JP5421676B2 - 吸収性物品用の表面シート - Google Patents

Description

本発明は、生理用ナプキンや使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる表面シートに関する。

従来より、生理用ナプキンや使い捨ておむつ等の吸収性物品用の表面シートとして、着用者の肌に当接される面にエンボス加工を施し、凹凸を形成したものが知られている。凹凸を有する表面シートによれば、凹凸の存在により、着用者の肌との接触面積が低減するので、べたつき感やムレの低減を図ることができる。また、エンボス加工により形成されたエンボス部と、非エンボス部との間に、表面シートを構成する繊維の密度勾配が形成される。繊維密度の高いエンボス部においては、繊維密度の低い非エンボス部に比して毛管力が強く働くため、排泄された体液が、非エンボス部からエンボス部に向けて移行しやすくなる。その結果、表面シートの厚み方向への液の移行がスムーズになる。

上述のような表面シートとして、例えば、特許文献１には、図９（ａ）に示すように、多数のドット状のエンボス４００を規則的なパターンで付与し、凹部５００及び凸部６００を規則的に配した吸収性物品用の表面シート１００が開示されている。また、特許文献２には、図１０（ａ）に示すように、多数の十字形状のエンボス４０１を規則的なパターンで付与し、凹部５０１及び凸部６０１を規則的に配した吸収性物品用の表面シート１０１が開示されている。

しかしながら、特許文献１及び特許文献２に記載の多数の凸部６００，６０１は、図９（ａ），図１０（ａ）に示すように、エンボス４００，４０１により規則的なパターンの１種類の形状に形成されている。特許文献１及び特許文献２に記載の１種類の形状からなる多数の凸部６００，６０１は、図９（ｂ），図１０（ｂ）に示すように、その高さが略同じであるため、着用者の肌との接触面積を低減することが難しい。

特開２００８−１３６５６３号公報 特開２００９−５１２号公報

したがって、本発明の課題は、着用者の肌との接触面積をさらに低減すると共に繊維の密度勾配をさらに付与し、べたつき感やムレをさらに低減し、肌へのダメージを減らすことができる吸収性物品の表面シートを提供することにある。

本発明は、 規則的に配された多数の熱接着エンボスにより、非肌当接面側に配された熱収縮性繊維を含む下層と肌当接面側に配された上層とが間欠的に貼り合わされ、前記下層の熱収縮性繊維が熱収縮されている吸収性物品用の表面シートであって、前記熱接着エンボスにより囲まれた２種類の大きさの立体ドーム構造の大凸部及び小凸部を前記上層の肌当接面側にそれぞれ多数有し、該大凸部及び該小凸部は、それぞれ、隣り合う複数の前記熱接着エンボスで囲まれた多角形状に形成されており、前記大凸部と前記小凸部とは隣り合って形成されており、前記大凸部の底面積が、前記小凸部の底面積の２倍以上であり、前記大凸部の頂点における高さが、前記小凸部の頂点における高さよりも高い吸収性物品用の表面シートを提供するものである。

本発明の吸収性物品用の表面シートによれば、着用者の肌との接触面積をさらに低減すると共に繊維の密度勾配をさらに付与し、べたつき感やムレをさらに低減し、肌へのダメージを減らすことができる。

図１は、本発明の第1実施形態である吸収性物品用の表面シートを示す斜視図である。 図２は、図１に示す吸収性物品用の表面シートにおける熱接着エンボスの形状及び配置パターンを示す拡大平面図である。 図３は、図２に示すＸ１−Ｘ１断面図である。 図４は、図２に示すＸ２−Ｘ２断面図である。 図５は、第1実施形態である吸収性物品用の表面シートの使用状態を示す断面図である。 図６は、本発明の第２実施形態である吸収性物品用の表面シートにおける熱接着エンボスの形状及び配置パターンを示す拡大平面図である。 図７は、本発明の第３実施形態である吸収性物品用の表面シートにおける熱接着エンボスの形状及び配置パターンを示す拡大平面図である。 図８は、本発明の実施例である吸収性物品用の表面シートにおける熱接着エンボスの形状及び配置パターンを示す拡大平面図である。 図９（ａ）は、従来の吸収性物品用の表面シートにおける熱接着エンボスの形状及び配置パターンを示す拡大平面図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示すＸ１０−Ｘ１０断面図である。 図１０（ａ）は、従来の吸収性物品用の表面シートにおける熱接着エンボスの形状及び配置パターンを示す拡大平面図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に示すＸ１１−Ｘ１１断面図である。

以下、本発明の吸収性物品用の表面シートの好ましい第１実施形態について、図１〜図５に基づいて説明する。

第１実施形態の吸収性物品用の表面シート（以下、「表面シート１Ａ」ともいう。）は、図１に示すように、規則的に配された多数の熱接着エンボス４により、非肌当接面側に配された熱収縮性繊維を含む下層３と肌当接面側に配された（下層３上に配された）上層２とが間欠的に貼り合わされ、下層３の熱収縮性繊維が熱収縮されて形成されている。
表面シート１Ａについて、詳述すると、表面シート１Ａは、図１に示すように、上層２と熱収縮した熱収縮性繊維を含む下層３とを有している。上層２と下層３とは互いに積層されている。また、上層２と下層３とは、多数の熱接着エンボス４により部分的に接合されて貼り合っている。表面シート１Ａには、図１に示すように、上層２側の面に熱接着エンボス４により凹陥した多数の凹部５と、熱接着エンボス４されていない非エンボス部、即ち、凹部５同士の間に多数の凸部６が形成されている。

多数の熱接着エンボス４は、図１，図２に示すように、規則的に配されており、複数の熱接着エンボス４により囲まれた２種類の大きさの立体ドーム構造の大凸部６ａ及び小凸部６ｂが上層２の肌当接面側の面に多数形成されている。立体ドーム構造の大凸部６ａは、図１に示すように、熱接着エンボス４により囲まれて形成された２種類の凸部６の中で大きい方の凸部であり、小凸部６ｂは、２種類の凸部６の中で小さい方の凸部である。大凸部６ａ及び小凸部６ｂは、複数の熱接着エンボス４で囲まれた多角形状に形成されており、大凸部６ａと小凸部６ｂとは、図１に示すように、隣り合って形成されている。

表面シート１Ａにおける熱接着エンボス４の形状は、図２に示すように、平面視してＹ字状に形成されている。多数の熱接着エンボス４それぞれは、図２に示すように、最短距離に位置する隣り合う２個の熱接着エンボス４，４それぞれの重心を結ぶ直線上に延在している。本発明における重心とは、エンボスを平面視したときの形状が、均一な平面図形としたときの該図形の質量重心を言う。具体的には、１個の熱接着エンボス４の重心から、その熱接着エンボス４に隣り合う３個の熱接着エンボス４の重心それぞれに向かって延在しＹ字状に形成されている。このように形成されたＹ字状の熱接着エンボス４は、その熱接着エンボス４の重心と隣り合う熱接着エンボス部４の重心とを結んだ直線の垂直二等分線を対称軸として対称的に形成されている。

熱接着エンボス４は、表面シート１Ａにおける液の拡散性を高め且つ良好な肌触りを保つ観点から、１〜３２個／ｃｍ²配されていることが好ましく、２〜１６個／ｃｍ²配されていることが更に好ましい。また、最短距離にある隣り合う２つの熱接着エンボス４，４同士の間隔は、表面シート１Ａにおける構成繊維の密度勾配を強化する観点から、０．５〜５．０ｍｍであることが好ましく、１．０〜３．０ｍｍであることが更に好ましい。また、１個の熱接着エンボス４の面積は、１．０〜１０ｍｍ²であることが好ましく、１．７〜５．０ｍｍ²であることが更に好ましい。

表面シート１Ａにおける多数の大凸部６ａは、それぞれ、図１，図２に示すように、表面シート１Ａを平面視して、最短距離に位置する隣り合う８個の熱接着エンボス４で囲まれた８角形状に形成されている。表面シート１Ａにおける多数の小凸部６ｂは、それぞれ、図１，図２に示すように、表面シート１Ａを平面視して、大凸部６ａと隣り合って形成されており、４個の大凸部６ａで囲まれた、即ち、４個の大凸部６ａの一部を構成する４個の熱接着エンボスで囲まれた４角形状に形成されている。このように、第１実施形態の表面シート１Ａの多数の凸部６は、表面シート１Ａを平面視して、多数の８角形状の大凸部６ａと、多数の４角形状の小凸部６ｂとからなる。第１実施形態の表面シート１Ａの大凸部６ａの角数（８角形状）は、小凸部６ｂの角数（４角形状）の２倍となる関係を有している。

大凸部６ａの底面積は、小凸部６ｂの底面積の２倍以上であり、接触面積を低減させる観点から、表面シート１Ａにおける多数の大凸部６ａの底面積それぞれは、多数の小凸部６ｂの底面積それぞれの４倍以上であることが好ましい。ここで、大凸部６ａの底面積は、大凸部６ａを囲む８個の熱接着エンボス４それぞれの重心を結んだ直線で囲まれた領域の面積を意味する。小凸部６ｂの底面積も同様に、小凸部６ａを囲む４個の熱接着エンボス４それぞれの重心を結んだ直線で囲まれた領域の面積を意味する。

大凸部６ａの頂点６１における高さｈａは、図３に示すように、小凸部６ｂの頂点６２における高さｈｂよりも高くなるように形成されている。具体的に説明すると、表面シート１Ａにおいては、大凸部６ａは、図２に示すように、隣り合う８個の熱接着エンボス４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅ，４ｆ，４ｇ，４ｈで囲まれた領域であり、大凸部６ａの頂点６１は、その領域の重心に位置しており、高さｈａは、その重心における高さである。小凸部６ｂは、図２に示すように、４つの大凸部６ａで囲まれた領域であり、小凸部６ｂの頂点６２は、その領域の重心に位置しており、高さｈｂは、その重心における高さである。表面シート１Ａは、後述する表面シート１Ａの製造方法でも述べるように、上層２と下層３とを積層し、上層２側から熱接着エンボス４することにより部分的に接合して形成されている。また、熱接着エンボス４することにより、表面シート１Ａには、上層２側に凸の大凸部６ａと小凸部６ｂとが形成される。従って、８角形状の大凸部６ａの重心と大凸部６ａを形成する熱接着エンボス４（例えば、熱接着エンボス４ａ）との間隔は、図２に示すように、４角形状の小凸部６ｂの重心と小凸部６ｂを形成する熱接着エンボス４（例えば、熱接着エンボス４ｃ）との間隔よりも広く、後述する表面シート１Ａの製造方法でも述べるように、大凸部６ａの方が、下層３を構成する熱収縮性繊維の熱収縮により上層２が凸状に隆起し易い。よって、第１実施形態の表面シート１Ａにおいては、図３に示すように、大凸部６ａの高さｈａが小凸部６ｂの高さｈｂよりも高く形成されており、逆に、小凸部６ｂの重心（頂点６２）における繊維密度の方が、大凸部６ａの重心（頂点６１）における繊維密度よりも高く形成されている。

また、第１実施形態の表面シート１Ａにおいては、４角形状の小凸部６ｂの高さｈｂが、図３に示すように、隣り合う熱接着エンボス４ａと熱接着エンボス４ｂとを結ぶ直線の中間位置ｃにおける高さｈｃよりも高く形成されており、逆に、熱接着エンボス４ａと熱接着エンボス４ｂとの中間位置ｃにおける繊維密度の方が、小凸部６ｂの重心（頂点６２）における繊維密度よりも高く形成されている。尚、隣り合う熱接着エンボス４ａと熱接着エンボス４ｂとを結ぶ直線の中間位置ｃにおける高さｈｃ及び繊維密度は、熱接着エンボス４ｂ，４ｃ間、熱接着エンボス４ｃ，４ｄ間、熱接着エンボス４ｄ，４ｅ間、熱接着エンボス４ｅ，４ｆ間、熱接着エンボス４ｆ，４ｇ間、熱接着エンボス４ｇ，４ｈ間、熱接着エンボス４ｈ，４ａ間それぞれの中間位置における高さ及び繊維密度と同じである。

熱接着エンボス４においては、図４に示すように、表面シート１Ａの構成繊維が圧密化されており、熱接着エンボス４されていない部分に比べて、表面シート１の高さ（厚み）が最も低く（薄く）なっている。即ち、熱接着エンボス４による凹部５繊維密度は、熱接着エンボス４されていない部分よりも高くなっており、表面シート１Ａの中で最も高くなっている。また、エンボスの条件によっては、繊維が溶融固化してフィルム様になっている場合もある。

大凸部６ａの高さｈａは、１．０ｍｍ〜７．０ｍｍであることが好ましく、２．０ｍｍ〜５．０ｍｍであることが更に好ましい。小凸部６ｂの高さｈｂは、０．５ｍｍ〜５．０ｍｍであることが好ましく、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍであることが更に好ましい。熱接着エンボス４ａ，４ｂ間の中間位置ｃにおける高さｈｃは、０．２ｍｍ〜４．０ｍｍであることが好ましく、０．２ｍｍ〜２．５ｍｍであることが更に好ましい。高さｈａ，ｈｂ，ｈｃは、以下に記載する表面シート１Ａの繊維密度の比率の測定方法（１）と同様にして測定する。
大凸部６ａの重心（頂点６１）の繊維密度ｄａに対する、小凸部６ｂの重心（頂点６２）の繊維密度ｄｂの比率（ｄｂ／ｄａ）は、１．２倍以上であることが好ましく、１．５倍以上であることが更に好ましい。小凸部６ｂの重心（頂点６２）の繊維密度ｄｂに対する、熱接着エンボス４ａ，４ｂ間の中間位置ｃの繊維密度ｄｃの比率（ｄｃ／ｄｂ）は、１．１倍以上であることが好ましく、１．３倍以上であることが更に好ましい。

表面シート１Ａの繊維密度の比率は、以下に記載する２つの方法（１）及び（２）のいずれかを使用して計測することができる。
（１）表面シート１Ａの坪量が略均一（一様）である場合（あるいは略均一と判断できる場合）には、表面シート１Ａの切断面の高さ（厚み）を計測する。
（２）表面シート１Ａの坪量が不均一である場合（あるいは不均一と判断できる場合）には、表面シート１Ａの切断面における繊維間の平均距離を計測する。

ここで、表面シート１Ａの坪量が略均一であるか否かの判断は、次の通り行う。
１０個以上の吸収性物品から表面シートを取り出し、各々の坪量を計測した際に、標準偏差σの３倍値（３σ）が平均μの１０％以内であり、外観上繊維ムラが見られなければ、略均一と判断する。ただし、微小領域で組成が異なっている等、様々な要因を考慮し、総合的に判断することが好ましい。

まず、（１）の方法について説明する。
平面視における表面シート１Ａを、８個の熱接着エンボス４で囲まれた領域の重心（頂点６１）と２個の熱接着エンボス４とを通る直線で切断して大凸部６ａ測定用サンプルを作成する。また、平面視における表面シート１Ａを、４個の熱接着エンボス４で囲まれた領域の重心（頂点６２）と２個の熱接着エンボス４とを通る直線で切断して小凸部６ｂ測定用サンプルを作成する。また、平面視における表面シート１Ａを、最短距離で隣り合う２個の熱接着エンボス４、例えば、熱接着エンボス４ａと熱接着エンボス４ｂとを通る直線で切断して熱接着エンボス４ａ，４ｂ間の中間位置ｃ測定用サンプルを作成する。この際、切断により各測定用サンプルの高さが減少等をなるべく起こさないように留意する。

得られたサンプルの断面の計測は、ＪＥＯＬ製電子顕微鏡 ＪＣＭ−５１００を使用し、スパッター時間３０秒（Ｐｔ）、加速電圧１０ＫＶの条件で行うが、サンプルの両端の熱接着エンボス部４の少なくとも一方が撮影されるか、あるいは複数枚の画像を組み合わせて前記熱接着エンボス部４がわかる状況とし、撮影画像から各測定用サンプルの高さ（厚み）を計測する。尚、画像の計測は、印刷物あるいは ＰＣ画面上のどちらを使用して行ってもよい。
（１）の方法においては、小凸部６ｂ測定用サンプルの中央部の高さ（厚み）を、大凸部６ａ測定用サンプルの中央部の高さ（厚み）で除して密度の比率（ｄｂ／ｄａ）とする。また、熱接着エンボス４ａ，４ｂ間の中間位置ｃ測定用サンプルの中央部の高さ（厚み）を、小凸部６ｂ測定用サンプルの中央部の高さ（厚み）で除して密度の比率（ｄｃ／ｄｂ）とする。

次に、（２）の方法について説明する。
（１）の方法と同様に断面を計測するが、（１）の方法で行う測定に加えて、各測定用サンプルの断面を拡大倍率５００〜１０００倍で撮影する。拡大撮影画像各々の対象測定部位（各測定用サンプルの中央部）で且つ幅方向（平面方向）に繊維本数が３〜７本の領域において、画像解析装置（ＮＥＸＵＳ製ＮＥＷＱＵＢＥ ｖｅｒ．４．２０）を使用して、繊維の最近接重心間距離を求める。
上記計測においては、高さ（厚み）方向に略全体的に計測し、且つ最近接重心間距離の重複が生じないようにする。また、断面については、少なくとも３箇所、好ましくは５箇所、より好ましくは１０箇所計測し、その平均値を用いる。
（２）の方法においては、小凸部６ｂ測定用サンプルの中央部の最近接重心間距離を、大凸部６ａ測定用サンプルの中央部の最近接重心間距離で除して密度の比率（ｄｂ／ｄａ）とする。また、熱接着エンボス４ａ，４ｂ間の中間位置ｃ測定用サンプルの中央部の最近接重心間距離を、小凸部６ｂ測定用サンプルの中央部の最近接重心間距離で除して密度の比率（ｄｃ／ｄｂ）とする。

上述した本発明の第１実施形態の吸収性物品用の表面シート１Ａの形成材料について説明する。
上層２としては、例えば、カード法によって形成されたウェブや嵩高な不織布が好ましく用いられる。嵩高な不織布としては、表面シート１Ａに所望の密度勾配を持たせることが可能であること、また表面シート１Ａに良好な風合いをもたらすことが可能であるとの観点から、エアスルー不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布が好ましく用いられる。カード法によって形成されたウェブとは、不織布化される前の状態の繊維集合体のことである。つまり、不織布を製造する際に用いられるカードウエブに加えられる後処理、例えばエアスルー法やカレンダー法による加熱融着処理が施されていない状態にある、繊維同士が極めて緩く絡んでいる状態の繊維集合体のことである。カード法によって形成されたウェブを上層２として用いる場合には、上層２と下層３とを接合させると同時に又は接合させた後、上層２中の繊維同士を熱融着させる。
上層２の構成繊維は、実質的に熱収縮性を有しないものか、又は下層３の構成繊維の熱収縮温度より熱収縮温度の高い繊維であることが好ましい。
上層２の坪量は、充分な密度勾配を形成する観点及び表面シート１の肌触りを良好にする観点から、好ましくは１０〜５０ｇ／ｍ²、更に好ましくは１５〜４０ｇ／ｍ²である。

下層３としては、カード法によって形成されたウェブや熱収縮性を有する不織布を用いることができる。
下層３の構成繊維としては、熱可塑性ポリマー材料からなり且つ熱収縮性を有するものが好適に用いられる。そのような繊維の例としては、潜在捲縮性繊維が挙げられる。下層３中の潜在捲縮性繊維の含有割合は４０〜１００重量％であることが好ましい。潜在捲縮性繊維は、加熱される前においては、従来の不織布用の繊維と同様に取り扱うことができ、且つ所定温度で加熱することによって螺旋状の捲縮が発現して収縮する性質を有する繊維である。

潜在捲縮性繊維は、例えば、収縮率の異なる２種類の熱可塑性ポリマー材料を成分とする偏心芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維からなる。その例としては、特開平９−２９６３２５号公報や特許第２７５９３３１号公報に記載のものが挙げられる。下層３は、例えば、このような潜在捲縮性繊維を含ませておき、上層２との熱融着と同時に又はその後に、加熱により該繊維の捲縮を発現させ、収縮させることができる。
下層３の坪量は、好ましくは１０〜５０ｇ／ｍ²、更に好ましくは１５〜４０ｇ／ｍ²である。

本発明の表面シート１Ａは、例えば、非熱収縮性繊維材料又は下層の繊維よりも熱収縮温度の高い繊維からなる上層２と、上層の繊維よりも熱収縮温度の低い収縮前の熱収縮性繊維材料からなる下層３とを、多数の熱接着エンボス４により所定のパターンで部分的に貼り合わせると同時に又は両者を貼り合わせた後に、熱を加えて、下層３を水平方向に熱収縮させることにより形成される。熱接着エンボス４により上層２は熱収縮し難いが、上層２及び下層３が熱接着エンボス４により間欠的に貼り合わされて一体化されているために、下層３が熱収縮すると、上層２もつられて縮もうとして歪が生じる。この歪が上層２側に凸状に隆起し立体ドーム形状の凸部６が形成される。熱接着エンボス４による貼り合わせ（熱融着）は、例えば、表面シート１Ａの熱接着エンボス４に対応する多数のＹ字状のエンボスピンが所定のパターンで配設されたエンボス面（エンボスロールの周面等）を、上層２と下層３との積層体における上層２側から圧接させ、各エンボスピンに熱圧された部位における上層２及び下層３を溶融させて行われる。上層２に形成される凸部６は、熱接着エンボス４による凹部５を覆うように張り出した部分を有していても良い。

下層３の熱収縮は、例えば、下層３を１種又は複数種の熱収縮性繊維から構成するか又は下層３中に１種又は複数種の熱収縮性繊維を含ませておき、上層２と下層３とを貼り合わせると同時に又は上層２と下層３とを貼り合わせた後に、下層３を加熱処理することにより行われる。このように、下層３を水平方向に熱収縮させることにより、上層２に形成される立体ドーム構造の凸部６の隆起形成性が高められ、より嵩高で肌触りのよい表面シート１Ａを得ることができる。

上述した方法で上層２及び下層３を貼り合わせて形成された表面シート１Ａは、その坪量が２０〜１００ｇ／ｍ²であることが好ましく、３５〜８０ｇ／ｍ²であることが更に好ましい。
表面シート１Ａには、上層２の全域に亘って多数の凹部５と多数の凸部６（多数の大凸部６ａと多数の小凸部６ｂ）が形成されているので、該シート１Ａは厚みがあり嵩高なものとなる。

上述した本発明の第１実施形態の吸収性物品用の表面シート１Ａを生理用ナプキンの表面材として使用した際の作用効果について説明する。
第１実施形態の表面シート１Ａは、図１に示すように、上層２側の面に、２種類の立体ドーム構造の大凸部６ａ及び小凸部６ｂを多数有している。また、大凸部６ａと小凸部６ｂとは、図１に示すように、隣り合って形成されている。従って、表面シート１Ａの上層２側を肌当接面として使用した場合に、図５に示すように、大凸部６ａは肌と当接するが、大凸部６ａの間に配された小凸部６ｂは肌と当接し難い。よって、第１実施形態の表面シート１Ａは、着用者の肌との接触面積をさらに低減することができ、べたつき感をさらに低減することができる。また、第１実施形態の表面シート１Ａは、着用者の肌との接触面積をさらに低減することができ、表面シート１Ａと肌とが擦れ難くなり、肌へのダメージを減らすことができる

また、第１実施形態の表面シート１Ａの繊維密度は、上述したように、大凸部６ａの重心（頂点６１）から小凸部６ｂの重心（頂点６２）に向かって徐々に高く形成されており、小凸部６ｂの重心（頂点６２）から熱接着エンボス４ａ，４ｂの中間位置ｃ（熱接着エンボス４ｂ，４ｃ間、熱接着エンボス４ｃ，４ｄ間、熱接着エンボス４ｄ，４ｅ間、熱接着エンボス４ｅ，４ｆ間、熱接着エンボス４ｆ，４ｇ間、熱接着エンボス４ｇ，４ｈ間、熱接着エンボス４ｈ，４ａ間それぞれの中間位置も同様）に向かって徐々に高く形成されており、熱接着エンボス４ａ，４ｂの中間位置ｃ（熱接着エンボス４ｂ，４ｃ間、熱接着エンボス４ｃ，４ｄ間、熱接着エンボス４ｄ，４ｅ間、熱接着エンボス４ｅ，４ｆ間、熱接着エンボス４ｆ，４ｇ間、熱接着エンボス４ｇ，４ｈ間、熱接着エンボス４ｈ，４ａ間それぞれの中間位置も同様）から熱接着エンボス４による多数の凹部５に向かって徐々に高く形成されている。このように、着用者の肌に先ず当接する大凸部６ａの重心（頂点６１）から凹部５に向かって漸増する減密度勾配が形成されているため、排泄された体液が低密度部分から高密度部分に毛管力により引き込まれて速やかに移行し易く、ムレをさらに低減することができる。また、着用者の肌に先ず当接する大凸部６ａの重心（頂点６１）から凹部５に向かって段階的に密度勾配が形成されているため、クッション感（装着感）が向上する。

また、第１実施形態の表面シート１Ａには、図１に示すように、規則的に配された熱接着エンボス４により、規則的に配された８角形状の大凸部６ａと４角形状の小凸部６ｂが形成される。大凸部６ａの間に配された小凸部６ｂは肌と当接し難く、小凸部６ｂは規則的に配されているため、隣り合う小凸部６ｂ同士を結ぶ筋道は空気を通し易く、ムレをさらに低減することができる。

また、第１実施形態の表面シート１Ａの熱接着エンボス４の形状は、図２に示すように、平面視してＹ字状に形成されており、Ｙ字状の熱接着エンボス４は、その熱接着エンボス４の重心と隣り合う熱接着エンボス部４の重心とを結んだ直線の垂直二等分線を対称軸として対称的に形成されている。Ｙ字状の熱接着エンボス４により囲まれて形成される凸部６ａ，６ｂは、Ｙ字状の熱接着エンボス４に面した部分が、該凸部６ａ，６ｂの他の部位よりも硬い。そのため、Ｙ字状の熱接着エンボス４により形成される立体ドーム構造の凸部６ａ，６ｂの形状保持性が向上し、表面シート１Ａにクッション感を付与することができ、装着感が向上する。

次に、本発明の第２実施形態の吸収性物品用の表面シート（以下、「表面シート１Ｂ」ともいう。）について、図６に基づいて説明する。
第２実施形態の表面シート１Ｂについては、第１実施形態の表面シート１Ａと異なる点について説明する。特に説明しない点は、第１実施形態の表面シート１Ａと同様であり、第１実施形態の表面シート１Ａの説明が適宜適用される。

第２実施形態の表面シート１Ｂにおける熱接着エンボス４の形状は、図６に示すように、平面視してＸ字状に形成されている。多数の熱接着エンボス４それぞれは、図６に示すように、最短距離に位置する隣り合う２個の熱接着エンボス４，４それぞれの重心を結ぶ直線上に延在している。具体的には、１個の熱接着エンボス４の重心から、その熱接着エンボス４の最短距離に位置する隣り合う４個の熱接着エンボス４の重心それぞれに向かって延在しＸ字状に形成されている。このように形成されたＸ字状の熱接着エンボス４は、その熱接着エンボス４の重心と隣り合う熱接着エンボス部４の重心とを結んだ直線の垂直二等分線を対称軸として対称的に形成されている。

表面シート１Ｂにおける多数の大凸部６ａは、それぞれ、図６に示すように、表面シート１Ｂを平面視して、最短距離に位置する隣り合う６個の熱接着エンボス４で囲まれた６角形状に形成されている。表面シート１Ｂにおいける多数の小凸部６ｂは、それぞれ、図６に示すように、表面シート１Ｂを平面視して、大凸部６ａと隣り合って形成されており、３個の大凸部６ａで囲まれた、即ち、３個の大凸部６ａの一部を構成する３個の熱接着エンボスで囲まれた３角形状に形成されている。このように、第１実施形態の表面シート１Ｂの多数の凸部６は、表面シート１Ｂを平面視して、多数の６角形状の大凸部６ａと、多数の３角形状の小凸部６ｂとからなる。第１実施形態の表面シート１Ｂの大凸部６ａの角数（６角形状）は、小凸部６ｂの角数（３角形状）の２倍となる関係を有している。

大凸部６ａの頂点６１における高さｈａは、小凸部６ｂの頂点６２における高さｈｂよりも高くなるように形成されている。具体的に説明すると、表面シート１Ｂにおいては、大凸部６ａは、図６に示すように、隣り合う６個の熱接着エンボス４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅ，４ｆで囲まれた領域であり、高さｈａは、その領域の頂点６１における高さである。小凸部６ｂは、図６に示すように、３つの大凸部６ａで囲まれた領域であり、高さｈｂは、その領域の頂点６２における高さである。熱接着エンボス４することにより、表面シート１Ｂには、上層２側に凸の大凸部６ａと小凸部６ｂとが形成される。従って、６角形状の大凸部６ａの頂点６１と大凸部６ａを形成する熱接着エンボス４（例えば、熱接着エンボス４ａ）との間隔は、図６に示すように、３角形状の小凸部６ｂの頂点６２と小凸部６ｂを形成する熱接着エンボス４（例えば、熱接着エンボス４ｂ）との間隔よりも広く、上述した表面シート１Ａの製造方法でも述べたように、大凸部６ａの方が、下層３を構成する熱収縮性繊維の熱収縮により上層２が凸状に隆起し易い。よって、第２実施形態の表面シート１Ｂにおいては、図６に示すように、大凸部６ａの高さｈａが小凸部６ｂの高さｈｂよりも高く形成されており、逆に、小凸部６ｂの重心（頂点６２）における繊維密度の方が、大凸部６ａの重心（頂点６１）における繊維密度よりも高く形成されている。

また、第２実施形態の表面シート１Ｂにおいては、３角形状の小凸部６ｂの高さｈｂが、図６に示すように、隣り合う熱接着エンボス４ａと熱接着エンボス４ｂとを結ぶ直線の中間位置ｃにおける高さｈｃよりも高く形成されており、逆に、熱接着エンボス４ａと熱接着エンボス４ｂとの中間位置ｃにおける繊維密度の方が、小凸部６ｂの重心（頂点６２）における繊維密度よりも高く形成されている。尚、隣り合う熱接着エンボス４ａと熱接着エンボス４ｂとを結ぶ直線の中間位置ｃにおける高さｈｃ及び繊維密度は、熱接着エンボス４ｂ，４ｃ間、熱接着エンボス４ｃ，４ｄ間、熱接着エンボス４ｄ，４ｅ間、熱接着エンボス４ｅ，４ｆ間、熱接着エンボス４ｆ，４ａ間それぞれの中間位置における高さ及び繊維密度と同じである。

上述した本発明の第２実施形態の吸収性物品用の表面シート１Ｂを使用した際の作用効果について説明する。
第２実施形態の表面シート１Ｂは、第１実施形態の表面シート１Ａと同様の効果が得られる。以下、第１実施形態の表面シート１Ａと異なる効果について説明する。

第２実施形態の表面シート１Ｂは、小凸部６ｂが三角形で形成されることから、表面シート１Ａよりも更に小凸部６ｂの高さｈｂを低くすることが可能であり、小凸部６ｂを形成する三角形は必ず他の小凸部６ｂを形成する三角形と熱接着エンボスを共有するため、小凸部６ｂと肌の間に形成される空間が表面シート１Ｂの面方向に略連続して形成され、優れた通気性を発現できる。

次に、本発明の第３実施形態の吸収性物品用の表面シート（以下、「表面シート１Ｃ」ともいう。）について、図７に基づいて説明する。
第３実施形態の表面シート１Ｃについては、第１実施形態の表面シート１Ａと異なる点について説明する。特に説明しない点は、第１実施形態の表面シート１Ａと同様であり、第１実施形態の表面シート１Ａの説明が適宜適用される。

第３実施形態の表面シート１Ｃにおける熱接着エンボス４の形状は、図７に示すように、平面視して円形状に形成されている。
表面シート１Ｃにおける多数の大凸部６ａは、それぞれ、図７に示すように、表面シート１Ｃを平面視して、最短距離に位置する隣り合う８個の熱接着エンボス４で囲まれた４角形状に形成されている。表面シート１Ｃにおいける多数の小凸部６ｂは、それぞれ、図７に示すように、表面シート１Ｃを平面視して、大凸部６ａと隣り合って形成されており、大凸部６ａの一部を構成する４個の熱接着エンボスで囲まれた４角形状に形成されている。４角形状の小凸部６ｂは、図７に示すように、規則的に配された４個の４角形状の大凸部６ａの間に、連続的に９個配置されており、９個の４角形状の小凸部６ｂは、平面視してＸ字状を形成している。このように、第３実施形態の表面シート１Ｃの多数の凸部６は、表面シート１Ｃを平面視して、多数の４角形状の大凸部６ａと、多数の４角形状の小凸部６ｂとからなる。

大凸部６ａの頂点６１における高さｈａは、小凸部６ｂの頂点６２における高さｈｂよりも高くなるように形成されている。具体的に説明すると、表面シート１Ｃにおいては、大凸部６ａは、図７に示すように、隣り合う８個の熱接着エンボス４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅ，４ｆ，４ｇ，４ｈで囲まれ、４つの角（熱接着エンボス４ａ，４ｃ，４ｅ，４ｇ）のある領域であり、高さｈａは、その領域の重心（頂点６１）における高さである。小凸部６ｂは、図７に示すように、隣り合う大凸部６ａの一部を構成する４個の熱接着エンボスで囲まれた領域であり、高さｈｂは、その領域の重心（頂点６２）における高さである。熱接着エンボス４することにより、表面シート１Ｂには、上層２側に凸の大凸部６ａと小凸部６ｂとが形成される。従って、４角形状の大凸部６ａの重心と大凸部６ａを形成する熱接着エンボス４（例えば、熱接着エンボス４ａ）との間隔は、図７に示すように、４角形状の小凸部６ｂの重心と小凸部６ｂを形成する熱接着エンボス４（例えば、熱接着エンボス４ｃ）との間隔よりも広く、上述した表面シート１Ａの製造方法でも述べたように、大凸部６ａの方が、下層３を構成する熱収縮性繊維の熱収縮により上層２が凸状に隆起し易い。よって、第３実施形態の表面シート１Ｃにおいては、図７に示すように、大凸部６ａの高さｈａが小凸部６ｂの高さｈｂよりも高く形成されており、逆に、小凸部６ｂの重心（頂点６２）における繊維密度の方が、大凸部６ａの重心（頂点６１）における繊維密度よりも高く形成されている。

また、第３実施形態の表面シート１Ｃにおいては、４角形状の小凸部６ｂの高さｈｂが、図７に示すように、隣り合う熱接着エンボス４ｃと熱接着エンボス４ｄとを結ぶ直線の中間位置ｃにおける高さｈｃよりも高く形成されており、逆に、熱接着エンボス４ｃと熱接着エンボス４ｄとの中間位置ｃにおける繊維密度の方が、小凸部６ｂの重心（頂点６２）における繊維密度よりも高く形成されている。尚、隣り合う熱接着エンボス４ｃと熱接着エンボス４ｄとを結ぶ直線の中間位置ｃにおける高さｈｃ及び繊維密度は、熱接着エンボス４ａ，４ｂ間、熱接着エンボス４ｂ，４ｃ間、熱接着エンボス４ｄ，４ｅ間、熱接着エンボス４ｅ，４ｆ間、熱接着エンボス４ｆ，４ｇ間、熱接着エンボス４ｇ，４ｈ間、熱接着エンボス４ｈ，４ａ間それぞれの中間位置における高さ及び繊維密度と同じである。

上述した本発明の第３実施形態の吸収性物品用の表面シート１Ｃを使用した際の作用効果について説明する。
第３実施形態の表面シート１Ｃは、第１実施形態の表面シート１Ａと同様の効果が得られる。以下、第１実施形態の表面シート１Ａと異なる効果について説明する。

第３実施形態の表面シート１Ｃは、４角形状の小凸部６ｂを備えており、４角形状の小凸部６ｂは、図７に示すように、規則的に配された４個の４角形状の大凸部６ａの間に、連続的に９個配置されており、９個の４角形状の小凸部６ｂは、平面視してＸ字状を形成している。大凸部６ａの間に配された小凸部６ｂは肌と当接し難く、小凸部６ｂは規則的に配されているため、隣り合う小凸部６ｂ同士を結ぶ筋道は空気を通し易く、ムレをさらに低減することができる。

第３実施形態の表面シート１Ｃは、小凸部６ｂが連続して直線に配列されているため、空気をより通し易く、ムレをさらに低減することができる。

本発明の吸収性物品用の表面シートは、上述の第１実施形態の表面シート１Ａ、第２実施形態の表面シート１Ｂ及び第３実施形態の表面シート１Ｃに何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。

例えば、上述の第１実施形態の表面シート１Ａ、第２実施形態の表面シート１Ｂ及び第３実施形態の表面シート１Ｃにおいては、図２，図６，図７に示すように、熱接着エンボス４の形状が、それぞれ、Ｙ字状、Ｘ字状、円形状であるが、他の形状、例えば、楕円状、三角形状、矩形状、これらの組み合わせ等であってもよい。

また、上述の第１実施形態の表面シート１Ａ、第２実施形態の表面シート１Ｂ及び第３実施形態の表面シート１Ｃにおいては、図２，図６，図７に示すように、２層構造であるが、単層構造としてもよく、下層３の両面に上層２を積層して３層構造としてもよい。

本発明の表面シートは、吸収性物品用の表面シートとして用いられる。
吸収性物品は、主として尿や経血等の排泄体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁 パッド等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。

［上層の製造］
大和紡績株式会社製の芯鞘型複合繊維〔ＮＢＦ（ＳＨ）（商品名）、２．２ｄｔｅｘ×５１ｍｍ〕を原料として、カード法によって坪量２２ｇ／ｍ²のカードウェブを製造し、これを上層として用いた。前記芯鞘型複合繊維はポリエチレンテレフタレートを芯成分、ポリエチレンを鞘成分とするものであった。

［下層の製造］
大和紡績株式会社の熱収縮性繊維〔Ｌ（Ｖ）（商品名）、２．２ｄｔｅｘ×５１ｍｍ〕を原料として、カード法によって坪量２２ｇ／ｍ²のカードウェブを製造し、これを下層として用いた。

実施例
図８に示すように、熱接着エンボス４の形状は円形状であり、下層上に上層を重ね合わせた積層体の上層側から図８に示すパターンでエンボス接着し、８個の熱接着エンボス４で囲まれた８角形状の大凸部６ａと、４個の熱接着エンボス４で囲まれた４角形状の小凸部６ｂとを形成した。積層体のエンボス接着後、１３０℃±１０℃の熱風を５〜１０秒間通過させて、下層の熱収縮性繊維を捲縮させ、下層を収縮させると共に上層を凸状に突出させ、多数の立体ドーム構造の大凸部６ａ及び小凸部６ｂを有する吸収性物品用の表面シート１Ｄを製造した。熱接着エンボス４は５．５個／ｃｍ²配されており、熱収縮後の表面シート１Ｄの最短距離にある隣り合う２つの熱接着エンボス４の間隔は１．２ｍｍであり、熱接着エンボス４の面積は３．１ｍｍ²であった。

比較例１
図９に示すように、熱接着エンボス４００の形状は矩形状であり、下層上に上層を重ね合わせた積層体の上層側から図９に示すパターンでエンボス接着し、４個の熱接着エンボス４００で囲まれた凸部６００を形成した。積層体のエンボス接着後、実施例と同様の条件で、熱風を通過させて、多数の凸部６００を有する吸収性物品用の表面シート１００を製造した。熱接着エンボス４００は７．１個／ｃｍ²配されており、熱収縮後の表面シート１００の最短距離にある隣り合う２つの熱接着エンボス４００の間隔は２．２ｍｍであり、熱接着エンボス４００の面積は３．１ｍｍ²であった。

比較例２
図１０に示すように、熱接着エンボス４０１の形状は十字形状であり、図１０に示すように４個の熱接着エンボス４０１で囲まれた凸部を形成するように、十字形状の熱接着エンボス４０１は最短距離にある隣り合う２つの熱接着エンボス４０１の重心同士を結んだ直線の垂直二等分線を対称軸として対称的に形成されている。下層上に上層を重ね合わせた積層体の上層側から図１０に示すパターンでエンボス接着し、４個の十字形状の熱接着エンボス４０１で囲まれた凸部６０１を形成した。積層体のエンボス接着後、実施例と同様の条件で、熱風を通過させて、多数の凸部４０１を有する吸収性物品用の表面シート６０１を製造した。十字形状の熱接着エンボス４０１は７．１個／ｃｍ²配されており、熱収縮後の表面シート６０１の最短距離にある隣り合う２つの熱接着エンボス４０１の間隔は１．６ｍｍであり、熱接着エンボス４０１の面積は３．２ｍｍ²であった。

実施例及び比較例１，２で得られた表面シートについて、（１）肌との接触面積、（２）肌との摩擦係数、（３）圧縮特性及び（４）吸収性能を測定し、その結果を表１に示した。

（１）肌との接触面積
ナプキン着用時に着用者が感じるベタつき、蒸れの良否を評価するべく、下記方法により、肌とナプキン表面の接触面積を測定した。
〔測定方法〕
実施例及び比較例の各表面シートについて、肌との接触面積を以下の方法で測定した。
サンプルである表面シートを６０ｍｍ×８０ｍｍの大きさに切り出し、無加圧の状態及び、上部に透明の重さ５０ｇのアクリル板を置き、更にアクリル板上に２５０ｇの錘を設置し、６．２５ｇｆ／ｃｍ²の 荷重を掛けた状態で、各サンプルの表面形状をＫｅｙｅｎｃｅ社製、高精度形状計測システムＫＳ−１１００を用い測定し、画像を取り込んだ。取り込んだ画像をＫｅｙｅｎｃｅ社製、形状解析アプリケーションＫＳ−Ａｎａｌｙｚｅｒを用い解析し、無荷重の状態から６．２５ｇｆ／ｃｍ²の荷重を掛けた状態で厚み方向に変化した部分を抽出し、二値化処理することにより、装着時に肌と接触する部分の画像を得た。この画像をプリンターで印刷し、コンピューターに取り込んだ。画像の取り込みには、サンプルの中央部を使用し、光源として[サンライトＳＬ−２３０Ｋ２；ＬＰＬ（株）社製]を２台使用し、 ＣＤカメラ（ＨＶ−３７；日立電子（株）社製）とレンズ（Ｎｉｋｏｎ製 Ａｉ ＡＦ Ｎｉｋｏｌ ２４ｍｍＦ２．８Ｄ）をＦマウントにより接続し、Ｎｅｘｕｓ製ＮｅｗＱｕｂｅ（Ｖｅｒ．４．２２）を用いて画像の取り込み・処理を行い、接触面積を測定した後、サンプル全体の面積で除することで、「接触面積率」を算出した。

（２）肌との摩擦係数
ナプキン着用時に着用者が感じる肌との擦れた感じの良否を評価するべく、下記方法により、肌との摩擦係数を測定した。
〔測定方法〕
実施例及び比較例の各表面シートについて、肌との摩擦係数を以下の方法で測定した。
サンプルである表面シートを５０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに切り出し、フックのついた錘（重量２１１ｇ、縦６３ｍｍ×横６３ｍｍ×厚み７ｍｍ）に紙製両面テープを用い、サンプルの接着面が裏面となるように接着した。サンプルを接着した錘をサンプルの表面が下側になるようアクリル版の上に静置し、フックにワイヤーを取り付け、滑車を介してオリエンテック社製引張試験機Ｔｅｎｓｉｌｏｎ ＲＴＣ−１２１０Ａに取り付けた。引張速度２００ｍｍ／分で、サンプルを接着した錘を引っ張り、アクリル板上を水平方向に滑らせた。記録されたチャートの荷重の平均値を摩擦力とし、サンプルを接着した錘の重量から、摩擦係数を算出した。

（３）圧縮特性
ナプキン着用時に着用者が感じるクッション性を評価するべく、下記方法により、肌との圧縮特性を測定した。
〔測定方法〕
実施例及び比較例の各表面シートについて、圧縮特性を以下の方法で測定した。
圧縮特性は、カトーテック社ＫＥＳ−Ｇ５ハンディー圧縮試験機を用いて測定した。サンプルである表面シートを、５ｃｍ×１０ｃｍの大きさに切り出し、試験台に取り付けた。そのカットサンプルを面積２ｃｍ²の円形平面を持つ鋼板間で圧縮した。圧縮速度は２０μｍ／ｓｅｃ、圧縮最大荷重は４．９ｋＰａとした。回復過程も同一速度で測定を行った。圧縮仕事量ＷＣは次式で表される。Ｔm、Ｔ0及びＰは、それぞれ４．９ｋＰａ（５０ｇｆ／ｃｍ²）荷重時の厚み、４９Ｐａ（０．５ｇｆ／ｃｍ²）荷重時の厚み及び測定時の荷重を示す。

（４）液吸収速度
ナプキン着用時に着用者が感じるドライ感の良否を評価するべく、下記方法により、ナプキン表面から戻ってくる液戻り量を測定した。
〔測定方法〕
生理用ナプキンを水平に置き、底部に直径１ｃｍの注入口がついた円筒つきアクリル板を重ねて、注入口から脱繊維馬血(日本バイオテスト（株）製)３ｇを注入し、注入後１分間その状態を保持した。次に、円筒つきアクリル板を取り除き、表面シートの表面上に、縦６ｃｍ×横９．５ｃｍで坪量１３ｇ／ｍ²の吸収紙（市販のティッシュペーパー）を１６枚重ねて載せた。更にその上に圧力が４．０×１０²Ｐａになるように重りを載せて５秒間加圧した。加圧後、吸収紙を取り出し、加圧前後の紙の重さを測定して、紙に吸収された脱繊維馬血の重量を測定して表面液残り量とした。

表１の結果によれば、実施例の表面シートは、比較例１及び比較例２の表面シートに比べ、肌との接触面積が低く、摩擦係数も低いので、べたつき感やムレをさらに低減し、肌へのダメージを減らす効果が得られる。また、実施例の表面シートは、比較例１の表面シートに比べ、圧縮特性が高く、比較例２の表面シートに比べ、吸収性能（表面の液残り）が低いので、実施例の表面シートは、クッション感（装着感）と吸収性能と両立しており、使用感を向上させる効果が得られる。

１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ 吸収性物品用の表面シート
２ 上層
３ 下層
４（４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ，４ｅ，４ｆ，４ｆ，４ｇ，４ｈ） 熱接着エンボス
５ 凹部
６ 凸部
６ａ 大凸部
６ｂ 小凸部
６１ 大凸部６ａの頂点
６２ 小凸部６ｂの頂点
ｃ 熱接着エンボス４ａと熱接着エンボス４ｂとを結ぶ直線の中間位置

Claims (5)

1. 規則的に配された多数の熱接着エンボスにより、非肌当接面側に配された熱収縮性繊維を含む下層と肌当接面側に配された上層とが間欠的に貼り合わされ、前記下層の熱収縮性繊維が熱収縮されている吸収性物品用の表面シートであって、
   前記熱接着エンボスにより囲まれた２種類の大きさの立体ドーム構造の大凸部及び小凸部を前記上層の肌当接面側にそれぞれ多数有し、該大凸部及び該小凸部は、それぞれ、隣り合う複数の前記熱接着エンボスで囲まれた多角形状に形成されており、
   前記大凸部と前記小凸部とは隣り合って形成されており、
   前記大凸部の底面積が、前記小凸部の底面積の２倍以上であり、
   前記大凸部の頂点における高さが、前記小凸部の頂点における高さよりも高い吸収性物品用の表面シート。
2. 前記大凸部の底面積が、前記小凸部の底面積の４倍以上である請求項１に記載の吸収性物品用の表面シート。
3. 前記上層は、エアスルー不織布、エアレイド不織布又はレジンボンド不織布から選ばれる嵩高い不織布である請求項１又は２に記載の吸収性物品用の表面シート。
4. 多数の前記熱接着エンボス部それぞれの形状は、隣り合う該熱接着エンボス部の重心を結んだ線の垂直二等分線を対称軸として対称的に形成されている請求項１〜３の何れかに記載の吸収性物品用の表面シート。
5. 前記大凸部の角数が、前記小凸部の角数ｎ（３≦ｎ≦４，ｎ＝整数）の２倍である請求項１〜４の何れかに記載の吸収性物品用の表面シート。

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