結晶核剤が挙げられるが、有機系の結晶核剤を添加しても良い。結晶核剤の配合量は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対し０．０１〜１０重量部、より好ましくは０．０５〜５重量部である。配合量を０．０１重量部以上とすることにより結晶核剤としての効果を十分に発揮することができ、配合量を１０重量部以下とすることにより、異物効果による強度や衝撃値の低下を防ぐことができ、必要以上に配合することなく低コストで好ましい。

（樹脂組成物および成形品の製造方法）
本発明においては、（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｂ）強化繊維、（Ｃ）難燃剤および必要に応じて（Ｄ）弾性重合体を含有してなる熱可塑性樹脂組成物において、樹脂組成物中の（Ｂ）強化繊維の重量平均繊維長が１ｍｍ以上であることが必要である。このような繊維長を有する強化繊維を含む熱可塑性樹脂組成物を用いることにより、得られる成形品中に残存する強化繊維の繊維長をより長く保つことでき、難燃性、機械的強度、耐衝撃性、電気的特性、反り性の向上効果が大きい。樹脂組成物中の強化繊維の重量平均繊維長は、好ましくは３ｍｍ以上であり、より好ましくは５〜５０ｍｍである。このような繊維長が確保された樹脂組成物を製造する方法としては、例えば、強化繊維マットの両側から溶融樹脂シートでプレスし、シートカッターで直方体の粒状物を作成する方法や、引抜き成形法に代表されるような、電線被覆の要領で強化繊維ロービング表面に樹脂を被覆しストランド状にしてからペレットに切断する方法等が採用される。
引抜き成形法（米国特許第３０４２５７０号、特開昭５３−５０２７９号公報他）とは、基本的には連続した強化用繊維束を引きながら樹脂を含浸させる方法であり、多くの様々な特許で開示されている公知の技術（強化繊維のロービング形状、強化繊維の予熱方法、開繊方法、熱可塑性樹脂への強化繊維の含浸方法、樹脂含浸後の賦形方法、冷却方法、カッティング方法等）の全てが使用可能である。射出または押出成形などでの強化繊維の折損を考えれば、強化繊維を含むペレットのサイズは、ペレット長（すなわち、強化繊維の長さ）が１ｍｍ以上であり、好ましくは３ｍｍ以上であり、より好ましくは、ペレット長が５〜５０ｍｍで、ペレット径が１．５〜４ｍｍの円柱状または長径が２〜３．５ｍｍ、短径が１〜２．５ｍｍの楕円柱状のものである。このようなペレット長と同じ長さの強化繊維を含んだペレットを用いて射出、押出成形することにより、嵩密度の増加を抑え、成形加工時にホッパー内でブリッジが発生したり、スクリューへの食い込みが悪くなる現象を防ぎ、本発明における成形品を効率よく安定して製造することができる。

溶融混練により樹脂組成物ペレットを製造する場合は、混練時に強化繊維が破損しないような混練条件を選択するとよい。例えば、各種押出機、ブラベンダープラストグラフ、ラボプラストミル、ニーダー、バンバリーミキサーなどが使われる。本発明においては、ベント口から脱気できる設備を有する２軸の押出機を混練機として使用する方法が好ましい。また、（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｂ）強化繊維、（Ｃ）難燃剤および必要に応じて配合される（Ｄ）弾性重合体および添加剤は、リボンブレンダー、ヘンシェルミキサー等で予め混合しておいてもよいし、混合せずに溶融混練機に投入してもよいが、（Ｂ）強化繊維は２軸押出機の下流側に設ける専用投入口から別途投入することが好ましく、混合による強化繊維の破損ができる限り少なくなるように、混合時間や回転数を調整することがより好ましい。
溶融混練に際しての加熱温度は、使用する熱可塑性樹脂の種類にもよるが、本発明においては、溶融混練時の溶融樹脂の圧力を低減するために、溶融樹脂の可塑化温度を通常より高めに設定することが好ましい。例えば、ポリアミド樹脂やポリエステル樹脂を溶融混練する場合は、通常は２２０〜２８０℃で可塑化するが、混練時の溶融樹脂の圧力を低減し、混合による強化繊維の破損をできるだけ低減するために、通常より高めの、例えば、２６０〜２８０℃で可塑化することが好ましい。
また、上記記載の方法以外に、（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｂ）強化繊維、（Ｃ）難燃剤および必要に応じて配合される（Ｄ）弾性重合体および添加剤成分を、リボンブレンダー、ヘンシェルミキサー、ドラムブレンダー等で予め混合した後、そのドライブレンド物を溶融混練することなく、そのまま成形に用いる方法も効果的である。この方法を用いた場合、上記溶融混練での強化繊維の破損を回避することができるため、得られる成形品中の強化繊維長をより長く保つことが可能である。
これらの方法の中でも、強化繊維をペレットの長さ方向に効率よく平行に配列させることができ、繊維の分散も良好にすることができる点から、引抜き成形法の採用することが好ましい。本発明においては、引抜き成形法により、ロービング状の（Ｂ）強化繊維を、少なくとも（Ａ）熱可塑性樹脂を含む含浸液、好ましくは、さらに（Ｄ）弾性重合体を含む含浸液で被覆した後、３ｍｍ以上の長さにカットしペレットとする方法を採用することが特に好ましい。より好ましいペレットの長さは５〜５０ｍｍである。

本発明の熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、特に限定されるものではなく、例えば、
（１）（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｂ）強化繊維、（Ｃ）難燃剤、必要に応じて配合される（Ｄ）弾性重合体およびその他の添加剤を、一括して押出機等のホッパーに投入し溶融混練する方法、
（２）（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｃ）難燃剤、必要に応じて配合される（Ｄ）弾性重合体およびその他の添加剤を押出機等のホッパーに投入し、（Ｂ）強化繊維を押出機等の途中からサイドフィードし、溶融混練する方法、
（３）ロービング状の（Ｂ）強化繊維を、（Ａ）熱可塑性樹脂、（Ｃ）難燃剤、必要に応じて配合される（Ｄ）弾性重合体およびその他の添加剤を溶融して得られた含浸液で被覆した後、所望の長さにカットしペレット化する方法、
（４）（Ａ）熱可塑性樹脂および（Ｂ）強化繊維を含む樹脂組成物ペレット（ａ）と、（Ａ）熱可塑性樹脂および（Ｃ）難燃剤を含む樹脂組成物ペレット（ｂ）を別々に製造した後、これらのペレットをブレンドする方法、
等が挙げられる。これらの方法の中でも、前記（３）、（４）の方法が好ましく、滞留熱安定性がよく、成形品中の強化繊維の繊維長を長く保持でき、成形品の機械的強度が優れる点から、前記（４）の方法を採用することが特に好ましい。

前記（３）の方法を採用する場合、ロービング状の（Ｂ）強化繊維を被覆する際の、溶融状態の樹脂組成物の滞留熱安定性の低下を防ぐ観点から、安定剤を配合することが好ましい。
（Ａ）熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂である場合、安定剤としては、例えば、一般的に酸化防止剤、加工安定剤として使用される、分子中に２，６−または２，４−アルキル置換フェノール構造を少なくとも１つ有する、ヒンダードフェノール系化合物が好ましい。
ヒンダードフェノール系化合物としては、具体的には、トリエチレングリコール−ビス［３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，６−ヘキサンジオール−ビス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、Ｎ，Ｎ'−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナマミド）、３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジルホスフォネート−ジエチルエステル、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］等が挙げられる。これらの中でも、Ｎ，Ｎ'−アルキレンビス（３，５−ジ−アルキル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナマミド）が、ポリアミド樹脂との相溶性が良好であり、高濃度で配合しても機械的強度の低下やガス発生等の成形トラブルの発生が少なくより好ましい。具体例としては、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社より、商品名「イルガノックス１０９８」の名称で販売されている。
（Ａ）熱可塑性樹脂がポリエステル樹脂である場合、安定剤としては、例えば、上記のヒンダードフェノール系化合物と硫黄系化合物を併用することが好ましい。
硫黄系化合物としては、例えば、ジドデシル−３，３'−チオジプロピオネート、ジテトラデシル−３，３'−チオジプロピオネート、ジオクタデシル−３，３'−チオジプロピオネート、ジトリデシル−３，３'−チオジプロピオネート、ペンタエリスリトールテトラキス（３−ドデシルチオプロピオネート）、ペンタエリスリトールテトラキス（３−テトラデシルチオプロピオネート）、ペンタエリスリトールテトラキス（３−トリデシルチオプロピオネート）等が挙げられる。
安定剤の配合量は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対し、通常、０．００１〜３重量部、好ましくは０．０３〜２重量部、より好ましくは０．０５〜１．５重量部である。

前記（４）の方法を採用する場合、ペレット（ａ）中の（Ｂ）強化繊維の含有量は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対して５０〜２５０重量部であることが好ましく、７０〜２４０重量部であることがより好ましい。また、（Ｄ）弾性重合体を配合する場合は、（Ｄ）弾性重合体中に（Ｃ）難燃剤が取り込まれ、難燃剤の分散性が低下するのを抑制するため、ペレット（ａ）中に（Ｄ）弾性重合体を含有させることが好ましい。ペレット（ａ）が弾性重合体を含有する場合の含有量は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対して１〜９０重量部であることが好ましく、５〜６０重量部であることがより好ましい。このようなペレット（ａ）の組成とすることにより、難燃性と耐衝撃性とのバランスに優れるという効果が得られやすい傾向にある。ペレット（ａ）中の強化繊維の重量平均繊維長は１ｍｍ以上であることが必要であり、３ｍｍ以上であることが好ましく、５〜５０ｍｍであることがより好ましい。また、ペレット（ａ）は、引抜き成形法により、ロービング状の（Ｂ）強化繊維を、少なくとも（Ａ）熱可塑性樹脂を含む含浸液で被覆した後、所望の長さにカットしペレットとする方法によって製造されたペレットあることが好ましい。前記の含浸液は、さらに（Ｄ）弾性重合体を、上記の好ましい範囲内で含有していることがより好ましい。
ペレット（ｂ）中の（Ｃ）難燃剤の含有量は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対して５〜８０重量部であることが好ましく、１０〜８０重量部であることがより好ましい。
（Ａ）熱可塑性樹脂としてポリアミド樹脂を使用する場合は、ペレット（ｂ）中の（Ｃ）難燃剤の含有量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して１０〜８０重量部であることが好ましく、１０〜７０重量部であることがより好ましい。（Ａ）熱可塑性樹脂としてポリエステル樹脂を使用する場合は、ペレット（ｂ）中の（Ｃ）難燃剤の含有量は、ポリエステル樹脂１００重量部に対して５〜７０重量部であることが好ましく、５〜６０重量部であることがより好ましい。また、ペレット（ｂ）は、さらに難燃助剤を含有していることが好ましい。ペレット（ｂ）が難燃助剤を含有する場合の含有量は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対して２．５〜８０重量部であることが好ましく、５〜７０重量部であることがより好ましい。このようなペレット（ｂ）の組成とすることにより、難燃性と耐衝撃性とのバランスに優れるという効果が得られやすい傾向にある。ペレット（ｂ）の製造方法は特に限定されず、熱可塑性樹脂組成物の製造に用いられる一般的な製造方法を採用することができるが、なかでも、単軸または多軸の押出機を用いた溶融混練法を採用することが好ましい。押出機を用いて溶融混練する場合、押出機中で溶融状態の樹脂組成物をダイスから１〜数十本のストランドとして押し出し、これを冷却水槽中または空気中で冷却固化し、ストランドカッターでカットしてペレットとする。このように製造されたペレットは、ペレット長が好ましくは１ｍｍ以上であり、より好ましくは３ｍｍ以上であり、さらに好ましくは５〜５０ｍｍで、ペレット径が１．５〜４ｍｍの円柱状または長径が２〜３．５ｍｍ、短径が１〜２．５ｍｍの楕円柱状のものである。ペレットの長さや断面形状は、ストランドカッターの刃の回転数、巻き取り速度、押出機の吐出量により調整することができる。
また、樹脂組成物ペレット（ａ）と樹脂組成物ペレット（ｂ）の形状や大きさは、できるだけ近似させることが好ましい。上記のようなペレットとすることにより、樹脂組成物ペレット（ａ）および樹脂組成物ペレット（ｂ）のブレンド物を成形に用いた場合に、成形過程における分級を防ぎ、未溶融物の発生や空気の巻き込みを抑制した可塑化が可能となり、機械的強度や外観に優れた成形品を得ることができる
本発明のペレットブレンド物を製造する方法としては、通常の方法が採用でき、特に制限はされない。例えば、樹脂組成物ペレット（ａ）に、重量フィーダーを用いて樹脂組成物ペレット（ｂ）をポストブレンドする方法や、タンブラー等の攪拌装置を用いて樹脂組成物ペレット（ａ）および樹脂組成物ペレット（ｂ）をブレンドする方法等が挙げられる。
樹脂組成物ペレット（ａ）と樹脂組成物ペレット（ｂ）との重量比（ペレット（ａ）／ペレット（ｂ））は０．５〜１２であることが好ましく、１〜１２であることがより好ましく、１〜１０であることがさらに好ましい。このような重量比とすることにより、難燃性と耐衝撃性のバランスに優れるという効果が得られやすい傾向にある。
このようなペレットブレンド物を用いて成形品を成形することにより、難燃性と耐衝撃性のバランスに優れる傾向にあり好ましい。

本発明における成形品は、射出成形、押出成形等の熱可塑性樹脂に一般に用いられる成形法によって製造することができるが、流動性の観点から射出成形法により製造されたものが好ましい。
成形品中の強化繊維の重量平均繊維長は１ｍｍ以上であることが好ましく、１〜１０ｍｍであることがより好ましく、１．２〜８ｍｍであることがさらに好ましい。また、成形品中の繊維長が１ｍｍ以上である強化繊維の割合は、全強化繊維中の３０重量％以上であることが好ましく、３３〜９５重量％であることがより好ましい。
射出、押出成形において、強化繊維を折損しないように、成形品中の強化繊維の重量平均繊維長を１ｍｍ以上とする方法としては、例えば、スクリュー構成、スクリューやシリンダー内壁の加工、ノズル径、金型構造等の成形機条件の選択、可塑化、計量、射出時等の成形条件の調整、成形材料への他成分の添加等、種々の方法が挙げられる。
成形機としては、例えば、未溶融樹脂に急激な剪断をかけないようにスクリュー構成がより緩圧縮なタイプのスクリューを採用する方法や、インラインスクリュータイプ成形機においては、スクリュー先端の逆流防止リング等のクリアランスを大きくする方法等が採用できる。
成形条件の調整においては、特に、高剪断速度での可塑化や射出を回避する必要がある。本発明においては、可塑化、計量、射出時の条件として、例えば、シリンダー温度、背圧、スクリュー回転数、射出速度等を調整することが好ましい。シリンダー温度は、使用する熱可塑性樹脂の種類によって適宜調整することが必要であるが、例えば、熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂の場合は、好ましくは２７０〜３２０℃、より好ましくは２８０〜３００℃に設定する。熱可塑性樹脂がポリエステル樹脂の場合は、好ましくは２５０〜３００℃、より好ましくは２６０〜２８０℃に設定する。
背圧を調整する場合は、好ましくは０．２〜５ＭＰａ、より好ましくは０．３〜３ＭＰａに設定する。スクリュー回転数を調整する場合は、好ましくは３０〜１５０ｒｐｍ、より好ましくは４０〜１００ｒｐｍに設定する。射出速度を調整する場合は、好ましくは１０〜１００ｍｍ／ｓｅｃ、より好ましくは１０〜５０ｍｍ／ｓｅｃに設定する。
成形性、強化繊維分散性、成形品物性を損なわない程度に、成形機の条件、シリンダー温度、背圧、スクリュー回転数、射出速度等の成形条件のいずれかを上記好適な範囲内に調整することにより、または、これら好適な範囲内の２以上の条件を組み合わせることにより、適切な溶融粘度、圧力での成形が可能であり、強化繊維の破損を抑止し、表面外観の優れた成形品を得ることが可能である。
また、成形材料に他成分を添加する場合は、例えば、滑剤や可塑剤を添加する方法が有効である。滑剤は成形時の樹脂組成物の溶融粘度を下げる効果を、可塑剤は樹脂組成物の流動性を改善する効果を有する。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

実施例Ａ
以下の例において、使用した原材料、樹脂組成物の製造法および物性評価法を以下に示す。
［原材料］
（Ａ−１）ポリアミド樹脂：ポリアミド６（ＰＡ６）、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、ノバミッド（登録商標）１００７Ｊ、相対粘度（９６％硫酸中、濃度１ｇ／１００ｍｌ、２３℃で測定）２．０８
（Ａ−２）ポリアミド樹脂：ポリアミド６／６６共重合体（ＰＡ６／６６）、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、ノバミッド（登録商標）２０１０Ｊ、相対粘度（９６％硫酸中、濃度１ｇ／１００ｍｌ、２３℃で測定）２．３２
（Ａ−３）ポリアミド樹脂：ポリアミドＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、ＭＸナイロン６０００、相対粘度（９６％硫酸中、濃度１ｇ／１００ｍｌ、２３℃で測定）２．１４

（Ｂ−１）強化繊維：扁平断面ガラス繊維ロービング、日東紡社製、長円形（ＦＦ）、長径（ｄ１）＝２８μｍ、短径（ｄ２）＝７μｍ、扁平率４
（Ｂ−２）強化繊維：円形断面ガラス繊維ロービング、日東紡社製、円形、繊維径１７μｍ、表面処理されたガラス繊維ロービング
（Ｂ−３）強化繊維：ガラス繊維チョップドストランド、日本電子硝子社製、ＥＣＳ０３ Ｔ−２４９Ｈ、円形、繊維径１０．５μｍ、繊維長３ｍｍ、表面処理されたガラス繊維チョップドストランド

（Ｃ−１）ブロム系難燃剤：ペンタブロモベンジルポリアクリレート（ＰＢＢＰＡ）、ブロムケム社製、ＦＲ１０２５
（Ｃ−２）難燃助剤：三酸化アンチモン、森六社製、ＭＩＣ−３
（Ｃ−３）難燃助剤：硼酸亜鉛、ＢＯＲＡＸ社製、ＦｉｒｅＢｒｅａｋ ＺＢ
（Ｃ−４）リン系難燃剤：ジエチルホスフィン酸アルミ、クラリアント社製、ＯＰ１２３０
（Ｃ−５）リン系難燃剤：ポリリン酸メラミン、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ｍｅｌａｐｕｒ２００／７０

（Ｄ−１）弾性重合体：不飽和カルボン酸をグラフト重合した変性エチレン−α−オレフィン系共重合体、三菱化学社製、モディックＳ５０２
（Ｄ−２）弾性重合体：無化マイレン酸変性スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン（変性ＳＥＢＳ）、旭化成ケミカルズ社製、タフテックＭ１９４３、スチレン含有量２０重量％、ＭＦＲ８ｇ／１０ｍｉｎ（ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８規格、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）
（Ｄ−３）弾性重合体：スチレン−エチレン／ブチレン−スチレン共重合体（未変性ＳＥＢＳ）、旭化成ケミカルズ社製、タフテックＨ１０５２、スチレン含有量２０重量％、ＭＦＲ１３ｇ／１０ｍｉｎ（ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８規格、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）

安定剤−１：ヒンダードフェノール系化合物、Ｎ，Ｎ'−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナマミド）、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製「商品名：イルガノックス１０９８」

［ポリアミド樹脂組成物の製造法］
（樹脂組成物ペレット（ａ）の製造法）
（Ａ−１）〜（Ａ−３）の熱可塑性樹脂と必要に応じ、（Ｄ−１）〜（Ｄ−３）の弾性重合体を表１、２に記載の割合で秤量し、タンブラーミキサーにて混合した。得られた混合物を、二軸押出機（日本製鋼所社製、形式ＴＥＸ３０Ｃ）によって、シリンダー温度２８０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／ｈｒの条件で、溶融混練してガラス繊維ロービング含浸用の樹脂組成物のペレットを得た。
（Ｂ−１）または（Ｂ−２）のガラス繊維ロービングを開繊しながら、かつ、連続して引きながら、上述の含浸用樹脂組成物ペレットを温度２８０℃で溶融した含浸液に、引取速度２０ｃｍ／ｍｉｎで含浸させた後、賦形ダイを通してストランドとして引き抜き、水冷却後、ストランドを長さ１０ｍｍに切断してペレット（ａ）を得た。
（樹脂組成物ペレット（ｂ）の製造法）
（Ａ−１）〜（Ａ−３）の熱可塑性樹脂、（Ｃ）難燃剤および、必要に応じて（Ｃ−２）および（Ｃ−３）の難燃助剤を表１、２に記載の割合で秤量し、タンブラーにて混合した。
得られた混合物を、二軸押出機（日本製鋼所社製、形式ＴＥＸ３０Ｃ）によって、シリンダー温度２８０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／ｈｒの条件で、溶融混練し、ストランドを水冷却後、長さ１０ｍｍに切断することにより、難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット（ｂ）を得た。熱可塑性樹脂が（Ａ−１）および（Ａ−２）、または、（Ａ−１）および（Ａ−３）の混合樹脂である場合は、表２に記載の比率で混合したものを（Ａ）熱可塑性樹脂として用いた。

（樹脂組成物ペレット（ｃ）の製造法）
（Ａ−１）の熱可塑性樹脂と必要に応じて（Ｄ−１）弾性重合体を表１、２に記載の割合で秤量し、タンブラーミキサーにて混合した。得られた混合物を、二軸押出機（日本製鋼所社製、形式ＴＥＸ３０Ｃ）のホッパーより供給し、（Ｂ−３）ガラス繊維チョップドストランドをサイドフィード口より供給した。シリンダー温度２８０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量１２０ｋｇ／ｈｒの条件で、溶融混練して、ストランドを水冷却後、長さ１０ｍｍに切断し、樹脂組成物ペレット（ｃ）を得た。

[実施例Ａ−１〜Ａ−１２、比較例Ａ−１〜Ａ−１１]
（ペレットブレンド物の製造法）
上記により得られた樹脂組成物ペレット（ａ）または（ｃ）と樹脂組成物ペレット（ｂ）とを混合することにより、表１、２の組成になるようにポリアミド樹脂組成物のペレットブレンド物を製造した。得られたペレットブレンド物を用いて得られた成形品について、後述する方法により物性の評価を行った。

［実施例Ａ−１'および比較例Ａ−１'］
（Ａ−１）ポリアミド樹脂、（Ｃ−１）の難燃剤、（Ｃ−２）の難燃助剤、（Ｄ−１）の弾性重合体および安定剤−１を表１に記載の割合で秤量し、タンブラーミキサーにて混合した。得られた混合物を、温度２８０℃で溶融した含浸液に、引取速度２０ｃｍ／ｍｉｎで含浸させた後、賦形ダイを通してストランドとして引き抜き、水冷却後、ストランドを長さ１０ｍｍに切断してペレットを作製した。
比較例Ａ−１'は、ダイ先端部でのガラス繊維の折損による毛羽立ちが著しくペレット製造が不可能であった。

［成形品の物性評価法］
上記の方法で得られたポリアミド樹脂組成物ペレットまたはペレットブレンド物を、１２０℃で６時間乾燥した後、射出成形機（日本製鋼所製、型式Ｊ７５ＥＤ）を使用し、シリンダー温度２８０℃で、金型温度は実施例Ａ−８、Ａ−９、Ａ−１１、Ａ−１２は１３０℃、実施例Ａ−８、Ａ−９、Ａ−１１、Ａ−１２以外は８０℃の条件で、曲げ試験およびシャルピー衝撃試験用のＩＳＯ試験片、落錘衝撃試験用の試験片（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍｔ）、難燃性評価用の燃焼試験片（１２７ｍｍ×１２．７ｍｍ×２ｍｍｔおよび１．５ｍｍｔ）、グローワイヤー試験用試験片（６０ｍｍ×６０ｍｍ×２ｍｍｔ）、耐トラッキング性評価用試験片（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍｔ）、反り評価用試験片（１００ｍｍ×１００ｍｍ×１ｍｍｔ）および表面外観評価用試験片（１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×１ｍｍｔ）を成形した。得られた試験片を用いて下記記載の評価を行った。

重量平均繊維長：
ペレットに関しては、約５ｇのペレットを秤量し、曲げ、落錘衝撃、シャルピー衝撃および燃焼性試験用の試験片（燃焼性試験用試験片に関しては、１２７ｍｍ×１２．７ｍｍ×１.５ｍｍｔの大きさのもの）の中央部から約５ｇのサンプルを切り出し、電気炉（東洋製作所社製、電気マッフル炉ＫＭ−２８）内で、６００℃にて２時間灰化した。強化繊維を折損しないようにやさしくピンセットで中性表面活性剤水溶液中に広げ、分散させた。分散水溶液をピペットでスライドグラス上に移し、顕微鏡で２０倍と４０倍の倍率で写真撮影を行った。得られた写真を、画像解析ソフト（プラネトロン社製、Ｉｍａｇｅ Ｐｒｏ Ｐｌｕｓ）を用いて、１０００〜２０００本のガラス繊維について繊維長の測定を行った。また、繊維長の重量平均値を重量平均繊維長とした。

曲げ、シャルピー衝撃試験：
上記記載の方法で得られたＩＳＯ試験片を用い、ＩＳＯ１７８規格に従って曲げ試験を、ＩＳＯ１７９規格に従ってシャルピー衝撃試験（ノッチつき）を行った。

落錘衝撃試験：
上記記載の方法で得られた落錘衝撃等の試験片を直径７５ｍｍの筒状サンプル台に取り付け、落錘（重さ２ｋｇ、先端Ｒ１５ｍｍ）を落下させた。落錘が試験片を完全に貫通しない場合を合格とし、合格する最大高さを求めた。なお、同じ高さで３回試験を行い、３回とも合格した場合に、その高さに対して合格とした。高さ刻みは２．５ｃｍである。

燃焼試験：
上記記載の方法で得られた１２７ｍｍ×１２．７ｍｍ×２ｍｍおよび１．５ｍｍの燃焼試験片を用い、ＵＬ９４規格に準拠して難燃性の評価を行った。
また、６０ｍｍ×６０ｍｍ×２ｍｍｔの試験片を用い、ＩＥＣ６０６９５−２−１２規格に準拠してグローワイヤー測定を行い、温度９６０℃にて基準を満足すれば合格とした。

耐トラッキング試験：
上記記載の方法で得られた耐トラッキング性評価用試験片を用い、ＩＥＣ６０１１２規格に準拠して比較トラッキング指数（ＣＴＩ）の測定を行った。なお、印加電圧は５０Ｖ単位で行った。

反り：
上記記載の方法で得られた反り評価用試験片の片端を精密定盤（ＪＩＳ Ｂ７５１３規格）に固定し、反対側が精密定盤から浮き上がった状態のものを目視観察し、浮き上がりの量を反り量として測定した。浮き上がりが無く反り性に非常に優れているものを◎、浮き上がりが若干確認できるが反り量が５ｍｍ以下であり、実成形品としては問題ないと判断されるものを○、反り量が５ｍｍを超え１０ｍｍ以下であり実成形品として問題があると判断されるものを△、反り量が１０ｍｍを超え浮き上がりが大きいものを×として表記した。

表面外観：
上記記載の方法で得られた表面外観評価用試験片の表面を目視観察し、ガラス繊維の浮きあがり状態で外観を評価した。ガラス繊維の浮きがなく表面状態が非常に優れているものを◎、ガラス繊維の浮きが極めて少なく実成形品としては問題ないと判断されるものを○、ガラス繊維の浮きが一部に認められるが実成形品としては問題ないと判断されるものを△、かなり広い範囲にわたってガラス繊維の浮きが認められ表面外観が悪いものを×として表記した。

上記各々の評価結果を表１、２に示す。

実施例Ｂ
以下の例において、使用した原材料、樹脂組成物の製造法および物性評価法を以下に示す。
［原材料］
以下に示すもの以外は、実施例Ａと同様のものを採用した。
（Ａ−４）ポリエステル樹脂：ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、ノバデュラン（登録商標）５００７、固有粘度０．７０ｄｌ／ｇ（フェノールと１，１，２，２−テトラクロロエタンの１：１（重量比）の混合溶媒中、３０℃で測定）

（Ｂ−４）強化繊維：ガラス繊維チョップドストランド、日本電子硝子社製、ＥＣＳ０３ Ｔ−１８７、円形、繊維径１３μｍ、繊維長３ｍｍ、表面処理されたガラス繊維チョップドストランド
（Ｂ−５）強化繊維：扁平断面ガラス繊維ロービング、日東紡社製、長径（ｄ１）＝１８μｍ、短径（ｄ２）＝１０μｍ、扁平率１．８

（Ｄ−４）弾性重合体：エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体、住友化学社製、ボンドファースト２Ｃ、ＭＦＲ３ｇ／１０ｍｉｎ（ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８規格、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）
（Ｄ−５）弾性重合体：アクリル酸ブチル（コア）−メタクリル酸メチル（シェル）共重合体、ローム・アンド・ハース社製、パラロイドＥＸＬ２３１５
（Ｄ−６）弾性重合体：エポキシ変性スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（変性ＳＢＳ）、ダイセル化学工業社製、エポフレンドＡ１０１０

安定剤−２：ヒンダードフェノール系化合物、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、チバ・スペシャルリティ・ケミカルズ社製「商品名：イルガノックス１０１０」
安定剤−３：硫黄系化合物、ペンタエリスリトール−テトラキス−（３−ドデシルチオプロピオネート）、シプロ化成社製「商品名：シーノックス４１２Ｓ」

［ポリエステル樹脂組成物の製造法］
（樹脂組成物ペレット（ａ）の製造法）
実施例Ａにおける樹脂組成物ペレット（ａ）の製造法と同様の手法で、ペレット（ａ）を製造した。但し、ガラス繊維ロービング含浸用の樹脂組成物ペレット製造時のシリンダー温度を２６０℃とし、含浸用樹脂組成物ペレットを溶融する際の温度を２７０℃とした。

（樹脂組成物ペレット（ｂ）の製造法）
実施例Ａにおける樹脂組成物ペレット（ｂ）の製造法と同様の手法で、ペレット（ｂ）を製造した。但し、溶融混練時のシリンダー温度を２６０℃とした。

（樹脂組成物ペレット（ｃ）の製造法）
実施例Ａにおける樹脂組成物ペレット（ｃ）の製造法と同様の手法で、ペレット（ｃ）を製造した。但し、溶融混練時のシリンダー温度を２６０℃とした。

[実施例Ｂ−１〜Ｂ−９、比較例Ｂ−１〜Ｂ−１１]
（ペレットブレンド物の製造法）
実施例Ａにおけるペレットブレンド物の製造法と同様の手法でペレットブレンド物を製造した。得られたペレットブレンド物を用いて得られた成形品について、実施例Ａに記載の方法により物性の評価を行った。但し、各評価用試験成形時のシリンダー温度は２７０℃、金型温度は８０℃とした。

［実施例Ｂ−１'および比較例Ｂ−１'］
（Ａ−４）ポリブチレンテレフタレート樹脂、（Ｃ−１）の難燃剤、（Ｃ−２）の難燃助剤、（Ｄ−１）の弾性重合体および安定剤−２、−３を表３に記載の割合で秤量し、タンブラーミキサーにて混合した。得られた混合物を、温度２８０℃で溶融した含浸液に、引取速度２０ｃｍ／ｍｉｎで含浸させた後、賦形ダイを通してストランドとして引き抜き、水冷却後、ストランドを長さ１０ｍｍに切断してペレットを作製した。
比較例Ｂ−１'は、ダイ先端部でのガラス繊維の折損による毛羽立ちが著しくペレット製造が不可能であった。

評価結果を表３、４に示す。

表１〜４の結果から、（Ｂ）強化繊維断面の扁平率が２．３以上の（Ｂ）強化繊維を配合することにより、難燃性、耐衝撃性、絶縁性、反り性および表面外観が向上し、これらの性能のバランスに優れた樹脂組成物が得られることがわかった。また、試験片中の強化繊維の重量平均繊維長が長いほど、これらの性能の向上効果は大きい。さらに、（Ｄ）弾性重合体を配合することにより、耐衝撃性および絶縁性がより向上することが明らかとなった。

本発明は、以上詳細に説明したとおり、次のような有利な効果が期待でき、産業上の利用価値は極めて高い。
即ち、本発明は、機械的強度ばかりでなく、難燃性、耐衝撃性、電気的特性、反り性および表面外観に優れた繊維強化難燃熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。本発明の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物からなる成形品は軽量化、薄肉化、並びに難燃性、外観、寸法精度の向上の要求性能を十分に満足するこたえることができるので、車輌分野、電気電子分野、精密機械分野の部品等、広範囲の用途に展開できるようになった。具体的には、電気電子部品の筐体等への応用が見込まれる。

Claims (18)

1. （Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対し、（Ｂ）断面が下記式による扁平率２．３以上の扁平形状である強化繊維５〜２００重量部、（Ｃ）ハロゲン系難燃剤およびリン系難燃剤から選択される少なくとも１種の難燃剤５〜４０重量部、（Ｄ）弾性重合体０〜４０重量部を含有し、樹脂組成物ペレット中の（Ｂ）強化繊維の重量平均繊維長が１ｍｍ以上であることを特徴とする、繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレットであって、ペレット長が１ｍｍ以上のペレット。
   扁平率＝強化繊維断面の長径（ｄ１）／強化繊維断面の短径（ｄ２）
2. （Ａ）熱可塑性樹脂として、少なくとも１種のポリアミド樹脂または少なくとも１種のポリエステル樹脂を含む、請求項１に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
3. （Ａ）熱可塑性樹脂が、少なくとも、０〜５０モル％のパラキシリレンジアミンと、５０〜１００モル％のメタキシリレンジアミンとからなる混合ジアミンと、炭素数６〜１２のα，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸との重縮合反応により得られるポリアミド樹脂を含む、請求項１または２に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
4. （Ａ）熱可塑性樹脂の２０重量％以上が、０〜５０モル％のパラキシリレンジアミンと、５０〜１００モル％のメタキシリレンジアミンとからなる混合ジアミンと、炭素数６〜１２のα、ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸との重縮合反応により得られるポリアミド樹脂である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
5. （Ａ）熱可塑性樹脂として、少なくとも１種のポリアルキレンテレフタレート樹脂またはこれを主体とする共重合体を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
6. （Ａ）熱可塑性樹脂として、ポリブチレンテレフタレート樹脂および／またはポリエチレンテレフタレート樹脂を含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
7. （Ａ）熱可塑性樹脂として、少なくとも、３０℃でフェノールと１，１，２，２，−テトラクロロエタンとの１：１（重量比）混合液中で測定した固有粘度が０．３〜１．２ｄｌ／ｇで、かつ、チタン含有量が８０ｐｐｍ以下であるポリブチレンテレフタレート樹脂を含む、請求項１〜６のいずれか１項に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
8. （Ｂ）強化繊維の扁平率が２．３〜５である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
9. （Ｂ）強化繊維の扁平断面が長円形である、請求項１〜８のいずれか１項に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
10. さらに、アンチモン化合物を含む、請求項１〜９のいずれか１項に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
11. （Ａ）熱可塑性樹脂および（Ｂ）強化繊維を含む樹脂組成物ペレット（ａ）と、（Ａ）熱可塑性樹脂および（Ｃ）難燃剤を含む樹脂組成物ペレット（ｂ）とのペレットブレンド物である、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
12. 前記樹脂組成物ペレット（ａ）が、さらに、（Ｄ）弾性重合体を含む、請求項１１に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
13. 前記樹脂組成物ペレット（ａ）中の（Ｂ）強化繊維の含有量が、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対し５０〜２５０重量部である、請求項１１または１２に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
14. 前記樹脂組成物ペレット（ａ）中の（Ｄ）弾性重合体の含有量が、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対し１〜９０重量部である、請求項１１〜１３のいずれか１項に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
15. 前記樹脂組成物ペレット（ｂ）中の（Ｃ）難燃剤の含有量が、（Ａ）熱可塑性樹脂１００重量部に対し５〜８０重量部である、請求項１１〜１４のいずれか１項に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
16. 前記樹脂組成物ペレット（ａ）と樹脂組成物ペレット（ｂ）との重量比（ペレット（ａ）／ペレット（ｂ））が１〜１２である、請求項１１〜１５のいずれか１項に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレット。
17. 請求項１〜１６のいずれか１項に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレットからなる成形品。
18. 請求項１〜１６のいずれか１項に記載の繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法であって、ロービング状の（Ｂ）強化繊維を、少なくとも（Ａ）熱可塑性樹脂を含む含浸液で被覆することにより製造した樹脂組成物ペレット（ａ）と、（Ａ）熱可塑性樹脂および（Ｃ）難燃剤を含む樹脂組成物ペレット（ｂ）とをブレンドすることを特徴とする、繊維強化難燃性熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。