JP5148107B2 - 膜を突き刺すための針 - Google Patents

Description

本発明は、液体を移すためのバイアルの膜を突き刺すための針および当該針を製造するための方法に関する。

本発明は、膜を突き刺すときに使用するための種々の異なる技術分野で使用できるが、本発明を限定することなく、本発明について以下説明するために、針から膜によってシールされた容器へ医療用物質のような液体を移すために膜を突き刺すときの使用、または針によって容器から針へ液体を移すために膜を突き刺すときの使用について説明する。

患者に薬学的調製剤を注射したり、または患者から血液を抜くために、主に医療用物質を吸引したり注入したりするために公知の針が使用される。これら針は、針の長手延長方向に実質的平行な流れ方向を有している。すなわち針の長手方向中心ラインに実質的平行な主要方向に液体が針から流出したり、針へ流入するようになっている。かかるケースでは、針は皮膚およびその皮膚の直接下の組織を突き刺すようになっており、この場合、患者の苦痛をできるだけ小さくしながら突き刺しを実行できることが強く望まれている。この理由から、針を突き刺す力はできるだけ小さくてすむように設計されている。このことは、針の突き刺し先端が鋭利なエッジを有し、このエッジが皮膚の切開部をカットし、この切開部を通して針が患者の体内に挿入されるように針を研削することによって達成できる。

これまで説明したようなタイプの針は、医療用物質を取り扱う際に膜を突き刺すためにもこれまで使用されてきた。かかる膜は容器、例えば医療用ボトルまたは同様のもののシールとして医療システム内で使用されることが多い。これに関連し、針は２つの機能を有する。すなわち針は膜を突き刺す機能、および物質を移す機能を有する。しかしながら、針の先端の鋭利なエッジは膜から粒子を剥離させる可能性があるので、これら針には重大な欠点がある。この効果は「コアリング」と称され、主に針のルーメンの鋭利な内側エッジで開始される。例えばゴムから構成される、膜から剥離されるコアは、針が膜を突き刺す際に生じ得る。これらコアまたは粒子は針によって運ばれ、針を通して移される物質を汚染し得る。更に、膜を突き刺す際に針が膜内のカット部を残すという事実の結果、別の問題が生じる。膜内のカット部は針のエッジの幅に実質的に対応する延長部を有する。膜に１つ以上のかかるカット部が生じる結果、膜は針に密着することはできないので、漏れが生じ得る。医療用物質を取り扱うときには、かかる漏れが生じないという絶対的な条件が課されることが多い。かかる漏れが生じた場合、物質が汚染されたり、および／または環境に拡散したりする恐れがあるからである。更に、数回突き刺すと、膜の一部が剥離され得る。すなわち膜から一部が切り欠かれ、これら部分がそのときの物質を汚染し得る。

機械式のブラスト処理による針のルーメンの鋭利な内側エッジから生じるコアリングの問題を解消することを考慮して、これまでいくつかの公知の針が開発されている。しかしながら、上記のような良好な突き刺し特性を得るために、針は先端に鋭利な外側エッジを有していなければならず、かつ針は大量生産されるので、コアリング防止特性を代償に最良の突き刺し特性およびカッティング特性を得るように針が製造される。すなわちこの場合、針のカッティング特性が損なわれるので、先端の最も外側部分をブラスト処理することはできない。

よって、本発明の第１の目的は、かかる既に公知の針の上記欠点のうちの少なくとも１つをかなりの程度低減した、すなわち、漏れが生じたり、および／または膜から粒子が剥離されるという危険性を低減した、本明細書の導入部に記載のタイプの針を提供することにある。

突き刺し先端は膜を突き刺す際にまず膜を突くための実質的に尖った形状のエッジを有するように設計されていること、および尖った形状のエッジと開口部を越えた位置との間の領域内にある尖った端部に存在する外側エッジが丸くなっており、よって最初に突き刺した後に、尖った端部が膜材料をカットするのではなく、膜材料を押しのけるということにより、膜を突き刺す際に膜がカットされたカット部を生じないよう、尖った形状の孔が理想的に得られる。膜のカットされたカット部が生じないことにより、膜を突き刺す際に漏れが生じたり、膜の一部が剥離する恐れが減少する。更に、尖った端部の丸くなった外側エッジ、すなわち鋭利でない先端により、針の先端が膜をカットすることなく、前の突き刺しによって生じた突き刺し孔内に進入でき、膜の突き刺しを繰り返すと、針は自動的にセンタリングされ、既に生じている孔を通って膜に進入するが、このことによっても膜を突き刺す際に漏れが生じたり、膜の一部が剥離する危険性が低減される。

本発明に係わる針の好ましい実施例によれば、前記開口部の内側エッジは、丸くされている。かかる丸くされた内側エッジは更に、針が膜を突き刺す時の膜の材料をコアリングするという問題を低減する。

本発明に係わる針の別の好ましい実施例によれば、前記針の長手方向中心ラインに対して放射状の異なる方向に実質的に同じ大きさの少なくとも３つの力を生じさせる対称性を有する横断面が前記突き刺し先端に設けられており、前記針が膜を突き刺す際に、最初の突き刺し方向から前記針が偏位しないように、前記力が互いに反作用し合う。かかる突き刺し先端の対称的な横断面を設けたことにより、針は突き刺し中に最初の突き刺し方向に従うことができる。すなわち針は自動センタリングされ、よって膜から材料が剥離する危険性が少なくなる。

上記横断面と好ましくは組み合わされた、本発明に係わる針の別の好ましい実施例によれば、突き刺し先端は実質的に針の長手方向中心ライン上に配置される。従って、針は数回の突き刺しの間で針が長手方向軸線を中心として回転している場合でも、突き刺しごとに膜の同じポイントに影響を与えることができ、針は自動センタリングされ、突き刺し中に膜への好ましい荷重配分が得られるので、突き刺し孔に隣接して膜にクラックが生じる危険性が低減する。更に、針の開口部を通して針内に膜材料が入り込むことが更に防止される。

本発明の第２の目的は、液体を汚染したり、および／または液体を環境に拡散させる恐れがかなりの程度低減された、本明細書の導入部に記載のタイプの液体を移すための構成を提供することにある。

突き刺し先端に対称的な横断面を設けることにより、針は突き刺し中に最初の突き刺し方向に従うことができ、よって膜から材料が剥離する恐れが少なくなる。

また、突き刺し先端は針の長手方向中心ライン上に実質的に位置する。従って、針がより自動センタリングされ、突き刺し中に膜上の好ましい荷重配分が得られ、よって突き刺し孔に隣接して膜にクラックが生じる恐れが低減される。更に、針の開口部を通して針内に膜の材料が侵入することが更に防止される。

本発明の別の目的は、膜を突き刺すための本発明の針を合理的かつ低コストで製造できるようにする方法を提供することにある。

この目的は請求項１３記載の方法によって達成される。

以下、添付図面を参照し、本発明の好ましい実施例について説明する。

図１および図２には、膜２に突き刺すための針１が示されている。この針１は、突き刺し先端４が設けられた尖った端部３を有する。突き刺し先端４の最も外側の部分は針１の長手方向中心ライン５上に実質的に位置するようになっている。すなわち最も外側の部分は、中心ライン５上に位置するようになっているか、または極めて接近する。先端４は針１に対して中心に位置するので、針の特性は、膜２を突き刺す際に針が長手方向中心ライン５を中心に回転しているかどうかとは無関係となるか、または少なくともあまり関係しない。換言すれば、突き刺し先端４は針を突き刺しの間で長手方向軸線を中心に回転した場合でも膜に繰り返し突き刺す際に、膜上の実質的に同じポイントに影響する。このことは、針が常に針と膜システムの中心において膜に影響するので、その結果、突き刺し中に膜上の荷重配分が好ましいものとなり、よって突き刺し孔に隣接して膜にクラックを生じさせる恐れを低減できる。更に上記利点の他に、膜材料が針に混入することも更に防止される。

更に、尖った端部には、針１の長手方向延長部に実質的に平行な主要方向７に液体を流入および／または流出させるための開口部６が設けられている。かかる前方への流れ方向は、他の隣接する機器に対するフラッシングを防止するため針を含む多くの医療システムで絶対に必要なことであり、このようなフラッシングを防止できない場合、かかる機器の機能は液体により好ましくない影響を受ける。更に、かかる前方への流れ方向は、現在の医薬、例えば粉末物質の混合も促進できる。開口部６は主に針を製造することに関係する理由から、図１に示されるように、針の長手方向中心ライン５の上方向において、針の横断面のほぼ半分を占めるが、望ましい主要な流れ方向を維持しながら、針１の横断面に対して別の位置に１つ以上の開口部を設けることも可能である。

針１の尖った端部３に位置する開口部６は、液体を針１へ移したり、針１から移すことができるようになっている。例えば、医療用ボトルのような容器のシールを構成する膜を通して針１を挿入し、容器内の内容物を吸引することができ、同様に、針は第２の容器、例えば輸液バッグの第２の膜を突き刺し、以前吸引した内容物をこの第２の容器に移すことができる。

本発明に係わる針１の突き刺し先端４には、膜を突き刺す際に膜を最初に突くための実質的に尖った形状のエッジ（尖端）８が設けられている。更に、尖った形状のエッジ８と、開口部６を越えた位置２５との間の領域内の、尖った端部３に存在する外側エッジ１９は、最初の突き刺し後は、膜を突き刺す際に尖った端部３が膜材料をカットするのではなく、確実に膜材料を押しのけるように丸くなっている。

図２ａでは、最も外側の突き刺し先端４の、生じ得る横断面の一例が示されている。図２ａにはコーナが丸くなった三角形の横断面を有する突き刺し先端４が示されているが、その他の対称の横断面、例えば実質的に円形の横断面も可能である。このような三角形の対称形によって針の長手方向延長部に対し、径方向かつ異なる方向に膜に影響する実質的に同じ大きさの３つの力が生じる。これら力は互いに反作用を及ぼすので、針は膜を突き刺す間、自動的にセンタリングされるように働く。

尖った端部３は、実質的に尖った形状のエッジ８に先端９が対応する仮想円錐体の一部にほぼ対応する形状を適当に有する。好ましくは実質的に三角形または円形の横断面を有する尖った端部３の最も外側の部分の円錐形を形成することにより、所望するエッジが得られる。このエッジは最初に膜を突く機能を有し、突き刺しが続くと、尖った端部３は針のその後の部分が膜を通過する際に、通常のように膜材料をカットする代わりに、針の長手方向延長部に実質的に垂直な方向に、主に膜材料を押しのける。このことは、膜をカットする代わりに、膜の弾性が膜の突き刺しを可能にするのに利用されることを意味する。従って、従来の針の特徴であるサイズが針の直径となっている延長部を有するカット部を形成することによる膜の損傷が防止される。

カッティングエッジを有しない尖った端部３を得るために、針１は例えば研削および／またはブラスト処理、および／または電気化学的に研磨し、所望する形状にし、表面をスムーズにして、かつ例えば開口部６のまわりに生じる可能性のあるバリを除くことができる。

本発明は、膜を突き刺すための本発明に係わる針１と膜２とを備えた、液体を移すための構成にも関する。この液体は針の内部から膜によってシールされた容積内へ移すことができるし、または容積内から針の内部へ逆方向に移すこともできる。

本発明に係わる針はステンレススチール、例えばステンレススチールＡＩＳＩ３０４からも製造できるし、または他の材料、例えばプラスチックからも製造することができる。針の尖った端部３を除けば、針は一般的な規格、例えば外径が約１.２ｍｍで、内径が約０.９ｍｍという規格に従って設計できる。図１では、膜２も略図で示されており、この膜は熱可塑性エラストマ（ＴＰＥ）から製造するのが適当であるが、シリコーンゴムも適当な膜材料であり、この膜は１ｍｍの何分の１から数ｍｍ、例えば１０〜１５ｍｍまで、好ましくは約３ｍｍまでの範囲の厚み１０を有する。

少なくともある点に関して、従来の針と比較して鈍くなるように設計された本発明に係わる針１が、膜を突き刺すときにより大きい力を必要とすることはあり得ることである。しかしながら、このことは特に重要なことではない。その理由は、針は患者の皮膚および／または組織を直接突き刺すようになっていないので、患者が受ける痛みをできる限り最小にするという課題は存在しないからである。その代わりに、前にも述べたように、主な目的は、膜を突き刺すときに膜２の損傷を最小にし、よって起こり得る漏れおよび汚染を防止することである。

図３には、従来技術に係わる比較的広いカッティングエッジを有する針が突き刺さった膜が示されている。膜２を突き刺す際に、多数のカット部１１が形成されており、更に膜２の一部１２がどのようにカットされたか、また、膜が緩くなってシステムを汚染する恐れが生じているかが示されている。

図４および図４ａには、実質的に尖った形状のエッジ８を有する本発明に係わる針１が突き刺さった膜が示されている。図４ａに示された例では、膜２上の異なる位置１３で突き刺しが行われている。それにも係わらず、上記のように突き刺し先端４の尖った形状のエッジ８が、針１の長手方向中心ライン５の実質的に上に位置し、膜に対する針の中心ライン５の位置が突き刺しの間で実質的に維持された場合、針が自らの長手方向軸線を中心として回転されていても、図４に示されるように、膜の同じポイント１３で突き刺しを実行できる。しかしながら、図４ａに示された場合、膜２の上のいくつかの位置１３で１回以上の突き刺しが実行されていると考えられる。

上記のように、尖った形状のエッジ８がセンタリングされる場合、数回の突き刺しの結果として膜２の１つの尖った形状の孔１３しか形成されない。膜２を突き刺すときに、１つの貫通孔しか形成されないことが理想的であるが、膜の性質、例えば厚み、弾性度などに応じ、針からの負荷によって例えば突き刺し位置のいくつかに対して示されるような突き刺し孔１３に隣接して膜２にクラック１４が生じることもある。しかしながら、これらクラックの形成１４が、図３に係わるカットされたカット部１１に相当するものではなく、カットされたカット部１１は従来技術に係わる針を使用したときに必ず生じる。しかしながら、本発明に係わる針を使用するときに、あるケースで生じ得るクラックの形成１４は望ましくないことがほとんどなので、例えば十分な弾性度を有する膜材料を選択することにより、サイズに関してこれらクラック１４を最大限防止し、および／または制限するよう針１と膜２の特性を互いに適当に適合される。

図５乃至図１０では、本発明に係わる方法に従い、針１をどのように製造できるかが示されている。図５および図７に示された第１ステップでは、管状ブランク１５を斜めにカットし、尖った端部３を得る。このブランク１５は横断面が円形であることが好ましい。こうして得られた針の尖った端部３は、流体を移すための針１内の貫通チャンネル１６の入口および／または出口を構成する開口部６を有する。

次に、膜を突き刺すときに突き刺し先端４を構成するようになっている先端の最も外側の部分が、管状ブランク、すなわち針１の長手方向中心ライン５の上に実質的に位置するように、尖った端部３の形状が定められる。この目的のために、先端４は、針の周辺に位置する位置１７（図６参照。この場合、先端は針１の下方部分に点線で示された位置１７を有する）から、先端が針の横断面の中心を実質的に占める位置に向かう方向（図６における上方）に適当に曲げられる。所望すれば、例えば次の研削ステップおいて、望ましい形状に先端４を成形することに関連し、先端４の位置を更に調節してもよい。

図１および図２に係わる、実質的に尖った形状のエッジ８を形成し、尖った形状のエッジ８の最も近くで生じ得る鋭利なエッジを除くように、突き刺し先端４に存在するすべての外側エッジ１９を丸くし、または面取りする。このように鋭利なエッジを除かない場合、エッジは膜を突き刺すときに膜材料をカットすることになる。鋭利なエッジを除くための適当な方法は、尖った端部３をブラスト処理すること、または電気化学的研磨方法を使用することである。先端４を基本的な形状にし、および／または広範な表面処理、例えばブラスト処理の必要性を少なくするために、まず先端４を研削することができる。例えば、先端にはいわゆるバックベベルカット部を設けることができ、その後、ブラスト処理または電気化学的研磨または同様な方法の必要な表面処理を実行する。尖った形状のエッジ８と開口部６を越えた位置２５との間の領域において、突き刺し先端４を含む尖った端部３のすべての表面１８とエッジ１９とを、例えばブラスト処理により処理し、先端を更に成形し、生じ得る鋭利なエッジおよびバリを除き、針に好ましい特性を与えることが望ましい。更に、内側エッジ２１、少なくとも開口部６の内側エッジ２１の後部部分も、例えばブラストによって処理することも有利なことである。

図８、図９および図１０において、ブラスト処理する前に実行できる上記かかるバックベベルカットが示されている。更に、先端を中心ラインまで曲げる前の針が示されている。その理由は、先端を曲げる前に先端を研削するほうが容易であることが多いからである。針を上から見たときに、図９の場合のように突き刺し先端の円錐形状が得られるように、主に針１の尖った端部３の下面２０にて研削を行う。尖った端部３には５０〜１００°の範囲の第１研削角度、すなわち先端角度αを設けることが好ましいが、２０〜５０°の範囲とすることも可能である。多くの場合、先端角度は３０〜８０°の範囲内とすることができる。更に、尖った端部３には５０〜１４０°の範囲の第２の研削角度βが設けられることが好ましい。図示されている例では、針はα＝７５°およびβ＝１００°の角度に研削されているが、研削する方法だけでなく、オプションの研削ステップ中の研削角度も本発明の範囲内で異なる多数の方法で変えることができ、更に本発明の基本的概念であるカッティングエッジを有しない丸くされた先端４と、尖った形状のエッジ８を有する針の最終形状であることを強調したい。針を丸くする前に、針を基本的な形状にするのにバックベベルカットを使用することが望ましいが、針に他のカット部、例えばランセットベベルカットを提供する別の研削作業も可能である。

しかしながら、非カットプロセス、例えば鍛造、ハンマー加工または同様な方法により、尖った端部の所望する角度および／または横断面を得ることも可能である。かかる方法は、突き刺し先端４および尖った形状のエッジ８を所望する位置に移動させ、例えば尖った形状のエッジ８が針１の長手方向中心ライン５の上に実質的に位置するようにするために、かかる方法を使用することもできる。かかる方法は、尖った端部を研削するかわりに使用してもよいし、研削作業と組み合わせて使用することもできる。非カットプロセスの後で、尖った端部４上に存在するすべての外側エッジ１９および／または内側エッジ２１を丸くし、更に前に述べたように、ブラスト処理または電気化学的研磨により、実質的に尖った形状のエッジ８を形成し、および／または尖った形状のエッジ８の最も近くで生じ得る鋭利なエッジを除くことができる。しかしながら、あるケースでは、少なくとも針の最も外側の領域内、すなわち突き刺し先端４にて尖った端部の必要な丸いエッジを得るために実行される非カットプロセス自身で十分である。

図１１および図１２には、本発明に係わる針の変形例が示されている。この針は、尖った端部３を得るように斜めにカットされた管状ブランクから製造される。このブランクは円形の横断面を有することが好ましい。こうして得られた針の尖った端部３は、流体を移すための針１内の貫通チャンネル１６の入口および／または出口を構成する開口部６を有する。突き刺し先端４が所望する形状を得るように、例えばハンマー加工により尖った端部３を形成する。こうしてハンマー加工された針に２０°〜１００°の範囲内の先端角度αを有する基本形状を提供することが好ましく、更に好ましくは、この先端角度αは３０°〜８０°の範囲内にある。更に、図１２ｂに示されるように、５０°〜１４０°の範囲内の（上記第２研削角度に対応する）後部角度βを有する基本形状を針に提供することができる。一例として、後部角度βは約１００°とすることができる。図１２ａでは、横断面は実質的に円形であるので、後部角度はない。その他の点に関し、図１および図２に示した実施例に関連して説明したこれら特徴はこの実施例にも適用でき、同じ参照番号は針の同一または対応する部分も示す。

本発明に係わる針、本発明に係わる液体を移すための構成および本発明に係わる方法は、これまで説明した本発明の実施例によって制限されるものでなく、特許請求の範囲のみによって制限されるものである。本発明の思想が理解できれば、当業者には本発明の範囲内のいくつかの変形例が明らかとなろう。

概略的な膜と共に本発明に係わる針の一部を示す正面図である。 図１に示された針を上から見た図である。 図２に示された針の突き刺し先端の断面図である。 従来技術に従って設計された針が突き刺さった膜の平面概略図である。 本発明に従って設計された針が突き刺さった膜の平面概略図である。 本発明に従って設計された針が異なる位置に突き刺さった膜の平面概略図である。 本発明に係わる針を製造するためのブランクの一部を示す正面図である。 針の長手方向中心ラインと交差するような位置に針の先端をどのように移動したかを示す、図５に対応する正面図である。 図５に示されたブランクを上から見た図である。 針を最終的に成形し、生じ得る鋭利なエッジおよびバリを除くために、表面処理する前に適当なカット部が設けられた、本発明に係わる針の一例を示す、図６に対応する図である。 図８に示された針を上から見た図である。 図９に示された針の断面図である。 本発明に係わる針の変形例を示す正面図である。 図１１に示された針を上から見た図である。 可能な横断面を示す、図１２に示された針の突き刺し先端の断面図である。 横断面の変形例を示す、図１２の針の突き刺し先端の断面図である。

Claims (22)

1. バイアル等の容器のシール（２）に繰り返し突き刺すための針（１）であって、該針（１）の長手方向延長部に実質的に平行な主要方向（７）に液体を内側および／または外側へ移動させるための開口部（６）と、突き刺し先端（４）が設けられた尖った端部（３）とを有する針（１）において、前記シール（２）を突き刺す際に、最初に該シール（２）を突くための実質的な尖端（８）が前記突き刺し先端（４）に設けられており、前記尖端（８）と前記開口部（６）を越えた位置（２５）との間の領域における前記尖った端部（３）上に存在する外側エッジ（１９）が丸くされており、突き刺した後は、前記尖った端部（３）はシール材料をカットするのではなく、該シール材料を押しのけるようにしたものであって、尖端（８）が針の長手方向中心ラインに沿って見たときに針の長手方向中心ラインの上に実質的に位置するように配置されていることを特徴とする針（１）。
2. 前記開口部（６）の内側エッジ（２１）が、丸くされていることを特徴とする、請求項１記載の針。
3. 前記針の長手方向中心ライン（５）に対して放射状の異なる方向に実質的に同じ大きさの少なくとも３つの力（Ｆ）を生じさせる対称性を有する横断面（２６）が前記突き刺し先端（４）に設けられており、前記針（１）が膜（２）を突き刺す際に、最初の突き刺し方向から前記針（１）が偏位しないように、前記力が互いに反作用し合うことを特徴とする、請求項１または２記載の針。
4. 前記突き刺し先端（４）の横断面（２６）が、丸いエッジを有する実質的に三角形となっていることを特徴とする、請求項３記載の針。
5. 前記横断面突き刺し先端（４）の横断面（２６）が、実質的に円形であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の針。
6. 前記尖った端部（３）の突き刺し先端（４）の実質的に尖った形状のエッジ（８）は、円錐体の一部に実質的に対応する形状を有することを特徴とする、請求項１乃至５のいずれかに記載の針。
7. 前記開口部（６）は、針（１）の前記横断面の同じ半分側に設けられていることを特徴とする、請求項１乃至６のいずれかに記載の針。
8. 前記尖った端部（３）にランセットベベルカットに従った基本形状が施されていることを特徴とする、請求項１乃至７のいずれかに記載の針。
9. 前記尖った端部（３）にバックベベルカットに従った基本形状が施されていることを特徴とする、請求項１乃至８のいずれかに記載の針。
10. バイアル等の容器のシール（２）に繰り返し突き刺すための針（１）であって、該針（１）の長手方向延長部に実質的に平行な主要方向（７）に液体を内側および／または外側へ移動させるための開口部（６）と、突き刺し先端（４）が設けられた尖った端部（３）とを有する針において、
    前記突き刺し先端（４）の尖端（８）が、前記針の長手方向中心ラインに沿って見たときに、前記針（１）の前記長手方向中心ライン（５）の上に実質的に位置するようになっており、前記尖端（８）と前記開口部（６）を越えた位置（２５）との間の領域における前記尖った端部（３）上に存在する外側エッジ（１９）が丸くされており、前記針の長手方向中心ライン（５）に対して放射状の異なる方向に実質的に同じ大きさの少なくとも３つの力（Ｆ）を生じさせる対称性を有する横断面（２６）が、前記突き刺し先端（４）に設けられており、前記針（１）が前記シール（２）を突き刺す際に、最初の突き刺し方向から前記針（１）が偏位しないように、前記力が互いに反作用し合うことを特徴とする、針。
11. 前記突き刺し先端（４）の横断面（２６）が、丸いコーナを有する実質的に三角形となっていることを特徴とする、請求項１０記載の針。
12. 前記突き刺し先端（４）の横断面（２６）が、実質的に円形であることを特徴とする、請求項１０記載の針。
13. 針（１）の長手方向延長部に実質的に平行な主要方向（７）に液体を内側および／または外側に移動させるための開口部（６）と突き刺し先端（４）が設けられた尖った端部（３）を得るために、管状ブランク（１５）を斜めにカットするステップを含む、バイアル等の容器のシール（２）を繰り返し突き刺すための針（１）を製造するための方法において、
    前記突き刺し先端（４）の尖端（８）が、前記針の長手方向中心ラインに沿って見たときに、前記針の長手方向中心ラインの上に実質的に位置するように成形するステップと、
    前記尖端（８）と前記開口部（６）を越えた位置（２５）との間の領域にある前記尖った端部（３）上に存在するすべての外側エッジ（１９）を丸くするステップとからなることを特徴とする、針（１）を製造するための方法。
14. 前記開口部（６）の内側エッジ（２１）を丸くすることを特徴とする、請求項１３記載の方法。
15. 前記針（１）の長手方向中心ライン（５）に対して放射状の異なる方向に実質的に同じ大きさの少なくとも３つの力（Ｆ）を生じさせる対称性を有する横断面（２６）を有する前記突き刺し先端（４）を成形するステップを含み、前記針（１）が膜（２）を突き刺す際に、最初の突き刺し方向から前記針（１）が偏位しないように、前記力が互いに反作用し合うことを特徴とする、請求項１３または１４記載の方法。
16. 前記尖った端部（３）の突き刺し先端（４）の実質的に尖った形状のエッジ（８）は、円錐体の一部に実質的に対応する形状を有することを特徴とする、請求項１３乃至１５のいずれかに記載の方法。
17. 前記開口部（６）は、針（１）の前記横断面の同じ半分側に配置されるよう前記尖った端部（３）を成形したことを特徴とする、請求項１３乃至１６のいずれかに記載の方法。
18. 前記尖った端部（３）の前記外側エッジを丸くする前に、ランセットベベルカットに従って前記突き刺し先端（４）を研削することを特徴とする、請求項１３乃至１７のいずれかに記載の方法。
19. 前記尖った端部（３）の前記外側エッジを丸くする前に、バックベベルカットに従って前記突き刺し先端（４）を研削することを特徴とする、請求項１３乃至１８のいずれかに記載の方法。
20. 非カットプロセス、例えば鍛造、ハンマー加工または同様な方法により、前記突き刺し先端（４）を成形することを特徴とする、請求項１３乃至１９のいずれかに記載の方法。
21. ブラスト処理および／または電気化学的研磨により前記外側エッジ（１９）を丸くすることを特徴とする、請求項１３乃至２０のいずれかに記載の方法。
22. ブラスト処理および／または電気化学的研磨により、前記開口部（６）の前記内側エッジ（２１）を丸くすることを特徴とする、請求項１４記載の方法。

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