CN101978437A - 同轴电缆空心芯体的制造方法、同轴电缆空心芯体及同轴电缆 - Google Patents
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Abstract
本发明提供高空心率且长度方向的电特性稳定的同轴电缆空心芯体的制造方法、同轴电缆空心芯体及同轴电缆。该同轴电缆用空心芯体包括：内部导体；绝缘包覆体，其包括包覆该内部导体的内环状部、自该内环状部呈放射状延伸的多个肋部和将该多个肋部的外端连结起来的外径为0.5mm以下的外环状部；该同轴电缆用空心芯体具有由上述内环状部、上述外环状部和上述肋部围成的多个空心部，上述空心部的面积占绝缘部面积的40％以上，上述外环状部的圆度为96.0％以上；该同轴电缆用空心芯体的制造方法至少进行下述工序(1)～(3)：(1)使用能形成上述绝缘包覆体的口模，自上述口模挤出熔融树脂；(2)对用于形成上述绝缘包覆体的树脂进行加热；(3)在接近于室温的温度下对用于形成上述绝缘包覆体的树脂进行慢冷却。
Description
技术领域
本发明涉及同轴电缆空心芯体的制造方法、同轴电缆空心芯体以及同轴电缆。详细而言，涉及一种高空心率且长度方向的电特性稳定的同轴电缆用空心芯体。
背景技术
随着IT(information technology；信息技术)的发展，要求同轴电缆也能实现高性能化(低损失化、高速传输化)、高密度化(减小电缆尺寸)等，因此要求降低绝缘体的介电常数以及提高绝缘体的稳定性。为了降低绝缘体的介电常数，向绝缘包覆树脂中导入空气是很有效的，例如可以使用发泡型树脂(PE、PFA、PTFE等)作为绝缘包覆树脂。
并且，为了防止空心芯体的空心部塌陷、变形等，在空心芯体的表面形成表皮层(实心层)，但由于该表皮层是实心的，因此无法提高同轴电缆空心芯体整体的发泡度。
特别是，在同轴电缆空心芯体的芯外径为0.5mm以下这样极细的直径的情况下，因形成气泡引起的不均匀的影响变大。另外，表皮层的面积占绝缘体整体面积的比例也变大，由此难以制造高发泡度(空心率)且长度方向的电特性稳定的同轴电缆空心芯体。
针对上述问题，申请人提出了一种涉及外环状部的外径为5.0mm以下、空心部的面积占绝缘部面积的40％以上、外环状部的圆度为96.0％以上的同轴电缆用空心芯体的技术(参照专利文献1)。
专利文献1：日本特开2007-335393号公报
但是，在制造同轴电缆用空心芯体时，存在下述问题。
例如，在外环状部的厚度较薄的情况下，由于从口模挤出的熔融树脂的热容量较小，所以熔融树脂会快速冷却，很难进行将熔融树脂拉下(牵引)的控制。因此，空心芯体在外形较大的状态下被冷却，在内环状部与内部导体之间产生空间，不能均匀地包覆内部导体。或者，必须为正圆形的外周的包覆层的截面塌陷而变成多边形。该问题在制造直径极细的同轴电缆用空心芯体时尤其明显。
发明内容
因此，本发明的主要目的在于提供一种高空心率且长度方向的电特性稳定的极细的同轴电缆用空心芯体的制造方法。
首先，本发明提供一种同轴电缆用空心芯体的制造方法，该同轴电缆用空心芯体包括：
内部导体；
绝缘包覆体，其包括包覆该内部导体的内环状部、自该内环状部呈放射状延伸的多个肋部和将该多个肋部的外端连结起来的外径为0.5mm以下的外环状部；
该同轴电缆用空心芯体具有由上述内环状部、上述外环状部和上述肋部围成的多个空心部，上述空心部的面积占绝缘部面积的40％以上，且上述外环状部的圆度为96.0％以上，其特征在于，
该同轴电缆用空心芯体的制造方法至少进行下述工序(1)～(3)：
(1)使用能够形成上述绝缘包覆体的口模，自上述口模挤出熔融树脂；
(2)对用于形成上述绝缘包覆体的树脂进行加热；
(3)在接近于室温的温度下对用于形成上述绝缘包覆体的树脂进行慢冷却。
对拉下的树脂进行加热，在接近于室温的温度下进行慢冷却。由此，能够形成圆度较高的同轴电缆用空心芯体。
另外，在本发明的同轴电缆用空心芯体的制造方法中，最好利用加热筒进行工序(2)。
并且，在本发明中，最好测量所获得的空心芯体的最大外径和最小外径，控制工序(2)中的加热温度和加热时间中的至少任意一方，以使最大外径与最小外径之差最小。通过测量空心芯体的外径而根据该测量结果控制工序(2)的加热条件，能够以更高的精度控制空心芯体的圆度。
在本发明的同轴电缆用空心芯体的制造方法中，面积拉下倍率最好为300～4000倍。
而且，在本发明中，上述口模最好包括供上述内部导体插通的插通用中心孔；内环状孔，其与上述插通用中心孔的外周邻配置；多个直线状孔，它们自该内环状孔的外周呈放射状延伸；外环状孔，其将该多个直线状孔的外端之间连结起来；通孔，其设于由上述内环状孔、上述外环状孔和上述直线状孔围成的部分，用于导入上述空心部形成用的内压调整用空气。
另外，本发明还提供一种同轴电缆用空心芯体，其包括：
内部导体；
绝缘包覆体，其包括包覆该内部导体的内环状部、自该内环状部呈放射状延伸的多个肋部和将该多个肋部的外端连结起来的外径为0.5mm以下的外环状部；
该同轴电缆用空心芯体具有由上述内环状部、上述外环状部和上述肋部围成的多个空心部；其特征在于，
上述空心部的面积占绝缘部面积的40％以上，上述外环状部的圆度为96.0％以上；
长度方向上的水中电容的变化率为3.1％以下。
由此，能够形成高空心率且长度方向的电特性稳定的同轴电缆用空心芯体。
该“水中电容的变化率”是指，同轴电缆用空心芯体的长度方向5m内的水中电容的最大值与最小值之差除以该5m内的水中电容的平均值得到的值。
并且，本发明还提供一种同轴电缆，该同轴电缆通过在1根或多根该同轴电缆用空心芯体的外周上至少设置外部导体层而形成。并且，能使该同轴电缆的长度方向上的特性阻抗的变化率为3.0％以下。
该“特性阻抗的变化率”是指，同轴电缆的长度方向5m内的阻抗的最大值与最小值之差除以该5m内的阻抗的平均值得到的值。
采用本发明，能够形成高空心率且长度方向的电特性稳定的同轴电缆用空心芯体。
附图说明
图1是表示本发明的空心芯体的实施方式的一例的剖视图。
图2是用于说明本发明的制造方法的一例的示意图。
图3是表示本发明的制造方法所用的口模的一例的示意图。
图4是图3的A部放大图。
图5是自图3的顶端侧观察到的口模的俯视图。
附图标记说明
10、同轴电缆用空心芯体；12、内部导体；14、绝缘包覆体；14a、内环状部；14b、肋部；14c、外环状部；16、空心部；20、口模；42、加热部；44、空冷部；45、水冷却槽；S、制造装置。
具体实施方式
下面，说明本发明。另外，附图中表示的各实施方式是本发明的代表例，不能因此而将本发明的范围理解得较小。另外，在下述说明所用的附图中，为了方便说明，简单表示装置的结构等。首先说明本发明的空心芯体，然后说明制造方法。
图1是表示能利用本发明获得的空心芯体的一例的剖视图。该图1中的附图标记10表示同轴电缆空心芯体(以下有时简称为“空心芯体”)。该同轴电缆空心芯体10包括内部导体12和绝缘包覆体14。
内部导体12可以使用强度、导电性优良的铜或铜合金的细线，或使用电镀有高导电性金属的单股线等，也可以使用捻线。
绝缘包覆体14由热塑性树脂形成，其包括：内环状部14a，其包覆内部导体12的外周；6根肋部14b，其自该内环状部14a的外周呈放射状地向外方延伸设置；外环状部14c，其将各肋部14b的外端之间连结起来。
该同轴电缆空心芯体10通过沿周向大致等角度间隔地配置6根肋部14b，而以内部导体12为中心地、沿周向大致均等地配置6个空心部16，该6个空心部16由内环状部14a、肋部14b和外环状部14c围成外周且沿长度方向连续，从而利用肋部14b将空心部16划分成小空间。
用于形成绝缘包覆体14的材料没有限定，例如可以使用PFA等氟树脂、聚烯烃、环状聚烯烃(APO)、间规聚苯乙烯(SPS)、聚甲基戊稀(TPX)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)等。并且，可以利用上述树脂一体地成形绝缘包覆体14。
在自口模20挤出用于形成绝缘包覆体14的树脂后进行加热，然后在接近于室温的温度下进行慢冷却，从而能使空心芯体10的外环状部14c的外径为0.5mm以下、使空心部16的面积占绝缘部面积的40％以上、且使外环状部的圆度为96.0％以上。此外，在水中连续测量空心芯体10的电容时的变化率(有时称作“水中电容的变化率”)最好为3.1％以下。该水中电容的变化率是空心芯体10的长度方向5m内的电容的最大值与最小值之差除以该5m内的电容的平均值得到的变化率。采用本发明，能够形成沿长度方向具有稳定电容的空心芯体10。
虽然本发明的空心绝缘构造极细，但却能确保40％以上的空心率，为了确保构造的圆度、机械特性(侧压、弯曲特性以及电缆的终端加工时的加工性)等，最好将肋的数量设置为5根以上。从确保40％以上的空心率和口模前端部的机械加工精度的方面出发，肋的根数最好不要超过10根。
空心部16的比例即空心率是在空心芯体10的截面积中空心部16占绝缘部整体的比例，例如，在图1的空心芯体10的情况下，将6个空心部16的截面积总和设定为占绝缘部面积(绝缘包覆体14的整个截面积+空心部16的整个截面积)的40％以上。
另外，在将外环状部14c的外径尺寸中的最大外径设为a、最小外径设为b、平均外径设为c(c＝(a+b)/2)的情况下，圆度为下述式(1)所示的值，圆度的大小是表示空心芯体10接近正圆的程度的指标。
式1
圆度(％)＝(1-(a-b)/c)×100 (1)
面积拉下倍率是下述式(2)所示的值，优选的范围是30～4000倍。更优选的范围是800～2000倍。通过使面积拉下倍率为上述范围，能够进一步提高生产稳定性，因此优选。
式2
面积拉下倍率(％)＝(口模的外径)2/(空心芯体的外环状部的外径)2 (2)
该空心芯体10通过在绝缘包覆体14的外环状部14c的外周设置外部导体层(根据需要也可以设置该外部导体层的保护层)而能作为同轴电缆使用。在该情况下，可以通过镀金属等方法形成外部导体层。
在该情况下，作为绝缘包覆体14的活性化处理，在进行了湿式喷砂法(wet blast)的蚀刻、FLUOROETCH(萘钠络合物)的亲水化处理之后，利用氯化亚锡的盐酸酸性溶液进行敏化(sensitizing)处理，然后进一步利用氯化钯的盐酸酸性溶液进行活化(activation)处理，然后进行非电解镀等。
作为外部导体层，可以组合绕包屏蔽线、绕包或纵包在两面或单面具有金属层的金属塑料带、包含该金属塑料带的绕包屏蔽线、使绕包屏蔽线中浸渍锡而成的导体层、对空心芯体10的表面进行处理而直接形成的金属镀层等。
另外，在将空心芯体10用作同轴电缆时，并不限定于使用1根空心芯体10的情况，也可以使用多根空心芯体10，可以对应于任何情况。
并且，能够使采用了空心芯体10的同轴电缆的长度方向的特性阻抗的变化率为3.0％以下。该特性阻抗的变化率是同轴电缆的长度方向5m内的最大值与最小值之差除以该5m内的特性阻抗的平均值得到的值。由于空心芯体10空心率高且其电特性稳定，因此能够使利用该空心芯体10制成的同轴电缆在长度方向上具有稳定的特性阻抗。另外，同轴电缆的特性阻抗可以是50Ω，也可以是75Ω，可以依据用途等适当选择。
可以采用下述制造方法获得上述结构的空心芯体10。图2是用于说明本发明的制造方法的示意图。附图标记S表示本发明的同轴电缆用空心芯体的制造装置(以下有时称作“制造装置”)。该制造装置S在挤出机上具有口模20，借助转向滑轮(turn sheave)40将内部导体12导入该口模20中。在口模20的下游侧设有加热筒(牵引区)42、慢冷却用的空冷部44以及水冷却槽45。此外，在水冷却槽45的下方设有接水用水槽47。在空冷部44和水冷却槽45之间设有非接触式温度计48，该非接触式温度计48用于测量自口模20导出后通过加热筒42而被慢冷却了的空心芯体的温度。
按照口模20、加热筒42、空冷部44、水冷却槽45的顺序配置上述这些构件，且上述这些构件能够在固定于台架50上的导轨52上移动(参照图2的箭头)，能够固定在任意位置上地被支承。并且，在水冷却槽45中被冷却了的空心芯体10在设置于接水用水槽47内的滑轮54处转换方向而被向后续的纳尔逊辊(ネルソンロ一ラ)56引导，然后被输送到收线机(未图示)。利用摆动式外径测量器58测量自纳尔逊辊56导出的空心芯体10的外径。
口模20只要能够形成绝缘包覆体14即可，没有特别限定，例如可以使用图3～图5所示的口模。图3是表示本发明的制造方法所用的口模20的一例的示意图。图4是图3的A部放大图。图5是自图3的前端侧观察到的口模20的俯视图。
口模20的截面大致为凸状，口模20包括前端凸部24和圆盘状的凸缘22。在图3～图5所示的前端凸部24中，通过在其轴芯中嵌入管26而设置供内部导体12插通的插通用中心孔24a(参照图5)。
在中心孔24a的外周与该中心孔24a相邻地配置内环状孔24b，并且在内环状孔24b的外周以大致等角度间隔设置6个直线状孔24c，该6个直线状孔24c自内环状孔24b的外周向外方呈放射状延伸。此外，在6个直线状孔24c的外端之间设有用于将该各外端连结起来的外环状孔24d。
使用该口模20，一边将内部导体12插入到中心孔24a内一边自内环状孔24b、直线状孔24c和外环状孔24d挤出熔融树脂，然后使熔融树脂冷却固化，则能够获得截面形状如图1所示的空心芯体10。使内部导体12旋转、不旋转或进行SZ旋转地将内部导体12插入到直角式口模中，将熔融树脂挤出而包覆在内部导体12的外周，从而能够形成绝缘包覆体14。
在该情况下，利用自内环状孔24b挤出的树脂形成用于包覆内部导体12的内环状部14a，利用自直线状孔24c挤出的树脂形成自内环状部14a呈放射状延伸的6根肋部14b，利用自外环状孔24d挤出的树脂形成用于将各肋部14b的外端连结起来的外环状部14c。在本发明中，优选一边向由内环状部14a、肋部14b和外环状部14c围成的多个空心部16内导入内压调整用空气一边自口模20挤出熔融树脂。
在由内环状孔24b、直线状孔24c和外环状孔24d围成的各部分中分别配置1个导入内压调整用空气的通孔24e。在将内部导体12插入到中心孔24a内并以规定的速度拉出内部导体12时，外部的空气随着向前方去的气流而被自通孔24e的后端侧(在图3中相当于左端)导入到空心部16内，从而能够使各个空心部16的内压均匀化。
可以利用随着拉出内部导体12而自然产生的空气流将该内压调整用空气导入空心部16内，但更优选将加压到规定压力的内压调整用空气积极地导入空心部16内。
加热筒42(牵引区)用于对自口模20挤出的用于形成绝缘包覆体14的树脂进行加热。可以依据树脂的种类、空心芯体的外径等适当设定加热温度，例如可以在(常温+50℃)以上且小于(该树脂的熔点+10℃)的加热温度下加热该树脂。通过使树脂通过该温度的加热筒42，能够形成虽然细径但却具有优异的圆度的空心芯体10。即使自口模20挤出的熔融树脂的热容量较小，但通过使该树脂通过该加热筒42，仍能防止熔融树脂快速冷却。另外，可以根据ASTM D4591测量树脂的熔点。并且，加热筒42的构造、加热方法没有限定，但优选使用高频加热、远红外线加热的方法。
空冷部44以空冷的方式在接近于室温的温度下冷却用于形成绝缘包覆体14的树脂。通过在加热筒42之后设置空冷部44，能够将用于形成绝缘包覆体14的树脂一下子冷却固化。空冷部44的温度只要是接近于室温的温度即可，更详细而言优选为15℃～40℃，更优选为25℃～35℃。另外，通过调整空冷部44的长度(空冷区)，能够将熔融树脂调整为目标温度。
在本发明的同轴电缆用空心芯体的制造方法中，对形成绝缘包覆体14的树脂进行慢冷却的方法并不限定于本实施方式中提到的方法，例如可以采用风冷、空冷等方式进行慢冷却。由于直径极细的空心芯体10的热容量较小，因此，利用空冷、风冷的方式能使形成绝缘包覆体14的树脂的温度下降至接近室温。
例如，在利用风冷的方式进行慢冷却的情况下，可以使用以往公知的风冷筒等作为风冷部。可以在风冷筒中设置带鼓风机的热风产生器等，从而能够积极地产生规定温度的热风。与使用空冷部44的情况相同，在使用风冷部的情况下，最好也将风冷部内的气氛温度调整为接近于室温的温度。此外，也可以并用空冷部和风冷部。
水冷却槽45用于对通过了空冷部44的熔融树脂进行水冷。由此，能够使形成绝缘包覆体14的树脂完全固化。水冷却槽45在本发明中并不是必需的，但优选在设置了空冷部44(或风冷部)的基础上设置水冷却槽45。若是直径极细的空心芯体10，利用上述空冷、风冷的方式就能使形成绝缘包覆体14的树脂的温度下降至接近室温，通过进行水冷，即使制造速度很快也能获得圆度较高的空心芯体10。特别是，即使拉出速度为30m/分钟以上，也能较佳地获得圆度较高的空心芯体10。
另外，最好测量所获得的空心芯体10的最大外径和最小外径，控制加热筒42、空冷部44等的各处理条件，以使最大外径与最小外径之差最小。
可以利用摆动式外径测量器58测量该最大外径和最小外径。摆动式外径测量器58能够连续或间断地测量空心芯体10的外径，且通过使测量器本身往返摆动旋转180°地进行测量，能够测量生产线上的空心芯体10的整个圆周方向的外径。另外，在本发明中，测量器的种类没有限定，可以选择适合的测量器、测量方法进行测量。
可以对加热筒42的加热温度和加热时间中的至少一方进行控制。可以通过调整加热筒42内的气氛温度、筒长度(区长度)等来控制加热筒42的加热温度以及加热时间。此外，也可以控制加热筒42的加热时机。例如，在制造装置S的情况下，由于可以使加热筒42在导轨52上适当移动，因此能够控制在何时对自口模20挤出的熔融树脂进行加热。在加热温度较低或加热筒较短时，空心部的外环膨胀而容易形成花瓣状，在加热温度较高或加热筒较长时，空心部的外环凹陷而容易塌陷成以肋部为顶点的多边形。可以根据内部导体12的拉出速度、利用非接触式温度计48测得的温度、空心芯体10的尺寸、形状等决定上述条件。
可以通过调整空冷部44的气氛温度、空冷部的长度(区长度)等来控制空冷条件(空冷温度、空冷时间)。此外，最好控制空冷部44的空冷时机，例如在制造装置S的情况下，可以通过使空冷部44在导轨52上适当移动来控制空冷部44的空冷时机。
另外，也可以在制造开始时，使加热筒42、空冷部44等在台架50上移动，以基于摆动式外径测量器58的测量结果检测出加热筒42、空冷部44等的最佳配置位置(配置间隔)，在确定了最佳配置位置之后将加热筒42、空冷部44等固定在各自的最佳配置位置(配置间隔)上。
采用本发明，可以一体地成形空心芯体10。以往，例如有使用分割的多孔口模进行绝缘包覆的方法、利用肋构造进行第1次包覆再利用环状进行第2阶段包覆的方法等。但是，在前者的方法中，为了将分割的各部分粘接起来，必须使分割孔彼此相邻，因此不能获得高牵引率，而且还可能在分割部发生开裂，在形状稳定性方面存在问题。在后者的方法中，为了将环状包覆部和肋构造部(十字部)粘接起来，环状包覆部本身必须具有束紧力，从而在环状包覆部较薄时会塌陷成多边形。因此，为了确保圆度，必须加厚环状包覆部的厚度，由此使空心率下降。相对于此，在本发明中，能够一体地成形直径极细、高空心率且圆度优异的空心芯体10。
采用本发明，能够形成直径极细、高空心率且圆度优异的空心芯体。由此，能够形成低介电常数且长度方向的电特性均匀的空心芯体。
实施例
下面，使用实施例详细说明本发明，但本发明并不限定于下述实施例。
<实施例1>通过设置加热筒而获得较佳的形状的例子
使用图2所示的制造装置制造空心芯体10。
将7/0.025mm的镀锡的锡合金线(加捻7根外径为0.025mm的镀锡的锡合金线而成，以下相同)作为内部导体导入到350℃的直角式口模中，使该内部导体以35m/min的速度在具有如图5所示的口部形状的口模20中通过，将PFA树脂(“AP201SH”日本大金工业公司(Daikin Ind，Ltd)制造、介电常数为2.1、树脂熔点大约为310℃)包覆在该内部导体上。在口模20的正下方设置长度为300mm、气氛温度为250℃的加热筒42(牵引区)以及长度为500mm、室温(平均温度为30℃)的空冷部44(空冷区)。面积拉下倍率为1936倍，获得了外径为0.19mm的空心芯体。
评价形状
切割所获得的空心芯体10，测量了尺寸，结果外环状部的厚度为0.011mm、肋部的厚度为0.012mm、内环状部的厚度为0.014mm。根据上述测量结果求得的空心部16的空心率为48％，圆度为98.3％，能够获得接近于正圆形状的芯。
评价电容
在水中的生产线上连续测量该空心芯体的电容。使用电缆电容监视器(检测部CP-05-10、中继器CPM-011和显示部CPM-401)、矫正电容器、回程损耗(return loss)运算软件CPM-PC(均为TAKIKAWA ENGINEERING CO.，LTD公司制造：电极长度为100mm、平均100次)进行测量，结果为79.4±0.8pF/m(5m内)。该水中电容的变化率为1.6÷79.4×100＝2.02(％)。
评价同轴电缆
在空心芯体10上设置15根0.03mm的绕包屏蔽线，然后再包覆厚度为0.05mm的护套，从而获得了的同轴电缆。使用TDR(Time Domain Reflectometry，时域反射)测量装置(Agilent Technology制造：86100C-TDR模式)测量阻抗，结果为50.2±0.5Ω(试验体长度5m内)，长度方向上的阻抗特性稳定。该特性阻抗的变化率为1÷50.2×100＝1.99％。另外。在下述实施例、比较例中，只要没有预先特别说明的即是在与实施例1相同的条件下进行评价。
<比较例1>不设置加热筒而仅进行空冷未能获得较佳的形
状的例子
将7/0.025mm的镀锡的锡合金线作为内部导体导入到350℃的直角式口模中，使该内部导体以35m/min的速度在口模20中通过，将PFA树脂包覆在该内部导体上。
在口模20的正下方设置长度为800mm、温度为30℃的空冷区，而未设置加热筒42。
评价形状
获得了外径为0.40mm的空心芯体，面积拉下倍率为437倍。
切割所获得的空心芯体，测量了尺寸，发现在内环状部与内部导体之间存在很大的空隙。并且，外环状部的圆度也较差。推测这是因为：虽然采用在内部导体与内环状部紧密接触时空心芯体外径为0.19mm的设计，但在两者紧密接触前绝缘包覆树脂已经固化。
<实施例2>通过设置加热筒获得较佳的形状的例子
使用图2所示的制造装置制造空心芯体10。
将7/0.025mm的镀锡的锡合金线(加捻7根外径为0.025mm的镀锡的锡合金线而成，以下相同)作为内部导体导入到350℃的直角式口模中，使该内部导体以35m/min的速度在具有如图5所示的口部形状的口模20中通过，将PFA树脂(“AP201SH”大金工业公司制造、介电常数为2.1、树脂熔点大约为310℃)包覆在该内部导体上。
在口模20的正下方设置长度为300mm、气氛温度为150℃的加热筒42(牵引区)以及长度为500mm、室温(平均温度为30℃)的空冷部44(空冷区)。
面积拉下倍率为1936倍，获得了外径为0.18mm的空心芯体。
评价形状
切割所获得的空心芯体10，测量了尺寸，结果外环状部的厚度为0.011mm、肋部的厚度为0.012mm、内环状部的厚度为0.014mm。
根据上述测量结果求得的空心部16的空心率为48％，圆度为98.3％。
评价电容
在水中的生产线上连续测量该空心芯体的电容。使用与实施例1相同的方法进行了测量，结果为82.0±0.3pF/m(5m内)。该水中电容的变化率为0.6÷82.0×100＝0.7(％)。
评价同轴电缆
在空心芯体10上设置15根0.03mm的绕包屏蔽线，然后再包覆厚度为0.05mm的护套，从而获得了
的同轴电缆。使用TDR测量装置测量了该同轴电缆的阻抗，结果为50.2±0.2Ω(5m试验体内)，长度方向上的阻抗特性稳定。该阻抗的变化率为0.4÷50.2×100＝0.8％。
<比较例2>加热筒的温度过高的例子
将7/0.025mm的镀锡的锡合金线作为内部导体导入到350℃的直角式口模中，使该内部导体以35m/min的速度在口模20中通过，将PFA树脂包覆在该内部导体上。
在口模20的正下方设置长度为300mm、气氛温度为320℃的加热筒42和长度为500mm、温度为30℃的空冷区。
面积拉下倍率为1936倍，获得了外径为0.19mm的空心芯体。
评价形状
切割所获得的空心芯体，测量了尺寸，结果外环状部的厚度为0.012mm、肋部的厚度为0.012mm、内环状部的厚度为0.015mm。根据上述值求得的空心部16的空心率为44％、圆度为94％。但是，空心芯体的截面形状却是以肋部为顶点的大致六边形。
<比较例3>加热筒的温度较低、加热时间较长的例子
将7/0.025mm的镀锡的锡合金线作为内部导体导入到350℃的直角式口模中，使该内部导体以35m/min的速度在口模20中通过，将PFA树脂包覆在该内部导体上。
在口模20的正下方设置长度为800mm、温度为100℃的加热筒。
面积拉下倍率为777倍，获得了外径为0.30mm的空心芯体。
评价形状
切割所获得的空心芯体，测量了尺寸，结果外环状部的厚度为0.015mm、肋部的厚度为0.015mm、内环状部的厚度为0.017mm。根据上述值求得的空心部16的空心率为44％、圆度为90％，为大致椭圆状。另外，在空心芯体的截面形状中，内环状部与内部导体之间形成了较大的空间。
<实施例3>使用的是7/0.03mm的内部导体的例子
将7/0.03mm的镀锡的锡合金线作为内部导体导入到350℃的直角式口模中，使该内部导体以35m/min的速度在口模20中通过，将PFA树脂包覆在该内部导体上。
在口模20的正下方设置长度为300mm、气氛温度为250℃的加热筒42和长度为500mm、温度为室温(平均温度为30℃)的空冷部44。
面积拉下倍率为1213倍，获得了外径为0.24mm的空心芯体。
评价形状
切割所获得的空心芯体10，测量了尺寸，结果外环状部的厚度为0.016mm、肋部的厚度为0.016mm、内环状部的厚度为0.018mm。
根据上述测量结果求得的空心部16的空心率为46％，圆度为98.3％，能够获得接近正圆的空心芯体10。
评价电容
在水中的生产线上连续测量该空心芯体的电容。使用与实施例1相同的方法进行了测量，结果电容为80.3±0.3pF/m(5m内)。该水中电容的变化率为0.6÷80.3×100＝0.7(％)。
制作同轴电缆
使用该空心芯体10制作成同轴电缆。对所获得的绝缘包覆导体实施湿式喷砂法的蚀刻处理、FLUOROETCH(萘钠络合物)的亲水化处理、氯化亚锡的盐酸酸性溶液的敏化处理、非电解镀铜、电解镀铜，从而形成了厚度为5μm的外部导体层。然后，进一步包覆厚度为0.05mm的PFA作为保护包覆层，从而能够获得外径为0.34mm的极细的同轴电缆。使用与实施例1相同的方法测量了该同轴电缆的阻抗，结果为50.9±0.2Ω(5m试验体内)，长度方向上的阻抗特性稳定。该特性阻抗的变化率为0.4÷50.9×100＝0.8(％)。
<比较例4>在实施例3中不使用加热筒(牵引区)的例子
将7/0.03mm的镀锡的锡合金线作为内部导体导入到350℃的直角式口模中，使该内部导体以35m/min的速度在口模20中通过，将PFA树脂包覆在该内部导体上。
在口模20的正下方不设置加热筒，而是设置长度为800mm、温度为30℃的空冷区。获得了外径为0.41mm的空心芯体，面积拉下倍率为415倍。
评价形状
切割所获得的空心芯体，测量了尺寸，发现在内部导体与内环状部之间形成了较大的空隙。
<比较例5>外径为0.19mm、绕包有PTFE树脂的绝缘层的
例子
在作为内部导体的7/0.025mm的镀锡的锡合金线上绕包厚度为0.06mm的PTFE多孔带(空孔率为50％)，获得了外径为0.19mm的绝缘芯。测量所获得的芯体的电容，结果为82.2±2.0pF/m(5m内)。该电容的变化率为4.0/82.2×100＝4.87％。
评价同轴电缆
在该空心芯体上设置15根0.03mm的绕包屏蔽线，再包覆厚度为0.05mm的护套，从而获得了
的同轴电缆。使用TDR(Time Domain Reflectometry，时域反射)测量装置测量该同轴电缆的阻抗，结果为50.5±1.25Ω，长度方向上的阻抗特性存在偏差。该特性阻抗的变化率为2.5÷50.5×100＝4.95％。
<实施例4>外径为0.49mm的同轴电缆的例子
将
为7/0.065mm的镀锡铜线作为内部导体导入到350℃的直角式口模中，使该内部导体以30m/min的速度在口模20中通过，将PFA树脂包覆在该内部导体上。
在口模20的正下方设置长度为300mm、气氛温度为210℃的加热筒42(牵引区)和长度为500mm、温度为室温(平均温度为30℃)的空冷部44(空冷区)。面积拉下倍率为300倍，获得了外径为0.49mm的空心芯体。
评价形状
切割所获得的空心芯体10，测量尺寸，结果外环状部的厚度为0.033mm、肋部的厚度为0.033mm、内环状部的厚度为0.029mm。根据上述测量结果求得的空心部16的空心率为46％，圆度为98.6％，能够获得接近正圆的芯。
评价电容
在水中的生产线上测量该空心芯体的电容，结果为82.0±0.7pF/m(5m内)。该水中电容的变化率为1.4÷82.0×100＝1.7(％)。
评价同轴电缆
在该空心芯体上设置15根0.05mm的绕包屏蔽线，再包覆厚度为0.10mm的护套，从而获得了
的同轴电缆。使用TDR测量装置测量该同轴电缆的阻抗，结果为50.0Ω±0.45Ω(5m试验体内)，长度方向上的阻抗特性稳定。该特性阻抗的变化率为0.9÷50.0×100＝1.8(％)。
<比较例6>芯体外径为0.49mm、发泡型同轴电缆的例子
将7/0.065mm的镀锡铜线作为内部导体导入到350℃的直角式口模中，将气体发泡度为59％的PFA树脂包覆在该内部导体上，从而获得了外径0.49mm的芯体。
评价电容
在水中的生产线上测量该空心芯体的电容，结果为82.0±1.4pF/m(5m内)。该水中电容的变化率为2.8÷82.0×100＝3.4(％)。
评价同轴电缆
在该空心芯体上设置15根0.05mm的绕包屏蔽线，再包覆厚度为0.1mm的护套，从而获得了外径为0.79mm的同轴电缆。使用TDR测量装置测量该同轴电缆的阻抗，结果为50.0Ω±0.85Ω，阻抗特性存在偏差。该特性阻抗的变化率为1.7÷50.0×100＝3.4％。
<实施例5>外径为0.49mm的同轴电缆的例子、通过冷却温
度来校正形状
将7/0.065mm的镀锡铜线作为内部导体导入到350℃的直角式口模中，使该内部导体以40m/min的速度在口模20中通过，将PFA树脂包覆在该内部导体上。
在口模20的正下方设置长度为300mm、气氛温度为170℃的加热筒42(牵引区)和长度为500mm、BR＞A温度为室温(平均温度为30℃)的空冷部44(空冷区)。获得了面积拉下倍率为300倍、最大直径为0.485mm、最小直径为0.475mm、圆度为97.9％的稳定的芯。
比较例7
本比较例除了将冷却区温度设定为210℃以外，在与实施例5相同的条件下获得了空心芯体，所获得的空心芯体的最大直径为0.490mm、最小直径为0.470mm、圆度为95.8％，为六边形。
<实施例6>拉下倍率为4000倍
将7/0.018mm的镀锡的锡合金线作为内部导体导入到350℃的直角式口模中，使该内部导体以35m/min的速度在口模20中通过，将PFA树脂包覆在该内部导体上。
在口模20的正下方设置长度为300mm、气氛温度为250℃的加热筒42和长度为500mm、温度为室温(平均温度为30℃)的空冷部44。
面积拉下倍率为3723倍，获得了外径为0.137mm的空心芯体。
评价形状
切割所获得的空心芯体10，测量尺寸，结果外环状部的厚度为0.01mm、肋部的厚度为0.009mm、内环状部的厚度为0.009mm。
根据上述测量结果求得的空心部16的空心率为45％，圆度为98.3％，能够获得接近正圆的空心芯体10。
评价电容
在水中的生产线上连续测量了该空心芯体的电容。使用与实施例1相同的方法进行测量，结果为83.3±1.0pF/m(5m内)。
该水中电容的变化率为2.0÷83.3×100＝2.4(％)。
制作同轴电缆
使用该空心芯体10制作成同轴电缆。对所获得的绝缘包覆导体实施湿式喷砂法的蚀刻处理、FLUOROETCH(萘钠络合物)的亲水化处理、氯化亚锡的盐酸酸性溶液的敏化处理、非电解镀铜、电解镀铜，从而形成了厚度为5μm的外部导体层。然后，进一步包覆厚度为0.05mm的PFA作为保护包覆层，从而能够获得外径为0.247mm的极细的同轴电缆。使用与实施例1相同的方法测量该同轴电缆的阻抗，结果为49.7±0.7Ω(5m试验体内)，长度方向上的阻抗特性稳定。该特性阻抗的变化率为1.4÷49.7×100＝2.8(％)。
根据上述说明可知，采用本发明的制造方法，能够制造像本发明的空心芯体那样的、高空心率且长度方向上的电特性稳定的空心芯体。另外，作为空心芯体，能够使外环状部的外径为0.5mm以下、使空心部的面积占绝缘部面积的40％以上、使外环状部的圆度为96.0％以上。此外，还能获得长度方向上的水中电容的变化率为3.1％以下这一稳定的电特性(参照实施例1～实施例6)。并且，在利用该空心芯体制成的同轴电缆中，长度方向上的特性阻抗的变化率能够稳定在3.0％以下(参照实施例1～实施例6)。
另一方面，在比较例1～6中，未能制造像本发明的空心芯体那样的、高空心率且长度方向上的电特性稳定的空心芯体。
Claims (8)
1.一种同轴电缆用空心芯体的制造方法，该同轴电缆用空心芯体包括：
内部导体；
绝缘包覆体，其包括包覆该内部导体的内环状部、自该内环状部呈放射状延伸的多个肋部和将该多个肋部的外端连结起来的外径为0.5mm以下的外环状部；
该同轴电缆用空心芯体具有由上述内环状部、上述外环状部和上述肋部围成的多个空心部，上述空心部的面积占绝缘部面积的40％以上，上述外环状部的圆度为96.0％以上，其特征在于，
该同轴电缆用空心芯体的制造方法至少进行下述工序(1)～(3)：
(1)使用能够形成上述绝缘包覆体的口模，自上述口模挤出熔融树脂；
(2)对用于形成上述绝缘包覆体的树脂进行加热；
(3)在接近于室温的温度下对用于形成上述绝缘包覆体的树脂进行慢冷却。
2.根据权利要求1所述的同轴电缆用空心芯体的制造方法，其特征在于，
利用加热筒进行上述工序(2)。
3.根据权利要求1或2所述的同轴电缆用空心芯体的制造方法，其特征在于，
测量所获得的空心芯体的最大外径和最小外径，控制上述工序(2)中的加热温度和加热时间中的至少任意一方，以使最大外径与最小外径之差最小。
4.根据权利要求1～3中任意一项所述的同轴电缆用空心芯体的制造方法，其特征在于，
使面积拉下倍率为300～4000倍。
5.根据权利要求1～4中任意一项所述的同轴电缆用空心芯体的制造方法，其特征在于，
上述口模包括供上述内部导体插通的插通用中心孔；内环状孔，其与上述插通用中心孔的外周相邻配置；多个直线状孔，它们自该内环状孔的外周呈放射状延伸；外环状孔，其将该多个直线状孔的外端之间连结起来；通孔，其设于由上述内环状孔、上述外环状孔和上述直线状孔围成的部分中，用于导入上述空心部形成用的内压调整用空气。
6.一种同轴电缆用空心芯体，其包括：
内部导体；
绝缘包覆体，其包括包覆该内部导体的内环状部、自该内环状部呈放射状延伸的多个肋部和将上述多个肋部的外端连结起来的外径为0.5mm以下的外环状部；
该同轴电缆用空心芯体具有由上述内环状部、上述外环状部和上述肋部围成的多个空心部；其特征在于，
上述空心部的面积占绝缘部面积的40％以上，上述外环状部的圆度为96.0％以上；
长度方向上的水中电容的变化率为3.1％以下。
7.一种同轴电缆，其特征在于，
该同轴电缆通过在1根或多根权利要求6所述的同轴电缆用空心芯体的外周上至少设置外部导体层而形成。
8.根据权利要求7所述的同轴电缆，其特征在于，
该同轴电缆的长度方向上的特性阻抗的变化率为3.0％以下。
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