JP5331875B2

JP5331875B2 - 茶葉の製造方法

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Publication number: JP5331875B2
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Inventors: 正巳笹目; 仁衣笠; 和則岡野谷; 章雄伊藤; 均井料
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Description

本発明は、缶やペットボトル等の容器に充填する容器詰茶系飲料の原料茶葉として、或いは、ティーバッグ等に充填する茶葉等として好適に用いることができる茶葉の製造方法に関する。

従来、緑茶は、次のような方法で工業的に製造されるのが一般的であった。
先ず、摘採した生茶葉を蒸熱処理して酸化酵素の働きを止め、茶葉の色を緑色に保ちつつ青臭みを取り除く（蒸熱工程）。次に、一旦冷却し、乾燥した熱風をドラム内に送り込みながら打圧を加えて茶葉表面の蒸し露を取り除き（葉打ち）、乾燥した熱風をドラム内に送り込みながら打圧と摩擦を加えて圧迫しながら揉んで、茶葉を柔らかくすると共に内部の水分を低下させる（粗揉）。次いで、回転するブラシのような機械を用いて、茶葉を塊にしながら圧力を加えて揉んで、茶葉の組織を破壊して内容成分を浸出し易くすると共に水分の均一化を図り（揉捻）、さらに、乾燥した熱風をドラム内に送り込みながら打圧を加えて揉んで、茶葉を解きほぐしながら乾燥させ（中揉）、振り子のように揺動する機械で人の手で揉むように繰り返し揉みながら乾燥させる（精揉）。そして、このようにして揉み工程を終えた茶葉は、長期保存耐性を付与しつつ香味を発揚させるために、熱風乾燥装置で乾燥させ水分を５％程度まで低下させる乾燥工程を経て、荒茶と呼ばれる半製品となる。そして必要に応じて、荒茶から木茎や浮葉、粉等を取り除き、消費者の嗜好性に合った香味となるように火入れを行って仕上茶とする（以上「仕上げ加工工程」という）製造方法が一般的であった（非特許文献１参照）。

静岡県茶業会議所編、１９８８、「新茶業全書」、静岡県茶業会議所、ｐ３１０〜ｐ３４２

前述のように、従来の緑茶の製造方法は、生茶葉の蒸熱、葉打ち、粗揉、揉捻、中揉、精揉、乾燥という多くの工程を経て、人肌程度の温度下で揉んで内部の水分を表面に出しながら乾燥させる工程を繰り返して荒茶を製造していたため、蒸熱から乾燥までに長時間（通常４時間〜５時間）を要しており、しかも多くの工程を経るために各工程中で或いは次の工程に送る際に茶葉や茶粉が飛散して収率がロスするという問題があった。

また、従来は家庭で急須等で茶を淹れて飲むのが普通であったが、ペットボトル飲料などの容器詰茶系飲料やティーバッグの普及とともに新たな課題も生じてきた。例えば、急須等で淹れて飲むために茶葉として市販される茶葉は、色はもちろん、茶葉の形状も価格評価の対象であり、針のように撚れて尖った棒状の茶葉が良いものと評価されてきたが、容器詰茶系飲料やティーバッグの原料茶葉の場合には、茶葉が顧客の目に触れることがないため、茶葉の色や形状はそれほど重視される訳ではない。そのかわり、水乃至お湯に浸漬した際の溶出効率や、溶出される成分の品質、抽出した後の抽出液の劣化の方が重視される。例えば容器詰茶系飲料の場合、高温殺菌されるため、高温殺菌によって抽出液が変質して不快臭を生じるような溶出成分を抑えることが望まれる。

そこで本発明は、缶やペットボトル等の容器に充填する容器詰茶系飲料用の原料茶葉、並びにティーバッグ等に充填する原料茶葉に適した製造方法として、従来の製法に比べて短時間で荒茶を製造することができ、収率ロスが少なく、好ましくは高温殺菌によって変質する不快臭成分を抑制することができる、新たな茶系飲料用原料茶の製造方法を提案せんとするものである。

本発明は、かかる課題を解決するため、茶葉を、１００〜１６０℃の２つのローラーの間隙で加圧して茶葉の難乾燥部位を押し潰すとともに茶葉の含水率を３０〜７０質量％に乾燥させる１次乾燥工程、茶葉を加圧しながら揉んで孔から押出す揉み・成形工程、及び、２次乾燥工程を備えた、圧密比が０．８５〜０．９５である茶葉の製造方法を提案する。

本発明の製造方法によれば、従来の製法に比べて、蒸熱後から乾燥までの処理時間を大幅に短縮することができ、しかも工程数が大幅に少なくなるため、収率ロスを大幅に少なくすることができる。
さらに、高温でいっきに一次乾燥させるため、その後の工程、特に高温殺菌後に酸化劣化して不快臭成分が発生するのを抑制することができる。
またさらに、茶葉を加圧しながら揉んで孔から押出して成形することにより、水乃至お湯に浸漬した際の溶出効率を従来の茶葉に比べて格別に高めることができる。
よって、本発明の製造方法は、缶やペットボトル等の容器に充填する容器詰茶系飲料を抽出するための抽出用茶葉、並びにティーバッグ等に充填する飲料抽出用の茶葉の製造方法として特に適している。

１次乾燥工程に用いる装置の一例を説明した図である。揉み・成形工程に用いる装置の一例を説明した図である。振動コンベアの一例を示した図である。テアニン含有重量割合（％）をＸ軸とし、カフェイン含有量に対する単糖類含有量の重量割合をＹ軸とする座標中に、試験１で得たサンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．３０の測定値をプロットしたグラフである。試験１で得たサンプルＮＯ．４の外観の写真である。図５の茶葉の内部の拡大写真である。試験１で得たサンプルＮＯ．３０の外観の写真である。図７の茶葉の内部の拡大写真である。

以下、本発明の実施の形態について説明するが、本発明の範囲が実施の形態に制限されるものでない。

＜本茶葉製造方法＞
本実施形態に係る原料茶葉の製造方法（以下、「本茶葉製造方法」と称する）は、摘採された生茶葉を必要に応じて殺青処理又は萎凋処理を行った後、茶葉を加熱体に接触させて茶葉の水分調整行う１次乾燥工程、茶葉を加圧しながら揉んで孔から押出す揉み・成形工程、及び、２次乾燥して荒茶を製造する工程を備えた製造方法である。
なお、上記工程以外については従来公知の茶葉加工工程を適宜採用することが可能である。例えば、必要に応じて、荒茶の粒度を揃えたり、火入れをしたりするなどは任意である。

（原料）
本茶葉製造方法における原料は、茶樹Ｃａｍｅｌｌｉａｓｉｎｅｎｓｉｓに属するものであればよい。また、茶葉等の品種、育成地、育成条件、摘採時期、摘採方法等は特に限定されない（例えば、『新茶業全書』、静岡県茶業会議所、昭和４１年初版発行を参照）。
例えば茶の品種としては、やぶきた、ゆたかみどり、さやまかおり、かなやみどり、おくみどり、あさつゆ、さえみどり、べにふうき、ふじかおり、香駿等が挙げられる。
また、茶葉の育成地は、茶葉の育成が可能である限りにおいて特に限定されず、日本国内であっても日本国外であってもよい。日本国内であれば、例えば静岡県、鹿児島県、三重県、宮崎県、京都府等が具体的に挙げられる。また、日本国外で育成された茶樹から得られる茶葉を用いてもよい。また、摘採時期（茶期）についても特に限定されない。
茶葉の栽培条件や摘採方法等についても特に限定されないが、例えば公知の方法又はこれに基づいて改良された方法を適宜採用することができる。

以下、緑茶を中心にして本茶葉製造方法について説明するが、ウーロン茶や紅茶についても同様に適用することは可能である。例えば、緑茶（煎茶、玉露、茎茶、かぶせ茶、碾茶、抹茶、番茶、ほうじ茶、釜炒り茶等）やジャスミン茶等の花茶（緑茶にジャスミン、蓮、桂花、柚子、菊等の香りを着香させたもの）に代表される不発酵茶であっても、ウーロン茶に代表される半発酵茶であっても、紅茶に代表される発酵茶であってもよい。例えばウーロン茶や紅茶の場合には、１次乾燥前の工程は従来と同様に行い、１次乾燥以後の工程を本発明と同様に行えばよい。

なお、本発明において「茶葉」と表現する場合、茶葉のみの場合と、茶葉及び茎を含む場合とを包含する。通常は、５ｃｍ〜２０ｃｍ程度の茎に２〜８枚程度の葉が付いたものを用いて、この状態で荒茶を製造するため、茶葉及び茎を含んでいる場合の方が通常である。

（殺青処理又は萎凋処理）
摘採された茶葉は、必要に応じて殺青処理又は萎凋処理を行う。すなわち、緑茶などの不発酵茶の場合には、蒸熱又は釜炒りなどの殺青処理を行い、ウーロン茶などの半発酵茶や紅茶などの発酵茶の場合には萎凋処理を行えばよい。
この際、殺青処理や萎凋処理の具体的な方法は、現在行われている方法を任意に採用可能である。

（茶葉の前処理）
茶葉を１次乾燥する際には、茶葉が丸まった状態よりも拡がった状態の方が効果を得やすいため、丸まった状態の茶葉を解きほぐして拡げた上で１次乾燥するのが好ましい。特に蒸熱された茶葉は丸まる傾向があるため、茶葉を解きほぐして拡げた上で１次乾燥工程に供給するのが好ましい。但し、必ずこのような前処理を行う必要はない。

丸まった状態の茶葉を解きほぐすには、手作業で拡げてもよいが、縦方向に振動を与える振動コンベアで茶葉を搬送して１次乾燥工程に茶葉を供給するのが好ましい（図３参照）。
この際、微振動を与えたのでは茶葉が固まってしまうばかりか、輸送できないため、大きな振動を与えるのが好ましい。大きな振動を与えることで、輸送効率が高まるばかりか、茶葉を拡げることができ、しかも一定量を一次乾燥装置に供給することができる。
例えば振動コンベアの振動に関し、上下方向の振幅を５ｍｍ〜２０ｍｍ、好ましくは７ｍｍ〜１５ｍｍとし、この振動を４５０〜７００回／分与えるのが好ましい。

ここで、図３に示した振動コンベア５について説明する。
架台上５１に複数の板バネ５２が斜めに並行に取り付けられ、その上に搬送板５３が載置されている。搬送板５３の下面側には、クランク５４の一端が固定されており、その他端に固定したプーリ５５が、モータ５６及びベルト５７により回転させられることにより、クランク５４が往復運動し、このクランクの運動と板バネ５２とにより搬送板５３が斜め上下方向に振動する。よって、搬送板５３上の蒸葉は、斜め上下方向の振動を受けて、移動するうちに解きほぐされて拡がった状態となる。

１次乾燥前に冷却を行ってもよい。この冷却は、風冷、水冷、その他任意の冷却方法を採用可能であり、茶葉の品温を４０℃以下となるように冷却するのが好ましい。
また、冷却された茶葉の表面には水滴が多く付着しているため、必要に応じて茶葉の水切り操作を行い、余分な水分を除去してから１次乾燥に供するようにしてもよい。

（１次乾燥工程）
１次乾燥工程は、茶葉を加熱体に接触させることで茶葉の水分調整を行う、すなわち適度に水分を除く工程である。

この際、加熱体の温度は、１００〜１６０℃であるのが好ましく、特に１１０〜１５０℃が好ましく、中でも１２０〜１４０℃範囲内に調節するのが好ましい。加熱体の目標温度は、加工時点での気象条件、茶葉の品質や状態、設備的制約等の理由から、前記範囲内で適宜調整するのが好ましい。
また、加熱時間、言い換えれば茶葉を加熱体に接触させておく時間は、５〜３０秒、特に１０〜２０秒の範囲内に調節するのが好ましい。
加熱体の温度及び加熱時間をこのような範囲内に制御すれば、茶葉の水分を必要な範囲まで除去することができ、且つ処理時間の短縮化を図ることができる。

１次乾燥工程は、従来の葉打ち及び粗揉に代わる工程と考えることができる。従来の葉打ち及び粗揉では、人肌程度の温度下で揉んで内部の水分を表面に出しながら水分調整を行っていた。これは、茶葉に含まれる全成分を浸出させ易くすると共に、４０℃以上の高温にすると茶葉が赤くなることに由来するものであった。これに対し、本茶葉製造方法では、１００℃以上に加熱された加熱体に直接接触させて乾燥させるため、乾燥に要する処理時間を大幅に短縮することができ、しかも工程数を大幅に少なくして収率ロスを大幅に少なくすることができる。さらに埃の発生を抑えることができる。また、１００℃以上の高温で乾燥して茶葉に高温加熱履歴を残すことにより、飲料製造の工程で加熱殺菌した際に酸化劣化して不快臭成分が発生するのを抑制することができる。

１次乾燥工程では、加熱体に茶葉を接触させると共に、加圧して茶葉の難乾燥部位を押し潰すようにするのが好ましい。茶葉の難乾燥部位とは、茎や芯の部分である。
茶葉の葉脈や茎内の水分量は、これ以外の部分と比較して水分が多く含まれており、茶葉に均一に熱が加わるようにするためには、茶葉を加熱する前或いは加熱と同時に加圧して少なくとも茎部、好ましくは葉脈を押し潰して内部の水分が外に出易いようにするのが好ましい。
この際、加圧の程度としては、茶葉（茎を含む）の厚さが０．４ｍｍ以下、好ましくは０．１ｍｍ〜０．４ｍｍ、さらに好ましくは０．２ｍｍ〜０．３ｍｍの範囲内となるように加圧するのが好ましい。
加圧方法としては、例えば平面上又は椀状の容器内部に配した茶葉にプレス圧をかける方法や、１又は２以上の加圧ローラーを用いて茶葉等にプレス圧をかける方法、その他の加圧方法を採用可能である。

１次乾燥工程における乾燥の目安としては、茶葉の含水量が、３０〜７０％、特に４０〜６０％となるようにするのが好ましい。
また、加熱体に直接茶葉を接触させるため、茶葉表面は乾燥していても、内部には水分が含まれた状態となるが、このように乾燥させることは品質の観点から好ましい。

１次乾燥の好ましい具体例としては、図１に示すように、加熱した２つの回転ローラー（加熱体）１１、１１間に茶葉２を投入して、加熱したローラー１１に接触させると共にローラー１１，１１間で加圧して茶葉２を押し潰し、そのままローラー１１表面に該茶葉を貼り付けて加熱乾燥させ、ローラー１１表面から例えばヘラのような物１２で刮ぎ落とすようにして離脱させる方法を挙げることができる。この場合、ローラー表面に茶葉が貼り付いている時間が乾燥時間となる。
このような方法で１次乾燥すれば、茶葉の難乾燥部位を押し潰すように加圧することができると同時に、茶葉を必要な程度に十分乾燥させることができ、しかも乾燥時間を短縮化することができる。通常、乾燥させ難い茎部をも十分に乾燥させることができる。

（揉み・成形工程）
揉み・成形工程は、茶葉を加圧しながら揉んで、好ましくはせん断力を加えながら揉んで孔から押出して成形する工程である。
この揉み・成形工程は、従来の揉捻、中揉および精揉など茶葉を揉み込んで撚って成形する工程に代わる工程と考えることができる。従来は、粗揉、揉捻、中揉、精揉などの多くの工程を経て茶葉を揉んで針状に成形していたが、本茶葉製造方法では、一工程で茶葉を加圧しながら揉んで孔から押出すことにより成形する点に特徴がある。
このように揉みと成形を一工程で同時に行うことにより、処理時間を大幅に短縮することができるばかりか、工程数を減らすことで収率のロスも大幅に少なくすることができる。また、茶葉を加圧しながら揉むことにより、特にせん断力を加えて揉むことにより、茶葉の含水率を均一にすることができるばかりか、従来のように一枚の茶葉が撚れて針のように硬い棒状に成形されるのとは異なり、複数の茶葉が集まり、内部に空間を有する塊状に成形することができる。

一工程で茶葉を加圧しながらせん断力を加えて揉んで孔から押出す方法としては、例えば茶葉を搬送スクリューで圧送して孔から押出すと共に切断して成形する方法を挙げることができる。但し、この方法に限定するものではない。

好ましくは、図２に示すように、シリンダー３１中で回転する搬送スクリュー３２と、シリンダー３１の出口部に嵌着される多数の孔３３を備えたプレート３４と、該プレート３４に近接して回転するナイフ３５とを備えた装置３で実施するのがよい。このような装置によれば、搬送スクリュー３２で茶葉を揉みながら出口方向に圧送し、プレート３４の孔３３から茶葉２を押出すと共に、該プレート３４の内面に摺接しながら回転するナイフ３５によって切断して塊状に成形することができる。

この際、搬送スクリューの回転速度及びプレートの孔の大きさ等によって、揉みの程度や処理後の茶葉の形状等を調整することができる。
搬送スクリューの回転速度は、４０ｒｐｍ〜４００ｒｐｍ、特に６０ｒｐｍ〜３００ｒｐｍとするのが好ましい。
また、プレートの孔、すなわち茶葉を押出す孔は、その直径が３．２ｍｍ〜１９．０ｍｍ、特に６．４ｍｍ〜１２．８ｍｍに形成するのが好ましく、この孔を、１ｍ^２あたり０．２０ｍ^２〜０．５０ｍ^２、特に０．２５ｍ^２〜０．４５ｍ^２、更に０．３０ｍ^２〜０．４０ｍ^２の割合で形成するのが好ましい。
茶葉を投入してから押出すまでの時間としては、５秒〜３０秒、特に５秒〜２０秒とするのが好ましい。
さらに、回転するナイフ等によって切断する長さとしては、５ｍｍ〜１６ｍｍ、特に５ｍｍ〜１０ｍｍとするのが好ましい。

このような揉み・成形工程によれば、従来のように一枚の茶葉が撚れて針のように硬い棒状に成形されるのとは異なり、複数の茶葉が集まり、内部に空間を有する塊状に成形することができる。但し、前記塊状とは、特にその形状を限定するものではなく、例えば球体、楕円球体、円柱体、直方体など任意の形状の意味である。
搬送スクリューで茶葉を揉みながら圧送することで、茶葉にはせん断力が加わり、茶葉の細胞は軟化及び破壊され、成分が浸出し易い状態となる。その一方、複数の茶葉が絡まって塊状になるため、従来の精揉後の茶葉に比べると表面積が小さくなるため、茶葉の劣化を抑えることができる。また、適度に揉まれるため、浸出成分が過剰とならず、飲料を抽出するには必要十分な成分を浸出させることができる。

なお、揉み・成形工程では、品質劣化を防ぐために、品温が５℃〜４０℃、好ましくは５℃〜３０℃の範囲に保つように冷却するのが好ましい。
この際、冷却の手段は任意であり、冷却水などで装置を冷却してもよいし、茶葉と一緒に氷やドライアイスを投入するようにして冷却してもよい。

（２次乾燥工程）
２次乾燥の具体的手段は特に限定するものではなく、従来から行われている乾燥方法を採用することができる。例えば、乾燥装置内で加熱乾燥、熱風乾燥、冷風乾燥などの乾燥を施すようにすればよい。
２次乾燥工程における乾燥の目安としては、茶葉の含水量を５〜１０質量％程度するように乾燥させるのが好ましい。

２次乾燥して得られた茶葉は、そのまま容器詰茶系飲料を製造するための抽出原料茶葉として使用することもできるが、例えば、抽出効率や抽出成分の均質化を図るために、荒茶の粒度や形状を揃える処理を行ってもよいし、また、香味を改質するために火入れ処理をしてもよい。また、ティーバッグに充填するために、粉砕して粒度を細かくする処理を行ってもよい。

（搬送工程）
本茶葉製造方法では、各工程間の茶葉の搬送手段は、ベルトコンベア、ネットコンベア、バケットコンベアなどで行うこともできるが、蒸熱した茶葉を１次乾燥工程に送る際の搬送手段、１次乾燥した茶葉を揉み・成形工程に送る際の搬送手段、又は、揉み・成形工程で得た茶葉を２次乾燥工程に送る際の搬送手段として気流搬送、すなわち、茶葉を気流と共に管内を搬送する手段を採用するのが好ましい。
茶葉を気流と共に管内を搬送することにより、茶葉が搬送中に飛散して作業環境を悪化させたり、或いは収率を低下させたりすることを無くすことができる。また、搬送中にカビなどの微生物が付着することを防ぐ効果もある。

このように茶葉を気流搬送する場合、例えばポンプ等による吸引によって気流を引き起こすことができる。
気流としては、窒素ガス、空気、加湿加熱空気、過熱水蒸気などを挙げることができる。茶葉の殺菌を同時に行うことができるという点で、加湿加熱空気および過熱水蒸気が好ましいが、コスト的には空気を使用するのが好ましい。

また、茶葉を気流搬送する際には、気流と共に茶葉を搬送した搬送先において香気成分を回収し、得られた香気成分を茶葉の貯留空間或いは処理槽内に送り、茶葉に当該香気成分を付着させるのが好ましい。

＜得られる茶葉の特徴＞
本茶葉製造方法によって得られる茶葉の特徴について説明する。

（茶葉の形態）
従来の茶葉は、一枚の茶葉が撚れて針のように棒状に成形されたものであったが（図７，８参照）、本茶葉製造方法によると、複数の茶葉が集まり、内部に空間を有する塊状に成形された茶葉を得ることができる（図５，６参照）。このような茶葉は、茶系飲料抽出用として特に好ましい。
容器詰茶系飲料やティーバッグ茶の場合、短時間で効率良く茶を抽出できることが求められるが、従来の茶葉のように、一枚の茶葉が撚れて針のように棒状に成形された茶葉に比べ、複数の茶葉が集まり、内部に空間を有する塊状に成形されたものの方が、短時間で効率良く茶を抽出することができることが判明した。
但し、塊状とは、特にその形状を限定するものではなく、例えば球体、楕円球体、円柱体、直方体などの任意の形状の意味である。

（圧密比）
圧密した時の比（「圧密比」と称する）は、上記の如き茶葉の形態を示す一つの指標である。本茶葉製造方法によれば、圧密比が０．８５〜０．９５の範囲にある茶葉を製造することができる。
茶葉の圧密比が０．８５〜０．９５の範囲にあれば、抽出効率に優れ、短時間で効率良く美味しい茶を抽出することができる。かかる観点から、圧密比は０．８８〜０．９３であるのが好ましく、特に０．８９〜０．９１であるのがより好ましい。

茶葉等の抽出速度が遅すぎると、抽出を長時間にする必要があるため、効率的でないのに加えて茶抽出液中に不要な雑味が一緒に抽出されやすくなり好ましくないが、茶葉等の抽出速度が早すぎると、効率的ではあるものの、香味調整の為の抽出調整が困難となったり濾過負担が増えたりする。

なお、本発明が規定する茶葉の「圧密比」とは、茶葉を自然落下させて容器内に充填して測定した「ゆるめ嵩密度」に対する、茶葉に振動を与えながら容器内に充填して測定した「固め嵩密度」の比である。
圧密比＝「固め嵩密度」／「ゆるめ嵩密度」

（茶葉の組成）
本茶葉製造方法によって緑茶葉を製造すると、乾燥茶葉重量全体に対するテアニン含有重量割合Ｘ（％）と、カフェイン含有量に対する単糖類含有量の重量割合Ｙとの関係が、次の条件（１）を満たす茶葉を得ることができる。
（１）・・−０．１３６Ｘ＋０．３５≦Ｙ≦−０．１３６Ｘ＋０．４６

後述する実施例の図４に示されるように、テアニン含有重量割合Ｘ（％）と、カフェイン含有量に対する単糖類含有量の重量割合Ｙとの関係について検討した結果、Ｙ＝−０．１３６Ｘ＋０．３５とＹ＝−０．１３６Ｘ＋０．４６との間に存在する茶葉は、冷やしても美味しく飲むことができ、保存してもオリや褐変などが生じずらい緑茶飲料を抽出できることが確認された。
中でも、−０．１３６Ｘ＋０．３７≦Ｙ≦−０．１３６Ｘ＋０．４４の条件を満たす茶葉であればさらに好ましくなり、その中でも、−０．１３６Ｘ＋０．３９≦Ｙ≦−０．１３６Ｘ＋０．４１の条件を満たす茶葉であればより一層好ましくなることが確認された。
なお、本発明における「単糖類」とは、グルコース及びフルクトースを指している。

上記条件（１）は、次の（２）の条件を満足することが好ましい。
（２）・・Ｘ＝０．２〜２．０（％）
乾燥茶葉重量全体に対するテアニン含有重量割合（％）が０．２％以上であれば、香味の安定性に優れ、抽出安定性も良好であり、２．０％以下であれば抽出安定性に優れ、香味の安定性も良好である。
かかる観点から、乾燥茶葉重量全体に対するテアニン含有重量割合（％）は、０．５〜１．８％であるのが好ましく、特に０．７〜１．７％であるのがさらに好ましい。

テアニンは、茶時期が早く繊維量が少ない場合にその含有量が多く、茶時期が遅く繊維量が多い場合はその含有量が少なくなる傾向がある。よって、テアニン含有量の調整方法は茶時期を適宜選択することができる。さらに芽の伸びや被覆処理によってもテアニン含有量を調整することができる。

＜応用＞
本茶葉製造方法における１次乾燥工程は、従来の葉打ち及び粗揉に代わる工程であるため、本茶葉製造方法における１次乾燥工程を行った後、従来同様に揉捻、中揉および精揉、さらには２次乾燥を行うようにしてもよい。
また、本茶葉製造方法における揉み・成形工程は、従来の揉捻、中揉および精揉などの工程に代わる工程と考えられるため、従来のように葉打ち及び粗揉を行った後、本茶葉製造方法における揉み・成形工程を行い、その後２次乾燥を行うようにしてもよい。
さらにまた、上記で説明した茶葉の搬送手段、すなわち茶葉を気流と共に管内を搬送する方法を、従来の製茶工程に導入することもできる。

＜用途＞
次に、本茶葉製造方法によって得られる茶葉の好ましい利用用途について説明する。但し、以下に説明する用途に限定する意図ではない。

（容器詰茶葉）
茶葉は、各種包装容器に封入して販売することができる。
この際、包装容器は、紙製、ビニール製、金属製、プラスチック製及びその複合体の何れであってもよく、一度包装したものをさらに同種又は別種の包装容器に封入してもよい。
ここで包装容器とは、箱、袋、あるいはこれらに類する容器であって良く、またその形状や色彩も特に限定されないが、茶葉が光や酸素・水分による劣化に弱いことを考慮すると、遮光性や酸素遮断性に優れたものが特に好ましい。

（ティーバッグ等の包装体）
茶葉は、簡便性を考慮してティーバッグ等の包装体に封入することもできる。この包装体は、茶葉を封入できるものであれば特に限定しないが、例えば、パルプやコットンやケナフ等の天然繊維やナイロンやポリプロピレンやＰＥＴ樹脂等のプラスチック繊維及びその複合体などで形成する濾紙や濾布やネットなどが好適である。ティーバッグにする場合、サイズ、材質、形状、タグの有無等は、公知の方法を適宜利用することができる。
茶葉を包装体に封入する場合の量は、抽出液の呈味や香味性と抽出効率とを考慮して選択することができる。

（インスタント茶原料）
茶葉は、インスタント茶（インスタントティー）の原料として用いることもできる。
茶葉をインスタント茶として加工するためには、例えば茶葉を粉砕して造粒工程に供し、顆粒状の茶粉末としたり、茶葉を抽出して得られる抽出液を乾燥したりすればよい。この際、乾燥工程前又は同時に茶葉等に含まれる茎部分を０．１ｍｍ以下に圧縮することにより瞬時に粉末化でき、水色と鮮度に優れたインスタント茶（インスタントティー）を製造することができる。

（粉末茶原料）
茶葉は、粉末茶の原料として用いることもできる。
茶葉を粉末茶として加工するためには、例えば、茶葉を石臼、ボールミル、パワーミル、ピンミル、ジェットミルなどの粉砕機を用いて粉砕して微粉状にすればよい。粉末茶の具体例としては、抹茶などを挙げることができる。

（容器詰茶系飲料用の原料茶）
茶葉は、容器詰茶系飲料を抽出するための原料茶として好適に利用することができる。
容器詰茶系飲料とは、金属缶やプラスチック容器、ペットボトル、ガラス瓶、紙容器等の密封容器に茶系飲料を充填して製品化されたものをいう。中でも外観が商品価値に大きく影響を与えるペットボトルや透明プラスチック容器、ガラス瓶などの透明容器において特にフロックの抑制技術が強く求められている。

＜用語の説明＞
本発明の説明中で、「主成分」と表現した場合、当該主成分の機能を妨げない範囲で他の成分を含有することを許容する意を包含する。この際、当該主成分の含有割合を特定するものではないが、茶を抽出して得られた抽出液乃至抽出物が、水分を除き、飲料中の５０質量％以上、特に７０質量％以上、中でも特に８０質量％以上（１００％含む）を占めるのが好ましい。
また、「容器詰茶系飲料」とは、容器に詰めた茶系飲料の意であるが、同時に希釈せずに飲用できる茶系飲料の意味でもある。

さらに、「Ｘ〜Ｙ」（Ｘ，Ｙは任意の数字）と表現した場合、特にことわらない限り「Ｘ以上Ｙ以下」の意であり、「好ましくはＸより大きい」或いは「好ましくはＹより小さい」の意を包含するものである。また、「Ｘ以上」（Ｘは任意の数字）或いは「Ｙ以下」（Ｙは任意の数字）と表現した場合、「Ｘより大きいことが好ましい」或いは「Ｙ未満であるのが好ましい」旨の意図も包含する。

以下に本発明を実施例によってさらに具体的に説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。

［試験１］
従来とは異なる製法で作製した茶葉について分析及び評価を行い、成分の特徴と評価結果を検討した。

＜サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．２４＞
５月上旬〜１０月初旬の茶時期に摘採した生茶葉（静岡産、やぶきた種）の中で、テアニン量が０．２〜２．０％の範囲に入る生茶葉を選択し、選択した生茶葉を連続送帯式蒸し機を用いて無圧蒸気で３０秒蒸熱処理した（含水率７０〜８０％）。その後、図１に示す一次乾燥装置（ローラ間の隙間０．３ｍｍ）を用いて、茶葉を加圧して押し潰すと共に、９５〜１６５℃に加熱された加熱ローラーに３秒〜６０秒間接触させて、茶葉（茎を含む）の厚さを０．３ｍｍ、含水率３０〜７０％とした。次に、図２に示す装置（プレートの孔：直径９．５ｍｍの孔が１ｍ^２当たり０．３ｍ^２の割合で穿設、搬送スクリューの径５５ｍｍ、搬送スクリューの長さ２５０ｍｍ）を用いて、搬送スクリューの回転速度２３０ｒｐｍ、揉み・成形時間２０秒、圧送中の品温３０〜４０℃となるように揉み・成形を行い（含水率３０〜７０％）、その後、８０℃の条件で２次乾燥を行って飲料用原料茶葉（サンプル）を得た（含水率５〜１０％）。
なお、茶葉（茎を含む）の厚さは、並行する２つの加熱ローラーの間隙を０．３ｍｍに調節することにより、０．３ｍｍに調整している。

＜サンプルＮｏ．２５〜Ｎｏ．３０＞
５月上旬〜１０月初旬の茶時期に摘採した生茶葉（静岡産、やぶきた種）の中で、テアニン量が０．２〜２．０％の範囲に入る生茶葉を選択し、選択した生茶葉を連続送帯式蒸し機を用いて無圧蒸気で３０秒蒸熱処理した（含水率７０〜８０％）。その後、従来と同様に、冷却，粗揉，揉捻，中揉，精揉，乾燥して飲料用原料茶葉（サンプル）を得た。

なお、標準的な工程に従い、粗揉，揉捻，中揉，精揉，乾燥の各工程における温度と時間を次のように設定した。
粗揉：初期１１０℃，５分、中末期８０℃，３０〜４０分
揉捻：室温、２０〜３０分
中揉：６０℃、２０分
精揉：９０℃、３０〜４０分
乾燥：８０℃、３０〜４０分

＜サンプルの分析＞
得られた各サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．３０の含有成分を次のようにして分析した。

（テアニンの分析方法）
各サンプル（飲料用原料茶葉）をサイクロンミルにて粉砕し、専用セルに充填後、静岡製機株式会社製ＩＮＳＴＡＬＡＢ６００近赤外分析計でテアニン含有量を求め、乾燥茶葉重量全体に対するテアニン含有重量割合（％）を算出し、これを「テアニン（％）」として表２に示した。

（糖の分析方法）
次の分析方法により、乾燥茶葉重量全体に対する単糖のテアニン含有重量割合（％）を測定した。
この際、定量した単糖類は、グルコース及びフルクトースである。

（１）サンプルの調製方法
粉砕した茶葉を５０ｍｇ取り、５０ｍＬの超純水で１５分間超音波抽出した。抽出したサンプルを５００μＬ取り、１００ｍＭのＮａＯＨ１００μＬ、５０ｐｐｍＬａｃｔｏｓｅ１００μＬ、超純水４００μＬを加えてよく攪拌し、サンプルとした。

（２）分析条件
・分析装置：ダイオネックス社製ＨＰＬＣ糖分析装置
・カラム：ＣａｒｂｏｐａｃｋＰＡ１（４．６ｍｍ×２５０ｍｍ）（ダイオネックス社製Ｐ／Ｎ３５３９１）
・カラム温度：３０℃
流速：１．０ｍＬ／ｍｉｎ
・移動相：Ａ相２００ｍＭＮａＯＨ、Ｂ相１０００ｍＭＳｏｄｉｕｍ
Ａｃｅｔａｔｅ、Ｃ相超純水
・注入量：２５μＬ
・検出器：ダイオネックス社製ＥＤ５０金電極
・グラジェント条件：下記表１参照

（カフェインの分析方法）
（１）サンプルの調製方法
粉砕した茶葉を２００ｍｇ取り、１００ｍＬの２０％アセトニトリルで６０分間超音波抽出した。抽出液をメンブランフィルター（０．４５μｍ）で濾過してサンプルとした。

（２）分析条件
・分析装置：Ｗａｔｅｒｓ社製Ｘｂｒｉｄｇｅ
ｓｈｉｅｌｄＲＰ１８３．５ｍｍ×１５０ｍｍ
・カラム温度：４０℃
・流速：０．５ｍＬ／ｍｉｎ
・移動相：Ａ相水、Ｂ相アセトニトリル、Ｃ相１％リン酸
・注入量：５μＬ
・検出器：Ｗａｔｅｒｓ社製ＵＶ検出器ＵＶ２３０ｎｍ
・グラジエント条件：下記表２参照

＜サンプルから得られた飲料の評価＞
得られた各サンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．３０から容器詰茶系飲料を作製し、飲料製造直後及び保管後において、香味、安定性、水色などを次のように評価した。

（容器詰茶系飲料の作製）
各サンプル（原料茶葉）１０ｇを，７０℃の蒸留水１０００ｍｌにて３．５分間抽出し、メッシュ（１５０メッシュ）にて残渣を除去した。得られた抽出液を室温まで急冷し、更に遠心分離（７０００ｒｐｍ、１０分）処理を行って不溶性画分を除去した後、Ｌ−アスコルビン酸を調合メスアップ量に対して３００ｐｐｍ加え、重曹にてｐＨ６．０に調整し、得られた調合液を１３３〜１３５℃にて３０秒間ＵＨＴ殺菌した後、ＰＥＴボトルに充填し急冷して容器詰茶系飲料を得た。

（容器詰茶系飲料の保管）
上記のようにして作製した容器詰茶系飲料を、室温で７日間保管した。

（飲料の香味評価）
製造直後の飲料及び保管後の飲料を５℃に冷やした後、それぞれをパネラー５名で飲用し、次の基準で香り・味の評価を行った。

＝香味評価基準＝
１：非常に良好
２：良好
３：やや不良
４：不良

（飲料の安定性評価）
保管後の飲料のオリの発生状況を目視観察し、次の基準で評価を行った。

＝安定性評価基準＝
＋＋＋：沈殿物が多い
＋＋：沈殿物有り
＋：やや沈殿物有り
−：沈殿物なし

（飲料の水色評価）
製造直後の飲料及び保管後の飲料を目視観察し、次の基準で水色の変化を評価した。

＝水色の評価基準＝
１：非常に優れている
２：優れている
３：若干赤み有り
４：褐変している

（総合評価）
冷やした時の香味、飲料の安定性及び飲料の水色の評価を総合して次の基準でサンプルを総合評価した。

＝総合評価基準＝
◎：非常に優れている
○：優れている
△：やや劣る
×：劣る

（結果・考察）
テアニン含有重量割合（％）をＸ軸とし、カフェイン含有量に対する単糖類含有量の重量割合をＹ軸とする座標中にサンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．３０の測定値をプロットしたグラフを図４に示した。
この結果、Ｙ＝−０．１３６Ｘ＋０．３５とＹ＝−０．１３６Ｘ＋０．４６との間に存在するサンプルはいずれも、飲料製造直後及び保管後における香味、安定性、水色などの評価が好ましいことが分かった。
また、Ｙ＝−０．１３６Ｘ＋０．３７≦Ｙ≦−０．１３６Ｘ＋０．４４との間に存在するサンプルはさらに前記評価が好ましくなり、さらにまた、Ｙ＝−０．１３６Ｘ＋０．３９≦Ｙ≦−０．１３６Ｘ＋０．４１との間に存在するサンプルはさらに前記評価が好ましくなる傾向が認められた。

［試験２］
試験１で得たサンプル（茶葉）の形態を観察すると共に、その圧密比を測定し、圧密比と濾過速度、抽出速度、滋味などとの関係を検討した。

＜圧密比の測定＞
サンプル（茶葉）の圧密比は、次のように測定した。
各サンプルを１００ｇ正確に取り、１０００ｍＬのメスシリンダーに自然落下させ、容量を測定し「ゆるめ嵩密度」とした。次に各サンプルを１００ｇ正確に取り、１０００ｍＬのメスシリンダーに入れ、隙間がなくなるように強制的に底をたたきながら振動を与えた後、容量を測定し「固め嵩密度」とし、次式により「圧密比」を算出した。
圧密比＝「固め嵩密度」／「ゆるめ嵩密度」

＜濾過速度の測定＞
各サンプル（原料茶葉）１０ｇを、７０℃の蒸留水１０００ｍｌにて３．５分間抽出し、茶葉を取り除いた後、抽出液をステンレスメッシュ（ＪＡＳ規格１５０メッシュ）にて濾過した。この際、抽出液の流し始めを濾過スタート（測定開始）とし、メッシュ上に抽出液がなくなった時点をストップ（測定修了）として、濾過時間を測定し、次の基準で４段階評価（１〜４）した。

１：速い（１０秒〜２０秒）
２：やや速い（２１秒〜３０秒）
３：やや遅い（３１秒〜４０秒）
４：遅い（４１秒以上）

＜抽出速度の測定＞
各サンプル（原料茶葉）１０ｇを、７０℃の蒸留水１０００ｍｌにて抽出し、Ｂｒｉｘが０．３に達するまでの時間を測定した。この際、Ｂｒｉｘは、株式会社アタゴ社製ＤＤ７示差濃度計で測定した。そして、次の基準で４段階評価（１〜４）した。

１：非常に速い（抽出速度９０秒以下）
２：速い（抽出速度９１〜１２０秒）
３：やや遅い（抽出速度１２１〜１５０秒）
４：遅い（抽出速度１５１秒以上）

＜サンプルから得られた飲料の評価＞
各サンプル（原料茶葉）から容器詰茶系飲料を作製し、飲料製造直後の飲料の滋味について次のように評価した。

（飲料の滋味評価）
製造直後の飲料（５℃）についてパネラー５名で飲用し、滋味の評価を行った。

（結果・考察）
図５−６は、サンプルＮｏ．４（本発明品）の拡大写真である。本発明品のサンプルは、茶葉の含水率と揉み込み圧送条件を調整することにより、複数の茶葉が集まり、内部に空間を有する塊状に成形されていることが分かる。また、このような形態の茶葉は、圧密比が０．８５〜０．９５の範囲であることも認められる。よって、圧密比は、本抽出用茶葉の形態を示す一つの指標であることが認められる。

表５及び表６の結果より、本抽出用茶葉の圧密比は０．８５〜０．９５の範囲にあるのが好ましいことが分かった。圧密比がこの範囲であれば、濾過速度、抽出速度ともに速く、しかも滋味の評価を見ても、味が薄いということがないということが分かった。よって、短時間で効率良く美味しい緑茶を抽出できることが分かった。
かかる観点から、本抽出用茶葉の圧密比は０．８８〜０．９３の範囲にあるのがさらに好ましく、特に０．８９〜０．９１の範囲にあるのが好ましい。

［試験３］
本発明の製法を利用してウーロン茶葉及び紅茶葉を作製し、これらの茶葉から得られる抽出液及び飲料の香味（特に不快臭の有無）及び安定性について、従来の製法で作製したウーロン茶葉及び紅茶葉から得られたものと比較検討した。

＜従来製法によるウーロン茶葉サンプル＞
摘採した生葉（品種：「おくひかり」）を、晴天時に６０分程度天日にさらして日干萎凋を行った。次いで、風通しのよい室内に静置させ、２時間ごとに攪拌と静置とを繰り返して６時間室内萎凋した。その後、２５０℃で１０分間釜で炒り殺青し、最後に茶葉を解きほぐし、乾燥させて原料茶葉（「従来製法によるウーロン茶葉サンプル」、圧密比０．７６）を得た。

＜本発明製法によるウーロン茶葉サンプル＞
摘採した生葉（品種：「おくひかり」）を、晴天時に６０分程度天日にさらして日干萎凋を行った。次いで、風通しのよい室内に静置させ、２時間ごとに攪拌と静置とを繰り返して６時間室内萎凋した。その後、図１に示す一次乾燥装置（ローラ間の隙間０．３ｍｍ）を用いて、茶葉を加圧して押し潰すと共に、１３０℃に加熱された加熱ローラーに１５秒間接触させて、茶葉（茎を含む）の厚さを０．３ｍｍ、含水率５０％とした。次に、図２に示す装置（プレートの孔：直径９．５ｍｍの孔が１ｍ^２当たり０．３ｍ^２の割合で穿設、搬送スクリューの径５５ｍｍ、搬送スクリューの長さ２５０ｍｍ）を用いて、搬送スクリューの回転速度２３０ｒｐｍ、揉み・成形時間２０秒、圧送中の品温３０〜４０℃となるように揉み・成形を行い（含水率５０％）、その後、８０℃の条件で２次乾燥を行って原料茶葉（「本発明製法によるウーロン茶葉サンプル」サンプル、圧密比０．９０）を得た（含水率５％）。

＜従来製法による紅茶葉サンプル＞
茶業全書に記載されている一般的な紅茶葉の製造方法を基にして、摘採した生葉（品種：「紅ほまれ」）に９時間温風を送って萎凋を行った。次に、揉捻と乾燥を繰り返し第１次発酵を行った。次いで玉解きにより茶葉をほぐした後、第２次発酵として２５℃の温風を流しながら３時間静置させた。最後に熱風によって酸化酵素を失活させると共に乾燥させて原料茶葉（「従来製法による紅茶葉サンプル」圧密比０．７８）を得た。

＜本発明製法による紅茶葉サンプル＞
摘採した生葉（品種：「紅ほまれ」）に９時間温風を送って萎凋を行った。次に、揉捻と乾燥を繰り返し第１次発酵を行った。次いで玉解きにより茶葉をほぐした後、第２次発酵として２５℃の温風を流しながら３時間静置させた。最後に発酵を止めるために茶葉を、図１に示す一次乾燥装置（ローラ間の隙間０．３ｍｍ）を用いて、茶葉を加圧して押し潰すと共に、１３０℃に加熱された加熱ローラーに１５秒間接触させて、茶葉（茎を含む）の厚さを０．３ｍｍ、含水率５０％とした。そして、図２に示す装置（プレートの孔径９．５ｍｍ、孔が１ｍ^２当たり０．３ｍ^２の割合で穿設、搬送スクリューの径５５ｍｍ、搬送スクリューの長さ２５０ｍｍ）を用いて、搬送スクリューの回転速度２３０ｒｐｍ、揉み・成形時間２０秒、圧送中の品温３０〜４０℃となるように揉み・成形を行い（含水率５０％）、その後、８０℃の条件で２次乾燥を行って原料茶葉（「本発明製法による紅茶葉サンプル」サンプル、圧密比０．９１）を得た（含水率５％）。

（飲料の香味評価）
上記の如く作製された容器詰茶系飲料（５℃）及びその過程で得られた抽出液（５℃）について、パネラー５名で飲用し、次に基準で評価を行った。
○：不快臭なし
△：若干不快臭あり
×：不快臭あり

（飲料の安定性評価）
上記のようにして作製した容器詰茶系飲料を、室温で７日間保管し、保管後の飲料のオリの発生状況を目視観察し、次の基準で評価を行った。
○：沈殿物なし
△：若干沈殿物あり
×：沈殿物あり

＝総合評価基準＝
○：良好
△：やや良好
×：不良

本発明製法によるウーロン茶葉サンプル及び紅茶葉サンプルともに、複数の茶葉が集まり、内部に空間を有する塊状に成形されていることが分かった。また、このような形態の茶葉は、圧密比が０．８５〜０．９５の範囲内であった。
また、本発明製法によれば、製造時間が明らかに短縮できるばかりか、本発明製法により得られたウーロン茶葉サンプル及び紅茶葉サンプルから得られた飲料は、香味（不快臭）及び安定性の点で良好であることが分かった。

［試験４］
本発明の製法により得られた茶葉と、従来の各種製法により得られた茶葉とについて、これらの茶葉から得られる飲料について比較検討した。

＜サンプルＡ（本発明製法）＞
５月上旬に摘採した生茶葉（静岡産、やぶきた種）の中で、テアニン量が０．２〜２．０％の範囲に入る生茶葉を選択し、選択した生茶葉を連続送帯式蒸し機を用いて無圧蒸気で３０秒蒸熱処理した。その後、図１に示す一次乾燥装置（ローラ間の隙間０．３ｍｍ）を用いて、茶葉を加圧して押し潰すと共に、１３０℃に加熱された加熱ローラーに２０秒間接触させて１次乾燥を行った。次に、図２に示す装置（プレートの孔径９．５ｍｍ、搬送スクリューの径５５ｍｍ、搬送スクリューの長さ２５０ｍｍ）を用いて、搬送スクリューの回転速度２３０ｒｐｍ、揉み・成形時間２０秒、圧送中の品温２５℃となるように揉み・成形を行い、その後、８０℃の条件で２次乾燥を行って原料茶葉（サンプルＡ）を得た。
なお、茶葉（茎を含む）の厚さは、並行する２つの加熱ローラーの間隙を０．３ｍｍに調節することにより、０．３ｍｍに調整している。

＜サンプルＢ（揉み・成形なし）＞
サンプルＡと同様に１次乾燥まで行った後、８０℃の条件で２次乾燥を行って原料茶葉（サンプルＢ）を得た。

＜サンプルＣ（一次乾燥なし）＞
サンプルＡと同様に蒸熱処理まで行った後、サンプルＡと同様に揉み・成形及び２次乾燥を行って原料茶葉（サンプルＣ）を得た。

＜サンプルＤ（従来の蒸し製法）＞
５月上旬に摘採した生茶葉（静岡産、やぶきた種）の中で、テアニン量が０．２〜２．０％の範囲に入る生茶葉を選択し、選択した生茶葉を連続送帯式蒸し機を用いて無圧蒸気で３０秒蒸熱処理した。その後、従来と同様に、粗揉，揉捻，中揉，精揉，乾燥して原料茶葉（サンプルＤ）を得た。

＜サンプルＥ（従来の釜炒り製法）＞
５月上旬に摘採した生茶葉（静岡産、やぶきた種）の中で、テアニン量が０．２〜２．０％の範囲に入る生茶葉を選択し、選択した生茶葉を釜炒り機を用いて３００℃で２０分釜炒りして殺青した。その後、サンプルＤと同様に粗揉〜乾燥までを行って原料茶葉（サンプルＥ）を得た。

＜サンプルから得られた飲料の評価＞
得られた各サンプルから容器詰茶系飲料を作製し、飲料製造直後及び保管後において、香味、安定性、水色などを次のように評価した。

＝総合評価基準＝
◎：非常に優れている。
○：優れている
△：やや劣る
×：劣る

本発明により得られたサンプルＡは、他の製法により得られたサンプルＢ〜Ｅに比べ、香味、安定性及び水色の点で良好な容器詰茶系飲料を得ることができること分かった。

［試験５］
荒茶１〜５を作製し、含水率を測定するとともに、色沢及び香味の官能評価を行なった。

（茶蒸葉）
茶生葉を送帯式蒸機にて無圧の蒸気で３０秒間蒸した後、この茶生葉に送風して室温まで冷却させ茶蒸葉を作製した。なお、この茶蒸葉の含水率は常圧乾燥法にて測定し、５回測定した平均値は７９．６％であった。

（荒茶１）
上記茶蒸葉を、図３に示した振動コンベアに載せて解きほぐし、解きほぐした茶蒸葉を、図１に示した装置のロールの間隙に投入し、茶蒸葉の含水率を低下させた。この茶蒸葉に、さらに、揉捻、中揉、精揉を施した後、茶蒸葉中の心水（葉中心の水分）が抜ける程度まで８０℃で乾燥を施して、荒茶を作製した。
なお、用いた振動コンベアは、搬送板の長さを２ｍとし、振幅１０ｍｍの振動を６００回／分与え、また、用いた装置のロールは、直径を１０００ｍｍ、間隙幅を０．３ｍｍ、周面温度を１２０℃としてあり、２．２ｒｐｍの回転数で回転させた。加熱時間を測定したところ約２０秒であった。

（荒茶２）
上記茶蒸葉を、図３に示した振動コンベアに載せて解きほぐし、解きほぐした茶蒸葉を、１２０℃に加熱した金属板上に２０秒載せ、茶蒸葉の含水率を低下させた。この茶蒸葉に、さらに、揉捻、中揉、精揉を施した後、茶蒸葉中の心水（葉中心の水分）が抜ける程度まで８０℃で乾燥を施して、荒茶を作製した。
なお、用いた振動コンベアは、搬送板の長さを２ｍとし、振幅１０ｍｍの振動を６００回／分与えた。

（荒茶３）
上記茶蒸葉を、解きほぐさず、図１に示した装置のロールの間隙に投入し、茶蒸葉の含水率を低下させた。この茶蒸葉に、さらに、揉捻、中揉、精揉を施した後、茶蒸葉中の心水（葉中心の水分）が抜ける程度まで８０℃で乾燥を施して、荒茶を作製した。
なお、用いた装置のロールは、直径を１０００ｍｍ、間隙幅を０．３ｍｍ、周面温度を１２０℃としてあり、２．２ｒｐｍの回転数で回転させた。加熱時間を測定したところ約２０秒であった。

（荒茶４）
上記茶蒸葉を、解きほぐさず、１２０℃に加熱した金属板上に２０秒間載せ、茶蒸葉の含水率を低下させた。この茶蒸葉を用い、揉捻、中揉、精揉を施した後、茶蒸葉中の心水（葉中心の水分）が抜ける程度まで８０℃で乾燥を施して、荒茶を作製した。

（荒茶５）
上記茶蒸葉に、葉打ち、粗揉を施し、さらに、揉捻、中揉、精揉を施した後、茶蒸葉中の心水（葉中心の水分）が抜ける程度まで８０℃で乾燥を施して、荒茶を作製した。

（含水率）
荒茶１〜５において、ロールから排出された茶蒸葉の含水率（％）を常圧乾燥法にて測定し、５回測定した平均値と標準偏差（ＳＴＤ）を算出した。その結果を表９に示す。

（色沢評価）
荒茶１〜５の色沢を外観評価し、鮮やかな緑色のものを非常に良好「５」、赤みがかったものや黒ずんだもの、ムラのあるものを不良「１」として以下の５段階評価を行なった。その結果を表９に示す。
５：非常に良好
４：良好
３：普通
２：やや不良
１：不良

（香味評価）
荒茶１〜５を用い、これら３ｇに対して１００℃のお湯を２００ｍｌ加えて６０秒間抽出し、抽出液を試飲して香味の評価を行なった。旨味や苦渋味がバランスよく適度に抽出されたものを非常に良好「１０」。ムレ臭などの異臭があるものや抽出が不十分で薄いものなどを不良「１」として１０段階で評価した。その結果を表９に示す。

（総合評価）
色沢及び香味の合計点を算出し、１２点以上を「◎」、９点〜１１点を「○」、６点〜８点を「△」、５点以下を「×」として総合評価した。その結果を表９に示す。

（結果）
荒茶１は、色沢及び香味ともに良好であった。
荒茶２は、茶蒸葉を押し潰してないため、乾燥しにくい部分が残り、含水率が高めであり、荒茶の色沢及び香味が劣る結果となった。
荒茶３は、茶蒸葉を解きほぐしてないため、含水率のバラツキが大きくなり、普通の結果となった。
荒茶４は、含水率も高く、含水率のバラツキも大きくなり、色沢及び香味は不良な結果になった。
荒茶５は、色沢及び香味は比較的良好であるが、時間がかかるものであった。

［試験６］
加熱温度、加熱時間を変化させ、色沢、香味の官能評価及び含水率がどのように変化するかを測定した。

（荒茶の作製）
茶生葉を送帯式蒸機にて無圧の蒸気で３０秒間蒸した後、この茶生葉に送風して室温まで冷却させ茶蒸葉を作製した。なお、この茶蒸葉の含水率は常圧乾燥法にて測定し、５回測定した平均値は７９．６％であった。この茶蒸葉を、図３に示した振動コンベアに載せて解きほぐし、解きほぐした茶蒸葉を、図１に示した装置のロールの間隙に投入し、茶蒸葉の含水率を低下させた。この茶蒸葉に、さらに、揉捻、中揉、精揉を施した後、茶蒸葉中の心水（葉中心の水分）が抜ける程度まで８０℃で乾燥を施して、荒茶を作製した。
なお、用いた振動コンベアは、搬送板の長さを２ｍとし、振幅１０ｍｍの振動を６００回／分与え、また、用いた装置のロールは、直径を１０００ｍｍ、間隙幅を０．３ｍｍとし、周面温度は下記表１０又は表１１に示すように設定し、回転数を調整して加熱時間を下記表１０又は表１１に示すように調整した。

（評価）
作製した荒茶に対して、試験１と同様に色沢及び香味の官能評価及び総合評価を行なった。また、ロールから排出された茶蒸葉の含水率（％）を測定した。その結果を表１０又は表１１に示す。

（結果）
茶蒸葉を１００℃〜１６０℃の範囲で５秒〜３０秒間加熱した荒茶が、色沢及び香味に優れたものになることが確認された。

［試験７］
荒茶１〜９を作製し、色沢及び香味について官能評価を行なった。

（装置）
荒茶１〜７を作製するにあたり、図２に示した装置を用いた。
この際、円筒部は、長さ２５０ｍｍ、直径５５ｍｍとし、スクリュー羽根は、らせん状羽根を、長さ２００ｍｍ、外径５５ｍｍ、芯棒に対して傾斜角１１０°とした。また、スクリュー羽根は、２３０ｒｐｍの回転数で回転させた。
押出板は、下記にそれぞれ示すものを用いた。

（原料茶葉）
原料茶葉は、茶生葉を送帯式蒸機にて無圧の蒸気で３０秒間蒸した後、この茶生葉に送風して室温まで冷却させ茶蒸葉を作製し、この茶蒸葉に、葉打ち、粗揉を行い、この粗揉した茶葉１２００ｇを原料茶葉として用いた。

（荒茶１）
荒茶１は、丸めた原料茶葉を押圧してしごき、しごいた原料茶葉を細長状に押し出しながら切断して玉状に成形し、これを乾燥させたものである。
具体的には、上記装置に、直径９．５ｍｍの孔を１ｍ^２あたり０．３ｍ^２の割合で形成した押出板を装着し、この装置に原料茶葉を投入口に投入し、押出板の孔から排出してきた原料茶葉を、８０℃、６０分で乾燥させて、荒茶１を作製した。
この際、装置に投入してから排出されるまでは約２０秒で行い、原料茶葉の温度は、ドライアイスを用いて約３０℃に保ちながら行った。

（荒茶２）
荒茶２は、丸めた原料茶葉を細長状に押し出しながら切断して玉状に成形し、これを乾燥させたものである。
具体的には、まず、上記装置に押出板を装着せず、この装置に原料茶葉を投入口から投入して排出口から排出された原料茶葉を収集した。そして、この原料茶葉を、直径９．５ｍｍの孔を１ｍ^２あたり０．３ｍ^２の割合で形成した押出板を先端部に設けた円筒状容器に投入し、原料茶葉を押圧して押出板の孔から細長状に押し出し、それをはさみで切断して玉状に成形し、この成形した原料茶葉を、８０℃、６０分で乾燥させて荒茶２を作製した。
この際、原料茶葉の温度は、ドライアイスを用いて約３０℃に保ちながら行った。

（荒茶３）
荒茶３は、丸めた原料茶葉を押圧してしごき、これを乾燥させたものである。
具体的には、上記装置に円筒部の先端部に、孔のない押出板を装着し、この装置の投入口に原料茶葉を投入し、約２０秒後に押出板を外して原料茶葉を取り出し、この原料茶葉を８０℃、６０分で乾燥させて荒茶３を作製した。
この際、原料茶葉の温度は、ドライアイスを用いて約３０℃に保ちながら行った。

（荒茶４）
荒茶４は、丸めた原料茶葉を乾燥させたものである。
具体的には、上記装置に押出板を装着せず、この装置の投入口に原料茶葉を投入し、排出口から排出された原料茶葉を、８０℃、６０分で乾燥させて荒茶４を作製した。
この際、装置に投入してから排出されるまでは約２０秒で行い、原料茶葉の温度は、ドライアイスを用いて約３０℃に保ちながら行った。

（荒茶５）
荒茶５は、原料茶葉を押圧してしごき、これを乾燥させたものである。
具体的には、上記装置の円筒部の先端部内に予め原料茶葉を投入しておき、この装置に、孔のない押出板を装着してスクリュー羽根を約２０秒回転させた後、押出板を取り外して原料茶葉を取り出し、この取り出した原料茶葉を８０℃、６０分で乾燥させて荒茶５を作製した。
この際、原料茶葉の温度は、ドライアイスを用いて約３０℃に保ちながら行った。

（荒茶６）
荒茶６は、原料茶葉を押圧してしごき、しごいた原料茶葉を細長状に押し出しながら切断して玉状に成形し、これを乾燥させたものである。
具体的には、上記装置の円筒部の先端部内に予め原料茶葉を投入しておき、この装置に、直径９．５ｍｍの孔を１ｍ^２あたり０．３ｍ^２の割合で形成した押出板を装着してスクリュー羽根を約２０秒間回転させ、押出板の孔から排出されてきた原料茶葉を、８０℃、６０分で乾燥させて、荒茶６を作製した。
この際、原料茶葉の温度は、ドライアイスを用いて約３０℃に保ちながら行った。

（荒茶７）
荒茶７は、原料茶葉を細長状に押し出しながら切断して玉状に成形し、これを乾燥させたものである。
具体的には、原料茶葉を、直径９．５ｍｍの孔を１ｍ^２あたり０．３ｍ^２の割合で形成した押出板を先端部に設けた円筒状容器に投入し、後方から原料茶葉を押圧して押出板の孔から細長状に押し出し、それをはさみで切断して玉状に成形し、この成形した原料茶葉を、８０℃、６０分で乾燥させて荒茶７を作製した。
この際、原料茶葉の温度は、ドライアイスを用いて約３０℃に保ちながら行った。

（荒茶８）
原料茶葉に、揉捻を３０分間施し、さらに、中揉、精揉を施した後、８０℃、６０分で乾燥させて荒茶８を作製した。

（荒茶９）
原料茶葉に、揉捻を３０分間施した後、８０℃、６０分で乾燥させて荒茶９を作製した。

（色沢評価）
荒茶１〜９の色沢を外観評価し、鮮やかな緑色のものを非常に良好「５」、赤みがかったものや黒ずんだもの、ムラのあるものを不良「１」として以下の５段階評価を行なった。その結果を表１２に示す。
５：非常に良好
４：良好
３：普通
２：やや不良
１：不良

（香味評価）
荒茶１〜９を用い、これら３ｇに対して１００℃のお湯を２００ｍｌ加えて６０秒間抽出し、溶出した液を試飲して香味の評価を行なった。旨味や苦渋味がバランスよく適度に抽出されたものを非常に良好「１０」。ムレ臭などの異臭があるものや抽出が不十分で薄いものなどを不良「１」として１０段階で評価した。その結果を表１２に示す。

（総合評価）
色沢及び香味の合計点を算出し、１２点以上を「◎」、９点〜１１点を「○」、６点〜８点を「△」、５点以下を「×」として総合評価した。その結果を表１２に示す。

（結果）
荒茶１は、色沢及び香味についてともによい結果になり、荒茶８よりもよい結果になることが確認された。

［試験８］
上記装置に原料茶葉を投入してから排出するまでの時間を変化させて、色沢及び香味の評価がどのように変化するかを測定した。

（荒茶）
上記装置に、直径９．５ｍｍの孔を１ｍ^２あたり０．３ｍ^２の割合で形成した押出板を装着し、この装置に原料茶葉を投入口に投入し、排出された原料茶葉を、８０℃、６０分で乾燥させて、荒茶を作製した。
この際、装置に投入してから排出されるまでは表１３に示す時間で行い、原料茶葉の温度は、ドライアイスを用いて約３０℃に保ちながら行った。
この荒茶を用い、色沢及び香味の評価及び総合評価を試験１と同様に行った。その結果を表１３に示す。

（結果）
５秒〜３０秒間の範囲で行うことにより、色沢、香味に優れたものになることが確認された。

［試験９］
上記装置に原料茶葉を投入してから排出するまでの茶蒸葉の温度を変化させて、色沢及び香味の評価がどのように変化するかを測定した。

（荒茶）
上記装置に、直径９．５ｍｍの孔を１ｍ^２あたり０．３ｍ^２の割合で形成した押出板を装着し、この装置に原料茶葉を投入口に投入し、排出された原料茶葉を、８０℃、６０分で乾燥させて、荒茶を作製した。
この際、装置に投入してから排出されるまでは約２０秒で行い、原料茶葉の温度は、表１４に示す温度に保ちながら行った。なお、温度の調整は、ドライアイスの投入量により行った。
この荒茶を用い、色沢及び香味の評価及び総合評価は試験１と同様に行った。その結果を表１４に示す。

（結果）
原料茶葉の温度範囲を５〜４０℃で行うことにより、色沢、香味に優れたものになることが確認された。

［試験１０］
上記装置に装着する押出板の孔の直径を変化させて、色沢及び香味の評価がどのように変化するかを測定した。

（荒茶）
上記装置に、表１５に示す直径にした孔を１ｍ^２あたり０．３ｍ^２の割合で形成した押出板を装着し、この装置に原料茶葉を投入口に投入し、排出された原料茶葉を、８０℃、６０分で乾燥させて、荒茶を作製した。
この際、装置に投入してから排出されるまでは約２０秒で行い、原料茶葉の温度は、ドライアイスを用いて約３０℃に保ちながら行った。
この荒茶を用い、色沢及び香味の評価及び総合評価は試験１と同様に行った。その結果を下記表１５に示す。

（結果）
押出板の孔の直径が３．２ｍｍ〜１９．０ｍｍであると、色沢、香味に優れたものになることが確認された。

Claims

茶葉を、１００〜１６０℃の２つのローラーの間隙で加圧して茶葉の難乾燥部位を押し潰すとともに茶葉の含水率を３０〜７０質量％に乾燥させる１次乾燥工程、茶葉を加圧しながら揉んで孔から押出す揉み・成形工程、及び、２次乾燥工程を備えた、圧密比が０．８５〜０．９５である茶葉の製造方法。
１次乾燥工程では、ローラーの表面に茶葉を５〜３０秒接触させることを特徴とする請求項１に記載の茶葉の製造方法。
１次乾燥工程では、茶葉の厚さが０．１ｍｍ〜０．４ｍｍの範囲内に加圧する請求項１又は２に記載の茶葉の製造方法。
縦方向に振動を与える振動コンベアで茶葉を搬送して１次乾燥工程に茶葉を供給することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の茶葉の製造方法。
揉み・成形工程では、５秒〜３０秒の間に、茶葉を搬送スクリューで圧送して直径３．２ｍｍ〜１９．０ｍｍの孔から押出すと共に切断して成形することを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の茶葉の製造方法。
揉み・成形工程では、茶葉の品温度が４０℃以下となるように冷却することを特徴とする請求項５に記載の茶葉の製造方法。
１次乾燥工程後の茶葉、又は、揉み・成形工程後の茶葉を、気流と共に管内を搬送する搬送工程を備えた請求項１〜６の何れかに記載の茶葉の製造方法。
前記の搬送工程では、気流と共に茶葉を搬送した搬送先において香気成分を回収し、得られた香気成分を茶葉の貯留空間或いは処理槽内に送り、茶葉に当該香気成分を付着させることを特徴とする請求項７に記載の茶葉の製造方法。
２次乾燥工程では、茶葉の含水率を５〜１０質量％に乾燥させる請求項１〜８の何れかに記載の茶葉の製造方法。