JP5482914B2 - 外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、溶融亜鉛めっき鋼板に関する。詳しくは、本発明は、母材鋼板の清浄度の均一性に関わらず優れた外観均一性を有し、種々の用途、例えば家電用や自動車用、建材用鋼板として適用できる、高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板に関するものである。
耐食性の良好な鋼板として使用されるものに溶融亜鉛めっき鋼板がある。この溶融亜鉛めっき鋼板は、自動車、家電、建材分野など種々の製造業において広く使用されている。
溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法としては、冷間圧延鋼板や熱間圧延鋼板を母材鋼板とし、連続溶融亜鉛めっきライン(以下、CGLと称する)に通板して製造する方法が一般的である。CGLのプロセスとしては、入り側の洗浄セクションにおいて、母材鋼板をアルカリスプレー脱脂した後にブラシ洗浄し、焼鈍セクションにおいて、還元雰囲気で焼鈍した後に、溶融亜鉛めっき浴に浸漬するという、全還元炉法を用いるのが一般的である。また、焼鈍セクションの前段に無酸化炉を有し、表面洗浄された母材鋼板を、無酸化炉において予備加熱した後に還元炉において還元焼鈍し、その後溶融亜鉛めっき浴に浸漬する、ゼンジミア法を用いる場合もある。
上記のようなプロセスで製造される、溶融亜鉛めっき鋼板の耐食性をさらに向上させることを目的として、溶融亜鉛めっき層にAlやMgを添加した高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板が提案されている。例えば、特許文献1においては溶融Zn−Al−Mg−Siめっき鋼板が提案されている。さらに、特許文献1では、この溶融Zn−Al−Mg−Siめっき鋼板にCa、Be、Ti、Cu、Ni、Co、Cr、Mnの一種または二種以上を添加することにより、さらに耐食性の優れた塗装鋼板が得られることが提案されている。
また、特許文献2においては、溶融Zn−Al−Mgめっき鋼板にTi、B、Siを添加することにより表面外観が良好になることが開示されている。
しかしながら、上記及びその他これまで開示されためっき鋼板では、外観均一性が満足できるほど十分に確保されていなかった。
Zn−Al−Mgの3元系合金は、3質量%Mg−4質量%Al−93質量%Znの組成の3元共晶点を有するため、それよりもAl濃度が高い組成のめっき浴を用いて溶融めっきした場合、めっき層は、Al相、MgZn2相、Al/MgZn2/Znの3元共晶相、の主に3種類の相から構成される。また、めっき層がZn、Al、Mgに加えてSiを含有する場合は、上記の3種類の相に加え、Mg2Si相を含めた、主に4種類の相から構成される。
上記のような構成相から成る、溶融Zn−Al−Mg−Siめっき層の断面組織の例を図1に示す。1がめっき原板、2がAl相、3がMgZn2相、4がAl/MgZn2/Znの3元共晶相、5がMg2Si相である。
図1のような断面構造を有する溶融Zn−Al−Mg−Siめっき層の表面外観の例を図2に示す。6は表面にAl/MgZn2/Znの3元共晶相が多い箇所であり、金属光沢を有している。7はAl相が表面に剥き出しになっている箇所であり、白色外観を有している。
溶融Zn−Al−Mg−Siめっきにおいて、先ず、めっき浴中で母材鋼板上にMg2Si相が形成される。そして、前述したように3元共晶点組成よりもAl濃度が高い場合、母材鋼板をめっき浴から引き上げた後の冷却過程において、液相からAl相がデンドライト状に晶出する。続いてMgZn2相が晶出し、最後にAl/MgZn2/Znの3元共晶相が凝固して液相の凝固が完了する。初晶であるAl相のデンドライトの樹枝部分が、Al/MgZn2/Znの3元共晶相の凝固時に、融液の表面を突き破ってめっき表面に剥き出した箇所が、図2の7で示された白色部分に相当する。また、めっき層の表層を、Al/MgZn2/Znの3元共晶相が覆うように凝固した箇所が、図2の6に示された金属光沢部分に相当する。めっき層の表面に剥き出しになったAl相のデンドライトの樹枝部分が多いほど、めっき層全体の目視外観における光沢度は低下し、白色度は高まる。
前述したような溶融亜鉛めっき鋼板の製造プロセスにおいて、めっき原板表面の防錆油や圧延油が、CGL入り側の洗浄セクションで完全に除去された後に、焼鈍、めっきを施された場合は、めっき原板全面において前述したような、Mg2Si相、Al相、MgZn2相、Al/MgZn2/Znの3元共晶相、の順序で液相からの凝固反応が均一に起こる。その結果、めっき層表面の全面において、図2のような、Al/MgZn2/Znの3元共晶相に、Al相のデンドライトの樹枝部分が均一に分散した表面外観が得られる。
ところが、CGL入り側の洗浄セクションにおいて、アルカリ脱脂液中に防錆油や圧延油が蓄積して脱脂液の脱脂能力が低下したり、洗浄ブラシが偏摩耗して洗浄が不十分になる場合がある。洗浄が不十分になると、洗浄セクションを通過した後であっても、母材鋼板上に局所的に油汚れが残存してしまうことがあった。
このような、CGLにおいて、局所的に油汚れが残存した母材鋼板を用いて、焼鈍、めっきしたところ、油汚れ部直上のめっき表層では、めっき層の光沢度が他の部分に比べて極めて高くなることが判明した。このようなめっき原板の油汚れ残存部は局所的かつ不規則的に発生するため、Al/MgZn2/Znの3元共晶相に、Al相のデンドライトの樹枝部分が均一に分散した外観中に、不規則的に光沢度の高い箇所が混在したようなめっき外観となり、外観均一性が劣悪となるという問題があった。
しかし、前記特許文献1に開示される技術では、母材鋼板に局所的に油汚れが残存している場合の外観均一性に関しては考慮されていない。また、塗装後耐食性向上を目的としてCa、Be、Ti、Cu、Ni、Co、Cr、Mnの一種または二種以上を添加しているが、母材鋼板の局所的な油汚れ残存によって外観均一性が悪化するという問題は考慮されていない。また、前記特許文献2に開示される技術では、表面外観を劣化させるZn11Mg2相の生成・成長を抑制する目的としてTiとBを添加しているが、母材鋼板の局所的な油汚れ残存に起因する外観均一性が悪化するという問題は考慮されていない。
本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであり、母材鋼板の清浄度の均一性に関わらず、外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板を提供することを目的としている。
本発明者らは、まず、母材鋼板の油汚れ残存部において、めっき層の光沢度が高くなる原因を調査した。その結果、母材鋼板の油汚れ残存部の直上では、めっき浴からの引き上げ後、液相からの凝固時に、初晶であるAl相のサイズは正常部と変わらなかった。しかし、油汚れ残存部の直上では、最終凝固相であるAl/MgZn2/Znの3元共晶相が微細化するために光沢度が増すことを突き止めた。次に、局所的に油汚れが残存するような母材鋼板であっても、外観均一性を確保できる方法について鋭意検討した。その結果、めっき層と母材鋼板の界面にCaもしくはCa化合物を主成分とするCa相を存在させることにより、母材鋼板の油汚れ有無に関わらず、Al/MgZn2/Znの3元共晶相が微細化することが判明した。本発明者らは、Ca相を起因としてAl/MgZn2/Znの3元共晶相を微細化させることで、全体的にめっき層の光沢度が増し、外観均一性が向上するという新たな知見を見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の要旨とするところは、以下の通りである。
[1]
Al:4〜22質量%、Mg:1〜6質量%、Si:0.001〜1質量%を含有し、残部がZnおよび不可避的不純物からなるめっき層が表面に形成された、外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板であって、
前記めっき層と母材鋼板との界面に、Mg2Si相と、CaもしくはCa化合物を主成分とするCa相が存在し、前記Mg2Si相の少なくとも一部は、前記Ca相を核として析出し、前記めっき層中に存在する、Al/MgZn 2 /Znの3元共晶相の平均径が5〜200μmである。
[2]
[1]に記載の外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板において、
前記めっき層と前記母材鋼板の界面に存在する前記Mg2Si相のうち円相当径が2μm以上であるMg2Si相の密度が、0.01mm2当り10〜1000個である。
[3]
[1]〜[2]のいずれかに記載の外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板において、
前記めっき層が、さらにTi、Ni、Zr、Sr、Hf、Sc、Bから選ばれる1種又は2種以上を単独あるいは複合で0.000001〜0.5質量%含有する。
[4]
めっき層中に存在する、Al/MgZn 2 /Znの3元共晶相の平均径が5〜200μmである、外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法であって、
CaもしくはCa化合物を主成分とするCa相を母材鋼板の表面に付着させる工程と、
前記Ca相を表面に付着させた母材鋼板を焼鈍する工程と、
Al:4〜22質量%、Mg:1〜6質量%、Si:0.001〜1質量%を含有し、残部がZnおよび不可避的不純物からなる溶融亜鉛めっき浴に母材鋼板を浸漬して溶融亜鉛めっきを行う工程を有する。
[5]
[4]に記載の外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、
CaもしくはCa化合物を母材鋼板の表面に付着させる工程で、Caを10〜40質量ppm含有し、温度50〜90℃の温水中に、母材鋼板を1〜100s浸漬させる。
[1]
Al:4〜22質量%、Mg:1〜6質量%、Si:0.001〜1質量%を含有し、残部がZnおよび不可避的不純物からなるめっき層が表面に形成された、外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板であって、
前記めっき層と母材鋼板との界面に、Mg2Si相と、CaもしくはCa化合物を主成分とするCa相が存在し、前記Mg2Si相の少なくとも一部は、前記Ca相を核として析出し、前記めっき層中に存在する、Al/MgZn 2 /Znの3元共晶相の平均径が5〜200μmである。
[2]
[1]に記載の外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板において、
前記めっき層と前記母材鋼板の界面に存在する前記Mg2Si相のうち円相当径が2μm以上であるMg2Si相の密度が、0.01mm2当り10〜1000個である。
[3]
[1]〜[2]のいずれかに記載の外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板において、
前記めっき層が、さらにTi、Ni、Zr、Sr、Hf、Sc、Bから選ばれる1種又は2種以上を単独あるいは複合で0.000001〜0.5質量%含有する。
[4]
めっき層中に存在する、Al/MgZn 2 /Znの3元共晶相の平均径が5〜200μmである、外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法であって、
CaもしくはCa化合物を主成分とするCa相を母材鋼板の表面に付着させる工程と、
前記Ca相を表面に付着させた母材鋼板を焼鈍する工程と、
Al:4〜22質量%、Mg:1〜6質量%、Si:0.001〜1質量%を含有し、残部がZnおよび不可避的不純物からなる溶融亜鉛めっき浴に母材鋼板を浸漬して溶融亜鉛めっきを行う工程を有する。
[5]
[4]に記載の外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、
CaもしくはCa化合物を母材鋼板の表面に付着させる工程で、Caを10〜40質量ppm含有し、温度50〜90℃の温水中に、母材鋼板を1〜100s浸漬させる。
本発明によれば、母材鋼板の清浄度の均一性に関わらず外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板が提供される。
以下、本発明を詳細に説明する。本発明は、母材鋼板の表面にめっき層が形成された、外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板に関する。
(母材鋼板)
めっきの下地に用いられる母材鋼板(めっき原板)としては、熱延鋼板、冷延鋼板が共に使用でき、鋼種もAlキルド鋼、Ti、Nb等を添加した極低炭素鋼板、および、これらにP、Si、Mn等の強化元素を添加した高強度鋼、ステンレス鋼等種々のものが適用できる。また、熱間圧延条件、冷間圧延条件等は鋼板の寸法、必要とする強度に応じて所定の条件を選択すれば良く、熱間圧延条件、冷間圧延条件等によって本発明鋼板の効果が損なわれるものではない。また、鋼板の板厚は特に限定されるものでなく、通常用いられている板厚であれば本発明を適用することが可能である。
めっきの下地に用いられる母材鋼板(めっき原板)としては、熱延鋼板、冷延鋼板が共に使用でき、鋼種もAlキルド鋼、Ti、Nb等を添加した極低炭素鋼板、および、これらにP、Si、Mn等の強化元素を添加した高強度鋼、ステンレス鋼等種々のものが適用できる。また、熱間圧延条件、冷間圧延条件等は鋼板の寸法、必要とする強度に応じて所定の条件を選択すれば良く、熱間圧延条件、冷間圧延条件等によって本発明鋼板の効果が損なわれるものではない。また、鋼板の板厚は特に限定されるものでなく、通常用いられている板厚であれば本発明を適用することが可能である。
(めっき層)
本発明において、めっき層は、Al:4〜22質量%、Mg:1〜6質量%、Si:0.001〜1質量%を含有し、残部がZnおよび不可避的不純物からなる。
本発明において、めっき層は、Al:4〜22質量%、Mg:1〜6質量%、Si:0.001〜1質量%を含有し、残部がZnおよび不可避的不純物からなる。
本発明において、めっき層中のAlは、平面部耐食性を確保するために必要な元素である。めっき層中のAlの含有量を4〜22質量%に限定したのは、4質量%未満では耐食性を向上させる効果が不十分であるためであり、22質量%を超えると耐食性を向上させる効果が飽和するためである。耐食性の観点から、好ましくは5〜18質量%とする。より好ましくは6〜16質量%とする。
本発明において、めっき層中のMgは、平面部耐食性および加工部耐食性を向上させるために必須の元素である。めっき層中のMgの含有量を1〜6質量%に限定した理由は、1質量%未満では加工部耐食性を向上させる効果が不十分であるためであり、6質量%を超えるとめっき浴でのドロス発生が著しくなり、安定的に溶融亜鉛めっき鋼板を製造するのが困難となるからである。耐食性とドロス発生のバランスの観点から、好ましくは1.5〜5質量%とする。より好ましくは2〜4.5質量%の範囲とする。
本発明において、めっき層中のSiは、めっき密着性を向上させるのに有効な元素である。0.001質量%以上含有させることでめっき密着性を向上させる効果が発現するため、0.001質量%を下限とする。また、1質量%を超えて含有させてもめっき密着性を向上させる効果が飽和するため、上限を1質量%とする。めっき密着性の観点からは、0.01〜0.8質量%の範囲とすることがより好ましい。
また、めっき層中には、Ti、Ni、Zr、Sr、Hf、Sc、Bから選ばれる1種又は2種以上を単独あるいは複合で0.000001〜0.5質量%添加しても良い。これらの元素を含む金属間化合物は、初晶Al相の晶出核として作用し、Al/MgZn2/Znの3元共晶相をより微細、均一にして、めっき鋼板の外観や平滑性を向上させる。Ti、Ni、Zr、Sr、Hf、Sc、Bから選ばれる1種又は2種以上の添加量を0.000001〜0.5質量%とした理由は、0.000001質量%未満では、添加により凝固組織を微細均一にする効果が不十分であるためであり、0.5質量%を超えると、3元共晶相を微細化させる効果が飽和するばかりか、逆にめっき層の表面粗度を大きくして外観が悪くなるため、上限を0.5質量%とした。特に外観向上を目的として添加する場合、0.0001〜0.1質量%添加することが望ましい。より好ましくは0.001〜0.05質量%の範囲とすることであり、さらに好ましくは0.002〜0.01質量%の範囲とすることである。
めっき層中には、これ以外にFe、Sb、Pb、Snの1種又は2種以上を0.5質量%以内含有してもよい。また、Ca、Be、Cu、Co、Cr、Mn、Mo、P、Nb、V、BiやLa、Ce、Y等の3族元素の1種又は2種以上を合計で0.5質量%以下含有しても本発明の効果を損なわず、その量によってはさらに耐食性が改善される等好ましい場合もある。
(Ca相およびMg2Si相)
本発明において、めっき層と母材鋼板との界面に、CaもしくはCa化合物を主成分とするCa相が存在することは、外観均一性を確保するために必須である。図3の断面EPMA分析データに示されるように、本発明の高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板においては、めっき層8と母材鋼板9との界面に、Mg2Si相10、12と、CaもしくはCa化合物を主成分とするCa相11が存在している。後述するように、本発明では、予めCa相11を母材鋼板9の表面に付着させた後、溶融亜鉛めっきを行うことにより、Mg2Si相10、12の少なくとも一部は、Ca相11を核として析出する。この図3に示す例では、Mg2Si相10、12のうち、Mg2Si相10は、溶融亜鉛めっきを行う工程において母材鋼板9の表面に直接析出したと考えられる。また、Mg2Si相12は、母材鋼板9の表面に付着したCa相11を核として析出したと考えられる。本発明では、めっき層8にMgとSiを含有していることにより、めっき層8と母材鋼板9との界面に存在するCa相11を核としてMg2Si相12が析出するので、めっき層8と母材鋼板9との界面におけるMg2Si相10、12の個数密度が高くなると考えられる。このように、めっき層8と母材鋼板9との界面におけるMg2Si相10、12の析出が促進されて高密度に析出したことにより、母材鋼板9の油汚れ有無に関わらず、めっき層8中のAl/MgZn2/Znの3元共晶相が微細化し、全体的にめっき層8の光沢度が増して、外観均一性が向上する。
本発明において、めっき層と母材鋼板との界面に、CaもしくはCa化合物を主成分とするCa相が存在することは、外観均一性を確保するために必須である。図3の断面EPMA分析データに示されるように、本発明の高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板においては、めっき層8と母材鋼板9との界面に、Mg2Si相10、12と、CaもしくはCa化合物を主成分とするCa相11が存在している。後述するように、本発明では、予めCa相11を母材鋼板9の表面に付着させた後、溶融亜鉛めっきを行うことにより、Mg2Si相10、12の少なくとも一部は、Ca相11を核として析出する。この図3に示す例では、Mg2Si相10、12のうち、Mg2Si相10は、溶融亜鉛めっきを行う工程において母材鋼板9の表面に直接析出したと考えられる。また、Mg2Si相12は、母材鋼板9の表面に付着したCa相11を核として析出したと考えられる。本発明では、めっき層8にMgとSiを含有していることにより、めっき層8と母材鋼板9との界面に存在するCa相11を核としてMg2Si相12が析出するので、めっき層8と母材鋼板9との界面におけるMg2Si相10、12の個数密度が高くなると考えられる。このように、めっき層8と母材鋼板9との界面におけるMg2Si相10、12の析出が促進されて高密度に析出したことにより、母材鋼板9の油汚れ有無に関わらず、めっき層8中のAl/MgZn2/Znの3元共晶相が微細化し、全体的にめっき層8の光沢度が増して、外観均一性が向上する。
Ca相は、CaもしくはCa化合物を主成分とする。Ca化合物としては、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウムなどが考えられるが、Caを含有するものであればその種類は特に限定されない。
めっき層と母材鋼板との界面にCa相が存在していると、必然的に、めっき層と母材鋼板との界面におけるCa濃度は、めっき層中のCa濃度および母材鋼板中のCa濃度に比べて高くなる。したがって、めっき層と母材鋼板との界面にCa相が存在しているか否かを示す指標の一例として、めっき層と母材鋼板の界面における”界面Ca強度”を用いることができる。この”界面Ca強度”は、溶融亜鉛めっき鋼板を表面から深さ方向GDS分析して得られるCaプロファイルを用いて、次式で定義される。
界面Ca強度=(めっき層と母材鋼板の界面におけるCaピーク強度−バックグラウンドのCa強度)/(バックグラウンドのCa強度)
ここで、“バックグラウンドのCa強度”とは、Caを実質的に含有しない物質をGDS分析した際に得られるCa強度のことと定義し、日本鉄鋼連盟作製の、高純度鉄(JSS No.003−6)をGDS分析した際に得られるCa強度を採用する。
界面Ca強度=(めっき層と母材鋼板の界面におけるCaピーク強度−バックグラウンドのCa強度)/(バックグラウンドのCa強度)
ここで、“バックグラウンドのCa強度”とは、Caを実質的に含有しない物質をGDS分析した際に得られるCa強度のことと定義し、日本鉄鋼連盟作製の、高純度鉄(JSS No.003−6)をGDS分析した際に得られるCa強度を採用する。
例えば、溶融亜鉛めっき鋼板において、GDSによって、表面から深さ方向に、Zn強度、Fe強度、Ca強度をそれぞれ分析することにより、図4に示すようなGDSプロファイルが得られる。図4において、13がめっき層と母材鋼板の界面におけるCaピーク強度に相当する。図4に示す例では、めっき層と母材鋼板の界面におけるCaピーク強度13は0.024、また、前述の高純度鉄(JSS No.003−6)を別途測定して得たバックグラウンドのCa強度は0.016であったため、界面Ca強度は、0.5となる。
本発明において、全体的にめっき層の光沢度が増し、優れた外観均一性を得るためには、めっき層と母材鋼板との界面における界面Ca強度が、0.1〜1.0の範囲であることが必要である。界面Ca強度が0.1未満の場合は、めっき層と母材鋼板との界面にCa相が十分に存在せず、外観均一性が確保できない。一方、界面Ca強度が1.0を超えると、めっき浴中において、母材鋼板と溶融亜鉛との反応が起こりにくくなり、不めっきが発生する。好ましくは、界面Ca強度を0.15〜1.0の範囲とする。より好ましくは、0.2〜1.0の範囲とする。
めっき層と母材鋼板との界面における界面Ca強度が、0.1〜1.0の範囲であれば、めっき層と母材鋼板との界面にCa相が十分に存在し、そのCa相を核として、めっき層と母材鋼板との界面にMg2Si相が析出する。結果として、めっき層と母材鋼板との界面にMg2Si相が高密度に析出することにより、母材鋼板の油汚れ有無に関わらず、めっき層中のAl/MgZn2/Znの3元共晶相が微細化し、全体的にめっき層の光沢度が増して、外観均一性が向上する。Al/MgZn2/Znの3元共晶相の微細化により、めっき層の光沢度が増し、母材鋼板の油汚れ部直上のめっき層と類似の光沢外観となる結果、母材鋼板の清浄度に関わらず外観均一性が向上する。Al/MgZn2/Znの3元共晶相が微細化すると、初晶であるAl相のデンドライトの樹枝部分を、微細なAl/MgZn2/Znの3元共晶相が埋め尽くすように凝固するため、Al相のデンドライト剥き出し部が減り、金属光沢を有したAl/MgZn2/Znの3元共晶相がめっき表面を覆うと考えられる。
本発明では、めっき層にMgとSiを含有していることにより、めっき層と母材鋼板との界面に存在するCa相を核として、めっき層と母材鋼板との界面にMg2Si相が十分に析出する。その結果、めっき層中のAl/MgZn2/Znの3元共晶相が微細化し、外観均一性が向上する。また、Mg2Si相は、加工部耐食性向上に効果があるため、Si、Mgの添加量を多くし、めっき層と母材鋼板との界面にMg2Si相が形成した金属組織とすることが望ましい。なお、加工部耐食性の向上効果は、Mg2Si相の密度によらず向上する。
一方、Al/MgZn2/Znの3元共晶相を微細化させるためには、めっき層と母材鋼板の界面に存在するMg2Si相のうち、円相当径が2μm以上であるMg2Si相の密度が、0.01mm2当り10〜1000個であることが必要である。円相当径が2μm以上であるMg2Si相の密度が、0.01mm2当り10個未満でも、微細化させる効果は若干有するものの、10個以上とすることにより特段に高い効果が得られるため、これを下限とした。また、0.01mm2当り1000個超としても、Al/MgZn2/Znの3元共晶相を微細化させる効果が飽和するため、0.01mm2当り1000個を上限とした。3元共晶相をより微細化させるために、Mg2Si相の密度を0.01mm2当り20個〜1000個の範囲とすることがより好ましい。また、円相当径が2μm未満のMg2Si相はAl/MgZn2/Znの3元共晶相を微細化させる効果が小さいため、前記密度は、円相当径が2μm以上のMg2Si相に限定してよい。なお、円相当径が2μm以上のMg2Si相とは、めっき層と母材鋼板の界面において形成されるMg2Si相のうち、鋼板の表面方向から測定した場合に、直径が2μmの円の面積以上となる面積を有するMg2Si相を意味する。
めっき層と母材鋼板との界面に存在するMg2Si相の密度を高めることにより、Al/MgZn2/Znの3元共晶相を微細化する効果が高まるのは、Mg2Si相が、Al/MgZn2/Znの3元共晶相が凝固する起点となる効果を有するためと考えられる。すなわち、Mg2Si相の密度を高めることによって、Al/MgZn2/Znの3元共晶相の生成数が増加し、結果として3元共晶相が微細化されると考えられる。
インヒビタ入りの0.5%塩酸でめっき層を溶解させることにより、めっき層構成相のうちMg2Si相以外を溶解除去させることができる。このため、本発明において、めっき層と母材鋼板の界面に存在するMg2Si相の密度を測定するには、インヒビタ入りの0.5%塩酸でめっき層を溶解させ、めっき層構成相のうちMg2Si相以外を溶解除去させる。その後、表面からSEM観察して、残存するMg2Si相の個数密度を計測すればよい。また、Mg2Si相の円相当径を測定するには、前述のように撮影したSEM写真について、対象とするMg2Si相を画像処理して投影面積を求め、円相当径を計算する。このような方法を用いることによって、円相当径が2μm以上であるMg2Si相の密度を求めることができる。図5に、インヒビタ入り0.5%塩酸でめっき層を溶解した後、表面からSEM観察して2000倍で撮影した時の模式図を示す。図5中、符号14は円相当径が2μm以上のMg2Si相であり、符号15は円相当径が2μm未満のMg2Si相である。図5の例では、2000倍のSEM写真中に、円相当径が2μm以上のMg2Si相14が、17個存在する。この写真は63μm×48μmの領域を撮影したものであるため、図5の例では、円相当径が2μm以上のMg2Si相14の密度は、0.01mm2当り56個となる。本発明では、めっき層と母材鋼板の界面において、円相当径が2μm以上であるMg2Si相14の密度が、0.01mm2当り10〜1000個であることが必要である。
(Al/MgZn2/Znの3元共晶相の平均径)
本発明では、めっき層構成相のうち、Al/MgZn2/Znの3元共晶相の平均径を5〜200μmの範囲とする。めっき層と母材鋼板の界面にCa相が存在しても、Al/MgZn2/Znの3元共晶相の平均径を5μm未満とすることは難しく、高コストとなる恐れがある。一方、Al/MgZn2/Znの3元共晶相の平均径が200μmを超えると、Al相のデンドライトの樹枝部分を、Al/MgZn2/Znの3元共晶相が覆う効果が小さくなり、外観均一性を確保できない。外観均一性の観点から、3元共晶相の平均径を10〜100μmの範囲とすることが好ましく、さらに20〜50μmの範囲とすることがより好ましい。
本発明では、めっき層構成相のうち、Al/MgZn2/Znの3元共晶相の平均径を5〜200μmの範囲とする。めっき層と母材鋼板の界面にCa相が存在しても、Al/MgZn2/Znの3元共晶相の平均径を5μm未満とすることは難しく、高コストとなる恐れがある。一方、Al/MgZn2/Znの3元共晶相の平均径が200μmを超えると、Al相のデンドライトの樹枝部分を、Al/MgZn2/Znの3元共晶相が覆う効果が小さくなり、外観均一性を確保できない。外観均一性の観点から、3元共晶相の平均径を10〜100μmの範囲とすることが好ましく、さらに20〜50μmの範囲とすることがより好ましい。
Al/MgZn2/Znの3元共晶相の平均径を測定する方法としては、めっき層を表面方向からEBSD測定してデータ処理により求める方法が考えられる。EBSD測定は測定速度を向上させるため、Al/MgZn2/Znの3元共晶相をZn相と仮定して測定する。Zn相として測定したAl/MgZn2/Znの3元共晶相のデータについて、データ処理して平均径を計算すれば、Al/MgZn2/Znの3元共晶相の平均径を求めることができる。この場合、めっき層の表面方向からEBSD測定し、隣り合う結晶粒の方位差が15°以上の境界を3元共晶相の粒界と定義し、粒界で囲まれた粒単位の結晶粒が1つの3元共晶相に相当する。
図6に、Al/MgZn2/Znの3元共晶相をZn相と仮定して、めっき層の表面方向からEBSD測定して得られたデータの一例を示す。上述のように、隣り合う結晶粒の方位差が15°以上の境界を3元共晶相の粒界と定義し、粒界で囲まれた粒単位の結晶粒を1つの3元共晶相と判断した。このようなデータからデータ処理によりAl/MgZn2/Znの3元共晶相の平均径を求めたところ、図6に示す例では、Al/MgZn2/Znの3元共晶相の平均径は46μmであった。
(製造方法)
次に、溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法について説明する。
次に、溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法について説明する。
CGLインラインの洗浄セクションにおいてアルカリ脱脂、ブラシ洗浄を施して、母材鋼板(めっき原板)の油汚れが洗浄除去される。その後、溶融亜鉛めっきを施す前に、CaもしくはCa化合物を主成分とするCa相を母材鋼板の表面に付着させる。
母材鋼板の表面にCa相を付着させる方法として、例えば、CGL入り側の洗浄セクションにてめっき原板表面の油汚れを除去した後、Caを含有する温水に母材鋼板を浸漬し、母材鋼板の表面にCaを化合物の状態で析出させる方法が考えられる。なお、アルカリ洗浄や脱脂の際に、Caを含有する洗浄液等を使用して母材鋼板の表面にCa相を形成させ、温水浸漬を省略しても良い。
この場合、Caを質量%で10〜40ppm含有する温水中に浸漬させることが望ましい。Ca濃度が10ppm未満では、母材鋼板の表面にCa相を十分に付着させることができず、溶融亜鉛めっき後の外観均一性を確保することができない。したがって下限を10ppmとする。また、温水中にCaを40ppm以上含有させると、外観均一性を向上させる効果が飽和するばかりか、不めっきが発生するため上限を40ppmとした。また、Caを含有する温水の水温を50℃以上とすることで、母材鋼板の表面にCa相が形成されるが、90℃超とすると、浸漬中に母材鋼板に点錆が発生するため、水温を50〜90℃の範囲とする。また、Caを含有する温水に母材鋼板を浸漬する時間は、1〜100sの範囲とする。1s以上の浸漬で母材鋼板の表面にCa相が形成され、100sを超えて浸漬させても、付着するCa相が飽和するため、上限を100sとした。
上記の処理を施したのち、CGLの焼鈍セクションにおいて焼鈍を行なう。焼鈍の条件、焼鈍雰囲気などは特に限定されるものではなく、CGLのライン構成や、製品の板厚、目的とする機械特性値などから適切な条件を選択すればよい。
焼鈍が完了した後、Al:4〜22質量%、Mg:1〜6質量%、Si:0.001〜1質量%を含有し、残部がZnおよび不可避的不純物からなる溶融亜鉛めっき浴に、母材鋼板を浸漬して、溶融亜鉛めっきを施す。めっき浴温度は、外観均一性の観点から、420〜470℃の範囲とする。めっき浴への浸漬時間は特に限定されないが、母材鋼板のラインスピードに応じて所定の浸漬時間を確保すればよい。めっき浴からの引き抜き後、窒素ガスワイピングにより所定のめっき付着量に調整する。
めっき付着量については、特に制約は設けないが、耐食性の観点から片面付着量で10g/m2以上であることが望ましい。また、加工性の観点からは、片面付着量で350g/m2を超えないことが望ましい。本発明の溶融亜鉛めっき鋼板上に、塗装性、溶接性を改善する目的で、上層めっきを施すことや、各種の処理、例えば、クロメート処理、非クロメート処理、りん酸塩処理、潤滑性向上処理、溶接性向上処理等を施しても、本発明を逸脱するものではない。
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は本実施例に限定されるものではない。
まず、表面に冷間圧延油が付着した状態の厚さ1.6mmの冷延鋼板を準備し、母材鋼板(めっき原板)とした。これをアルカリスプレー脱脂、ブラシ洗浄して表面を完全に清浄化した。加えて、アルカリスプレー脱脂後、ブラシ洗浄を行なわず、表面に油汚れが残存した母材鋼板(めっき原板)も作製した。その後、これらの母材鋼板をCaを含有(質量%)した温水に浸漬した。浸漬条件の詳細を表1に示す。その後、CGLの焼鈍炉にて焼鈍し、浴中のAl量、Mg量、Si量、Ti量を変化させた450℃の溶融亜鉛めっき浴で3秒溶融めっきを行った後、N2ガスワイピングで付着量を調整した。
完全に清浄化しためっき原板を用いて作製しためっき鋼板について、めっき層組成、めっき層と母材鋼板との界面の、界面Ca強度、Al/MgZn2/Znの3元共晶相の平均径、めっき層と母材鋼板の界面に存在する円相当径が2μm以上のMg2Si相の密度、をそれぞれ評価した。
めっき層と母材鋼板の界面の、界面Ca強度は、前述したようにめっき層の表層からGDSを用いて深さ方向分析を行い、界面Ca強度=(めっき層と母材鋼板の界面におけるCaピーク強度−バックグラウンドのCa強度)/(バックグラウンドのCa強度)を計算することにより求めた。バックグラウンドのCa強度には、高純度鉄(JSS No.003−6)をGDS分析して得られたCa強度を使用した。
Al/MgZn2/Znの3元共晶相の平均径は、前述したように、めっき層の表面から、Al/MgZn2/Znの3元共晶相をZnと仮定してEBSD測定を行い、得られた測定データをデータ処理することによって平均径を求めた。
めっき層と母材鋼板の界面に存在する円相当径が2μm以上のMg2Si相の密度は、前述したように、インヒビタ入りの希塩酸でめっき層構成相のうちMg2Si相以外の相を溶解除去した後、残存したMg2Si相のうち円相当径が2μm以上のMg2Si相の個数を、表面から撮影したSEM写真を用いて計測し、0.01mm2あたりの密度に換算して求めた。
めっき鋼板の外観均一性は、完全に清浄化した母材鋼板と油汚れが残存した母材鋼板についてめっき層の外観をそれぞれ目視確認し、外観の差を6段階で評点付けすることにより行なった。評価の詳細は、EX:外観の差が全く確認できないもの、VG:外観の差がほとんど確認できないもの、G:外観の差が僅かに確認できるが実使用上全く問題ないもの、F:外観の差が確認できるが実使用上全く問題ないもの、P:明確な外観の差が確認でき実使用上問題となるもの、VP:明確な外観の差が確認でき実使用上の価値を著しく損ねるもの、とし、F以上を合格とした。
めっき鋼板の耐食性は、CCT試験後の腐食減量で評価した。めっき鋼板を150×70mmに切断し、JASO―M609に準拠したCCTを用いて、CCT30サイクル後の腐食減量を調査した。評価は、腐食減量30g/m2未満をF、腐食減量30g/m2以上50g/m2未満を○、腐食減量50g/m2以上〜70g/m2未満をP、腐食減量70g/m2以上をVPとし、F以上を合格とした。
以上の評価結果を表2に示す。表2より、本発明例は全て、外観均一性、および耐食性がともに優れている。これに対し、本発明範囲を逸脱する比較例は、本発明例に比較して外観均一性、耐食性に劣る。なお、表2中のめっき組成(質量%)の残部は、亜鉛および不可避的不純物である。
1 めっき原板
2 Al相
3 MgZn2相
4 Al/MgZn2/Znの3元共晶相
5 Mg2Si相
6 表面にAl/MgZn2/Znの3元共晶相が多い箇所
7 Al相が表面に剥き出しになっている箇所
8 Znめっき層
9 めっき原板
10 Mg2Si相
11 Ca相
12 Ca相を核にして析出したMg2Si相
13 めっき層と鋼板の界面のCaピーク強度
14 円相当径が2μm以上のMg2Si相
15 円相当径が2μm未満のMg2Si相
16 めっき原板
2 Al相
3 MgZn2相
4 Al/MgZn2/Znの3元共晶相
5 Mg2Si相
6 表面にAl/MgZn2/Znの3元共晶相が多い箇所
7 Al相が表面に剥き出しになっている箇所
8 Znめっき層
9 めっき原板
10 Mg2Si相
11 Ca相
12 Ca相を核にして析出したMg2Si相
13 めっき層と鋼板の界面のCaピーク強度
14 円相当径が2μm以上のMg2Si相
15 円相当径が2μm未満のMg2Si相
16 めっき原板
Claims (5)
- Al:4〜22質量%、Mg:1〜6質量%、Si:0.001〜1質量%を含有し、残部がZnおよび不可避的不純物からなるめっき層が表面に形成された、外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板であって、
前記めっき層と母材鋼板との界面に、Mg2Si相と、CaもしくはCa化合物を主成分とするCa相が存在し、前記Mg2Si相の少なくとも一部は、前記Ca相を核として析出し、前記めっき層中に存在する、Al/MgZn 2 /Znの3元共晶相の平均径が5〜200μmである。 - 請求項1に記載の外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板において、
前記めっき層と前記母材鋼板の界面に存在する前記Mg2Si相のうち円相当径が2μm以上であるMg2Si相の密度が、0.01mm2当り10〜1000個である。 - 請求項1または2に記載の外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板において、
前記めっき層が、さらにTi、Ni、Zr、Sr、Hf、Sc、Bから選ばれる1種又は2種以上を単独あるいは複合で0.000001〜0.5質量%含有する。 - めっき層中に存在する、Al/MgZn 2 /Znの3元共晶相の平均径が5〜200μmである、外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法であって、
CaもしくはCa化合物を主成分とするCa相を母材鋼板の表面に付着させる工程と、
前記Ca相を表面に付着させた母材鋼板を焼鈍する工程と、
Al:4〜22質量%、Mg:1〜6質量%、Si:0.001〜1質量%を含有し、残部がZnおよび不可避的不純物からなる溶融亜鉛めっき浴に母材鋼板を浸漬して溶融亜鉛めっきを行う工程を有する。 - 請求項4に記載の外観均一性に優れた高耐食性溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、
CaもしくはCa化合物を母材鋼板の表面に付着させる工程で、Caを10〜40質量ppm含有し、温度50〜90℃の温水中に、母材鋼板を1〜100s浸漬させる。
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