JP5293859B1 - 電池用導電性多孔質層及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、導電性多孔質基材と導電性多孔質層との密着性が良好であり、且つ導電性多孔質層中の細孔が潰されずに残存している電池用導電性多孔質層を提供することを課題とする。
【解決手段】本発明の電池用導電性多孔質層は、第1の導電層及び第2の導電層を有する積層体からなる導電性多孔質層であって、第1の導電層及び第2の導電層は、各々導電性炭素材料及び高分子重合体を含み、且つ第1の導電層に含まれる高分子重合体のTgが、第2の導電層に含まれる高分子重合体のTgよりも高い。
【選択図】なし
【解決手段】本発明の電池用導電性多孔質層は、第1の導電層及び第2の導電層を有する積層体からなる導電性多孔質層であって、第1の導電層及び第2の導電層は、各々導電性炭素材料及び高分子重合体を含み、且つ第1の導電層に含まれる高分子重合体のTgが、第2の導電層に含まれる高分子重合体のTgよりも高い。
【選択図】なし
Description
本発明は、電池用導電性多孔質層及びその製造方法に関する。なお、本発明の電池用導電性多孔質層は、燃料電池に使用する場合はガス拡散層として使用することができる。
燃料電池及び金属空気電池等の電極反応に気体(ガス)を使用する電気化学電池は、その電池性能の向上のため、導電性多孔質層を備えている。
例えば、固体高分子形燃料電池を構成する膜−電極接合体(MEA)は、導電性多孔質層、触媒層、イオン伝導性固体高分子電解質膜、触媒層及び導電性多孔質層が順次積層された構造を有している。
この導電性多孔質層には、一般的にカーボンペーパー、カーボンクロス等の導電性多孔質基材が使用される。更に、この導電性多孔質基材の導電性、ガス拡散性、水の排出性等を向上させる目的から、導電性炭素粒子、撥水性樹脂等を含む導電層を導電性多孔質基材上に形成する場合がある。
従来の導電性多孔質層は、カーボンペーパー、カーボンクロス等、表面に数十μm程度の凹凸を有する導電性多孔質基材の上に、導電層形成用ペースト組成物を塗布し、その後乾燥させて導電層を形成される(塗布法;特許文献1及び2)。また、転写法を用いて、導電層を一旦転写フィルムに形成した後、導電性多孔質基材上に導電層を圧接し、転写フィルムを剥すことで導電性多孔質層を形成する方法もある。しかしながら、これらの方法は、いずれも導電性多孔質基材と導電層との間の密着性が充分ではなく、電池性能等の点で改善の余地があった。また、上記の課題は、固体高分子形燃料電池のみに限らず、金属空気電池等に使用される導電性多孔質層にも共通する。
本発明は、第1の導電層と第2の導電層との密着性が良好な導電性多孔質層を提供することを課題とする。
本発明者らは、上記課題に鑑み、電池用導電性多孔質層に所望の性能を付与すべく、鋭意研究を重ねてきた。その結果、特定の高分子重合体を含有する第1の導電層と第2の導電層を使用することで、上記課題を解決できる電池用導電性多孔質層を提供できることを見出した。本発明は、このような知見に基づき完成されたものである。具体的には、第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも高くなるように、第1の導電層及び第2の導電層に含まれる高分子重合体の種類を選択することにより、第1の導電層と第2の導電層との密着性が良好な電池用導電性多孔質層を作製することができる。
すなわち、本発明は、下記項1〜項12に示す電池用導電性多孔質層及びその製造方法
に係る。
項1.第1の導電層及び第2の導電層を有する積層体からなる電池用導電性多孔質層であって、
前記第1の導電層は、導電性炭素材料及び高分子重合体を含み、且つ、
前記第2の導電層は、導電性炭素材料及び高分子重合体を含む電池用導電性多孔質層において、
前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が−100〜300℃であり、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が−100〜300℃であり、
前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも30℃以上高い、
電池用導電性多孔質層。
項2.前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも50℃以上高い、項1に記載の電池用導電性多孔質層。
項3.第1の導電層に含まれる導電性炭素材料及び第2の導電層に含まれる導電性炭素材料の平均繊維径及び/又は平均粒子径が下記(i)〜(iv):
(i) 第1の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素繊維の平均繊維径が第1の導電層に含まれる導電性炭素繊維の平均繊維径よりも大きい
(ii) 第1の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素繊維の平均繊維径が第1の導電層に含まれる導電性炭素粒子の平均粒子径よりも大きい
(iii) 第1の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素粒子の平均粒子径が第1の導電層に含まれる導電性炭素繊維の平均繊維径よりも大きい
(iv) 第1の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素粒子の平均粒子径が第1の導電層に含まれる導電性炭素粒子の平均粒子径よりも大きい
のいずれかの要件を満たす、項1又は2に記載の電池用導電性多孔質層。
項4.前記第2の導電層の細孔径のピークが、前記第1の導電層の細孔径のピークよりも大きい、項1〜3のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層。
項5.以下の(A)及び(B):
(A)第1の導電層中の前記高分子重合体は、第2の導電層と接しない表面よりも第2の導電層と接する表面に密に存在する
(B)第2の導電層中の前記高分子重合体は、第1の導電層と接しない表面よりも第1の導電層と接する表面に密に存在する
の少なくとも1つを満たす、項1〜4のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層。
項6.前記(A)及び(B)の両方を満たす、項5に記載の電池用導電性多孔質層。
項7.以下の(A’)及び(B’):
(A’)第1の導電層中の前記高分子重合体は、第2の導電層と接する表面よりも第2の導電層と接しない表面に密に存在する
(B’)第2の導電層中の前記高分子重合体は、第1の導電層と接する表面よりも第1の導電層と接しない表面に密に存在する
の両方を満たす、項1〜4のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層。
項8.燃料電池用ガス拡散層又は金属空気電池用導電性多孔質層である、項1〜7のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層。
項9.(I)導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第1の導電層形成用ペースト組成物を用いて第1の導電層を作製する工程、
(II)導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第2の導電層形成用ペースト組成物を用いて第2の導電層を作製する工程、
を備えた電池用導電性多孔質層の製造方法であって、
前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が−100〜300℃であり、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が−100〜300℃であり、
前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも30℃以上高い、
ことを特徴とする電池用導電性多孔質層の製造方法。
項10.前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも50℃以上高い、項9に記載の製造方法。
項11.触媒層、電解質膜及び触媒層が順次積層された触媒層−電解質膜積層体の片面又は両面に、項1〜8のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層が積層されている燃料電池用膜−電極接合体。
項12.項11に記載の電池用膜−電極接合体を備える電池。
に係る。
項1.第1の導電層及び第2の導電層を有する積層体からなる電池用導電性多孔質層であって、
前記第1の導電層は、導電性炭素材料及び高分子重合体を含み、且つ、
前記第2の導電層は、導電性炭素材料及び高分子重合体を含む電池用導電性多孔質層において、
前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が−100〜300℃であり、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が−100〜300℃であり、
前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも30℃以上高い、
電池用導電性多孔質層。
項2.前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも50℃以上高い、項1に記載の電池用導電性多孔質層。
項3.第1の導電層に含まれる導電性炭素材料及び第2の導電層に含まれる導電性炭素材料の平均繊維径及び/又は平均粒子径が下記(i)〜(iv):
(i) 第1の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素繊維の平均繊維径が第1の導電層に含まれる導電性炭素繊維の平均繊維径よりも大きい
(ii) 第1の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素繊維の平均繊維径が第1の導電層に含まれる導電性炭素粒子の平均粒子径よりも大きい
(iii) 第1の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素粒子の平均粒子径が第1の導電層に含まれる導電性炭素繊維の平均繊維径よりも大きい
(iv) 第1の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素粒子の平均粒子径が第1の導電層に含まれる導電性炭素粒子の平均粒子径よりも大きい
のいずれかの要件を満たす、項1又は2に記載の電池用導電性多孔質層。
項4.前記第2の導電層の細孔径のピークが、前記第1の導電層の細孔径のピークよりも大きい、項1〜3のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層。
項5.以下の(A)及び(B):
(A)第1の導電層中の前記高分子重合体は、第2の導電層と接しない表面よりも第2の導電層と接する表面に密に存在する
(B)第2の導電層中の前記高分子重合体は、第1の導電層と接しない表面よりも第1の導電層と接する表面に密に存在する
の少なくとも1つを満たす、項1〜4のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層。
項6.前記(A)及び(B)の両方を満たす、項5に記載の電池用導電性多孔質層。
項7.以下の(A’)及び(B’):
(A’)第1の導電層中の前記高分子重合体は、第2の導電層と接する表面よりも第2の導電層と接しない表面に密に存在する
(B’)第2の導電層中の前記高分子重合体は、第1の導電層と接する表面よりも第1の導電層と接しない表面に密に存在する
の両方を満たす、項1〜4のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層。
項8.燃料電池用ガス拡散層又は金属空気電池用導電性多孔質層である、項1〜7のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層。
項9.(I)導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第1の導電層形成用ペースト組成物を用いて第1の導電層を作製する工程、
(II)導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第2の導電層形成用ペースト組成物を用いて第2の導電層を作製する工程、
を備えた電池用導電性多孔質層の製造方法であって、
前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が−100〜300℃であり、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が−100〜300℃であり、
前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも30℃以上高い、
ことを特徴とする電池用導電性多孔質層の製造方法。
項10.前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも50℃以上高い、項9に記載の製造方法。
項11.触媒層、電解質膜及び触媒層が順次積層された触媒層−電解質膜積層体の片面又は両面に、項1〜8のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層が積層されている燃料電池用膜−電極接合体。
項12.項11に記載の電池用膜−電極接合体を備える電池。
また、本発明のように高分子重合体を用いて導電層を製造する場合、高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が低すぎると、第1の導電層と第2の導電層、或いは導電層とそのほかの部材を一体化させる際に導電層及び該導電層中の細孔が潰れてしまい、得られた導電性多孔質層のガス拡散性や電池反応によって生じた水分の排水性が低下するといった欠点があった。しかしながら、本発明の一態様(特に、第1の導電層に比べ、高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が低い第2の導電層において、第2の導電層に含まれる導電性炭素材料として第1の導電層に含まれる導電性炭素材料より大きな導電性炭素材料を用いる態様)では、かかる欠点は解消され、よりガス拡散性や排水性に優れた導電性多孔質層を製造することができる。
1.電池用導電性多孔質層
本発明の電池用導電性多孔質層は、第1の導電層(以下「第1導電層」という)及び第2の導電層(以下「第2導電層」という)を有する積層体からなる。第1導電層は、導電性炭素材料及び高分子重合体を含有する層であり、第2導電層は、導電性炭素材料及び高分子重合体を含有する層である。
本発明の電池用導電性多孔質層は、第1の導電層(以下「第1導電層」という)及び第2の導電層(以下「第2導電層」という)を有する積層体からなる。第1導電層は、導電性炭素材料及び高分子重合体を含有する層であり、第2導電層は、導電性炭素材料及び高分子重合体を含有する層である。
本発明の特徴は、第1導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、第2導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも高いことである。
本発明の導電性多孔質層の用途である電池としては、ガスを負極又は正極の活物質として使用する電池であれば特に制限なく使用できるが、例えば、燃料電池、金属空気電池等が挙げられる。
<第1導電層>
第1導電層は、導電性炭素材料及び高分子重合体を含有する。また、第1導電層の厚みは限定的ではないが、通常1μm〜200μm程度、特に5μm〜150μm程度が好ましい。本発明では、第1導電層を設けることで、ガス拡散特性、ガス透過特性、水管理特性等に優れた導電性多孔質層を形成することができる。
第1導電層は、導電性炭素材料及び高分子重合体を含有する。また、第1導電層の厚みは限定的ではないが、通常1μm〜200μm程度、特に5μm〜150μm程度が好ましい。本発明では、第1導電層を設けることで、ガス拡散特性、ガス透過特性、水管理特性等に優れた導電性多孔質層を形成することができる。
導電性炭素材料
導電性炭素材料としては、特に制限されるわけではないが、導電性炭素粒子、導電性炭素繊維等が挙げられる。
導電性炭素材料としては、特に制限されるわけではないが、導電性炭素粒子、導電性炭素繊維等が挙げられる。
[導電性炭素粒子]
導電性炭素粒子は、導電性を有する炭素材であれば特に限定されず、公知又は市販の材料を使用できる。例えば、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック等のカーボンブラック;黒鉛;活性炭等が挙げられる。これらは、1種単独又は2種以上で用いることができる。これらの導電性炭素粒子を含有することにより、導電性多孔質層の導電性を向上させることができる。
導電性炭素粒子は、導電性を有する炭素材であれば特に限定されず、公知又は市販の材料を使用できる。例えば、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック等のカーボンブラック;黒鉛;活性炭等が挙げられる。これらは、1種単独又は2種以上で用いることができる。これらの導電性炭素粒子を含有することにより、導電性多孔質層の導電性を向上させることができる。
導電性炭素粒子としてカーボンブラックを使用する場合には、カーボンブラックの平均粒子径(算術平均粒子径)は限定的でなく、通常5nm〜200nm程度、特に5nm〜100nm程度が好ましい。またカーボンブラックの凝集体を使用する場合は、10〜600nm程度、特に50〜500nm程度が好ましい。また、黒鉛、活性炭等を使用する場合は、平均粒子径は500nm〜40μm程度、特に1μm〜35μm程度が好ましい。この導電性炭素粒子の平均粒子径は、例えば、粒子径分布測定装置LA−920:(株)堀場製作所製等により測定できる。
[導電性炭素繊維]
導電性炭素繊維を配合することにより、第1導電層形成用ペースト組成物の塗布表面の面質を向上させることができるだけでなく、強度の高いシート状の第1導電層を作製することも可能となる。第1導電層で使用される導電性炭素繊維としては、特に制限されるわけではないが、例えば、気相成長法炭素繊維(VGCF(登録商標))、カーボンナノチューブ、カーボンナノカップ、カーボンナノウォール等が挙げられる。これらの導電性炭素繊維は、単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
導電性炭素繊維を配合することにより、第1導電層形成用ペースト組成物の塗布表面の面質を向上させることができるだけでなく、強度の高いシート状の第1導電層を作製することも可能となる。第1導電層で使用される導電性炭素繊維としては、特に制限されるわけではないが、例えば、気相成長法炭素繊維(VGCF(登録商標))、カーボンナノチューブ、カーボンナノカップ、カーボンナノウォール等が挙げられる。これらの導電性炭素繊維は、単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
導電性炭素繊維の繊維径は、特に制限されないが、平均が50〜450nm程度、特に100〜250nm程度が好ましい。このような平均繊維径を有する導電性炭素繊維を使用することで、ナノオーダーの細かい細孔容積を増加させることができ、ガス透過性能、平滑性、水の排出性や保持性等の水管理特性等の効果が期待できる。繊維長は限定的でなく、平均が4〜500μm程度、特に4〜300μm程度、さらに4〜50μm程度、特に10〜20μm程度が好ましい。また、アスペクト比は、平均がおよそ5〜600程度、特に10〜500程度が好ましい。なお、導電性炭素繊維の繊維径、繊維長及びアスペクト比は、走査型電子顕微鏡(SEM)等により測定した画像等により測定できる。
高分子重合体
高分子重合体としては、特に限定的ではなく、公知又は市販の材料を使用できる。高分子重合体のTgは、−100〜300℃程度が好ましく、−60〜250℃程度がより好ましく、−30〜220℃程度がさらに好ましく、−20〜210℃程度が特に好ましい。具体的には、高分子重合体としては、イオン伝導性高分子樹脂(Nafion等)、酢酸ビニル樹脂、スチレン−アクリル共重合体樹脂、スチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリエステル−アクリル共重合体樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ポリフッ化ビニリデン(PVDF)等が挙げられる。また、六フッ化プロピレン−フッ化ビニリデン共重合体、三フッ化塩化エチレン−フッ化ビニリデン共重合体等のフッ素ゴム、シリコーンゴム等も挙げられる。これらの高分子重合体は、単独で用いても良いし、2種類以上を組み合わせてもよい。
高分子重合体としては、特に限定的ではなく、公知又は市販の材料を使用できる。高分子重合体のTgは、−100〜300℃程度が好ましく、−60〜250℃程度がより好ましく、−30〜220℃程度がさらに好ましく、−20〜210℃程度が特に好ましい。具体的には、高分子重合体としては、イオン伝導性高分子樹脂(Nafion等)、酢酸ビニル樹脂、スチレン−アクリル共重合体樹脂、スチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリエステル−アクリル共重合体樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ポリフッ化ビニリデン(PVDF)等が挙げられる。また、六フッ化プロピレン−フッ化ビニリデン共重合体、三フッ化塩化エチレン−フッ化ビニリデン共重合体等のフッ素ゴム、シリコーンゴム等も挙げられる。これらの高分子重合体は、単独で用いても良いし、2種類以上を組み合わせてもよい。
高分子重合体としてフッ素ゴム等のエラストマーを使用すれば、第1導電層の柔軟性をより向上させ、さらに、エラストマーのTgが低いために他層との接着性をより一層向上させることができる。なお、本明細書において、フッ素ゴムとは、Tgが−30〜100℃程度の材料である。
また、上記エラストマーは、エラストマーエマルジョン(エラストマー粒子を分散させた懸濁液)を使用してもよいし、分散媒に溶解させたエラストマーを用いてもよい。エラストマーエマルジョンを使用する場合には、分散媒にエラストマーを分散させて調製するか、市販品を使用することが好ましい。分散媒としては、例えば、水、エタノール、プロパノール等が挙げられる。また、分散媒に溶解させたエラストマーを使用する場合の分散媒としては、N−メチルピロリドン(NMP)、メチルエチルケトン(MEK)、トルエン、酢酸ビニル、ジメチルアセトアミド(DMA)、イソプロピルアルコール(IPA)等が挙げられる。
また、第1導電層へ撥水性を付与するため、フッ素系樹脂等の撥水性樹脂を使用することも可能である。特に、高分子重合体として、撥水性に劣る高分子重合体を使用する場合には、撥水性を向上させるために有効である。このようなフッ素系樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン樹脂(PTFE)、フッ化エチレンプロピレン樹脂(FEP)、パーフルオロアルコキシ樹脂(PFA)等が挙げられる。
本発明において、第1導電層形成用ペースト組成物には、上記の導電性炭素材料及び高分子重合体以外にも、本発明の効果を損なわない範囲で、分散剤、アルコール等を含ませることができる。
分散剤
分散剤は、導電性炭素粒子及び高分子重合体を水中で分散させることができる分散剤である限り限定されず、公知又は市販の分散剤が使用できる。このような分散剤としては、例えば、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキレンアルキルエーテル、ポリエチレングリコールアルキルエーテル等のノニオン系分散剤;アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジアルキルジメチルアンモニウムクロリド、アルキルピリジウムクロリド等のカチオン系分散剤;ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、酸性基含有構造変性ポリアクリレート等のアニオン系分散剤等が挙げられる。これらの分散剤は、1種単独又は2種以上で用いることができる。
分散剤は、導電性炭素粒子及び高分子重合体を水中で分散させることができる分散剤である限り限定されず、公知又は市販の分散剤が使用できる。このような分散剤としては、例えば、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキレンアルキルエーテル、ポリエチレングリコールアルキルエーテル等のノニオン系分散剤;アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジアルキルジメチルアンモニウムクロリド、アルキルピリジウムクロリド等のカチオン系分散剤;ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、酸性基含有構造変性ポリアクリレート等のアニオン系分散剤等が挙げられる。これらの分散剤は、1種単独又は2種以上で用いることができる。
アルコール
アルコールとしては、特に限定されることはなく、公知又は市販のものを使用すればよく、例えば、炭素数1〜5程度の1価又は多価のアルコールが挙げられる。具体的には、メタノール、エタノール、1−プロパノール、イソプロパノール、1−ブタノール、1−ペンタノール等が挙げられる。
アルコールとしては、特に限定されることはなく、公知又は市販のものを使用すればよく、例えば、炭素数1〜5程度の1価又は多価のアルコールが挙げられる。具体的には、メタノール、エタノール、1−プロパノール、イソプロパノール、1−ブタノール、1−ペンタノール等が挙げられる。
<第2導電層>
第2導電層は、導電性炭素材料及び高分子重合体を含有する。また、第2導電層の厚みは限定的ではないが、通常30μm〜300μm程度、特に50μm〜250μm程度が好ましい。本発明では、第2導電層を設けることで、膜強度、ガス透過特性及びガス拡散特性に優れた導電性多孔質層を形成することができる。
第2導電層は、導電性炭素材料及び高分子重合体を含有する。また、第2導電層の厚みは限定的ではないが、通常30μm〜300μm程度、特に50μm〜250μm程度が好ましい。本発明では、第2導電層を設けることで、膜強度、ガス透過特性及びガス拡散特性に優れた導電性多孔質層を形成することができる。
導電性炭素材料
導電性炭素材料としては、特に制限されるわけではないが、導電性炭素粒子、導電性炭素繊維等が挙げられる。
[導電性炭素粒子]
導電性炭素粒子を使用することにより、高いガス透過性及びガス拡散性を有する第2導電層を作製することが可能である。第2導電層で使用される導電性炭素粒子としては、例えば、黒鉛、活性炭等が挙げられる。
導電性炭素材料としては、特に制限されるわけではないが、導電性炭素粒子、導電性炭素繊維等が挙げられる。
[導電性炭素粒子]
導電性炭素粒子を使用することにより、高いガス透過性及びガス拡散性を有する第2導電層を作製することが可能である。第2導電層で使用される導電性炭素粒子としては、例えば、黒鉛、活性炭等が挙げられる。
導電性炭素粒子の粒子径は、特に限定されないが、平均が5μm〜100μm程度、特に6μm〜80μm程度が好ましい。この導電性炭素粒子の平均粒子径は、例えば、粒子径分布測定装置LA−920:(株)堀場製作所製等により測定できる。
[導電性炭素繊維]
導電性炭素繊維を配合することにより、強度の高いシート状の第2導電層を作製することが可能となる。第2導電層で使用される導電性炭素繊維は、特に制限されるわけではないが、例えば、PAN(ポリアクリロニトリル)系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維等が挙げられる。
[導電性炭素繊維]
導電性炭素繊維を配合することにより、強度の高いシート状の第2導電層を作製することが可能となる。第2導電層で使用される導電性炭素繊維は、特に制限されるわけではないが、例えば、PAN(ポリアクリロニトリル)系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維等が挙げられる。
導電性炭素繊維の繊維径は、特に制限されないが、平均が5μm〜20μm程度、特に6μm〜15μm程度が好ましい。このような平均繊維径を有する導電性炭素繊維を使用することで、高強度な膜を作製することができ、また、マイクロオーダーの細孔径を形成させることで、高いガス透過性能を得ることができる。繊維長は限定的ではなく、平均が5μm〜1mm、特に10μm〜600μm程度が好ましい。また、アスペクト比は、平均が1〜50程度、特に2〜40程度が好ましい。なお、導電性炭素繊維の繊維径、繊維長及びアスペクト比は、走査型電子顕微鏡(SEM)等により測定した画像等により測定できる。
なお、上記で説明した導電性炭素材料は、単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて用いてもよい。2種以上の導電性炭素材料を用いる場合には、導電性炭素繊維と導電性炭素粒子の両方を用いることもできる。
高分子重合体
高分子重合体としては、上述した第1導電層に用いられる材料と同様の材料を使用できる。即ち、高分子重合体のTgは、−100〜300℃程度が好ましく、−60〜250℃程度がより好ましく、−30〜220℃程度がさらに好ましく、−20〜210℃程度が特に好ましい。具体的には、高分子重合体としては、イオン伝導性高分子樹脂(Nafion等)、酢酸ビニル樹脂、スチレン−アクリル共重合体樹脂、スチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリエステル−アクリル共重合体樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ポリフッ化ビニリデン(PVDF)等が挙げられる。また、六フッ化プロピレン−フッ化ビニリデン共重合体、三フッ化塩化エチレン−フッ化ビニリデン共重合体等のフッ素ゴム、シリコーンゴム等も挙げられる。これらの高分子重合体は、単独で用いてもよいし、2種類以上を組み合わせてもよい。
高分子重合体としては、上述した第1導電層に用いられる材料と同様の材料を使用できる。即ち、高分子重合体のTgは、−100〜300℃程度が好ましく、−60〜250℃程度がより好ましく、−30〜220℃程度がさらに好ましく、−20〜210℃程度が特に好ましい。具体的には、高分子重合体としては、イオン伝導性高分子樹脂(Nafion等)、酢酸ビニル樹脂、スチレン−アクリル共重合体樹脂、スチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリエステル−アクリル共重合体樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ポリフッ化ビニリデン(PVDF)等が挙げられる。また、六フッ化プロピレン−フッ化ビニリデン共重合体、三フッ化塩化エチレン−フッ化ビニリデン共重合体等のフッ素ゴム、シリコーンゴム等も挙げられる。これらの高分子重合体は、単独で用いてもよいし、2種類以上を組み合わせてもよい。
本発明において、第2導電層形成用ペースト組成物には、上記の導電性炭素材料及び高分子重合体以外にも、本発明の効果を妨げない範囲で、フッ素系樹脂、分散剤、アルコール等を含ませることもできる。使用できるフッ素系樹脂、分散剤及びアルコールは、第1の導電層に用いられる材料と同様の材料を使用できる。
<第1導電層及び第2導電層の特徴>
本発明において、第1導電層及び第2導電層の特徴は、第1導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、第2導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも高いことである。
本発明において、第1導電層及び第2導電層の特徴は、第1導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、第2導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも高いことである。
本発明では、第1導電層に含まれる高分子重合体のTgが−100〜300℃であり、第2導電層に含まれる高分子重合体のTgが−100〜300℃であり、第1導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、第2導電層に含まれる高分子重合体のTgよりも高いことが好ましい。
第1導電層に含まれる高分子重合体及び第2導電層に含まれる高分子重合体は、どちらもTgが−100〜300℃程度の範囲内にある高分子重合体が選択されるが、第1導電層に含まれる高分子重合体のTgが、第2導電層に含まれる高分子重合体のTgよりも高くなるように、各々の高分子重合体を選択することが重要である。
本発明では、第1導電層に含まれる高分子重合体のTgが、第2導電層に含まれる高分子重合体のTgよりも50℃以上高いのが好ましく、80℃以上高いのがより好ましい。第1導電層に含まれる高分子重合体のTgと、第2導電層に含まれる高分子重合体のTgとの数値差が大きいほど、本発明の導電性多孔質層における第1導電層と第2導電層の密着性が高い導電性多孔質層が得られる。
本発明において、第1導電層又は第2導電層に2種以上の高分子重合体が併用される場合、配合される量的割合が一番大きい高分子重合体のTg値を、そのまま当該導電層に含まれる高分子重合体のTg値とする。
また、第1導電層に含まれる導電性炭素材料及び第2導電層に含まれる導電性炭素材料の平均繊維径及び/又は平均粒子径が下記(i)〜(iv)のいずれかの要件を満たしているのが好ましい。これらの要件を満たしていると、第2導電層の細孔径が第1導電層の細孔径よりも大きくなり、第2導電層が第1導電層と密着する際や、第2導電層がセパレータなど他の部材に密着する際に、第2導電層の細孔が潰れても導電性多孔質層として必要なガス透過性、拡散性を確保できることから、本発明の導電性多孔質層における第1導電層と第2導電層の密着性が高く、しかも第1導電層の細孔が潰されず所定の機能を低下させることなく有効に発現し得るという本発明の効果がより一段と発現される。
(i) 第1導電層の導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2導電層の導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2導電層の導電性炭素繊維の平均繊維径が第1導電層の導電性炭素繊維の平均繊維径よりも大きい。
(ii) 第1導電層の導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2導電層の導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2導電層の導電性炭素繊維の平均繊維径が第1導電層の導電性炭素粒子の平均粒子径よりも大きい。
(iii) 第1導電層の導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2導電層の導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2導電層の導電性炭素粒子の平均粒子径が第1導電層の導電性炭素繊維の平均繊維径よりも大きい。
(iv) 第1導電層の導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2導電層の導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2導電層の導電性炭素粒子の平均粒子径が第1導電層の導電性炭素粒子の平均粒子径よりも大きい。
(i) 第1導電層の導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2導電層の導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2導電層の導電性炭素繊維の平均繊維径が第1導電層の導電性炭素繊維の平均繊維径よりも大きい。
(ii) 第1導電層の導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2導電層の導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2導電層の導電性炭素繊維の平均繊維径が第1導電層の導電性炭素粒子の平均粒子径よりも大きい。
(iii) 第1導電層の導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2導電層の導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2導電層の導電性炭素粒子の平均粒子径が第1導電層の導電性炭素繊維の平均繊維径よりも大きい。
(iv) 第1導電層の導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2導電層の導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2導電層の導電性炭素粒子の平均粒子径が第1導電層の導電性炭素粒子の平均粒子径よりも大きい。
本発明においては、第2導電層の細孔径のピークが、第1導電層の細孔径のピークよりも大きいことが好ましい。本明細書において、細孔径のピークとは、マイクロメリティックス社製(島津製作所) 細孔分布測定装置 オートポアIV 9520を用いて、導電層に含まれる細孔の細孔径と細孔容積とを測定し、継いでこれらの数値から細孔径と細孔容積との関係をグラフ化し、細孔容積が最大になるときの細孔径を、「細孔径のピーク」と称する。本発明においては、導電層中に導電性炭素粒子及び導電性炭素繊維の両方が入っている場合にも、上記測定基準に従う。
また、本発明において、第1導電層の細孔径分布は、10nm〜5μm、好ましくは20nm〜5μmの細孔容積が、細孔容積全体の50%以上であることが好ましい。細孔径分布は、例えば、自動ポロシメーター オートポアIV9500((株)島津製作所製)等により測定することができる。この細孔径分布は、例えば、平均繊維径が50〜450nm程度の導電性炭素繊維、高分子重合体、平均粒子径(算術平均粒子径)が5〜200nmの導電性炭素粒子、平均粒子径が500nm〜40μmの導電性炭素粒子(黒鉛、活性炭等)の使用等により達成することができる。
また、第2導電層の細孔径分布は、5〜100μm、好ましくは5〜50μmの細孔容積が、細孔容積全体の50%以上であることが好ましい。この細孔径分布は、例えば、平均繊維径が5μm以上の導電性炭素繊維、平均粒子径が5μm以上の導電性炭素粒子、高分子重合体の使用等により達成することができる。
さらに、本発明においては、第1導電層及び第2導電層は、各層の表裏で高分子重合体成分の存在割合が異なっているのが望ましい。つまり、第1導電層又は第2導電層において、ある片側表面に存在する高分子重合体が、反対側表面よりも密に存在しているのが好ましい。なお、本発明では、上記した高分子重合体を2種以上含む場合には、そのうち少なくとも1種の高分子重合体が、ある片側表面に反対側表面よりも密に存在することが好ましい。第1導電層及び第2導電層表面の高分子重合体成分の分布状態は、例えば、エネルギー分散型蛍光X線分析等で各層の両表面を分析することにより確認することができる。また、層断面方向でのエネルギー分散型蛍光X線分析を行うことでも高分子重合体成分の分布を分析することができる。なお、スチレン−アクリル酸系のゴムを使用する場合等、エネルギー分散型蛍光X線分析では、高分子重合体特有の元素を検出できない場合には、フーリエ変換赤外分光光度計等により当該高分子重合体に起因する官能基を観察する。
<第1導電層及び第2導電層の製造方法>
本発明において、第1導電層は、例えば、導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第1導電層形成用ペースト組成物を、基材上に塗布及び乾燥し、基材を剥離することにより得ることができる。導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第2導電層も同様に、第2導電層形成用ペースト組成物を、基材上に塗布及び乾燥し、基材を剥離することにより得ることができる。
本発明において、第1導電層は、例えば、導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第1導電層形成用ペースト組成物を、基材上に塗布及び乾燥し、基材を剥離することにより得ることができる。導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第2導電層も同様に、第2導電層形成用ペースト組成物を、基材上に塗布及び乾燥し、基材を剥離することにより得ることができる。
上記製造法は、第1導電層及び第2導電層を薄膜化できる利点を有している。
また、上記の製造方法によれば、第1導電層形成用ペースト組成物又は第2導電層形成用ペースト組成物中に含まれる高分子重合体成分が、ペースト組成物の乾燥時に基材と接していない表面側から基材と接する表面側にかけて偏析を起こす現象を利用して、第1導電層及び第2導電層の表面に存在する高分子重合体成分の割合を調整することができる。すなわち、使用する高分子重合体の量、ペースト組成物の粘度、高分子重合体としてエラストマーエマルジョンを用いる場合の粒径、乾燥時間、導電性炭素材料(導電性炭素粒子、導電性炭素繊維等)の比重、導電性炭素材料(導電性炭素粒子、導電性炭素繊維等)表面の官能基等を調節することで、高分子重合体成分の密度を一方の表面に高めることができる。特に、ペースト組成物の粘度が低く、乾燥時間が長い程、樹脂は偏析を起こし易くなる傾向にある。
含有量
第1導電層形成用ペースト組成物の配合割合は、例えば、導電性炭素粒子(導電性炭素繊維を含む場合には、導電性炭素粒子と導電性炭素繊維との合計量)100重量部に対して、高分子重合体30〜200重量部(特に40〜150重量部)程度、分散剤0〜100重量部(特に5〜50重量部)程度、アルコール等の分散媒0〜1100重量部(特に100〜1000重量部)程度とすることが好ましい。なお、導電性炭素粒子及び導電性炭素繊維をともに含む場合には、導電性炭素粒子と導電性炭素繊維との含有量の比は9:1(重量比)〜1:9(重量比)程度、特に8:2(重量比)〜2:8(重量比)程度が好ましい。また、撥水性向上のため、フッ素系樹脂を5〜250重量部(特に10〜200重量部)程度含ませてもよい。なお、高分子重合体としてエラストマーエマルジョンを使用する場合には、固形分を上記範囲内とすることが好ましい。なお、第1導電層形成用ペースト組成物中に、Tgが−100〜300℃の範囲内にない樹脂成分を含ませる場合には、Tgが−100〜300℃である高分子重合体とTgが−100〜300℃の範囲内にない樹脂成分との含有量の比は9.5:0.5(重量比)〜4:6(重量比)程度、特に9:1(重量比)〜5:5(重量比)程度が好ましい。
第1導電層形成用ペースト組成物の配合割合は、例えば、導電性炭素粒子(導電性炭素繊維を含む場合には、導電性炭素粒子と導電性炭素繊維との合計量)100重量部に対して、高分子重合体30〜200重量部(特に40〜150重量部)程度、分散剤0〜100重量部(特に5〜50重量部)程度、アルコール等の分散媒0〜1100重量部(特に100〜1000重量部)程度とすることが好ましい。なお、導電性炭素粒子及び導電性炭素繊維をともに含む場合には、導電性炭素粒子と導電性炭素繊維との含有量の比は9:1(重量比)〜1:9(重量比)程度、特に8:2(重量比)〜2:8(重量比)程度が好ましい。また、撥水性向上のため、フッ素系樹脂を5〜250重量部(特に10〜200重量部)程度含ませてもよい。なお、高分子重合体としてエラストマーエマルジョンを使用する場合には、固形分を上記範囲内とすることが好ましい。なお、第1導電層形成用ペースト組成物中に、Tgが−100〜300℃の範囲内にない樹脂成分を含ませる場合には、Tgが−100〜300℃である高分子重合体とTgが−100〜300℃の範囲内にない樹脂成分との含有量の比は9.5:0.5(重量比)〜4:6(重量比)程度、特に9:1(重量比)〜5:5(重量比)程度が好ましい。
第2導電層形成用ペースト組成物の配合割合は、例えば、導電性炭素材料100重量部に対して、高分子重合体5〜150重量部(特に10〜100重量部)程度、分散剤0〜100重量部(特に5〜50重量部)程度、アルコール等の分散媒0〜500重量部(特に10〜400重量部)程度とすることが好ましい。なお、導電性炭素繊維及び導電性炭素粒子をともに含む場合には、導電性炭素繊維と導電性炭素粒子との含有量の比は9:1(重量比)〜1:9(重量比)程度、特に8:2(重量比)〜2:8(重量比)程度が好ましい。また、高分子重合体としてエラストマーエマルジョンを使用する場合には、固形分を上記範囲内とすることが好ましい。なお、第2導電層形成用ペースト組成物中に、Tgが−100〜300℃の範囲内にない樹脂成分を含ませる場合には、Tgが−100〜300℃である高分子重合体とTgが−100〜300℃の範囲内にない樹脂成分との含有量の比は9:1(重量比)〜4:6(重量比)程度、特に8:2(重量比)〜5:5(重量比)程度が好ましい。
基材は、ペースト組成物を塗布できる基材であれば特に限定されず、公知又は市販の基材を広く使用することができる。このような基材としては、例えば、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリパラバン酸アラミド、ポリアミド(ナイロン)、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテル・エーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレン等の高分子フィルム等を挙げることができる。また、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体(ETFE)、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体(FEP)、テトラフルオロフルオロアルキルビニルエーテル共重合体(PFA)、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)等も用いることができる。これらの中でも、耐熱性に優れ、入手のしやすい高分子フィルムが好ましく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)、ポリイミド等のフィルムが好ましい。
基材には離型層が積層されていることが好ましい。離型層としては、例えば、公知のワックスから構成されたものが挙げられる。また、離型層が積層された基材として、SiOx、フッ素樹脂等でコーティングされたフィルム等を使用してもよい。
基材の厚みは、取り扱い性及び経済性の観点から、通常6〜100μm程度、好ましくは10〜60μm程度とするのが好ましい。
各ペースト組成物の塗布方法としては、公知又は市販のドクターブレード等のブレード、ワイヤーバー、スキージ等の器具やアプリケーター、ダイコート等を用いて塗布することが好ましい。
各ペースト組成物の塗布量は限定的でないが、例えば、第1導電層では厚みが1〜150μm程度、好ましくは5〜100μm程度となるようにすることが好ましい。また、第2導電層では厚みが1〜300μm程度、好ましくは50〜250μm程度となるようにすることが好ましい。
また、乾燥温度も限定的ではなく、使用する溶剤(アルコール等)の揮発温度(例えば、150℃程度)、高分子重合体のガラス転移温度等の条件により適宜変更することが好ましい。
また、乾燥して第1導電層及び第2導電層を得た後、必要に応じて更に高い温度(例えば、150〜500℃程度)で乾燥処理を施してもよい。
さらに、第1導電層及び第2導電層は、その表面(特に多層と接する表面)に、表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、例えば、金属ブラシ、サンドブラスト等で物理的に表面凹凸をつける機械的処理、マット処理、コロナ放電処理、プラズマ放電処理、紫外線処理、電子線照射処理、火炎処理等が挙げられる。
一例を示すと、コロナ処理の場合、電極間距離は0.3〜5mm、放電エネルギーは0.5〜5kW、電極はシリコンゴム被覆電極を用いて、試料は0.1〜50m/分の速度で照射する。
一例を示すと、コロナ処理の場合、電極間距離は0.3〜5mm、放電エネルギーは0.5〜5kW、電極はシリコンゴム被覆電極を用いて、試料は0.1〜50m/分の速度で照射する。
<電池用導電性多孔質層の特徴>
本発明の電池用導電性多孔質層は、上述の第1導電層及び第2導電層を有する積層体からなる。
本発明の電池用導電性多孔質層は、上述の第1導電層及び第2導電層を有する積層体からなる。
この際、第1導電層及び第2導電層は、以下の(A)及び(B):
(A)第1導電層中の前記高分子重合体は、第2導電層と接しない表面よりも第2導電層と接する表面に密に存在する
(B)第2導電層中の前記高分子重合体は、第1導電層と接しない表面よりも第1導電層と接する表面に密に存在する
の少なくとも1つ(好ましくは両方)を満たすように積層されているのが望ましい。
(A)第1導電層中の前記高分子重合体は、第2導電層と接しない表面よりも第2導電層と接する表面に密に存在する
(B)第2導電層中の前記高分子重合体は、第1導電層と接しない表面よりも第1導電層と接する表面に密に存在する
の少なくとも1つ(好ましくは両方)を満たすように積層されているのが望ましい。
具体的には、
(a)第1導電層中の前記高分子重合体が、第2導電層と接する表面よりも第2導電層と接しない表面に密に存在し、且つ、第2導電層中の前記高分子重合体が、第1導電層と接しない表面よりも第1導電層と接する表面に密に存在する
(b)第1導電層中の前記高分子重合体が、第2導電層と接しない表面よりも第2導電層と接する表面に密に存在し、且つ、第2導電層中の前記高分子重合体が、第1導電層と接しない表面よりも第1導電層と接する表面に密に存在する
(c)第1導電層中の前記高分子重合体が、第2導電層と接しない表面よりも第2導電層と接する表面に密に存在し、且つ、第2導電層中の前記高分子重合体が、第1導電層と接する表面よりも第1導電層と接しない表面に密に存在する
のいずれか(好ましくは(b))を満たしているのが望ましい。
(a)第1導電層中の前記高分子重合体が、第2導電層と接する表面よりも第2導電層と接しない表面に密に存在し、且つ、第2導電層中の前記高分子重合体が、第1導電層と接しない表面よりも第1導電層と接する表面に密に存在する
(b)第1導電層中の前記高分子重合体が、第2導電層と接しない表面よりも第2導電層と接する表面に密に存在し、且つ、第2導電層中の前記高分子重合体が、第1導電層と接しない表面よりも第1導電層と接する表面に密に存在する
(c)第1導電層中の前記高分子重合体が、第2導電層と接しない表面よりも第2導電層と接する表面に密に存在し、且つ、第2導電層中の前記高分子重合体が、第1導電層と接する表面よりも第1導電層と接しない表面に密に存在する
のいずれか(好ましくは(b))を満たしているのが望ましい。
このように、本発明では、第1導電層中の高分子重合体(第1導電層中に高分子重合体を複数含む場合には、少なくとも1種の高分子重合体)が密に存在する表面と第2導電層中の高分子重合体(第2導電層中に高分子重合体を複数含む場合には、少なくとも1種の高分子重合体)が密に存在する表面との少なくとも1つが、第1導電層と第2導電層とが接する面に存在しているため、第1導電層と第2導電層との間の密着性を向上させることができる。
また、第1導電層及び第2導電層は、以下の(A’)及び(B’):
(A’)第1導電層中の前記高分子重合体は、第2導電層と接する表面よりも第2導電層と接しない表面に密に存在する
(B’)第2導電層中の前記高分子重合体は、第1導電層と接する表面よりも第1導電層と接しない表面に密に存在する
の両方を満たしていてもよい。
(A’)第1導電層中の前記高分子重合体は、第2導電層と接する表面よりも第2導電層と接しない表面に密に存在する
(B’)第2導電層中の前記高分子重合体は、第1導電層と接する表面よりも第1導電層と接しない表面に密に存在する
の両方を満たしていてもよい。
第1導電層中の高分子重合体(第1導電層中に高分子重合体を複数含む場合には、少なくとも1種の高分子重合体)が疎に存在する表面と第2導電層中の高分子重合体(第2導電層中に高分子重合体を複数含む場合には、少なくとも1種の高分子重合体)が疎に存在する表面とが積層される場合には、第2導電層の第1導電層と接しない表面に他の部材を接着させる場合に第2導電層と他の部材との密着性に優れる、また、第1導電層の第2導電層と接しない表面に他の部材を接着させる場合に第1導電層と他の部材との密着性に優れるという利点がある。
<導電性多孔質層の製造方法>
本発明の導電性多孔質層は、第1導電層、第2導電層及び必要に応じて他の層を積層し、熱プレスを行うことにより作製することができる。
本発明の導電性多孔質層は、第1導電層、第2導電層及び必要に応じて他の層を積層し、熱プレスを行うことにより作製することができる。
例えば、本発明の導電性多孔質層は、
(I)導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第1導電層形成用ペースト組成物を用いて第1導電層を作製する工程、及び
(II)導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第2導電層形成用ペースト組成物を用いて第2導電層を作製する工程
を経ることにより製造される。そして、一旦作製した本発明の電池用導電性多孔質層を後述の触媒層−電解質膜積層体等の片面又は両面に積層して一体化させれば、膜−電極接合体を作製することができる。また、後述の触媒層−電解質膜積層体等の片面又は両面に、第1導電層、第2導電層をこの順に積層させ、本発明の導電性多孔質層の作製と膜−電極接合体の作製を同時に行ってもよい。
(I)導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第1導電層形成用ペースト組成物を用いて第1導電層を作製する工程、及び
(II)導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第2導電層形成用ペースト組成物を用いて第2導電層を作製する工程
を経ることにより製造される。そして、一旦作製した本発明の電池用導電性多孔質層を後述の触媒層−電解質膜積層体等の片面又は両面に積層して一体化させれば、膜−電極接合体を作製することができる。また、後述の触媒層−電解質膜積層体等の片面又は両面に、第1導電層、第2導電層をこの順に積層させ、本発明の導電性多孔質層の作製と膜−電極接合体の作製を同時に行ってもよい。
本発明の導電性多孔質層の製造方法の一例を示せば、以下の通りである。
本発明の導電性多孔質層の製造方法は、
(I)基材上に、導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第1導電層形成用ペースト組成物を塗布及び乾燥させた後に、基材から第1導電層を剥離し、第1導電層を作製する工程、
(II)基材上に、導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第2導電層形成用ペースト組成物を塗布及び乾燥させた後に、基材から第2導電層を剥離し、第2導電層を作製する工程、及び
(III)第1導電層に第2導電層を配置し、熱プレスして一体化する工程
を備えている。
(I)基材上に、導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第1導電層形成用ペースト組成物を塗布及び乾燥させた後に、基材から第1導電層を剥離し、第1導電層を作製する工程、
(II)基材上に、導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第2導電層形成用ペースト組成物を塗布及び乾燥させた後に、基材から第2導電層を剥離し、第2導電層を作製する工程、及び
(III)第1導電層に第2導電層を配置し、熱プレスして一体化する工程
を備えている。
上記の製造方法によれば、第1導電層を、基材上に第1導電層形成用ペースト組成物を塗布及び乾燥させた後、基材から剥離することにより作製し、その後第2導電層と積層させるため、従来から使用されるカーボンペーパー等の上に塗布及び乾燥させる場合と比較し、膜厚のバラツキを抑えることができる。
本発明の導電性多孔質層の好ましい製造方法を具体的に示せば、まず、
(I)基材上に、導電性炭素粒子、及び高分子重合体(好ましくはガラス転移温度が−30〜220℃である高分子重合体)を含む第1導電層形成用ペースト組成物を塗布及び乾燥させた後に、基材から第1導電層を剥離し、片側表面に反対側表面よりも高分子重合体が密に存在する第1導電層を作製する工程
により、第1導電層を形成する。
(I)基材上に、導電性炭素粒子、及び高分子重合体(好ましくはガラス転移温度が−30〜220℃である高分子重合体)を含む第1導電層形成用ペースト組成物を塗布及び乾燥させた後に、基材から第1導電層を剥離し、片側表面に反対側表面よりも高分子重合体が密に存在する第1導電層を作製する工程
により、第1導電層を形成する。
そして、
(II)基材上に、導電性炭素材料、及び高分子重合体(ガラス転移温度が第1導電層に含まれている高分子重合体よりも低い、好ましくはガラス転移温度が−30〜220℃である高分子重合体)を含む第2導電層形成用ペースト組成物を塗布及び乾燥させた後に、基材から第2導電層を剥離し、片側表面に反対側表面よりも高分子重合体が密に存在する第2導電層を作製する工程
により、第2導電層を形成する。
(II)基材上に、導電性炭素材料、及び高分子重合体(ガラス転移温度が第1導電層に含まれている高分子重合体よりも低い、好ましくはガラス転移温度が−30〜220℃である高分子重合体)を含む第2導電層形成用ペースト組成物を塗布及び乾燥させた後に、基材から第2導電層を剥離し、片側表面に反対側表面よりも高分子重合体が密に存在する第2導電層を作製する工程
により、第2導電層を形成する。
第1導電層及び第2導電層を作製する際の条件等は上述したとおりである。
さらに、
(III)(A)第1導電層中の前記高分子重合体は、第2導電層と接しない表面よりも第2導電層と接する表面に密に存在する
(B)第2導電層中の前記高分子重合体は、第1導電層と接しない表面よりも第1の導電層と接する表面に密に存在する
の少なくとも1つを満たすように、第1導電層及び第2導電層を配置し、熱プレスして一体化する工程
により、本発明の電池用導電性多孔質層が得られる。
(III)(A)第1導電層中の前記高分子重合体は、第2導電層と接しない表面よりも第2導電層と接する表面に密に存在する
(B)第2導電層中の前記高分子重合体は、第1導電層と接しない表面よりも第1の導電層と接する表面に密に存在する
の少なくとも1つを満たすように、第1導電層及び第2導電層を配置し、熱プレスして一体化する工程
により、本発明の電池用導電性多孔質層が得られる。
上記工程(III)において、熱プレスの温度は、特に制限されず、25℃〜200℃の範囲で行うことができる。また、得られた導電性多孔質層をさらに高温度で乾燥処理(例えば、150〜500℃程度)を施してもよい。
また、本発明の導電性多孔質層の他の好ましい製造方法を具体的に示せば、まず、上述したように、第1導電層及び第2導電層を作製する。これらの作製条件等は上述した通りである。
次に、以下の(A’)及び(B’):
(A’)第1導電層中の前記高分子重合体は、第2導電層と接する表面よりも第2導電層と接しない表面に密に存在する
(B’)第2導電層中の前記高分子重合体は、第1導電層と接する表面よりも第1導電層と接しない表面に密に存在する
の両方を満たすように、第1導電層及び第2導電層を配置し、熱プレスして一体化する。
(A’)第1導電層中の前記高分子重合体は、第2導電層と接する表面よりも第2導電層と接しない表面に密に存在する
(B’)第2導電層中の前記高分子重合体は、第1導電層と接する表面よりも第1導電層と接しない表面に密に存在する
の両方を満たすように、第1導電層及び第2導電層を配置し、熱プレスして一体化する。
熱プレスの温度条件及び乾燥処理条件も、上記と同じでよい。
上述のような方法で第1導電層と第2導電層とを積層する場合は、先にその界面に表面処理を施してもよい。表面処理としては、例えば、金属ブラシ、サンドブラスト等で物理的に表面凹凸をつける機械的処理、マット処理、コロナ放電処理、プラズマ放電処理、紫外線処理、電子線照射処理、火炎処理等が挙げられる。
一例を示すと、コロナ処理の場合、電極間距離は0.3〜5mm、放電エネルギーは0.5〜5kW、電極はシリコンゴム被覆電極を用いて、試料は0.1〜50m/分の速度で照射する。
2.導電性多孔質層−導電性多孔質基材
本発明の導電性多孔質層は、その一方面(例えば、第2導電層の上)に、導電性多孔質基材として、公知又は市販のガス拡散層(カーボンペーパー、カーボンクロス、カーボンフェルト等)を積層させてもよい。
本発明の導電性多孔質層は、その一方面(例えば、第2導電層の上)に、導電性多孔質基材として、公知又は市販のガス拡散層(カーボンペーパー、カーボンクロス、カーボンフェルト等)を積層させてもよい。
積層させる際、熱プレスして一体化してもよい。例えば、第1導電層と第2導電層を熱プレスにより一体化して本発明の導電性多孔質層を作製した後、第2導電層の上にガス拡散層を配置して熱プレスして一体化してもよい。また、第1導電層、第2導電層、及び第2導電層側にガス拡散層を配置した後、熱プレスして一体化してもよい。
通常用いられるカーボンペーパーの特性について、東レ(株)製のTGP−H−060を例にとり言及すると、厚み:190μm、電気抵抗:厚み方向80mΩ・cm、面方向5.8mΩ・cm、気孔率:78%、嵩密度:0.44g/cm3、表面粗さ:8μm等である。カーボンペーパー等の厚みは限定的ではないが、通常50〜1000μm程度、好ましくは100〜400μm程度とすることが好ましい。
また、導電性多孔質基材は、酸化剤ガスを後述する触媒層へ良好に拡散させるために、金属メッシュ及び金属発泡体等からなる多孔質金属体であってもよい。多孔質金属体を用いることにより、導電性が一段と向上する。多孔質金属体に用いる金属としては、ニッケル、パラジウム等の卑金属、或いは銀、ステンレスチール等を用いることができる。また、耐食性及び導電性を向上するために、上記金属メッシュ及び金属発泡体表面にめっき処理を行ってもよい。めっきの材質は、特に制限されず、白金、ルテニウム、ロジウム、タングステン、タンタル、金等の金属又はこれらの合金;カーボン;エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の耐食性樹脂とカーボンとの複合体等が挙げられる。これらの中でも、高撥水性の観点から、金が好ましい。
導電性多孔質基材は、予め撥水処理が施された基材であることが好ましい。これにより、さらに一段と、導電性多孔質基材の撥水性を向上させることができる。
撥水処理としては、例えば、上記の導電性多孔質基材をフッ素系樹脂等が分散した水分散体中に浸漬する方法等が挙げられる。フッ素系樹脂としては、上述した樹脂等が挙げられる。なお、この際には、水中にフッ素系樹脂を分散させるために、上述した分散剤を用い、フッ素系樹脂及び水系分散剤を含む水系懸濁液として使用することが好ましい。
水分散体中のフッ素系樹脂の含有量は限定的でないが、例えば、水100重量部に対して、1〜30重量部程度、好ましくは2〜20重量部程度とすることが好ましい。
3.導電性多孔質層−セパレータ
本発明の導電性多孔質層は、その一方面(例えば、第2導電層の上)に、公知又は市販のセパレータを積層させてもよい。
本発明の導電性多孔質層は、その一方面(例えば、第2導電層の上)に、公知又は市販のセパレータを積層させてもよい。
積層させる際、熱プレスして一体化してもよい。例えば、第1導電層と第2導電層を熱プレスにより一体化して本発明の導電性多孔質層を作製した後、第2導電層の上にセパレータを配置して熱プレスして一体化してもよい。また、第1導電層、第2導電層、及び第2導電層側にセパレータを配置した後、熱プレスして一体化してもよい。
セパレータとしては、公知又は市販のセパレータをいずれも使用することができる。
セパレータの材質は、特に制限されず、目的に応じて適宜選択できる。例えば、ステンレス鋼、銅、チタン、アルミニウム、ロジウム、タンタル、タングステン等の金属又はこれらの少なくとも1種を含む合金;グラファイト;樹脂にカーボンを練りこんだカーボンコンパウンド等が挙げられる。これらの中でも、強度、燃料電池の薄型化及び導電性等の観点から、上記金属又はこれらの少なくとも1種を含む合金が好ましく、チタン及びステンレス鋼がより好ましい。
また、耐食性及び導電性を向上するために、上記セパレータ表面にめっき処理を行ってもよい。めっきの材質は、特に制限されず、白金、ルテニウム、ロジウム、タングステン、タンタル、金等の金属又はこれらの合金;カーボン;エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の耐食性樹脂とカーボンとの複合体等が挙げられる。これらの中でも、高撥水性の観点から、金が好ましい。
セパレータには、ガス流路が形成されている。ガス流路は燃料電池の燃料である水素、空気等を流し、燃料電池の反応によって発生する水を電池外部へと排出するためのものであれば、流路の幅、深さ、形状等は特に制限されず、目的に応じて適宜選択される。通常は、幅0.1mm〜2mm(好ましくは0.5mm〜1.5mm)であり、深さ0.05mm〜2mm(好ましく0.1mm〜1mm)である。
前記ガス流路表面は、凹凸を有していてもよいし、平坦であってもよいが、撥水性向上の観点から、ガス流路表面は凹凸を有していることが好ましい。凹凸を有している場合、その表面粗さは好ましくは5nm〜200nm、より好ましくは5nm〜100nmである。なお、本発明における表面粗さは、JIS B 0601によって準拠して測定された値を示す。
セパレータとしては、前記ガス流路の一部又は全部に撥水層が形成されており、前記撥水層が硫黄及びその化合物の少なくとも1種からなっているのが好ましい。
また、セパレータは、セパレータを構成する金属板の少なくとも片面に、好ましくは金属板の両面に、より好ましくは金属板の全表面にリン含有層が形成されている。リン含有層は、固体高分子電解質のスーパアシッド(超酸)による腐食から、金属板の表面を保護する。
リン含有層を構成する物質は、金属板の種類、リン含有層形成の際に使用されるリン化合物の種類等により異なる。
リン含有層を形成の際に使用されるリン化合物としては、公知の無機リン化合物を広く使用でき、例えばリン酸、ポリリン酸等の縮合リン酸及びこれらの塩等が挙げられる。ここで塩としては、例えば、アンモニウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩等のアルカリ金属塩、金属塩が挙げられる。
4.電池用膜−電極接合体
本発明の電池用導電性多孔質層を用いて、電池用膜−電極接合体を作製することもできる。具体的には、本発明の導電性多孔質層の第2導電層側を、触媒層、電解質膜及び触媒層が順次積層された触媒層−電解質膜積層体の片面又は両面に、積層させることができる。この場合第2導電層には、第1導電層に含まれる高分子重合体よりガラス転移温度(Tg)の低い高分子重合体が含まれるので導電性多孔質層と触媒層との密着が良好になる。また、導電層の平滑性が高ければ触媒層との密着性に優れる。そのため、導電層に含まれる導電性炭素材料の平均粒子径又は/及び平均繊維径を調整し、細かい細孔容積を増加させた導電層を触媒層と積層することもできる。
本発明の電池用導電性多孔質層を用いて、電池用膜−電極接合体を作製することもできる。具体的には、本発明の導電性多孔質層の第2導電層側を、触媒層、電解質膜及び触媒層が順次積層された触媒層−電解質膜積層体の片面又は両面に、積層させることができる。この場合第2導電層には、第1導電層に含まれる高分子重合体よりガラス転移温度(Tg)の低い高分子重合体が含まれるので導電性多孔質層と触媒層との密着が良好になる。また、導電層の平滑性が高ければ触媒層との密着性に優れる。そのため、導電層に含まれる導電性炭素材料の平均粒子径又は/及び平均繊維径を調整し、細かい細孔容積を増加させた導電層を触媒層と積層することもできる。
積層させる際、熱プレスして一体化してもよい。例えば、第1導電層と第2導電層を熱プレスにより一体化して本発明の導電性多孔質層を作製した後、第2導電層の上に触媒層−電解質膜積層体を配置して熱プレスして一体化してもよい。また、第1導電層、第2導電層、及び第2導電層側に触媒層−電解質膜積層体を配置した後、熱プレスして一体化してもよい。
<触媒層−電解質膜積層体>
電解質膜
電解質膜は、水素イオン伝導性の電解質膜であれば限定的ではなく、水素イオン伝導性電解質膜や水酸化物イオン伝導性電解質膜等の公知又は市販の電解質膜を使用できる。水素イオン伝導性電解質膜の具体例としては、例えば、デュポン社製の「Nafion」(登録商標)膜、旭硝子(株)製の「Flemion」(登録商標)膜、旭化成(株)製の「Aciplex」(登録商標)膜、ゴア(Gore)社製の「Gore Select」(登録商標)膜等が挙げられる。また、水酸化物イオン電解質膜の具体例としては、炭化水素系の電解質膜として、旭化成(株)製のアシプレックス(登録商標)A−201,211,221等、トクヤマ(株)製のネオセプタ(登録商標)AM−1、AHA等を挙げることができ、フッ素樹脂系の電解質膜として、東ソー(株)製のトスフレックス(登録商標)IE−SF34,FuMatech社製のFumapem(登録商標)FAA等を挙げることができる。
電解質膜
電解質膜は、水素イオン伝導性の電解質膜であれば限定的ではなく、水素イオン伝導性電解質膜や水酸化物イオン伝導性電解質膜等の公知又は市販の電解質膜を使用できる。水素イオン伝導性電解質膜の具体例としては、例えば、デュポン社製の「Nafion」(登録商標)膜、旭硝子(株)製の「Flemion」(登録商標)膜、旭化成(株)製の「Aciplex」(登録商標)膜、ゴア(Gore)社製の「Gore Select」(登録商標)膜等が挙げられる。また、水酸化物イオン電解質膜の具体例としては、炭化水素系の電解質膜として、旭化成(株)製のアシプレックス(登録商標)A−201,211,221等、トクヤマ(株)製のネオセプタ(登録商標)AM−1、AHA等を挙げることができ、フッ素樹脂系の電解質膜として、東ソー(株)製のトスフレックス(登録商標)IE−SF34,FuMatech社製のFumapem(登録商標)FAA等を挙げることができる。
電解質膜の膜厚は、通常20〜250μm程度、特に20〜150μm程度が好ましい。
触媒層
触媒層は、公知又は市販の白金含有の触媒層(カソード触媒又はアノード触媒)を使用することができる。具体的には、触媒層は、(1)触媒粒子を担持させた炭素粒子及び(2)水素イオン伝導性高分子電解質(好ましくは水素イオン伝導性高分子電解質)を含有する触媒層形成用ペースト組成物の乾燥物から構成される。
触媒層は、公知又は市販の白金含有の触媒層(カソード触媒又はアノード触媒)を使用することができる。具体的には、触媒層は、(1)触媒粒子を担持させた炭素粒子及び(2)水素イオン伝導性高分子電解質(好ましくは水素イオン伝導性高分子電解質)を含有する触媒層形成用ペースト組成物の乾燥物から構成される。
触媒粒子としては、酸化還元反応(アノードでの水素の酸化及びカソードでの酸素の還元)を起こし触媒活性を有する粒子であれば限定されず、例えば、白金、白金合金、白金化合物等が挙げられる。白金合金としては、例えば、ルテニウム、パラジウム、ニッケル、モリブデン、イリジウム、鉄、コバルトから選ばれる少なくとも1種の金属と、白金との合金等が挙げられる。
また、水素イオン伝導性高分子電解質としては、例えば、パーフルオロスルホン酸系のフッ素イオン交換樹脂、より具体的には、炭化水素系イオン交換膜のC−H結合をフッ素で置換したパーフルオロカーボンスルホン酸系ポリマー(PFS系ポリマー)等が挙げられる。
触媒層の厚みは限定的ではないが、通常1〜100μm程度、好ましくは2〜50μm程度とすることが好ましい。
なお、触媒層には、撥水剤として、フッ素樹脂等の他、非ポリマー系フッ素材料であるフッ化ピッチ、フッ化カーボン、フッ化黒鉛等を添加することもできる。
触媒層−電解質膜積層体の製造方法
触媒層−電解質膜積層体は、例えば、触媒層と電解質膜とが対面するように触媒層転写フィルムを配置し、加温条件下で加圧して触媒層を電解質膜に転写した後、転写フィルムを剥離することにより製造することができる。なお、この操作を2回繰り返せば、電解質膜の両面に触媒層が積層された触媒層−電解質膜積層体を製造することができるが、作業性等を考慮すると、触媒層を電解質膜の両面に同時に積層するのがよい。
触媒層−電解質膜積層体は、例えば、触媒層と電解質膜とが対面するように触媒層転写フィルムを配置し、加温条件下で加圧して触媒層を電解質膜に転写した後、転写フィルムを剥離することにより製造することができる。なお、この操作を2回繰り返せば、電解質膜の両面に触媒層が積層された触媒層−電解質膜積層体を製造することができるが、作業性等を考慮すると、触媒層を電解質膜の両面に同時に積層するのがよい。
転写する際には、触媒層転写フィルムの基材フィルム側から、公知のプレス機等を用いて加圧することが好ましい。その際の加圧レベルは、転写不良を避けるために、通常0.5〜10MPa程度、特に1〜8MPa程度が好ましい。また、この加圧操作の際に、転写不良を避けるために、加圧面を加熱するのが好ましい。加熱温度は、使用する電解質膜の種類により適宜変更することが好ましい。
なお、基材フィルムとしては、特に制限されることはなく、上述の基材と同様の基材を使用できる。例えば、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテル・エーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリエチレンナフタレート(PEN)、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリオレフィン等の高分子フィルムを挙げることができる。また、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体(ETFE)、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体(FEP)、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体(PFA)、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)等の耐熱性フッ素樹脂を用いることもできる。これらのなかでも、安価で入手が容易な高分子フィルムが好ましく、ポリエチレンテレフタレート等がより好ましい。
基材フィルムの厚さは、基材フィルム上に触媒層を形成させる作業性、経済性等の観点から、通常6〜150μm程度、特に12〜75μm程度とするのが好ましい。
また、基材フィルムは、離型層が積層された基材フィルムであってもよい。離型層としては、例えば、公知のワックスから構成された層、公知のSiOx、フッ素系樹脂でコーティングされたプラスチックフィルム等が挙げられる。また、基材フィルム上に離型性の高いフィルムを積層して構成されたもの、例えば、PET基材と耐熱フッ素樹脂基材との積層体等の構造を有しているものでもよい。
5.電池
上記の膜−電極接合体もしくは導電性多孔質層に公知又は市販のセパレータや端子等を設けることにより、本発明の電池(固体高分子形燃料電池、金属空気電池等)を得ることができる。
上記の膜−電極接合体もしくは導電性多孔質層に公知又は市販のセパレータや端子等を設けることにより、本発明の電池(固体高分子形燃料電池、金属空気電池等)を得ることができる。
本発明の導電性多孔質層を金属空気電池用途に使用する場合には、特に制限されるわけではないが、正極触媒層の片面に本発明の導電性多孔質層を積層させて正極とし、セパレータを介して正極触媒層の反対側に負極を配置させて、セパレータと負極触媒層の間(もしくは負極触媒層と正極触媒層の間)に電解質を満たすことができる。この際、本発明の導電性多孔質層は、ガス拡散層として機能する。また、本発明の導電性多孔質層は炭素材料を含むため、上述の正極触媒層を設けずに使用してもよい。この際、導電性多孔質層を構成する層が触媒層及び/又はガス拡散層として機能する。
また、金属空気電池の種類としては、例えばリチウム空気電池、ナトリウム空気電池、カリウム空気電池、マグネシウム空気電池、カルシウム空気電池、亜鉛空気電池、アルミニウム空気電池及び鉄空気電池等を挙げることができる。また、金属空気電池は一次電池であってもよく、二次電池であってもよい。正極触媒層、負極及び電解質、セパレータ、支持体に使用される材料は、従来から金属空気電池に使用される公知又は市販の材料を使用でき、また、電解質は液体であってもよく、ゲル状や固体であってもよい。
本発明によれば、導電性多孔質基材と導電層との間の密着性が良好であり、導電性多孔質基材及び/又は導電性多孔質層中の細孔が潰されていない、導電性多孔質層を提供することができる。
本発明によれば、第1導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、第2導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも高くなるように、第1導電層及び第2導電層に含まれる高分子重合体の種類を選択することにより、第1導電層と第2導電層との密着性を改善した導電性多孔質層を提供できる。
また、上記本発明の別の形態(さらに、第2の導電層に含まれる導電性炭素材料として第1の導電層に含まれる導電性炭素材料より大きな導電性炭素材料を用いる態様)によれば、第1導電層と第2導電層との密着性が良好であり、且つ低いガラス転移温度(Tg)を含む第2導電層であっても、第1導電層との接合後も細孔径は大きいため、得られた導電性多孔質層のガス拡散性や排水性が維持できる。
以下に実施例及び比較例を挙げて、本発明をより詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
<材料>
第1導電層形成用ペースト組成物及び第2導電層形成用ペースト組成物の調製には、以下に示す材料を使用した。
導電性炭素粒子:ファーネスブラック(バルカンxc72R:キャボット社製)、平均分子量1000〜3000、平均粒子径:30nm
高分子重合体(1):Solef21216/1001(ソルベイソレクシス(株)製;PVDF;固形分10wt%)、Tg:−30℃
高分子重合体(2):ビニロールPSA AV6020(昭和電工(株)製;アクリル粘着剤)、Tg:−60℃
高分子重合体(3):ショウノールBRL−120Z(昭和電工(株)製;フェノール樹脂;固形分70wt%)、Tg:250℃
高分子重合体(4):ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)(ルブロンL5;ダイキン工業(株)製)、Tg:約130℃
導電性炭素繊維(1):VGCF(VGCF(登録商標)(標準品):昭和電工(株)製;平均繊維径150nm、平均繊維長10〜20μm、平均アスペクト比10〜500)
導電性炭素繊維(2):S241(大阪ガスケミカル(株)製;平均繊維径13μm、平均繊維長130μm、平均アスペクト比10)
分散剤:エマルゲンA60(花王(株)製)。
第1導電層形成用ペースト組成物及び第2導電層形成用ペースト組成物の調製には、以下に示す材料を使用した。
導電性炭素粒子:ファーネスブラック(バルカンxc72R:キャボット社製)、平均分子量1000〜3000、平均粒子径:30nm
高分子重合体(1):Solef21216/1001(ソルベイソレクシス(株)製;PVDF;固形分10wt%)、Tg:−30℃
高分子重合体(2):ビニロールPSA AV6020(昭和電工(株)製;アクリル粘着剤)、Tg:−60℃
高分子重合体(3):ショウノールBRL−120Z(昭和電工(株)製;フェノール樹脂;固形分70wt%)、Tg:250℃
高分子重合体(4):ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)(ルブロンL5;ダイキン工業(株)製)、Tg:約130℃
導電性炭素繊維(1):VGCF(VGCF(登録商標)(標準品):昭和電工(株)製;平均繊維径150nm、平均繊維長10〜20μm、平均アスペクト比10〜500)
導電性炭素繊維(2):S241(大阪ガスケミカル(株)製;平均繊維径13μm、平均繊維長130μm、平均アスペクト比10)
分散剤:エマルゲンA60(花王(株)製)。
<実施例1>
(i)第1導電層
高分子重合体(1)をメチルエチルケトンに添加し、スターラー(メディア回転速度:300rpm)を用いて80℃の条件下で60分保持することにより、高分子重合体(1)をメチルエチルケトンに溶解させた、固形分(高分子重合体(1))10重量%のPVDF溶液を作製した。導電性炭素粒子100重量部、高分子重合体(4)50重量部、作製した10重量%のPVDF溶液500重量部(固形分50重量部)、高分子重合体(3)100重量部(固形分70重量部)及びメチルエチルケトン1000重量部をメディア分散により分散させることにより第1導電層形成用ペースト組成物を調合した。この第1導電層形成用ペースト組成物を離型層が形成されたポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム上にアプリケーターを用いて約50μmの厚みとなるように塗布した。該ペースト組成物の粘度は、せん断速度1000(1/s)でせん断粘度が約166mPa・sの値であった。その後、95℃に設定した乾燥炉中で約15分乾燥させて、第1導電層(導電層中に含まれる最も量的比率の高い高分子重合体(3)のTgは250℃)を作製した。作製した第1導電層は、基材と接する表面に高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が密に存在していた。また、作製した第1導電層の細孔径のピークは50nmであった。
(i)第1導電層
高分子重合体(1)をメチルエチルケトンに添加し、スターラー(メディア回転速度:300rpm)を用いて80℃の条件下で60分保持することにより、高分子重合体(1)をメチルエチルケトンに溶解させた、固形分(高分子重合体(1))10重量%のPVDF溶液を作製した。導電性炭素粒子100重量部、高分子重合体(4)50重量部、作製した10重量%のPVDF溶液500重量部(固形分50重量部)、高分子重合体(3)100重量部(固形分70重量部)及びメチルエチルケトン1000重量部をメディア分散により分散させることにより第1導電層形成用ペースト組成物を調合した。この第1導電層形成用ペースト組成物を離型層が形成されたポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム上にアプリケーターを用いて約50μmの厚みとなるように塗布した。該ペースト組成物の粘度は、せん断速度1000(1/s)でせん断粘度が約166mPa・sの値であった。その後、95℃に設定した乾燥炉中で約15分乾燥させて、第1導電層(導電層中に含まれる最も量的比率の高い高分子重合体(3)のTgは250℃)を作製した。作製した第1導電層は、基材と接する表面に高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が密に存在していた。また、作製した第1導電層の細孔径のピークは50nmであった。
(ii)第2導電層
高分子重合体(2)100重量部、導電性炭素繊維(1)45重量部、導電性炭素繊維(2)60重量部及びイソプロピルアルコール700重量部をメディア分散により分散させることにより第2導電層形成用ペースト組成物を調合した。この第2導電層形成用ペースト組成物を離型層が形成されたPETフィルム上にアプリケーターを用いて約150μmの厚みとなるように塗布した。該ペースト組成物の粘度は、せん断速度1000(1/s)でせん断粘度が約136mPa・sの値であった。その後、95℃に設定した乾燥炉中で約40分乾燥させて、第2導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは−60℃)を作製した。作製した第2導電層は、基材と接する表面に高分子重合体(高分子重合体(2))が密に存在していた。また、作製した第2導電層の細孔径のピークは835nmであった。
高分子重合体(2)100重量部、導電性炭素繊維(1)45重量部、導電性炭素繊維(2)60重量部及びイソプロピルアルコール700重量部をメディア分散により分散させることにより第2導電層形成用ペースト組成物を調合した。この第2導電層形成用ペースト組成物を離型層が形成されたPETフィルム上にアプリケーターを用いて約150μmの厚みとなるように塗布した。該ペースト組成物の粘度は、せん断速度1000(1/s)でせん断粘度が約136mPa・sの値であった。その後、95℃に設定した乾燥炉中で約40分乾燥させて、第2導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは−60℃)を作製した。作製した第2導電層は、基材と接する表面に高分子重合体(高分子重合体(2))が密に存在していた。また、作製した第2導電層の細孔径のピークは835nmであった。
(iii)導電性多孔質層
これらの第1導電層及び第2導電層を離型層が形成されたPETフィルムから剥離させ、第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が密に存在する表面と第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が疎に存在する表面とを隣接させて配置し、プレス温度60℃、プレス圧10kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、実施例1の導電性多孔質層を作製した。
これらの第1導電層及び第2導電層を離型層が形成されたPETフィルムから剥離させ、第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が密に存在する表面と第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が疎に存在する表面とを隣接させて配置し、プレス温度60℃、プレス圧10kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、実施例1の導電性多孔質層を作製した。
<実施例2>
(i)第1導電層
実施例1(i)と同じようにして第1導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは250℃)を2枚作製した。
(i)第1導電層
実施例1(i)と同じようにして第1導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは250℃)を2枚作製した。
(ii)第2導電層
実施例1(ii)と同じようにして第2導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは−60℃)を作製した。
実施例1(ii)と同じようにして第2導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは−60℃)を作製した。
(iii)導電性多孔質層
これらの第1導電層及び第2導電層を離型層が形成されたPETフィルムから剥離させ、第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が密に存在する表面と第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が疎に存在する表面とを隣接させて配置し、次に前記第2導電層の高分子重合体が密に存在する表面にもう一つの第1導電層の高分子重合体が疎に存在する表面が隣接するように配置し、プレス温度60℃、プレス圧10kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、実施例2の導電性多孔質層を作製した。
これらの第1導電層及び第2導電層を離型層が形成されたPETフィルムから剥離させ、第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が密に存在する表面と第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が疎に存在する表面とを隣接させて配置し、次に前記第2導電層の高分子重合体が密に存在する表面にもう一つの第1導電層の高分子重合体が疎に存在する表面が隣接するように配置し、プレス温度60℃、プレス圧10kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、実施例2の導電性多孔質層を作製した。
<実施例3>
(i)第1の導電層
実施例1(i)と同じようにして第1導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは250℃)を作製した。
(i)第1の導電層
実施例1(i)と同じようにして第1導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは250℃)を作製した。
(ii)第2導電層
実施例1(ii)と同じようにして第2導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは−60℃)を作製した。
実施例1(ii)と同じようにして第2導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは−60℃)を作製した。
(iii)導電性多孔質層
これらの第1導電層及び第2導電層を離型層が形成されたPETフィルムを付けた状態で、第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が疎に存在する表面と第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が疎に存在する表面とを隣接させて配置し、プレス温度60℃、プレス圧20kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをした後に離型層が形成されたPETフィルムを剥がすことにより、実施例3の導電性多孔質層を作製した。
これらの第1導電層及び第2導電層を離型層が形成されたPETフィルムを付けた状態で、第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が疎に存在する表面と第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が疎に存在する表面とを隣接させて配置し、プレス温度60℃、プレス圧20kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをした後に離型層が形成されたPETフィルムを剥がすことにより、実施例3の導電性多孔質層を作製した。
<実施例4>
(i)第1の導電層
導電性炭素粒子100重量部、実施例1と同じようにして作製した10重量%のPVDF溶液2000重量部(固形分20重量部)、高分子重合体(4)130重量部、導電性炭素繊維(1)100重量部及びメチルエチルケトン1500重量部をメディア分散により分散させることにより第1導電層形成用ペースト組成物を調合した。この第1導電層形成用ペースト組成物を離型層が形成されたポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム上にアプリケーターを用いて約50μmの厚みとなるように塗布した。該ペースト組成物の粘度は、せん断速度1000(1/s)でせん断粘度が約206mPa・sの値であった。その後、95℃に設定した乾燥炉中で約15分乾燥させて、第1導電層(導電層中に含まれる最も量的比率の高い高分子重合体(1)のTgは−30℃)を作製した。作製した第1導電層は、基材と接する表面に高分子重合体(高分子重合体(1),(4))が密に存在していた。また、作製した第1導電層の細孔径のピークは433nmであった。
(i)第1の導電層
導電性炭素粒子100重量部、実施例1と同じようにして作製した10重量%のPVDF溶液2000重量部(固形分20重量部)、高分子重合体(4)130重量部、導電性炭素繊維(1)100重量部及びメチルエチルケトン1500重量部をメディア分散により分散させることにより第1導電層形成用ペースト組成物を調合した。この第1導電層形成用ペースト組成物を離型層が形成されたポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム上にアプリケーターを用いて約50μmの厚みとなるように塗布した。該ペースト組成物の粘度は、せん断速度1000(1/s)でせん断粘度が約206mPa・sの値であった。その後、95℃に設定した乾燥炉中で約15分乾燥させて、第1導電層(導電層中に含まれる最も量的比率の高い高分子重合体(1)のTgは−30℃)を作製した。作製した第1導電層は、基材と接する表面に高分子重合体(高分子重合体(1),(4))が密に存在していた。また、作製した第1導電層の細孔径のピークは433nmであった。
(ii)第2導電層
実施例1(ii)と同じようにして第2導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは−60℃)を作製した。
実施例1(ii)と同じようにして第2導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは−60℃)を作製した。
(iii)導電性多孔質層
これらの第1導電層及び第2導電層を離型層が形成されたPETフィルムを付けた状態で、第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(4))が密に存在する表面と第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が疎に存在する表面とを隣接させて配置し、プレス温度30℃、プレス圧10kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをした後に離型層が形成されたPETフィルムを剥がすことにより、実施例4の導電性多孔質層を作製した。
これらの第1導電層及び第2導電層を離型層が形成されたPETフィルムを付けた状態で、第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(4))が密に存在する表面と第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が疎に存在する表面とを隣接させて配置し、プレス温度30℃、プレス圧10kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをした後に離型層が形成されたPETフィルムを剥がすことにより、実施例4の導電性多孔質層を作製した。
<比較例1>
(i)第1導電層
実施例1(i)と同じようにして第1導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは250℃)を作製した。
(i)第1導電層
実施例1(i)と同じようにして第1導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは250℃)を作製した。
(ii)第2導電層
導電性炭素繊維(2)100重量部、実施例1と同様に作製した10重量%のPVDF溶液100重量部(固形分10重量部)、高分子重合体(3)20重量部(固形分14重量部)及びメチルエチルケトン200重量部をメディア分散により分散させることにより第2導電層形成用ペースト組成物を調合した。この第2導電層形成用ペースト組成物を離型層が形成されたPETフィルム上にアプリケーターを用いて約150μmの厚みとなるように塗布した。該ペースト組成物の粘度は、せん断速度1000(1/s)でせん断粘度が約264mPa・sの値であった。その後、95℃に設定した乾燥炉中で約40分乾燥させて、第2導電層(導電層中に含まれる最も量的比率の高い高分子重合体(3)のTgは250℃)を作製した。作製した第2導電層は、基材と接する表面に高分子重合体(高分子重合体(1)及び(3))が密に存在していた。
導電性炭素繊維(2)100重量部、実施例1と同様に作製した10重量%のPVDF溶液100重量部(固形分10重量部)、高分子重合体(3)20重量部(固形分14重量部)及びメチルエチルケトン200重量部をメディア分散により分散させることにより第2導電層形成用ペースト組成物を調合した。この第2導電層形成用ペースト組成物を離型層が形成されたPETフィルム上にアプリケーターを用いて約150μmの厚みとなるように塗布した。該ペースト組成物の粘度は、せん断速度1000(1/s)でせん断粘度が約264mPa・sの値であった。その後、95℃に設定した乾燥炉中で約40分乾燥させて、第2導電層(導電層中に含まれる最も量的比率の高い高分子重合体(3)のTgは250℃)を作製した。作製した第2導電層は、基材と接する表面に高分子重合体(高分子重合体(1)及び(3))が密に存在していた。
(iii)導電性多孔質層
これらの第1導電層及び第2導電層を離型層が形成されたPETフィルムから剥離させ、第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が密に存在する表面と第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(1)及び(3))が疎に存在する表面とを隣接させて配置し、プレス温度60℃、プレス圧10kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、比較例1の導電性多孔質層を作製した。
これらの第1導電層及び第2導電層を離型層が形成されたPETフィルムから剥離させ、第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が密に存在する表面と第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(1)及び(3))が疎に存在する表面とを隣接させて配置し、プレス温度60℃、プレス圧10kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、比較例1の導電性多孔質層を作製した。
<参考例1>
(i)第1導電層
導電性炭素粒子100重量部、高分子重合体(4)50重量部、高分子重合体(2)167重量部、導電性炭素繊維(1)76.7重量部及びイソプロパノール150重量部をメディア分散により分散させることにより第1導電層形成用ペースト組成物を調合した。この第1導電層形成用ペースト組成物を離型層が形成されたポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム上にアプリケーターを用いて約50μmの厚みとなるように塗布した。該ペースト組成物の粘度は、せん断速度1000(1/s)でせん断粘度が約92mPa・sの値であった。その後、95℃に設定した乾燥炉中で約15分乾燥させて、第1導電層(導電層中に含まれる最も量的比率の高い高分子重合体(2)のTgは−60℃)を作製した。作製した第1導電層は、基材と接する表面に高分子重合体(高分子重合体(2)及び(4))が密に存在していた。また、作製した第1導電層の細孔径のピークは227nmであった。
(i)第1導電層
導電性炭素粒子100重量部、高分子重合体(4)50重量部、高分子重合体(2)167重量部、導電性炭素繊維(1)76.7重量部及びイソプロパノール150重量部をメディア分散により分散させることにより第1導電層形成用ペースト組成物を調合した。この第1導電層形成用ペースト組成物を離型層が形成されたポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム上にアプリケーターを用いて約50μmの厚みとなるように塗布した。該ペースト組成物の粘度は、せん断速度1000(1/s)でせん断粘度が約92mPa・sの値であった。その後、95℃に設定した乾燥炉中で約15分乾燥させて、第1導電層(導電層中に含まれる最も量的比率の高い高分子重合体(2)のTgは−60℃)を作製した。作製した第1導電層は、基材と接する表面に高分子重合体(高分子重合体(2)及び(4))が密に存在していた。また、作製した第1導電層の細孔径のピークは227nmであった。
(ii)第2導電層
実施例1(ii)と同じようにして第2導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは−60℃)を作製した。
実施例1(ii)と同じようにして第2導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは−60℃)を作製した。
(iii)導電性多孔質層
これらの第1導電層及び第2導電層を離型層が形成されたPETフィルムから剥離させ、第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(2)及び(4))が密に存在する表面と第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が疎に存在する表面とを隣接させて配置し、プレス温度60℃、プレス圧10kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、参考例1の導電性多孔質層を作製した。
これらの第1導電層及び第2導電層を離型層が形成されたPETフィルムから剥離させ、第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(2)及び(4))が密に存在する表面と第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が疎に存在する表面とを隣接させて配置し、プレス温度60℃、プレス圧10kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、参考例1の導電性多孔質層を作製した。
<導電性多孔質層の評価試験1>
1.密着性
中温プレス装置(テスター産業(株)製)を使用して、実施例1〜3、比較例1及び参考例1の導電性多孔質層(サイズは50×50mm2)における第1導電層−第2導電層間での密着性を測定した(実施例2については、いずれの第1導電層−第2導電層間も評価した)。
1.密着性
中温プレス装置(テスター産業(株)製)を使用して、実施例1〜3、比較例1及び参考例1の導電性多孔質層(サイズは50×50mm2)における第1導電層−第2導電層間での密着性を測定した(実施例2については、いずれの第1導電層−第2導電層間も評価した)。
なお、密着性の評価は、膜同士が剥れない状態で密着したかどうかを主観的に判断した。具体的には、
A:強固に密着しており、手で容易に剥離させることができない状態
B:手により容易に剥離させることができる、又は全く密着していない状態
と判断した。結果を表1に示す。
A:強固に密着しており、手で容易に剥離させることができない状態
B:手により容易に剥離させることができる、又は全く密着していない状態
と判断した。結果を表1に示す。
2.細孔径ピーク及び細孔容量
第1導電層と第2導電層とのプレス前後において、第1導電層中の細孔径のピークを測定した(実施例2については、いずれの第1導電層も同じ結果であった)。
細孔分布測定装置を利用して、導電層に含まれる細孔の細孔径(nm)と細孔容積(ml/cm3)とを測定し、継いでこれらの数値から細孔径(nm)と細孔容積(ml/cm3)との関係をグラフ化し、細孔容積が最大になるときの細孔径を、「細孔径のピーク」として求めた。
第1導電層と第2導電層とのプレス前後において、第1導電層中の細孔径のピークを測定した(実施例2については、いずれの第1導電層も同じ結果であった)。
細孔分布測定装置を利用して、導電層に含まれる細孔の細孔径(nm)と細孔容積(ml/cm3)とを測定し、継いでこれらの数値から細孔径(nm)と細孔容積(ml/cm3)との関係をグラフ化し、細孔容積が最大になるときの細孔径を、「細孔径のピーク」として求めた。
第1導電層と第2導電層とのプレス前後において、第1導電層中の細孔容量を測定し、細孔容量の差(プレス前の細孔容量−プレス後の細孔容量)を求めた。
細孔容量は、マイクロメリティックス社製(島津製作所)/細孔分布測定装置/オートポアIV 9520を用いて測定した。
これらの結果を表1に併せて示す。
<実施例5>
50×50mm2にカットした実施例1で作製した第2導電層をPETフィルムから剥離させ、ステンレス基材に流路を形成した後に金コーティングした金属セパレータの流路が形成している部分に、第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が密に存在する表面を配置し、更に50×50mm2にカットした実施例1で作製した第1導電層を第1の導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が密に存在する表面を第2導電層の上に配置し、プレス温度60℃、プレス圧20kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、実施例5の導電性多孔質層−金属セパレータ接合体を作製した。
50×50mm2にカットした実施例1で作製した第2導電層をPETフィルムから剥離させ、ステンレス基材に流路を形成した後に金コーティングした金属セパレータの流路が形成している部分に、第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が密に存在する表面を配置し、更に50×50mm2にカットした実施例1で作製した第1導電層を第1の導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が密に存在する表面を第2導電層の上に配置し、プレス温度60℃、プレス圧20kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、実施例5の導電性多孔質層−金属セパレータ接合体を作製した。
<比較例2>
50×50mm2にカットした比較例1で作製した第2導電層をPETフィルムから剥離させ、実施例4と同じ金属セパレータの流路が形成している部分に、第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(1)及び(3))が密に存在する表面を配置し、更に50×50mm2にカットした比較例1で作製した第1導電層を第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が密に存在する表面を第2導電層の上に配置し、プレス温度60℃、プレス圧20kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、比較例2の導電性多孔質層−金属セパレータ接合体を作製した。
50×50mm2にカットした比較例1で作製した第2導電層をPETフィルムから剥離させ、実施例4と同じ金属セパレータの流路が形成している部分に、第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(1)及び(3))が密に存在する表面を配置し、更に50×50mm2にカットした比較例1で作製した第1導電層を第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が密に存在する表面を第2導電層の上に配置し、プレス温度60℃、プレス圧20kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、比較例2の導電性多孔質層−金属セパレータ接合体を作製した。
<参考例2>
50×50mm2にカットした参考例1で作製した第2導電層をPETフィルムから剥離させ、実施例4と同じ金属セパレータの流路が形成している部分に、第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が密に存在する表面を配置し、更に50×50mm2にカットした参考例1で作製した第1導電層を第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(2)及び(4))が密に存在する表面を第2導電層の上に配置し、プレス温度60℃、プレス圧20kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、参考例2の導電性多孔質層−金属セパレータ接合体を作製した。
50×50mm2にカットした参考例1で作製した第2導電層をPETフィルムから剥離させ、実施例4と同じ金属セパレータの流路が形成している部分に、第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が密に存在する表面を配置し、更に50×50mm2にカットした参考例1で作製した第1導電層を第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(2)及び(4))が密に存在する表面を第2導電層の上に配置し、プレス温度60℃、プレス圧20kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、参考例2の導電性多孔質層−金属セパレータ接合体を作製した。
<実施例6>
実施例1で作製した第1導電層を用意した。
実施例1で作製した第1導電層を用意した。
実施例1の第2導電層と同様に第2導電層形成用ペースト組成物を調合した。この第2導電層形成用ペースト組成物を離型層が形成されたPETフィルム上にアプリケーターを用いて約10μmの厚みとなるように塗布した。その後、95℃に設定した乾燥炉中で約40分乾燥させて、第2導電層(導電層中に含まれる高分子重合体のTgは−60℃)を作製した。作製した第2導電層は、基材と接する表面に高分子重合体(高分子重合体(2))が密に存在していた。
触媒層−電解質膜積層体を以下に示すようにして製造した。
白金触媒担持炭素粒子4g(田中貴金属工業(株)製、「TEC10E50E」)、イオン伝導性高分子電解質溶液40g(Nafion5wt%溶液:「DE−520」デュポン社製)、蒸留水12g、n−ブタノール20g及びt−ブタノール20gを配合し、分散機にて攪拌混合することにより、アノード触媒層形成用ペースト組成物及びカソード触媒層形成用ペースト組成物を得た。
アノード触媒層形成用ペースト組成物及びカソード触媒層形成用ペースト組成物を、それぞれアプリケーターを用いて転写基材(材質:ポリエチレンテレフタレートフィルム)上に塗工し、95℃で30分程度乾燥させることにより触媒層を形成させて、アノード触媒層形成用転写シート及びカソード触媒層形成用転写シートを作製した。なお、触媒層の塗工量は、アノード触媒層、カソード触媒層共に白金担持量が0.45mg/cm2程度となるようにした。
上記で作製したアノード触媒層形成用転写シート及びカソード触媒層形成用転写シートを用いて、電解質膜(デュポン社製の「NR−212」;膜厚50μm)各面に、135℃、5MPaで2分間熱プレスを行った後、転写基材のみを剥がすことにより、電解質膜−触媒層積層体を作製した。
50×50mm2にカットした第2導電層をPETフィルムから剥離させ、触媒層−電解質膜積層体の触媒層面に、第2導電層の高分子重合体(高分子重合体(2))が密に存在する表面を配置し、更に50×50mm2にカットした第1導電層を第1導電層の高分子重合体(高分子重合体(1),(3)及び(4))が密に存在する表面を第2導電層の上に配置し、プレス温度60℃、プレス圧20kN、プレス時間60秒の条件で熱プレスをすることにより、実施例56の導電性多孔質層−触媒層−電解質膜積層体を作製した。
<評価試験2>
1.密着性
中温プレス装置(テスター産業(株)製)を使用して、実施例5、比較例2及び参考例2の多孔質導電層−金属セパレータ接合体(サイズは50×50mm2)における第2導電層−金属セパレータ間での密着性を測定した。
1.密着性
中温プレス装置(テスター産業(株)製)を使用して、実施例5、比較例2及び参考例2の多孔質導電層−金属セパレータ接合体(サイズは50×50mm2)における第2導電層−金属セパレータ間での密着性を測定した。
また、中温プレス装置(テスター産業(株)製)を使用して、実施例6の導電性多孔質層−触媒層−電解質膜積層体(サイズは50×50mm2)における第2導電層−触媒層間での密着性を測定した。
なお、密着性の評価は、第2導電層が金属セパレータ又は触媒層−電解質膜積層体から剥れない状態で密着したかどうかを主観的に判断した。具体的には、
A:強固に密着しており、手で容易に剥離させることができない状態
B:手により容易に剥離させることができる、又は全く密着していない状態
と判断した。結果を表2に示す。
A:強固に密着しており、手で容易に剥離させることができない状態
B:手により容易に剥離させることができる、又は全く密着していない状態
と判断した。結果を表2に示す。
2.細孔径ピーク及び細孔容量
導電性多孔質層と金属セパレータ又は触媒層−電解質膜積層体との接合前後において、第1導電層中の細孔径のピークを、評価試験1と同様にして測定した。
導電性多孔質層と金属セパレータ又は触媒層−電解質膜積層体との接合前後において、第1導電層中の細孔径のピークを、評価試験1と同様にして測定した。
導電性多孔質層と金属セパレータ又は触媒層−電解質膜積層体との接合前後において、第1導電層中の細孔容量を測定し、細孔容量の差(プレス前の細孔容量−プレス後の細孔容量)を求めた。細孔容量も、評価試験1と同様にして測定した。
これらの結果を表2に併せて示す。
Claims (12)
- 第1の導電層及び第2の導電層を有する積層体からなる電池用導電性多孔質層であって、
前記第1の導電層は、導電性炭素材料及び高分子重合体を含み、且つ、
前記第2の導電層は、導電性炭素材料及び高分子重合体を含む電池用導電性多孔質層において、
前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が−100〜300℃であり、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が−100〜300℃であり、
前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも30℃以上高い、
電池用導電性多孔質層。 - 前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも50℃以上高い、請求項1に記載の電池用導電性多孔質層。
- 第1の導電層に含まれる導電性炭素材料及び第2の導電層に含まれる導電性炭素材料の平均繊維径及び/又は平均粒子径が下記(i)〜(iv):
(i) 第1の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素繊維の平均繊維径が第1の導電層に含まれる導電性炭素繊維の平均繊維径よりも大きい
(ii) 第1の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素繊維の平均繊維径が第1の導電層に含まれる導電性炭素粒子の平均粒子径よりも大きい
(iii) 第1の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素繊維であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素粒子の平均粒子径が第1の導電層に含まれる導電性炭素繊維の平均繊維径よりも大きい
(iv) 第1の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素材料が導電性炭素粒子であり、
第2の導電層に含まれる導電性炭素粒子の平均粒子径が第1の導電層に含まれる導電性炭素粒子の平均粒子径よりも大きい
のいずれかの要件を満たす、請求項1又は2に記載の電池用導電性多孔質層。 - 前記第2の導電層の細孔径のピークが、前記第1の導電層の細孔径のピークよりも大きい、請求項1〜3のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層。
- 以下の(A)及び(B):
(A)第1の導電層中の前記高分子重合体は、第2の導電層と接しない表面よりも第2の導電層と接する表面に密に存在する
(B)第2の導電層中の前記高分子重合体は、第1の導電層と接しない表面よりも第1の導電層と接する表面に密に存在する
の少なくとも1つを満たす、請求項1〜4のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層。 - 前記(A)及び(B)の両方を満たす、請求項5に記載の電池用導電性多孔質層。
- 以下の(A’)及び(B’):
(A’)第1の導電層中の前記高分子重合体は、第2の導電層と接する表面よりも第2の導電層と接しない表面に密に存在する
(B’)第2の導電層中の前記高分子重合体は、第1の導電層と接する表面よりも第1の導電層と接しない表面に密に存在する
の両方を満たす、請求項1〜4のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層。 - 燃料電池用ガス拡散層又は金属空気電池用導電性多孔質層である、請求項1〜7のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層。
- (I)導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第1の導電層形成用ペースト組成物を用いて第1の導電層を作製する工程、
(II)導電性炭素材料及び高分子重合体を含む第2の導電層形成用ペースト組成物を用いて第2の導電層を作製する工程、
を備えた電池用導電性多孔質層の製造方法であって、
前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が−100〜300℃であり、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が−100〜300℃であり、
前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも30℃以上高い、
ことを特徴とする電池用導電性多孔質層の製造方法。 - 前記第1の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)が、前記第2の導電層に含まれる高分子重合体のガラス転移温度(Tg)よりも50℃以上高い、請求項9に記載の製造方法。
- 触媒層、電解質膜及び触媒層が順次積層された触媒層−電解質膜積層体の片面又は両面に、請求項1〜8のいずれかに記載の電池用導電性多孔質層が積層されている燃料電池用膜−電極接合体。
- 請求項11に記載の電池用膜−電極接合体を備える電池。
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