JP5297726B2 - 同軸ケーブル中空コア体の製造方法、同軸ケーブル中空コア体、並びに同軸ケーブル - Google Patents
同軸ケーブル中空コア体の製造方法、同軸ケーブル中空コア体、並びに同軸ケーブル Download PDFInfo
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Description
本発明は、同軸ケーブル中空コア体の製造方法、同軸ケーブル中空コア体並びに同軸ケーブルに関する。詳しくは、高中空率でありながら、長手方向の電気特性が安定した同軸ケーブル用中空コア体に関する技術である。
ＩＴの進展に伴い、同軸ケーブルにおいても高性能化（低損失化、高速伝送化）、高密度化（ケーブルサイズダウン）等が求められ、そのため絶縁体の低誘電率化とその安定性向上が求められている。絶縁体の低誘電率化には絶縁被覆樹脂に空気を導入することが有効であり、例えば発泡タイプの樹脂（ＰＥ，ＰＦＡ，ＰＴＦＥ等）が用いられている。
そして、中空コア体の中空部の潰れや変形等を防止するために、表面にスキン層（充実層）を形成することが行われているが、充実であるため同軸ケーブル中空コア体全体としての発泡度を高くすることができない。
特に、同軸ケーブル中空コア体のコア外径が０．５ｍｍ以下といった極細径とする場合には、気泡形成による斑の影響が大きくなる。また、スキン層が絶縁体全体の面積に占める割合も大きくなり、高発泡（中空率）でありながら長手方向の電気特性が安定している同軸ケーブル中空コア体を製造することは困難であった。
これに関して、出願人は外環状部の外径が５．０ｍｍ以下であって、絶縁部に占める中空部の面積割合が４０％以上であり、外環状部の真円度が９６．０％以上である同軸ケーブル用中空コア体に関する技術を提供している（特許文献１参照）。
しかし、同軸ケーブル用中空コア体を製造する際には以下の問題を抱えていた。
例えば、外環状部の厚みが薄い場合であると、ダイスを押出された溶融樹脂の熱容量が小さいために、急速に冷却されてしまい、引き落とし（ドラフト）の制御が難しくなる。そのため、外形状が大きいままで冷却されてしまい、内環状部と内部導体との間に空間が生じ均一に被覆できなかったりしていた。あるいは、真円でなければならない外周の被覆層の断面が潰れて多角形状になったりしていた。この問題は、特に極細径の同軸ケーブル用中空コア体を製造する際に特に顕著であった。
例えば、外環状部の厚みが薄い場合であると、ダイスを押出された溶融樹脂の熱容量が小さいために、急速に冷却されてしまい、引き落とし（ドラフト）の制御が難しくなる。そのため、外形状が大きいままで冷却されてしまい、内環状部と内部導体との間に空間が生じ均一に被覆できなかったりしていた。あるいは、真円でなければならない外周の被覆層の断面が潰れて多角形状になったりしていた。この問題は、特に極細径の同軸ケーブル用中空コア体を製造する際に特に顕著であった。
そこで、本発明は、高中空率でありながら長手方向の電気特性が安定した極細同軸ケーブル用中空コア体の製造方法を提供することを主な目的とする。
まず、本発明は、内部導体と、
該内部導体を被覆する内環状部と、該内環状部から放射状に延びる複数のリブ部と、
該リブ部の外端を連結する外径０．５ｍｍ以下の外環状部と、からなる絶縁被覆体と、
を備え、前記内環状部と前記外環状部と前記リブ部とにより囲まれた複数の中空部を有し、絶縁部に占める前記中空部の面積割合が４０％以上で、前記外環状部の真円度が９６．０％以上である同軸ケーブル用中空コア体の製造方法に関するものであり、
少なくとも、
（１）前記絶縁被覆体を形成しうるダイスを用い、溶融樹脂を前記ダイスから押出して、前記内部導体の外周に前記絶縁被覆体を形成する工程、
（２）前記絶縁被覆体を形成する樹脂を１５０℃以上〜［前記樹脂の融点＋１０］℃未満で加熱する工程、及び
（３）前記絶縁被覆体を形成する樹脂を、室温近傍で徐冷する工程
をこの順で行うとともに、得られた中空コア体の最大外径と最小外径を測定し、最大外径と最小外径の差が最小となるように、前記（２）工程における加熱温度と加熱時間の少なくともいずれか一つを制御する同軸ケーブル用中空コア体の製造方法を提供する。
引き落とした樹脂を加熱し、室温近傍で徐冷する。これによって、真円性の高い同軸ケーブル用中空コア体とすることができる。そして、中空コア体の外径を測定し、これに基づいて（２）工程の加熱条件を制御することで、より高い精度で中空コア体の真円性を制御することができる。
なお、本発明に係る同軸ケーブル用中空コア体の製造方法において、（２）工程は、加熱筒によって行うことが望ましい。
本発明に係る同軸ケーブル用中空コア体の製造方法において、面積引き落とし倍率は、３００〜４０００倍とすることが望ましい。
加えて、本発明において、前記ダイスは、前記内部導体の挿通用中心孔と、前記挿通用中心孔の外周に隣接配置される内環状孔と、該内環状孔の外周から放射状に延びる複数の直線状孔と、該直線状孔の外端間を連結する外環状孔と、前記内環状孔と前記外環状孔と前記直線状孔とで囲まれた部分に前記中空部形成用の内圧調整用エアを導入するための貫通孔を設けるのが望ましい。
続いて、本発明は、内部導体と、
該内部導体を被覆する内環状部と、該内環状部から放射状に延びる複数のリブ部と、該リブ部の外端を連結する外径０．５ｍｍ以下の外環状部と、からなる絶縁被覆体と、
を備え、前記内環状部と前記外環状部と前記リブ部とで囲まれた複数の中空部を有する同軸ケーブル用中空コア体であって、
前記絶縁被覆体は、同軸ケーブル用中空コア体の最大外径と最小外径の差が最小となるように加熱温度と加熱時間の少なくともいずれか一つを制御して、前記絶縁被覆体を形成する樹脂を加熱することで得られたものであり、
絶縁部に占める前記中空部の面積割合が４０％以上で、前記外環状部の真円度が９６．０％以上であり、
長手方向における水中キャパシタンスの変動率が３．１％以下であることを特徴とする同軸ケーブル用中空コア体を提供する。
高中空率でありながら長手方向の電気特性が安定した同軸ケーブル用中空コア体とすることができる。
この「水中キャパシタンスの変動率」とは、同軸ケーブル用中空コア体５ｍにおける水中キャパシタンスの最大値と最小値の差を平均値で割ったものをいう。
そして、この同軸ケーブル用中空コア体の単数本又は複数本の外周に、少なくとも外部導体層を設けた同軸ケーブルを提供する。そして、この同軸ケーブルについて、長手方向における特性インピーダンスの変動率が３．０％以下とすることができる。
この「特性インピーダンスの変動率」とは、同軸ケーブル長さ５ｍにおけるインピーダンスの最大値と最小値の差を平均値で割ったものをいう。
該内部導体を被覆する内環状部と、該内環状部から放射状に延びる複数のリブ部と、
該リブ部の外端を連結する外径０．５ｍｍ以下の外環状部と、からなる絶縁被覆体と、
を備え、前記内環状部と前記外環状部と前記リブ部とにより囲まれた複数の中空部を有し、絶縁部に占める前記中空部の面積割合が４０％以上で、前記外環状部の真円度が９６．０％以上である同軸ケーブル用中空コア体の製造方法に関するものであり、
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（１）前記絶縁被覆体を形成しうるダイスを用い、溶融樹脂を前記ダイスから押出して、前記内部導体の外周に前記絶縁被覆体を形成する工程、
（２）前記絶縁被覆体を形成する樹脂を１５０℃以上〜［前記樹脂の融点＋１０］℃未満で加熱する工程、及び
（３）前記絶縁被覆体を形成する樹脂を、室温近傍で徐冷する工程
をこの順で行うとともに、得られた中空コア体の最大外径と最小外径を測定し、最大外径と最小外径の差が最小となるように、前記（２）工程における加熱温度と加熱時間の少なくともいずれか一つを制御する同軸ケーブル用中空コア体の製造方法を提供する。
引き落とした樹脂を加熱し、室温近傍で徐冷する。これによって、真円性の高い同軸ケーブル用中空コア体とすることができる。そして、中空コア体の外径を測定し、これに基づいて（２）工程の加熱条件を制御することで、より高い精度で中空コア体の真円性を制御することができる。
なお、本発明に係る同軸ケーブル用中空コア体の製造方法において、（２）工程は、加熱筒によって行うことが望ましい。
本発明に係る同軸ケーブル用中空コア体の製造方法において、面積引き落とし倍率は、３００〜４０００倍とすることが望ましい。
加えて、本発明において、前記ダイスは、前記内部導体の挿通用中心孔と、前記挿通用中心孔の外周に隣接配置される内環状孔と、該内環状孔の外周から放射状に延びる複数の直線状孔と、該直線状孔の外端間を連結する外環状孔と、前記内環状孔と前記外環状孔と前記直線状孔とで囲まれた部分に前記中空部形成用の内圧調整用エアを導入するための貫通孔を設けるのが望ましい。
続いて、本発明は、内部導体と、
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を備え、前記内環状部と前記外環状部と前記リブ部とで囲まれた複数の中空部を有する同軸ケーブル用中空コア体であって、
前記絶縁被覆体は、同軸ケーブル用中空コア体の最大外径と最小外径の差が最小となるように加熱温度と加熱時間の少なくともいずれか一つを制御して、前記絶縁被覆体を形成する樹脂を加熱することで得られたものであり、
絶縁部に占める前記中空部の面積割合が４０％以上で、前記外環状部の真円度が９６．０％以上であり、
長手方向における水中キャパシタンスの変動率が３．１％以下であることを特徴とする同軸ケーブル用中空コア体を提供する。
高中空率でありながら長手方向の電気特性が安定した同軸ケーブル用中空コア体とすることができる。
この「水中キャパシタンスの変動率」とは、同軸ケーブル用中空コア体５ｍにおける水中キャパシタンスの最大値と最小値の差を平均値で割ったものをいう。
そして、この同軸ケーブル用中空コア体の単数本又は複数本の外周に、少なくとも外部導体層を設けた同軸ケーブルを提供する。そして、この同軸ケーブルについて、長手方向における特性インピーダンスの変動率が３．０％以下とすることができる。
この「特性インピーダンスの変動率」とは、同軸ケーブル長さ５ｍにおけるインピーダンスの最大値と最小値の差を平均値で割ったものをいう。
本発明によれば、高中空率でありながら長手方向の電気特性が安定した同軸ケーブル用中空コア体を製造し得ることができる。
以下、本発明について説明する。なお、添付図面に示された各実施形態は、本発明に係わる代表例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。なお、以下に使用する図面では、説明の便宜上、装置の構成等については簡素化して示している。まず、本発明の中空コア体について説明し、続いて製造方法について説明する。
図１は、本発明により得られうる中空コア体の一例を示す断面図である。この図１中の符号１０は、同軸ケーブル中空コア体（以下、単に「中空コア体」という場合がある。）を示している。この同軸ケーブル中空コア体１０は、内部導体１２と絶縁被覆体１４とを備えている。
内部導体１２は、強度、導電性に優れる銅又は銅合金の細線、又は高導電性の金属をメッキした単線等を用いることができるが、撚り線であってもよい。
絶縁被覆体１４は、熱可塑性樹脂で形成され、内部導体１２の外周を被覆する内環状部１４ａと、この内環状部１４ａの外周から外方に向けて放射状に延設された６本のリブ部１４ｂと、各リブ部１４ｂの外端間を連結する外環状部１４ｃとを備えている。
この同軸ケーブル中空コア体１０は、６本のリブ１４ｂを周方向に沿って、略等角度間隔で配置することにより、内環状部１４ａとリブ部１４ｂと外環状部１４ｃで外周を囲まれて、かつ長手方向に連続した６の中空部１６が、内部導体１２を中心にして、周方向に略均等に配置され、リブ部１４ｂによって中空部１６を小空間に区画している。
絶縁被覆体１４に用いる材料は限定されず、例えば、ＰＦＡ等のフッ素樹脂、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン（ＡＰＯ）、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリメチルペンテン（ＴＰＸ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等を用いることができる。そして、絶縁被覆体１４はこれらの樹脂により一体成形することができる。
中空コア体１０は、絶縁被覆体１４を形成する樹脂をダイス２０から押出した後に加熱し、室温近傍で徐冷することで、外環状部１４ｃの外径が０．５ｍｍ以下であり、絶縁部に占める中空部１６の面積割合が４０％以上で、かつ外環状部の真円度が９６．０％以上とすることができる。更に、中空コア体１０のキャパシタンスを水中にて連続的に測定した際の変動率（これを「水中キャパシタンス変動率」という場合がある）は、３．１％以下であるのが好適である。この水中キャパシタンス変動率は、中空コア体１０の長手方向５ｍにおける最大値と最小値の差を平均値で割った変動率である。本発明によれば、長手方向に安定したキャパシタンスを有する中空コア体１０とすることができる。
本発明の中空絶縁構造は極細でありながら４０％以上の中空率が確保できるが、構造の真円性や機械的特性（側圧、曲げ特性及びケーブルの端末加工時）等を確保するためリブ数を５本以上とすることが望ましい。このリブ本数については、中空率４０％以上を確保するためとダイス先端部の機械加工精度の点から１０本を越えないことが望ましい。
中空部１６の割合である中空率は、中空コア体１０の断面積において、絶縁部全体に占める中空部１６の割合であって、例えば、図１の中空コア体１０の場合であれば、６個の中空部１６の断面積の総和が、絶縁部（絶縁被覆体１４の全断面積＋中空部１６の全断面積）の４０％以上となるように設定している。
また、真円度は、外環状部１４ｃの外径の大きさで、最長径をａ、最短径をｂ、平均外径をｃ（ｃ＝（ａ＋ｂ）／２）とした場合、下記数式（１）で示される値であり、どれだけ中空コア体１０が真円に近いかを現す指標となる。
面積引き落とし倍率は、下記数式（２）で示される値であり、好ましい範囲としては３００〜４０００倍であることが望ましい。更に好ましくは、下限値は８００倍以上であることが望ましく、上限値は２０００倍以下であることが望ましい。かかる面積引き落とし倍率とすることで、生産安定性を更に向上することができるため好適である。
この中空コア体１０は、絶縁被覆体１４の外環状部１４ｃの外周に、外部導体層と、必要に応じてその保護層とを設けることで同軸ケーブルとして用いることができる。この場合、外部導体層は金属メッキ等により形成することができる。
この場合、絶縁被覆体１４の活性化処理として、ウエットブラストによるエッチング、フルオロエッチ（ナフタレン・ナトリウム錯体）による親水化処理をした後、塩化第一錫の塩酸酸性液でセンシタイジングし、更に塩化パラジウムの塩酸酸性液でアクチュベーションを行った後、無電解メッキを行うこと等ができる。
外部導体層としては、横巻き線シールド、金属層を両面又は片面に備えた金属プラスチックテープの横巻き又は縦添え、この金属プラスチックテープを含む横巻き線シールド、横巻きシールドの中に錫を含浸させた導体層、中空コア体１０の表面を処理して直接形成させた金属メッキ層等を組み合わせることができる。
また、同軸ケーブルとして使用する際には、１本の中空コア体１０を用いる場合に限定されず、複数本の中空コア体１０を用いてもよく、いずれの場合にも対応することができる。
そして、中空コア体１０を用いた同軸ケーブルは、長手方向における特性インピーダンスの変動率を３．０％以下とすることができる。この特性インピーダンス変動率は、同軸ケーブル長さ５ｍにおける最大値と最小値の差を平均値で割ったものである。中空コア体１０は高中空率でありながら電気特性が安定しているため、これから得られる同軸ケーブルは長手方向に安定した特性インピーダンスとすることができる。なお、同軸ケーブルの特性インピーダンスは５０Ωでもよいし７５Ωでもよく、用途等に応じて適宜に選択することができる。
上記構成の中空コア体１０は以下の製造方法によって得ることができる。図２は、本発明に係る製造方法の説明に供する概念図である。符号Ｓは、本発明に係る同軸ケーブル用中空コア体の製造装置（以下、「製造装置」という場合がある。）を示している。この製造装置Ｓは、押出し機にダイス２０を備えており、このダイス２０にはターンシーブ４０を介して、内部導体１２が導入される。ダイス２０の後流側には、加熱筒（ドラフトゾーン）４２と、徐冷用の空冷部４４と、水冷却槽４５と、が設置されている。更に、その下方には、水受用水槽４７が設けられている。空冷部４４と水冷却槽４５との間には、ダイス２０から導出され、加熱筒４２を通過することにより徐冷された中空コア体の温度を測定する非接触温度計４８が設けられている。
ダイス２０、加熱筒４２、空冷部４４、水冷却槽４５は、この順に配列されて、架台５０に固定されているレール５２上を移動（図２の矢印参照）可能であり、任意の位置に固定することができるように支持されている。そして、水冷却槽４５で冷却された中空コア体１０は、水受用水槽４７内に設けられたシーブ５４で方向転換されて、後続のネルソンローラー５６に導かれた後に、巻き取り機（図示せず）に送られる。ネルソンローラー５６から導出された中空コア体１０は、揺動式外径測定器５８により、その外径を測定するものである。
ダイス２０は、絶縁被覆体１４を形成しうるものであれば特に限定されないが、例えば図３〜５に示すダイスを用いることができる。図３は、本発明に係る製造方法に用いるダイス２０の一例を示す概念図である。図４は、図３のＡ部拡大図である。図５は、図３の先端側からみたダイス２０の平面図である。
ダイス２０は、断面が概略凸状に形成され、円盤状のフランジ２２と、先端凸部２４とを備えている。これらの図に示した先端凸部２４には、軸芯にパイプ２６を挿入嵌着することにより、内部導体１２の挿通用中心孔２４ａが設けられている（図５参照）。
中心孔２４ａの外周には、内環状孔２４ｂが隣接配置されると共に、内環状孔２４ｂの外周から略等角度間隔で外方に向けて放射状に延びる６本の直線状孔２４ｃが設けられている。更に、６本の直線状孔２４ｃの外端間には、これらを連結する外環状孔２４ｄが設けられている。
このダイス２０を用い、中心孔２４ａ内に内部導体１２を挿通させながら、内環状孔２４ｂと直線状孔２４ｃと外環状孔２４ｄから溶融樹脂を押出した後、溶融樹脂を冷却固化させると、図１に示す断面形状の中空コア体１０を得ることができる。内部導体１２を回転、非回転、あるいはＳＺ回転させつつ、クロスヘッドダイ中に挿通して、内部導体１２の外周に溶融樹脂を押出被覆することで絶縁被覆体１４を形成できる。
この場合、内部導体１２を被覆する内環状部１４ａは、内環状孔２４ｂから押出された樹脂で形成され、内環状部１４ａから放射状に延びる６本のリブ部１４ｂは、直線状孔２４ｃから押出され樹脂で形成され、リブ部１４ｂの外端を連結する外環状部１４ｃは、外環状孔２４ｄから押出された樹脂で形成される。本発明では、内環状部１４ａとリブ部１４ｂと外環状部１４ｃとで囲まれた複数の中空部１６内に内圧調整用エアを導入しながら、ダイス２０から溶融樹脂を押出しするのが好適である。
内圧調整用エアは、内環状孔２４ｂと直線状孔２４ｃと外環状孔２４ｄとで囲まれた部分にそれぞれ１個ずつ配置されている。内部導体１２を中心孔２４ａ内に挿通して、これを所定速度で引き取る際に、これに伴って外部のエアが、貫通孔２４ｅの後端側（図３においては左端に相当する）から、前方に向かう空気流に伴って、中空部１６内に導入されて、それぞれの中空部１６の内圧を均一化することができる。
内圧調整用エアは、内環状孔２４ｂと直線状孔２４ｃと外環状孔２４ｄとで囲まれた部分にそれぞれ１個ずつ配置されている。内部導体１２を中心孔２４ａ内に挿通して、これを所定速度で引き取る際に、これに伴って外部のエアが、貫通孔２４ｅの後端側（図３においては左端に相当する）から、前方に向かう空気流に伴って、中空部１６内に導入されて、それぞれの中空部１６の内圧を均一化することができる。
この内圧調整用エアは、内部導体１２の引き取りに伴って自然発生する空気流で中空部１６内に導入してもよいが、より好適には、所定圧力に加圧した内圧調整用エアを中空部１６内に積極的に導入することが望ましい。
加熱筒２４（ドラフトゾーン）は、ダイス２０から引き出された絶縁被覆体１４を形成する樹脂を加熱する。加熱温度は、樹脂の種類や中空コア体の外径等に応じて適宜設定することができ、例えば（その樹脂融点＋１０℃）未満〜（常温＋５０℃）以上で加熱することができる。かかる温度の加熱筒２４に樹脂を通過させることで、細径であっても優れた真円性を有する中空コア体１０とすることができる。ダイス２０から押出された溶融樹脂の熱容量が小さくても、この加熱筒４２に通過させることで、溶融樹脂の急速な冷却を防止できる。なお、樹脂融点の測定は、ＡＳＴＭ Ｄ４５９１によって測定することができる。そして、加熱筒４２の構造や加熱方法は限定されないが、好適には、高周波加熱や遠赤外線加熱によることが望ましい。
空冷部４４は、絶縁被覆体１４を形成する樹脂を、室温近傍で空冷により徐冷する。加熱筒４２の後に空冷部４４を設けることで、絶縁被覆体１４を形成する樹脂が一気に冷却固化するのを防止できる。空冷部４４の温度は、室温近傍であればよいが、より具体的には１５℃〜４０℃であることが望ましく、更に好ましくは、２５℃〜３５℃とすることが望ましい。なお、空冷部４４の長さ（空冷ゾーン）を調節することで、溶融樹脂を目的の温度とすることができる。
本発明にかかる同軸ケーブル用中空コア体の製造方法において、絶縁被覆体１４を形成する樹脂を徐冷する手段は本実施形態に限定されず、例えば、風冷や空冷等によって徐冷してもよい。極細径の中空コア体１０は熱容量が小さいので、空冷や風冷によって、絶縁被覆体１４を形成する樹脂の温度を室温付近にまで下げることが可能である。
例えば、風冷によって徐冷を行う場合には、風冷部として、従来公知の風冷筒等を用いることができる。風冷筒にはブロアー付き熱風発生器等を設け、所定温度の熱風を積極的に発生させてもよい。風冷部を用いる場合も、空冷部４４同様に、風冷部内の雰囲気温度を室温近傍とすることが望ましい。更には、空冷部と風冷部とを併用してもよい。
水冷却槽４５は、空冷部４４を通過した溶融樹脂を水冷する。これにより、絶縁被覆体１４を形成する樹脂を完全に固化させることができる。水冷却槽４５は、本発明において必ずしも必須ではないが、空冷部４４（や風冷部）に加えて備えることが望ましい。極細径な中空コア体１０であれば、前述の空冷や風冷によって絶縁被覆体１４を形成する樹脂の温度を室温付近にまで下げることができるが、水冷を行うことによって製造速度が高速であっても真円性が高い中空コア体１０を得ることができる。特に、引き出し速度が３０ｍ／分以上であっても、真円性の高い中空コア体１０を好適に得ることができる。
また、得られた中空コア体１０の最大外径と最小外径を測定し、最大外径と最小外径の差が最小となるように、加熱筒４２や空冷部４４等の夫々の条件を制御することが望ましい。
この最大外径と最小外径の測定は、揺動式外径測定器５８によって測定できる。揺動式外径測定器５８は、連続あるいは間欠的に中空コア体１０の外径測定が可能であり、測定器自身を１８０°往復揺動回転させつつ測定し、オンライン上で中空コア体１０の全周方向で外径の測定が可能である。なお、本発明では測定器の種類は限定されず、適宜好適な測定器、測定方法によって測定することができる。
加熱筒４２については、その加熱温度と加熱時間の少なくともいずれか一つを制御することができる。加熱筒４２内の雰囲気温度や筒の長さ（ゾーン長）等を調節することで可能となる。更には、加熱筒４２の加熱のタイミングを制御することもできる。例えば、製造装置Ｓであれば、レール５２上を適宜に移動させることができるので、これによってダイス２０から引き出された溶融樹脂をどのタイミングで加熱するかを制御することができる。温度が低かったり加熱筒が短すぎると、中空部外環が膨らみ花びら状になりやすく、温度が高すぎたり加熱筒が長すぎると、中空部外環が凹みリブ部を頂点とした多角形状に潰れてしまいやすい。これらの条件は、内部導線１２の引き出し速度や、非接触温度計４８によって測定された温度や、中空コア体１０の大きさや形状等を考慮して決定することができる。
空冷部４４については、その雰囲気温度や空冷部の長さ（ゾーン長）等を調節することで、空冷条件（空冷温度や空冷時間）を制御することができる。更に、空冷部４４の空冷のタイミングを制御することが望ましく、例えば、製造装置Ｓであれば、レール５２上を適宜に移動させることで制御することができる。
また、加熱筒４２や空冷部４４等について、製造開始時は、揺動式外径測定器５８の測定結果に基づいて最適な配置位置（配置間隔）を検出すべく、架台５０上を移動させ、最適な配置位置が決まった後は夫々の最適な配置位置（配置間隔）に固定させることもできる。
本発明によれば、中空コア体１０を一体成形することができる。例えば、従来では、分割された多孔ダイスを用いて絶縁被覆を行う方法や、リブ構造で１回目の被覆を行い、環状に２段被覆する方法等が行なわれている。しかし、前者の方法では、分割された各部を接着するために、分割孔を相互に隣接する必要があり、このためドラフト率を大きくとれず、分割部で割れる可能性もあり、形状安定性に問題が生じていた。後者の方法では、環状被覆とリブ構造部（十字部）を接着するため、環状被覆自体に引き締める力が必要となり、環状被覆の厚みが薄いと多角形状に崩れてしまう。そのため真円性を確保するためには厚みを厚くする必要があるので、中空率が低下してしまっていた。これに対して、本発明では、細径でありながら、高中空率であり真円性に優れた中空コア体１０を一体で成形することができる。
本発明によれば、細径でありながら、高中空率で真円度に優れた中空コア体とすることができる。これにより、低誘電率であり、かつ長手方向の電気特性が均一な中空コア体とすることができる。
以下、実施例をあげて本発明を詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
＜実施例１＞（加熱筒で好適な形状を得られる例）
図２に示す製造装置を用いて、中空コア体１０の製造を行った。
内部導体として７／０．０２５ｍｍ錫メッキ錫合金線（外径０．０２５ｍｍの錫メッキ錫合金線を７本で撚ったもの、以下同様）を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導き、図５に示す口部形状のダイス２０中を、３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂（「ＡＰ２０１ＳＨ」ダイキン工業社製、誘電率２．１、樹脂融点約３１０℃）を被覆した。ダイス２０の直下に、長さ３００ｍｍ、雰囲気温度２５０℃の加熱筒４２（ドラフトゾーン）と、長さ５００ｍｍ、室温（平均温度３０℃）の空冷部４４（空冷ゾーン）を設けた。面積引き落とし倍率は１９３６倍とし、外径０．１９ｍｍの中空コア体を得た。
［形状の評価］
得られた中空コア体１０をカットして寸法を測定したところ、外環状部の厚みが０．０１１ｍｍ、リブ部の厚みが０．０１２ｍｍ、内環状部の厚みが０．０１４ｍｍであった。これらの測定結果から求めた中空部１６の中空率は４８％で、真円度９８．３％と、真円に近いコアを得ることができた。
［キャパシタンスの評価］
この中空コア体のキャパシタンスを水中オンラインで連続的に測定した。ケーブルキャパシタンスモニター（検出部ＣＰ−０５−１０と中継器ＣＰＭ−０１１と表示部ＣＰＭ−４０１）と校正キャパシターとリターンロス演算ソフトＣＰＭ−ＰＣ（いずれもタキカワエンジニアリング製：電極長１００ｍｍ、アベレージング１００回）」を用いて測定したところ、７９．４±０．８ｐＦ／ｍ（５ｍ間）であった。この水中キャパシタンスの変動率は、１．６÷７９．４×１００＝２．０２（％）となった。
［同軸ケーブルの評価］
中空コア体１０に０．０３ｍｍ×１５本の横巻きシールドを施し、更に厚さ０．０５ｍｍのジャケット被覆を行い、φ０．３５ｍｍの同軸ケーブルを得た。この同軸ケーブルをＴＤＲ（Time Domain Refrectometry）測定装置（アジレントテクノロジー製：８６１０
０Ｃ−ＴＤＲモード）を用いてインピーダンス測定を行ったところ、５０．２±０．５Ω（試験体長さ５ｍ）と長手方向に安定したインピーダンス特性であった。この特性インピーダンスの変動率は、１÷５０．２×１００＝１．９９％）となった。なお、以下の実施例、比較例について、特に断りがない限り実施例１と同様の条件で評価を行った。
図２に示す製造装置を用いて、中空コア体１０の製造を行った。
内部導体として７／０．０２５ｍｍ錫メッキ錫合金線（外径０．０２５ｍｍの錫メッキ錫合金線を７本で撚ったもの、以下同様）を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導き、図５に示す口部形状のダイス２０中を、３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂（「ＡＰ２０１ＳＨ」ダイキン工業社製、誘電率２．１、樹脂融点約３１０℃）を被覆した。ダイス２０の直下に、長さ３００ｍｍ、雰囲気温度２５０℃の加熱筒４２（ドラフトゾーン）と、長さ５００ｍｍ、室温（平均温度３０℃）の空冷部４４（空冷ゾーン）を設けた。面積引き落とし倍率は１９３６倍とし、外径０．１９ｍｍの中空コア体を得た。
［形状の評価］
得られた中空コア体１０をカットして寸法を測定したところ、外環状部の厚みが０．０１１ｍｍ、リブ部の厚みが０．０１２ｍｍ、内環状部の厚みが０．０１４ｍｍであった。これらの測定結果から求めた中空部１６の中空率は４８％で、真円度９８．３％と、真円に近いコアを得ることができた。
［キャパシタンスの評価］
この中空コア体のキャパシタンスを水中オンラインで連続的に測定した。ケーブルキャパシタンスモニター（検出部ＣＰ−０５−１０と中継器ＣＰＭ−０１１と表示部ＣＰＭ−４０１）と校正キャパシターとリターンロス演算ソフトＣＰＭ−ＰＣ（いずれもタキカワエンジニアリング製：電極長１００ｍｍ、アベレージング１００回）」を用いて測定したところ、７９．４±０．８ｐＦ／ｍ（５ｍ間）であった。この水中キャパシタンスの変動率は、１．６÷７９．４×１００＝２．０２（％）となった。
［同軸ケーブルの評価］
中空コア体１０に０．０３ｍｍ×１５本の横巻きシールドを施し、更に厚さ０．０５ｍｍのジャケット被覆を行い、φ０．３５ｍｍの同軸ケーブルを得た。この同軸ケーブルをＴＤＲ（Time Domain Refrectometry）測定装置（アジレントテクノロジー製：８６１０
０Ｃ−ＴＤＲモード）を用いてインピーダンス測定を行ったところ、５０．２±０．５Ω（試験体長さ５ｍ）と長手方向に安定したインピーダンス特性であった。この特性インピーダンスの変動率は、１÷５０．２×１００＝１．９９％）となった。なお、以下の実施例、比較例について、特に断りがない限り実施例１と同様の条件で評価を行った。
＜比較例１＞（加熱筒なし、空冷のみで好適な形状が得られない例）
内部導体として７／０．０２５ｍｍ錫メッキ錫合金線を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導き、ダイス２０中を３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、加熱筒４２は設けずに、長さ８００ｍｍ、温度３０℃の空冷ゾーンを設けた。
［形状の評価］
外径０．４０ｍｍの中空コア体を得、面積引き落とし倍率は４３７倍であった。
得られた中空コア体をカットして寸法を測定したところ、内環状部と内部導体の間に大きな空隙ができていた。そして、外環状部の真円性も劣る結果となった。内部導体と内環状部が密着すると０．１９ｍｍとなる設計であったが、密着する前に絶縁被覆樹脂が固化したためと思われる。
内部導体として７／０．０２５ｍｍ錫メッキ錫合金線を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導き、ダイス２０中を３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、加熱筒４２は設けずに、長さ８００ｍｍ、温度３０℃の空冷ゾーンを設けた。
［形状の評価］
外径０．４０ｍｍの中空コア体を得、面積引き落とし倍率は４３７倍であった。
得られた中空コア体をカットして寸法を測定したところ、内環状部と内部導体の間に大きな空隙ができていた。そして、外環状部の真円性も劣る結果となった。内部導体と内環状部が密着すると０．１９ｍｍとなる設計であったが、密着する前に絶縁被覆樹脂が固化したためと思われる。
＜実施例２＞（加熱筒で好適な形状が得られる例）
図２に示す製造装置を用いて、中空コア体１０の製造を行った。
内部導体として、７／０．０２５ｍｍ錫メッキ錫合金線（外径０．０２５ｍｍの錫メッキ錫合金線を７本で撚ったもの、以下同様）を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導き、図５に示す口部形状のダイス２０中を、３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂（「ＡＰ２０１ＳＨ」ダイキン工業社製、誘電率２．１、樹脂融点約３１０℃）を被覆した。
ダイス２０の直下に、長さ３００ｍｍ、雰囲気温度１５０℃の加熱筒４２（ドラフトゾーン）と、長さ５００ｍｍ、室温（平均温度３０℃）の空冷部４４（空冷ゾーン）を設けた。
面積引き落とし倍率は１９３６倍とし、外径０．１８ｍｍの中空コア体を得た。
［形状の評価］
得られた中空コア体１０をカットして寸法を測定したところ、外環状部の厚みが０．０１１ｍｍ、リブ部の厚みが０．０１２ｍｍ、内環状部の厚みが０．０１４ｍｍであった。
これらの測定結果ら求めた中空部１６の中空率は４８％、真円度９８．３％であった。
［キャパシタンスの評価］
この中空コア体のキャパシタンス水中オンラインで連続的に測定した。実施例１と同様の方法で測定したところ、８２．０±０．３ｐＦ／ｍ（５ｍ間）であった。この水中キャパシタンスの変動率は、０．６÷８２．０×１００＝０．７（％）であった。
［同軸ケーブルの評価］
中空コア体１０に０．０３ｍｍ×１５本の横巻きシールドを施し、更に厚さ０．０５ｍｍのジャケット被覆を行い、φ０．３５ｍｍの同軸ケーブルを得た。この同軸ケーブルをＴＤＲ測定装置を用いてインピーダンス測定を行ったところ、５０．２±０．２Ω（５ｍ試験体間）と長手方向に安定したインピーダンス特性であった。このインピーダンスの変動率は、０．４÷５０．２×１００＝０．８（％）であった。
図２に示す製造装置を用いて、中空コア体１０の製造を行った。
内部導体として、７／０．０２５ｍｍ錫メッキ錫合金線（外径０．０２５ｍｍの錫メッキ錫合金線を７本で撚ったもの、以下同様）を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導き、図５に示す口部形状のダイス２０中を、３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂（「ＡＰ２０１ＳＨ」ダイキン工業社製、誘電率２．１、樹脂融点約３１０℃）を被覆した。
ダイス２０の直下に、長さ３００ｍｍ、雰囲気温度１５０℃の加熱筒４２（ドラフトゾーン）と、長さ５００ｍｍ、室温（平均温度３０℃）の空冷部４４（空冷ゾーン）を設けた。
面積引き落とし倍率は１９３６倍とし、外径０．１８ｍｍの中空コア体を得た。
［形状の評価］
得られた中空コア体１０をカットして寸法を測定したところ、外環状部の厚みが０．０１１ｍｍ、リブ部の厚みが０．０１２ｍｍ、内環状部の厚みが０．０１４ｍｍであった。
これらの測定結果ら求めた中空部１６の中空率は４８％、真円度９８．３％であった。
［キャパシタンスの評価］
この中空コア体のキャパシタンス水中オンラインで連続的に測定した。実施例１と同様の方法で測定したところ、８２．０±０．３ｐＦ／ｍ（５ｍ間）であった。この水中キャパシタンスの変動率は、０．６÷８２．０×１００＝０．７（％）であった。
［同軸ケーブルの評価］
中空コア体１０に０．０３ｍｍ×１５本の横巻きシールドを施し、更に厚さ０．０５ｍｍのジャケット被覆を行い、φ０．３５ｍｍの同軸ケーブルを得た。この同軸ケーブルをＴＤＲ測定装置を用いてインピーダンス測定を行ったところ、５０．２±０．２Ω（５ｍ試験体間）と長手方向に安定したインピーダンス特性であった。このインピーダンスの変動率は、０．４÷５０．２×１００＝０．８（％）であった。
＜比較例２＞（加熱筒の温度が高すぎる例）
内部導体として７／０．０２５ｍｍ錫メッキ錫合金線を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導き、ダイス２０中を３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、長さ３００ｍｍ、雰囲気温度３２０℃の加熱筒４２と、長さ５００ｍｍ、３０℃の空冷ゾーンを設けた。
面積引き落とし倍率は１９３６倍とし、外径０．１９ｍｍの中空コア体を得た。
［形状の評価］
得られた中空コア体をカットして寸法を測定したところ、外環状部の厚みが０．０１２ｍｍ、リブ部の厚みが０．０１２ｍｍ、内環状部の厚みが０．０１５ｍｍであった。これらの値から求めた中空部１６の中空率は４４％で、真円度は９４％であった。しかし、中空コア体の断面形状は、リブ部を頂点とした略６角形状となってしまった。
内部導体として７／０．０２５ｍｍ錫メッキ錫合金線を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導き、ダイス２０中を３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、長さ３００ｍｍ、雰囲気温度３２０℃の加熱筒４２と、長さ５００ｍｍ、３０℃の空冷ゾーンを設けた。
面積引き落とし倍率は１９３６倍とし、外径０．１９ｍｍの中空コア体を得た。
［形状の評価］
得られた中空コア体をカットして寸法を測定したところ、外環状部の厚みが０．０１２ｍｍ、リブ部の厚みが０．０１２ｍｍ、内環状部の厚みが０．０１５ｍｍであった。これらの値から求めた中空部１６の中空率は４４％で、真円度は９４％であった。しかし、中空コア体の断面形状は、リブ部を頂点とした略６角形状となってしまった。
＜比較例３＞（加熱筒の温度が低く、加熱時間が長い例）
内部導体として７／０．０２５ｍｍ錫メッキ錫合金線を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導きダイス２０中を３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、長さ８００ｍｍ、温度１００℃の加熱筒を設けた。
面積引き落とし倍率は７７７倍とし、外径０．３０ｍｍの中空コア体を得た。
［形状の評価］
得られた中空コア体をカットして寸法を測定したところ、外環状部の厚みが０．０１５ｍｍ、リブ部の厚みが０．０１５ｍｍ、内環状部の厚みが０．０１７ｍｍであった。これらの値から求めた中空部１６の中空率は４４％で、真円度は９０％で略楕円であった。また、中空コア体の断面形状は、内環状部と内部導体の間に大きな空間ができていた。
内部導体として７／０．０２５ｍｍ錫メッキ錫合金線を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導きダイス２０中を３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、長さ８００ｍｍ、温度１００℃の加熱筒を設けた。
面積引き落とし倍率は７７７倍とし、外径０．３０ｍｍの中空コア体を得た。
［形状の評価］
得られた中空コア体をカットして寸法を測定したところ、外環状部の厚みが０．０１５ｍｍ、リブ部の厚みが０．０１５ｍｍ、内環状部の厚みが０．０１７ｍｍであった。これらの値から求めた中空部１６の中空率は４４％で、真円度は９０％で略楕円であった。また、中空コア体の断面形状は、内環状部と内部導体の間に大きな空間ができていた。
＜実施例３＞（７／０．０３ｍｍの内部導線を用いた例）
内部導体として７／０．０３ｍｍ錫メッキ錫合金線を、３５０℃のクロスヘッドダイに導き、ダイス２０中を、３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、長さ３００ｍｍ、雰囲気温度２５０℃の加熱筒４２と、長さ５００ｍｍ、室温（平均温度３０℃）の空冷部４４を設けた。
面積引き落とし倍率は１２１３倍とし、外径０．２４ｍｍの中空コア体を得た。
［形状の評価］
得られた中空コア体１０をカットして寸法を測定したところ、外環状部の厚みが０．０１６ｍｍ、リブ部の厚みが０．０１６ｍｍ、内環状部の厚みが０．０１８ｍｍであった。
これらの測定結果から求めた中空部１６の中空率は４６％で、真円度９８．３％と、真円に近い中空コア体１０を得ることができた。
［キャパシタンスの評価］
この中空コア体のキャパシタンスを水中オンラインで連続的に測定した。実施例１と同等の方法で測定したところ、８０．３±０．３ｐＦ／ｍ（５ｍ間）であった。この水中キャパシタンスの変動率は、０．６÷８０．３×１００＝０．７（％）となった。
［同軸ケーブルの作製］
この中空コア体１０を用いて同軸ケーブルを作成した。得られた絶縁被覆導体に対して、ウエットブラストによるエッチング処理と、フルオロエッチ（ナフタレン・ナトリウム錯体）による親水化処理と、塩化第一錫の塩酸酸性液によるアクチュベーティングと、無電解銅メッキと、電解銅メッキとを施し、厚さ５μｍの外部導体層を形成した。更に、保護被覆層として０．０５ｍｍの厚さでＰＦＡ被覆を施し、外径０．３４ｍｍの極細同軸ケーブルを得ることができた。この同軸ケーブルを実施例１と同様の方法に基づいて、インピーダンス測定を行ったところ、５０．９±０．２Ω（５ｍ試験体間）と長手方向に安定したインピーダンス特性であった。この特性インピーダンスの変動率は、０．４÷５０．９×１００＝０．８（％）となった。
内部導体として７／０．０３ｍｍ錫メッキ錫合金線を、３５０℃のクロスヘッドダイに導き、ダイス２０中を、３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、長さ３００ｍｍ、雰囲気温度２５０℃の加熱筒４２と、長さ５００ｍｍ、室温（平均温度３０℃）の空冷部４４を設けた。
面積引き落とし倍率は１２１３倍とし、外径０．２４ｍｍの中空コア体を得た。
［形状の評価］
得られた中空コア体１０をカットして寸法を測定したところ、外環状部の厚みが０．０１６ｍｍ、リブ部の厚みが０．０１６ｍｍ、内環状部の厚みが０．０１８ｍｍであった。
これらの測定結果から求めた中空部１６の中空率は４６％で、真円度９８．３％と、真円に近い中空コア体１０を得ることができた。
［キャパシタンスの評価］
この中空コア体のキャパシタンスを水中オンラインで連続的に測定した。実施例１と同等の方法で測定したところ、８０．３±０．３ｐＦ／ｍ（５ｍ間）であった。この水中キャパシタンスの変動率は、０．６÷８０．３×１００＝０．７（％）となった。
［同軸ケーブルの作製］
この中空コア体１０を用いて同軸ケーブルを作成した。得られた絶縁被覆導体に対して、ウエットブラストによるエッチング処理と、フルオロエッチ（ナフタレン・ナトリウム錯体）による親水化処理と、塩化第一錫の塩酸酸性液によるアクチュベーティングと、無電解銅メッキと、電解銅メッキとを施し、厚さ５μｍの外部導体層を形成した。更に、保護被覆層として０．０５ｍｍの厚さでＰＦＡ被覆を施し、外径０．３４ｍｍの極細同軸ケーブルを得ることができた。この同軸ケーブルを実施例１と同様の方法に基づいて、インピーダンス測定を行ったところ、５０．９±０．２Ω（５ｍ試験体間）と長手方向に安定したインピーダンス特性であった。この特性インピーダンスの変動率は、０．４÷５０．９×１００＝０．８（％）となった。
＜比較例４＞（実施例３において加熱筒（ドラフトゾーン）をなくした例）
内部導体として７／０．０３ｍｍ錫メッキ錫合金線を、３５０℃のクロスヘッドダイに導き、ダイス２０中を、３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、加熱筒は設けずに、長さ８００ｍｍ、温度３０℃の空冷ゾーンを設けた。外径０．４１ｍｍの中空コア体を得、面積引き落とし倍率は、４１５倍であった。
［形状の評価］
得られた中空コア体をカットして寸法を測定したところ、内部導体と内環状部の間に大きな空隙ができていた。
内部導体として７／０．０３ｍｍ錫メッキ錫合金線を、３５０℃のクロスヘッドダイに導き、ダイス２０中を、３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、加熱筒は設けずに、長さ８００ｍｍ、温度３０℃の空冷ゾーンを設けた。外径０．４１ｍｍの中空コア体を得、面積引き落とし倍率は、４１５倍であった。
［形状の評価］
得られた中空コア体をカットして寸法を測定したところ、内部導体と内環状部の間に大きな空隙ができていた。
＜比較例５＞（外径０．１９ｍｍであり、ＰＴＦＥ横巻き絶縁層である例）
内部導体である７／０．０２５ｍｍ錫メッキ錫合金に、厚さ０．０６ｍｍのＰＴＦＥ多孔質テープ（空孔率：５０％）を横巻きし、外径０．１９ｍｍの絶縁コアを得た。得られたコア体のキャパシタンスを測定したところ、８２．２±２．０ｐＦ／ｍ（５ｍ間）であった。このキャパシタンスの変動値は、４．０／８２．２×１００＝４．８７％であった。
［同軸ケーブルの評価］
中空コア体に０．０３ｍｍ×１５本の横巻きシードを施し、更に厚さ０．０５ｍｍのジャケット被覆を行いφ０．３６ｍｍの同軸ケーブルを得た。この同軸ケーブルをＴＤＲ（Time Domain Refrectometry）測定装置にてインピーダンス測定を行なったところ、５０．５Ω±１．２５Ωであり、長手方向でインピーダンス特性がばらついていた。この特性インピーダンス変動率は、２．５÷５０．５×１００＝４．９５％であった。
内部導体である７／０．０２５ｍｍ錫メッキ錫合金に、厚さ０．０６ｍｍのＰＴＦＥ多孔質テープ（空孔率：５０％）を横巻きし、外径０．１９ｍｍの絶縁コアを得た。得られたコア体のキャパシタンスを測定したところ、８２．２±２．０ｐＦ／ｍ（５ｍ間）であった。このキャパシタンスの変動値は、４．０／８２．２×１００＝４．８７％であった。
［同軸ケーブルの評価］
中空コア体に０．０３ｍｍ×１５本の横巻きシードを施し、更に厚さ０．０５ｍｍのジャケット被覆を行いφ０．３６ｍｍの同軸ケーブルを得た。この同軸ケーブルをＴＤＲ（Time Domain Refrectometry）測定装置にてインピーダンス測定を行なったところ、５０．５Ω±１．２５Ωであり、長手方向でインピーダンス特性がばらついていた。この特性インピーダンス変動率は、２．５÷５０．５×１００＝４．９５％であった。
＜実施例４＞（外径０．４９ｍｍの中空コア体の例）
内部導体として７／０．０６５ｍｍ錫メッキ銅線を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導き、ダイス２０中を、３０ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、長さ３００ｍｍ、雰囲気温度２１０℃の加熱筒４２（ドラフトゾーン）と、長さ５００ｍｍ、室温（平均温度３０℃）の空冷部４４（空冷ゾーン）を設けた。面積引き落とし倍率は３００倍とし、外径０．４９ｍｍの中空コア体を得た。
［形状の評価］
得られた中空コア体１０をカットして寸法を測定したところ、外環状部の厚みが０．０３３ｍｍ、リブ部の厚みが０．０３３ｍｍ、内環状部の厚みが０．０２９ｍｍであった。これらの測定結果から求めた中空部１６の中空率は４６％で、真円度９８．６％と、真円に近いコアを得ることができた。
［キャパシタンスの評価］
この中空コア体のキャパシタンスを水中オンラインで測定したところ、８２．０±０．７ｐＦ／ｍ（５ｍ間）であった。この水中キャパシタンスの変動率は、１．４÷８２．０×１００＝１．７（％）となった。
［同軸ケーブルの評価］
この中空コア体に０．０５ｍｍ×１５本の横巻きシードを施し、更に厚さ０．１０ｍｍのジャケット被覆を行いφ０．７９ｍｍの同軸ケーブルを得た。この同軸ケーブルをＴＤＲ測定装置を用いてインピーダンス測定を行なったところ、５０．０Ω±０．４５Ω（５ｍ試験体間）と長手方向に安定したインピーダンス特性であった。この特性インピーダンスの変動率は、０．９÷５０．０×１００＝１．８（％）となった。
内部導体として７／０．０６５ｍｍ錫メッキ銅線を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導き、ダイス２０中を、３０ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、長さ３００ｍｍ、雰囲気温度２１０℃の加熱筒４２（ドラフトゾーン）と、長さ５００ｍｍ、室温（平均温度３０℃）の空冷部４４（空冷ゾーン）を設けた。面積引き落とし倍率は３００倍とし、外径０．４９ｍｍの中空コア体を得た。
［形状の評価］
得られた中空コア体１０をカットして寸法を測定したところ、外環状部の厚みが０．０３３ｍｍ、リブ部の厚みが０．０３３ｍｍ、内環状部の厚みが０．０２９ｍｍであった。これらの測定結果から求めた中空部１６の中空率は４６％で、真円度９８．６％と、真円に近いコアを得ることができた。
［キャパシタンスの評価］
この中空コア体のキャパシタンスを水中オンラインで測定したところ、８２．０±０．７ｐＦ／ｍ（５ｍ間）であった。この水中キャパシタンスの変動率は、１．４÷８２．０×１００＝１．７（％）となった。
［同軸ケーブルの評価］
この中空コア体に０．０５ｍｍ×１５本の横巻きシードを施し、更に厚さ０．１０ｍｍのジャケット被覆を行いφ０．７９ｍｍの同軸ケーブルを得た。この同軸ケーブルをＴＤＲ測定装置を用いてインピーダンス測定を行なったところ、５０．０Ω±０．４５Ω（５ｍ試験体間）と長手方向に安定したインピーダンス特性であった。この特性インピーダンスの変動率は、０．９÷５０．０×１００＝１．８（％）となった。
＜比較例６＞（外径０．４９ｍｍであり、発泡タイプの同軸ケーブルの例）
内部導体として７／０．０６５ｍｍ錫メッキ銅線を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導き、ガス発泡度５９％のＰＦＡ樹脂の被覆を行い、０．４９ｍｍのコア体を得た。
［キャパシタンスの評価］
この中空コア体のキャパシタンスを水中オンラインで測定したところ、８２．０±１．４ｐＦ／ｍ（５ｍ間）であった。この水中キャパシタンスの変動率は、２．８÷８２．０×１００＝３．４（％）となった。
［同軸ケーブルの評価］
この中空コア体に０．０５ｍｍ×１５本の横巻きシードを施し、更に厚さ０．１ｍｍのジャケット被覆を行い外径０．７９ｍｍの同軸ケーブルを得た。この同軸ケーブルをＴＤＲ測定装置を用いてインピーダンス測定を行なったところ、５０．０Ω±０．８５Ωとインピーダンス特性がばらついていた。この特性インピーダンス変動率は、１．７÷５０．０×１００＝３．４％であった。
内部導体として７／０．０６５ｍｍ錫メッキ銅線を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導き、ガス発泡度５９％のＰＦＡ樹脂の被覆を行い、０．４９ｍｍのコア体を得た。
［キャパシタンスの評価］
この中空コア体のキャパシタンスを水中オンラインで測定したところ、８２．０±１．４ｐＦ／ｍ（５ｍ間）であった。この水中キャパシタンスの変動率は、２．８÷８２．０×１００＝３．４（％）となった。
［同軸ケーブルの評価］
この中空コア体に０．０５ｍｍ×１５本の横巻きシードを施し、更に厚さ０．１ｍｍのジャケット被覆を行い外径０．７９ｍｍの同軸ケーブルを得た。この同軸ケーブルをＴＤＲ測定装置を用いてインピーダンス測定を行なったところ、５０．０Ω±０．８５Ωとインピーダンス特性がばらついていた。この特性インピーダンス変動率は、１．７÷５０．０×１００＝３．４％であった。
＜実施例５＞（外径０．４９ｍｍの同軸ケーブルの例で冷却温度により形状を修正）
内部導体として７／０．０６５ｍｍ錫メッキ銅線を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導き、ダイス２０中を、４０ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、長さ３００ｍｍ、雰囲気温度１７０℃の加熱筒４２（ドラフトゾーン）と、長さ５００ｍｍ、室温（平均温度３０℃）の空冷部４４（空冷ゾーン）を設けた。面積引き落とし倍率は３００倍とし、最大径０．４８５ｍｍ、最小径０．４７５ｍｍであり、真円率は９７．９％と安定したコアを得た。
内部導体として７／０．０６５ｍｍ錫メッキ銅線を、３５０℃のクロスヘッドダイスに導き、ダイス２０中を、４０ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、長さ３００ｍｍ、雰囲気温度１７０℃の加熱筒４２（ドラフトゾーン）と、長さ５００ｍｍ、室温（平均温度３０℃）の空冷部４４（空冷ゾーン）を設けた。面積引き落とし倍率は３００倍とし、最大径０．４８５ｍｍ、最小径０．４７５ｍｍであり、真円率は９７．９％と安定したコアを得た。
＜比較例７＞
冷却ゾーン温度を２１０℃にしたこと以外は実施例５と同一条件で中空コア体を得たところ、最大径０．４９０ｍｍ、最小径０．４７０ｍｍであり真円率は９５．８％となり、６角状の形状になっていた。
冷却ゾーン温度を２１０℃にしたこと以外は実施例５と同一条件で中空コア体を得たところ、最大径０．４９０ｍｍ、最小径０．４７０ｍｍであり真円率は９５．８％となり、６角状の形状になっていた。
＜実施例６＞ 引き落とし倍率４０００倍
内部導体として７／０．０１８ｍｍ錫メッキ錫合金線を、３５０℃のクロスヘッドダイに導き、ダイス２０中を、３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、長さ３００ｍｍ、雰囲気温度２５０℃の加熱筒４２と、長さ５００ｍｍ、室温（平均温度３０℃）の空冷部４４を設けた。
面積引き落とし倍率は３７２３倍とし、外径０．１３７ｍｍの中空コア体を得た。
［形状の評価］
得られた中空コア体１０をカットして寸法を測定したところ、外環状部の厚みが０．０１ｍｍ、リブ部の厚みが０．００９ｍｍ、内環状部の厚みが０．００９ｍｍであった。
これらの測定結果から求めた中空部１６の中空率は４５％で、真円度９８．３％と、真円に近い中空コア体１０を得ることができた。
［キャパシタンスの評価］
この中空コア体のキャパシタンスを水中オンラインで連続的に測定した。実施例１と同等の方法で測定したところ、８３．３±１．０ｐＦ／ｍ（５ｍ間）であった。
この水中キャパシタンスの変動率は、２．０÷８３．３×１００＝２．４（％）となった。
［同軸ケーブルの作製］
この中空コア体１０を用いて同軸ケーブルを作成した。得られた絶縁被覆導体に対して、ウエットブラストによるエッチング処理と、フルオロエッチ（ナフタレン・ナトリウム錯体）による親水化処理と、塩化第一錫の塩酸酸性液によるアクチュベーティングと、無電解銅メッキと、電解銅メッキとを施し、厚さ５μｍの外部導体層を形成した。更に、保護被覆層として０．０５ｍｍの厚さでＰＦＡ被覆を施し、外径０．２４７ｍｍの極細同軸ケーブルを得ることができた。この同軸ケーブルを実施
例１と同様の方法に基づいて、インピーダンス測定を行ったところ、４９．７±０．７Ω（５ｍ試験体間）と長手方向に安定したインピーダンス特性であった。この特
性インピーダンスの変動率は、１．４÷４９．７×１００＝２．８（％）となった。
内部導体として７／０．０１８ｍｍ錫メッキ錫合金線を、３５０℃のクロスヘッドダイに導き、ダイス２０中を、３５ｍ／ｍｉｎの速度で通過させ、ＰＦＡ樹脂を被覆した。
ダイス２０の直下に、長さ３００ｍｍ、雰囲気温度２５０℃の加熱筒４２と、長さ５００ｍｍ、室温（平均温度３０℃）の空冷部４４を設けた。
面積引き落とし倍率は３７２３倍とし、外径０．１３７ｍｍの中空コア体を得た。
［形状の評価］
得られた中空コア体１０をカットして寸法を測定したところ、外環状部の厚みが０．０１ｍｍ、リブ部の厚みが０．００９ｍｍ、内環状部の厚みが０．００９ｍｍであった。
これらの測定結果から求めた中空部１６の中空率は４５％で、真円度９８．３％と、真円に近い中空コア体１０を得ることができた。
［キャパシタンスの評価］
この中空コア体のキャパシタンスを水中オンラインで連続的に測定した。実施例１と同等の方法で測定したところ、８３．３±１．０ｐＦ／ｍ（５ｍ間）であった。
この水中キャパシタンスの変動率は、２．０÷８３．３×１００＝２．４（％）となった。
［同軸ケーブルの作製］
この中空コア体１０を用いて同軸ケーブルを作成した。得られた絶縁被覆導体に対して、ウエットブラストによるエッチング処理と、フルオロエッチ（ナフタレン・ナトリウム錯体）による親水化処理と、塩化第一錫の塩酸酸性液によるアクチュベーティングと、無電解銅メッキと、電解銅メッキとを施し、厚さ５μｍの外部導体層を形成した。更に、保護被覆層として０．０５ｍｍの厚さでＰＦＡ被覆を施し、外径０．２４７ｍｍの極細同軸ケーブルを得ることができた。この同軸ケーブルを実施
例１と同様の方法に基づいて、インピーダンス測定を行ったところ、４９．７±０．７Ω（５ｍ試験体間）と長手方向に安定したインピーダンス特性であった。この特
性インピーダンスの変動率は、１．４÷４９．７×１００＝２．８（％）となった。
以上より、本発明に係る製造方法によれば、本発明に係る中空コア体の如き、高中空率でありながら長手方向における電気特性が安定した中空コア体を製造できることが示された。また、中空コア体としては、外環状部の外径が０．５ｍｍ以下であって、絶縁部に占める中空部の面積割合が４０％以上、外環状部の真円度が９６．０％以上とすることができた。更に、長手方向における水中キャパシタンスの変動率が３．１％以下という安定した電気特性も有することが示された（実施例１〜６参照）。そして、かかる中空コア体から製造された同軸ケーブルは、長手方向における特性インピーダンスの変動率が３．０％以下と安定していることが示された（実施例１〜６参照）。
一方、比較例１〜６では、本発明に係る中空コア体の如き、高中空率でありながら長手方向における電気特性が安定した中空コア体を製造することはできなかった。
一方、比較例１〜６では、本発明に係る中空コア体の如き、高中空率でありながら長手方向における電気特性が安定した中空コア体を製造することはできなかった。
１０ 同軸ケーブル用中空コア体
１２ 内部導体
１４ 絶縁被覆体
１４ａ 内環状部
１４ｂ リブ部
１４ｃ 外環状部
１６ 中空部
２０ ダイス
４２ 加熱部
４４ 風冷部
４５ 水冷却槽
Ｓ 製造装置
１２ 内部導体
１４ 絶縁被覆体
１４ａ 内環状部
１４ｂ リブ部
１４ｃ 外環状部
１６ 中空部
２０ ダイス
４２ 加熱部
４４ 風冷部
４５ 水冷却槽
Ｓ 製造装置
Claims (7)
- 内部導体と、
該内部導体を被覆する内環状部と、該内環状部から放射状に延びる複数のリブ部と、該リブ部の外端を連結する外径０．５ｍｍ以下の外環状部と、からなる絶縁被覆体と、
を備え、前記内環状部と前記外環状部と前記リブ部とにより囲まれた複数の中空部を有し、絶縁部に占める前記中空部の面積割合が４０％以上で、前記外環状部の真円度が９６．０％以上である同軸ケーブル用中空コア体の製造方法であって、
少なくとも、
（１）前記絶縁被覆体を形成しうるダイスを用い、溶融樹脂を前記ダイスから押出して、前記内部導体の外周に前記絶縁被覆体を形成する工程、
（２）前記絶縁被覆体を形成する樹脂を１５０℃以上〜［前記樹脂の融点＋１０］℃未満で加熱する工程、及び
（３）前記絶縁被覆体を形成する樹脂を、室温近傍で徐冷する工程
をこの順で行うとともに、
得られた中空コア体の最大外径と最小外径を測定し、最大外径と最小外径の差が最小となるように、前記（２）工程における加熱温度と加熱時間の少なくともいずれか一つを制御することを特徴とする同軸ケーブル用中空コア体の製造方法。 - 前記（２）工程は、加熱筒によって行われることを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル用中空コア体の製造方法。
- 面積引き落とし倍率を、３００〜４０００倍とすることを特徴とする請求項１又は２記載の同軸ケーブル用中空コア体の製造方法。
- 前記ダイスは、前記内部導体の挿通用中心孔と、前記挿通用中心孔の外周に隣接配置される内環状孔と、該内環状孔の外周から放射状に延びる複数の直線状孔と、該直線状孔の外端間を連結する外環状孔と、前記内環状孔と前記外環状孔と前記直線状孔とで囲まれた部分に前記中空部形成用の内圧調整用エアを導入するための貫通孔が設けられたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載の同軸ケーブル用中空コア体の製造方法。
- 内部導体と、
該内部導体を被覆する内環状部と、該内環状部から放射状に延びる複数のリブ部と、前記リブ部の外端を連結する外径０．５ｍｍ以下の外環状部と、からなる絶縁被覆体と、
を備え、前記内環状部と前記外環状部と前記リブ部とで囲まれた複数の中空部を有する同軸ケーブル用中空コア体であって、
前記絶縁被覆体は、同軸ケーブル用中空コア体の最大外径と最小外径の差が最小となるように加熱温度と加熱時間の少なくともいずれか一つを制御して、前記絶縁被覆体を形成する樹脂を加熱することで得られたものであり、
絶縁部に占める前記中空部の面積割合が４０％以上で、前記外環状部の真円度が９６．０％以上であり、
長手方向における水中キャパシタンスの変動率が３．１％以下であることを特徴とする同軸ケーブル用中空コア体。 - 請求項５記載の同軸ケーブル用中空コア体の単数本又は複数本の外周に、少なくとも外部導体層が設けられたことを特徴とする同軸ケーブル。
- 長手方向における特性インピーダンスの変動率が３．０％以下であることを特徴とする請求項６記載の同軸ケーブル。
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