JP5437007B2 - 密閉電池の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電解液注液孔を、樹脂ワッシャを介して封止用栓によって封止する密閉電池の製造方法に関し、特に、製造後に電解液注液孔の周縁部表面が白濁し難い密閉電池の製造方法に関する。

携帯電話機、携帯型パーソナルコンピュータ、携帯型音楽プレイヤー等の携帯型電子機器の駆動電源には、ニッケル−水素二次電池に代表されるアルカリ二次電池やリチウムイオン二次電池に代表される非水電解質二次電池などの密閉電池が多く使用されている。また、近年、二酸化炭素ガス等の温暖化の原因となる排ガスの排出規制が強化されており、ガソリン、ディーゼル油、天然ガス等の化石燃料のみを使用する自動車に換えて、電気自動車（ＥＶ）やハイブリッド電気自動車（ＨＥＶ）の開発が活発に行われているが、このようなＥＶ、ＨＥＶ用電池としてもニッケル−水素二次電池やリチウムイオン二次電池等の密閉電池が使用されている。

従来の一般的な密閉電池１０は、図４に示されるように、電極体等の発電要素が収容された外装缶１１と、外装缶１１の上方開口部を封口する封口板１２と、封口板１２の両側からそれぞれ突出される２本の電極端子１３ａ及び１３ｂとを備えている。封口板１２には、更に、外装缶１１内の圧力が高まったときに内圧を開放するガス排出弁１４が設けられていると共に、外装缶１１内に電解液を注液するための電解液注液孔１５が設けられている。なお、図４においては、電解液注液孔１５は直接示されておらず、電解液注液孔１５を封止する封止用栓１６の鍔部のみが示されている。このように、電解液注液孔１５は封止用栓１６により開口を封止されており、これにより、注液した電解液が外装缶１１から漏れ出さないようにされている（例えば下記特許文献１、２参照）。

この密閉電池１０における封止用栓による電解液注液孔の封止構造を図５に示す。なお、図５Ａは図４のＶＡ−ＶＡ線の断面図である。この電解液注液孔１５の周縁部表面には、電解液注液孔１５を取り囲むようにして缶軸方向にせり出す環状凸部１７が形成されている。封止用栓１６は、例えばアルミニウム製であり、電解液注液孔１５に挿通された軸部１６ａと、電解液注液孔１５の周縁部表面を覆う鍔部１６ｂと、カシメ部１６ｃを有しており、鍔部１６ｂと封口板１２との間に環状の樹脂ワッシャー１８を挟んで封口板１２にカシメ固定されている。そして、電解液注液孔１５と封止用栓１６との間には、環状の樹脂ワッシャー１８が介在されている。この樹脂ワッシャー１８の内周部分は環状凸部１７と封止用栓１６の鍔部１６ｂにより部分的に強く圧縮されているため、電解液注液孔１５のシール性が高く維持されている。

実公昭５９−４４０２７号公報 特開２００３−２２９１１８号公報

上述のように、電解液注液孔１５の周縁部表面に環状凸部１７を形成すると、この環状凸部１７と樹脂ワッシャー１８の内周部分は環状凸部１７と封止用栓１６の鍔部１６ｂにより部分的に強く圧縮されるので、電解液注液孔１５のシール性が高まる。しかしながら、図５Ｂに示したように、環状凸部１７で部分的に圧縮されていない樹脂ワッシャーの外周部分が下方へと屈曲し、側端部のみが封口板１２に当接した状態となる場合がある。そうすると樹脂ワッシャーの外周部分と封口板１２の表面との間に密閉空間Ｓが形成されてしまう。

通常、電解液の注液工程においては電解液注液孔１５の周縁部表面に電解液が付着して残留するため、この付着した電解液を除去するために電解液注液孔１５の封止後に洗浄が行われるが、上記密閉空間Ｓ内に電解液が残留した場合には樹脂ワッシャー１８に阻まれて洗浄によっても除去することができない場合がある。この洗浄後にも密閉空間Ｓに残留した電解液は、洗浄工程後の電池検査工程や出荷後に徐々に樹脂ワッシャー１８の外側に浸み出てくるので、電解液中の溶質成分と空気中の水分との反応により樹脂ワッシャー１８の周囲が白濁するという問題点があった。樹脂ワッシャー１８の周囲が白濁した場合、進行性の無い上記密閉空間Ｓ内の残留電解液によるものか、或いは、電解液注液孔１５の封止不良による電解液リークによるものか判断できないという問題点が存在する。

加えて、密閉電池の製造工程には、外装缶１１と封口板１２との封口溶接後の気密性検査工程がある。この気密性検査工程では電解液注液孔１５から検査ノズルを挿入し、検査ガスを加圧注入することが行われているが、検査ノズル挿入時の電解液注液孔１５と検査ノズルとの干渉により電解液注液孔１５が損傷し、その結果、電解液注液孔の封止部のシール性が損なわれるという問題点も存在している。このことは、電解液注液工程における電解液注液孔１５と注液ノズルとの間の干渉、封止工程における電解液注液孔１５と封止用栓１６との間の干渉においても同様である。

発明者等は、上述の問題点を解決するために、従来の密閉電池の製造工程を見直し、気密検査用ノズルの挿入時、電解液の注液工程時、更には封止工程における封止用栓の挿入時に、電解液注液孔の開口の回りに樹脂ワッシャーが配置されていれば解決できることを見出し、本発明を完成するに至ったのである。すなわち、本発明は、気密検査用ノズルの挿入時、電解液注液ノズルの挿入時、更には封止用栓の挿入時に、電解液注液孔の開口の回りに樹脂ワッシャーが配置されている状態とすることにより、電解液注液孔の周囲の電解液の残留を抑制でき、しかも、密閉電池の製造時の電解液注液孔の変形を抑制して電解液注液孔の封止部のシール性が損なわれることが少ない密閉電池の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の密閉電池の製造方法は、以下の（１）〜（４）の工程を有していることを特徴とする。
（１）開口部を有する外装缶と、電解液注液孔を有する封口板とを用い、前記外装缶の開口部に前記封口板を溶接固定する工程、
（２）前記外装缶の開口部に前記封口板を溶接固定する前又は後に、前記電解液注液孔の開孔の回りに樹脂ワッシャーを密着固定する工程、
（３）前記（１）及び（２）の工程を経た後に、前記電解液注液孔を経て前記外装缶内に電解液を注液する工程、
（４）前記電解液注液孔を封止部材により封止する工程。

本発明の密閉電池の製造方法では、電解液を電解液注液口を経て外装缶内に注液する際には、封口板の電解液注液孔の開孔の回りに樹脂ワッシャーが密着固定されている。一般に、電解液の注液工程においては、電解液注液孔の周縁部表面に電解液が付着して残留するため、この付着した電解液を除去するための洗浄が行われている。本発明の密閉電池の製造方法においては、樹脂ワッシャーと封口板との間に隙間が存在しないので、電解液の注液を終えた際、電解液は、樹脂ワッシャーの表面に付着しても、樹脂ワッシャーと封口板との間に浸入し難い。そのため、本発明の密閉電池の製造方法によれば、たとえ電解液が樹脂ワッシャーの表面に付着しても、容易に付着した電解液の全てを洗浄することができる。

しかも、電解液注液用のノズルと電解液注液孔との接触、気密性検査工程における加圧ガス供給用の検査ノズルと電解液注液孔との接触、或いは封止部材を電解液注液孔に挿入する際の封止部材と電解液注液孔との接触を防止できるため、電解液注液孔に傷が付くことがなく、電解液注液孔の封止性は良好に維持される。加えて、本発明の密閉電池の製造方法によれば、洗浄後の電池検査工程や出荷後に樹脂ワッシャーの周囲が白濁するようなことがあれば、明確に封止不良による電解液リークによるものであると判断できるようになる。

なお、本発明の密閉電池の製造方法に使用し得る樹脂ワッシャーとしては、非水電解液に対する耐性、はじき性を考慮して、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルコキシエチレン共重合体（ＰＦＡ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）等が挙げられる。

また、本発明の密閉電池の製造方法においては、前記封口板として、前記電解液注液孔の開口の周囲に環状凸部が形成されており、前記樹脂ワッシャーが前記環状凸部の表面も被覆しているものを用いることが好ましい。

電解液注液孔の開口の周囲に環状凸部を形成すると、電解液注液孔の周縁部に機械的強度が付与されるので、封止時に電解液注液孔の周辺部に応力が印加されても、電解液注液孔の周縁部が変形されるのが抑制される。そのため、本発明の密閉電池によれば、電解液注液孔の封止部材に大きな応力を印加してシール性を高く確保することができるようになる。

また、本発明の密閉電池の製造方法においては、前記封口板として、前記樹脂ワッシャーをアウトサート成形法により一体成形したものを用いることができる。

アウトサート成形法によれば、封口板と樹脂ワッシャーとを一体成形できる。そのため、本発明の密閉電池の製造方法によれば、より樹脂ワッシャーと封口板との間の隙間に電解液が浸入し難くなり、より良好に上記効果を奏することができるようになる。

また、本発明の密閉電池の製造方法においては、前記封口板として、前記樹脂ワッシャーを熱溶着又は糊材により接着したものを用いることができる。

封口板に樹脂ワッシャーを熱溶着又は糊材により接着することによっても、封口板と樹脂ワッシャー間に隙間が生じないようにすることができる。そのため、本発明によってもより良好に上記効果を奏することができるようになる。

また、本発明の密閉電池の製造方法においては、前記封止部材としてブラインドリベットを用いることが好ましい。

ブラインドリベットは、金属製であって、電解液封入口を強固に封止でき、しかも、一旦封止された後には封止状態を良好に維持できる。そのため、本発明の密閉電池の製造方法によれば、封止部の信頼性が良好な密閉電池が得られる。

本発明の実施形態の密閉電池の電解液注液孔の封止工程を説明する図である。 図２Ａは封止用栓を形成するためのブラインドリベットの断面図であり、図２Ｂは図１のIIＢ部分の拡大図である。 従来の密閉電池の電解液注液孔の封止工程を説明する図である。 従来の密閉電池の斜視図である。 図５Ａは図４のＶＡ−ＶＡ線に沿った断面図であり、図５Ｂは図５ＡのＶＢ部分の拡大図である。

［実施形態］
以下に、本発明を実施するための形態を図面を用いて詳細に説明する。本実施形態の密閉電池は、先に図４に示した従来の密閉電池と同様の外観を有しているため、必要に応じて図４を援用しながら、また、従来の密閉電池と同じ構成部分には同じ参照符号を付与して説明する、本実施形態の密閉電池１０は、図４に示したように、外装缶１１と、この外装缶１１の上方開口部を封口する封口板１２とを有している。封口板１２には、２本の電極端子１３ａ、１３ｂと、ガス排出弁１４と、電解液注液孔１５が設けられている。

図１（ｆ）及び図２Ｂ示したように、電解液注液孔１５にはブラインドリベットから作成された封止用栓（本発明の「封止部材」に対応）１６及び樹脂ワッシャー１８が取り付けられている。また、封口板１２の電解液注液孔１５の周縁部表面には、電解液注液孔１５を取り囲むようにして、缶軸方向にせり出す環状凸部１７が形成されている。この環状凸部１７は必ずしも必要な構成ではないが、この環状の凸部を設けると、電解液注液孔１５の周囲の強度が向上し、しかも、電解液注液孔１５のシール性を高く維持することができるようになる。

また、封止用栓１６は、電解液注液孔１５に挿通された軸部１６ａと、電解液注液孔１５の周縁部表面を覆う鍔部１６ｂと、カシメ部１６ｃとを有しており、鍔部１６ｂ及びカシメ部１６ｃによって封口板１２にカシメ固定されている。そして、電解液注液孔１５の周囲表面と封止用栓１６の鍔部１６ｂとの間には、環状の樹脂ワッシャー１８が介在されている。この樹脂ワッシャー１８は、電解液注液孔１５を囲むように形成されている環状凸部１７により部分的に強く圧縮されており、これにより、電解液注液孔１５のシール性が高く維持されている。

次に、図１を参照して本実施形態の密閉電池における電解液注液孔１５の封止工程を説明する。最初に、図１（ａ）に示したように、封口板１２として、電解液注液孔１５の開口部の周囲及び環状凸部１７の表面を被覆するように樹脂ワッシャー１８が形成されたものを用意する。この樹脂ワッシャー１８は、封口板１２の表面との間に空隙が生じないように形成する必要がある。そのため、樹脂ワッシャー１８をアウトサート成形法により封口板１２と一体成形することが好ましい。この樹脂ワッシャー１８の係止材料としては、非水電解質に対する耐性及びはじき特性からして、ＰＦＡ、ＰＰ、ＰＰＳ、ＰＴＦＥ、ＥＴＦＥ、ＥＰＤＭ等を使用し得る。このうち、熱可塑性樹脂であるＰＦＡ、ＰＰ、ＰＰＳ、ＥＴＦＥ等からなる樹脂ワッシャー１８は、熱溶着により封口板１２と容易に一体化できる。また、ゴム系糊材によって接着することにより、樹脂ワッシャー１８と封口板１２とを一体化してもよい。

次いで、図４に示したように、封口板１２に２本の電極端子１３ａ及び１３ｂ、ガス排出弁１４を形成する。更に、図示省略したが、正極、負極及びセパレータを有する電極体を用意し、正極集電体及び負極集電体をそれぞれ電極端子１３ａ及び１３ｂに接続する。次いで、電極体を外装缶１１の内部に挿入し、外装缶１１の開口部に封口板１２を嵌合させ、外装缶１１と封口板１２との嵌合部を例えばレーザー溶接によって溶接する。図１（ａ）はこのときの状態を示している。ただし、図１（ａ）においては、電極体の構成は省略されている（以下、図１（ｂ）〜図１（ｆ）においても同じ）。

次いで、電解液注液装置２０を用意する。この電解液注液装置２０は、上部に電解液２１が注入された電解液タンク２２が、下部には電解液２１を密閉電池１０内に注液するための先細のノズル２３が設けられている。なお、電解液タンク２２の内部は、電解液２１の注液速度を向上させるため、加圧できるようになっている。

まず、図１（ｂ）に示したように、電解液注液装置２０のノズル２３を封口板１２に形成されている電解液注液孔１５内に挿入し、必要に応じて電解液タンク２２の内部を加圧して、電解液２１を所定量注液する。所定量の電解液２１ａの注液を終えた後、電解液注液装置２０を上昇させて、電解液注液装置２０のノズル２３を封口板１２の電解液注液孔１５より引き抜く。このとき、図１（ｃ）に示したように、外装缶１１内には所定量の電解液２１ａが注液されているが、電解液注液時に霧化ないし滴下された電解液によって樹脂ワッシャー１８の表面に電解液２１ｂが付着してしまう。そこで、この樹脂ワッシャー１８の表面に付着した電解液２１ｂを洗浄ないし拭き取ることにより除去する。図１（ｄ）はこの除去した後の状態を示している。

次いで、図１（ｅ）に示したように、電解液注液孔１５内に封止用栓１６形成用のブラインドリベット１６'を挿入する。このブラインドリベット１６'は、図２に示したように、例えばアルミニウム金属により形成された、電解液注液孔１５内に挿入される筒状の軸部１６ａと、軸部１６ａの上端部に形成された鍔部１６ｂとを備え、軸部１６ａの先端部は袋状となっている。そして、軸部１６ａの内部には、先端に拡径部１６ｄが、この拡径部１６ｄの上部に縮径部１６ｅがそれぞれ形成された例えばステンレススチール製の芯軸部１６ｆが配置されている。この注液栓１６の軸部１６ａを環状の樹脂ワッシャー１８側から、鍔部１６ｂと環状の樹脂ワッシャー１８が接触するように、ブラインドリベット１６'の軸部１６ａを電解液注液孔１５内に挿入する。

次いで、ブラインドリベット１６'の鍔部１６ｂを封口板１２側に押圧しながら芯軸部１６ｆを上方に引っ張ると、芯軸部１６ｆの先端の拡径部１６ｄが上方に移動するので、ブラインドリベット１６'の軸部１６ａの先端の袋状の部分が拡径してカシメ部１６ｃが形成され、ブラインドリベット１６'が電解液注液孔１５内に固定されるとともに、ブラインドリベット１６'の芯軸部１６ｆが拡径部１６ｄの上部に形成された縮径部１６ｅで切断される。その結果、図１（ｆ）に示したように、注液栓１６として電解液注液孔１５を液密に封止することができるようになる。

［比較例］
次に、上記実施形態の密閉電池の製造方法の効果を確認するため、比較例として従来の密閉電池における電解液注液孔の封止工程を図３〜図５を参照しながら説明する。また、図３においては、上記実施形態の電解液注液孔の封止工程と同じ構成部分には同じ参照符号を付与して，その詳細な説明は省略する。

最初に、封口板１２の電解液注液孔１５の周縁部表面に、電解液注液孔１５を取り囲むようにして、缶軸方向にせり出す環状凸部１７が形成されているものを用意する。次いで、図４に示したように、封口板１２に２本の電極端子１３ａ及び１３ｂ、ガス排出弁１４を形成する。更に、図示省略したが、正極、負極及びセパレータを有する電極体を用意し、正極集電体及び負極集電体をそれぞれ電極端子１３ａ及び１３ｂに接続する。次いで、電極体を外装缶１１の内部に挿入し、外装缶１１の開口部に封口板１２を嵌合させ、外装缶１１と封口板１２との嵌合部を例えばレーザー溶接によって溶接する。次いで、電解液注液装置２０のノズル２３を封口板１２に形成されている電解液注液孔１５内に挿入し、必要に応じて電解液タンク２２の内部を加圧して、電解液２１を所定量注液する。図３（ａ）はこのときの状態を示している。ただし、図３（ａ）においては、電極体の構成は省略されている（以下、図３（ｂ）〜図３（ｅ）においても同じ）。

所定量の電解液２１ａの注液を終えた後、電解液注液装置２０を上昇させて、電解液注液装置２０のノズル２３を封口板１２の電解液注液孔１５より引き抜く。このとき、図３（ｂ）に示したように、外装缶１１内には所定量の電解液２１ａが注液されているが、電解液注液時に霧化ないし滴下された電解液によって、封口板１２の電解液注液孔１５の周囲表面に電解液２１ｂが付着してしまう。そこで、この封口板１２の電解液注液孔１５の周囲表面に付着した電解液２１ｂを洗浄ないし拭き取ることにより除去する。図３（ｃ）はこの除去した後の状態を示している。

次いで、図３（ｄ）に示したように、樹脂ワッシャー１８をブラインドリベット１６'の先端に挿入してから、このブラインドリベット１６'の先端を電解液注液孔１５内に挿入する。次いで、ブラインドリベット１６'の鍔部１６ｂを封口板１２側に押圧しながら芯軸部１６ｆを上方に引っ張ることにより、図３（ｅ）に示したように、注液栓１６として電解液注液孔１５を液密に封止する。

［浸み出し試験］
上述のような実施形態の電解液注液孔の封止工程を経て作製された実施例の密閉電池と、従来の電解液注液孔の封止工程を経て作製された比較例の密閉電池を用い、以下のようにして浸み出し試験を行った。ただし、密閉電池としては、リチウムイオン二次電池を用いた。

まず、電池全体を洗浄し、目視により検査し、異常が認められなかった電池について所定の充電方法によって充電深度ＳＯＣ＝６０％（充電電圧４．１ＶをＳＯＣ＝１００％とした場合）となるまで充電した。この電池を相対湿度ＲＨ＝９０％及び６０℃に維持された恒温槽内に２４時間配置した。その後、封止用栓１６の周囲を５０倍の顕微鏡で観察することによって浸み出しの有無を確認した。この際、封止用栓１６の周囲に白色の汚れが確認された場合を浸み出し有りと判断した。比較例１、２及び実施例で使用した電池は次のようにして製造されたものを用いた。

［比較例１］
比較例１の電池としては、樹脂ワッシャーが形成されていない電池に対して以下の（１）〜（７）の工程を経ることにより製造されたものを用いた。
（１）電解液注液工程、
（２）不織布を押し当てて拭き取る工程、
（３）所定時間放置してエージングする工程、
（４）外装缶内を減圧して脱気する工程、
（５）不織布を押し当てて拭き取る工程、
（６）ブラインドリベットを用いて封止する工程、
（７）純水を用いて洗浄する工程、

［比較例２］
比較例２の電池としては、樹脂ワッシャーが形成されていない電池に対して以下の（１）〜（８）の工程を経ることにより製造されたものを用いた。
（１）電解液注液工程、
（２）不織布を押し当てて拭き取る工程、
（３）所定時間放置してエージングする工程、
（４）外装缶内を減圧して脱気する工程、
（５）ＤＭＣ（ジメチルカーボネート）を注液孔の周囲に滴下する工程、
（６）不織布を押し当てて拭き取る工程、
（７）ブラインドリベットを用いて封止する工程、
（８）純水を用いて洗浄する工程、

［実施例］
実施例の電池としては、樹脂ワッシャーが形成されている電池に対して、比較例１の場合と同様の工程を経ることにより製造されたものを用いた。
これらの比較例１、２及び実施例の各電池について浸み出し試験を行った結果を表１にまとめて示した。

このような比較例１、２及び実施例における浸み出し率の差異は、以下のように解することができる。すなわち、比較例１及び２の密閉電池の製造方法においては、電解液注液孔１５から電解液を注液した際に封口板１２の電解液注液孔１５の周囲表面に付着した電解液２１ｂは、図３（ｃ）に示したように、拭き取りのみ（比較例１）、洗浄及び拭きり（比較例２）により除去されている。しかしながら、例えば金属製の封口板と電解液とは濡れ性がよいため、ミクロ的に見て、洗浄を行っても封口板１２の表面に付着した電解液を完全に除去することは困難である。

しかも、比較例１及び２の密閉電池の製造方法においては、封口板１２の電解液注液孔１５の周囲表面に付着した電解液２１ｂを除去した後、図３（ｄ）に示すように、樹脂ワッシャー１８をブラインドリベット１６'の先端に挿入してから、このブラインドリベット１６'の先端を電解液注液孔１５内に挿入することにより、電解液注液孔１５及び環状凸部１７を覆うように樹脂ワッシャー１８固定している。そのため、比較例１及び２の密閉電池の製造方法によれば、図５Ｂに示したように、樹脂ワッシャー１８と封口板１２との間に密閉空間Ｓが形成されてしまうことがあるので、封口板１２の表面に付着していた電解液がこの密閉空間Ｓ内に残留してしまうことになり、この密閉空間Ｓ内に残留していた電解液に起因して上述のような封止用栓１６の周囲に白色の汚れが確認されることとなるものと思われる。

それに対し、実施例の密閉電池の製造方法によれば、電解液の注液前に予め清浄な封口板１２の電解液注液孔１５の周囲に樹脂ワッシャー１８を形成しているため、たとえ樹脂ワッシャー１８と封口板１２との間に図５Ｂに示したような密閉空間Ｓが形成されることがあっても，この密閉空間Ｓ内には電解液が浸入し難く、しかも、樹脂ワッシャー１８の表面に付着した電解液は容易に除去することができるので、上述のような封止用栓１６の周囲に白色の汚れが生じ難くなったものと思われる。

しかも、実施例の密閉電池の製造方法によれば、電解液注液装置２０のノズル２３と電解液注液孔１５との接触、気密性検査工程における加圧ガス供給用の検査ノズルと電解液注液孔１５との接触、或いは、図１（e）に示した工程におけるブラインドリベット１６'と電解液注液孔１５との接触を防止できるため、電解液注液孔１５に傷が付くことがなく、電解液注液孔１５の封止性は良好に維持される。加えて、本発明の密閉電池の製造方法によれば、洗浄後の電池検査工程や出荷後に樹脂ワッシャーの周囲が白濁するようなことがあれば、明確に封止不良による電解液リークによるものであると判断できるようになる。

なお、上記実施形態においては、封口板を外装缶に溶接固定する前に樹脂ワッシャーを電解液注液孔の開孔の回りに密着固定したものを用いた例を示したが、この樹脂ワッシャーは電解液の注液時に形成されていればよいものであるから、封口板を外装缶に溶接固定した後に樹脂ワッシャーを電解液注液孔の開孔の回りに密着固定してもよい。また、上記実施形態としては封止用栓としてブラインドリベットから作製されたものを用いたが、これに限らず、樹脂製ないしセラミック製の封止栓を使用することもできる．この場合樹脂製ないしセラミック製の封止栓は、接着剤によって電解液注液孔内に固着することが好ましい。

１０…密閉電池 １１…外装缶 １２…封口板 １３ａ、１３ｂ…電極端子 １４…ガス排出弁 １５…電解液注液孔 １６…封止用栓 １６'…ブラインドリベット １６ａ…軸部 １６ｂ…鍔部 １６ｃ…カシメ部 １６ｄ…拡径部 １６ｅ…縮径部 １６ｆ…芯軸部 １７…環状凸部 １８…樹脂ワッシャー ２０…電解液注液装置 ２１、２１ａ、２１ｂ…電解液 ２２…電解液タンク ２３…ノズル Ｓ…密閉空間

Claims (5)

1. 以下の（１）〜（４）の工程を有していることを特徴とする密閉電池の製造方法。
   （１）開口部を有する外装缶と、電解液注液孔を有する封口板とを用い、前記外装缶の開口部に前記封口板を溶接固定する工程、
   （２）前記外装缶の開口部に前記封口板を溶接固定する前又は後に、前記電解液注液孔の開孔の回りに樹脂ワッシャーを密着固定する工程、
   （３）前記（１）及び（２）の工程を経た後に、前記電解液注液孔を経て前記外装缶内に電解液を注液する工程、
   （４）前記電解液注液孔を封止部材により封止する工程。
2. 前記封口板として、前記電解液注液孔の開口の周囲に環状凸部が形成されており、前記樹脂ワッシャーが前記環状凸部の表面も被覆しているものを用いたことを特徴とする、請求項１に記載の密閉電池の製造方法。
3. 前記封口板として、前記樹脂ワッシャーをアウトサート成形法により一体成形したものを用いたことを特徴とする請求項１又は２に記載の密閉電池の製造方法。
4. 前記封口板として、前記樹脂ワッシャーを熱溶着又は糊材により接着したものを用いたことを特徴とする請求項１又は２に記載の密閉電池の製造方法。
5. 前記封止部材としてブラインドリベットを用いたことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の密閉電池の製造方法。

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