JP5115617B2 - 画像形成装置、プロセスカートリッジ、及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置、プロセスカートリッジ、及び画像形成方法に関するものである。

電子写真法は、複写機やプリンター等に幅広く利用されている。
例えば、特許文献１には、帯電手段として交流成分を含む電圧印加による感光体帯電器を用いると共に、キャリアとして１０００エルステッドの印加磁場に対する飽和磁化が４０−８０ｅｍｕ／ｇのキャリアを用い、像保持体の保護物質として、ステアリン酸亜鉛を塗布する技術が開示されている。

また、特許文献２、３には、像保持体とクリーニングブレードの摩擦係数を下げる目的や、像保持体とトナーとの非静電的な付着力を低減させ、カブリを防止する目的で、像保持体の表面に潤滑剤（表面エネルギーの低い材料）を供給（塗布）する技術が提案されている。

特開２００５−３２１６２８号公報 特開２０００−０４７５２４号公報 特開昭６３−２４４０３９号公報

本発明の課題は、潤滑剤を像保持体の表面に供給する潤滑剤供給手段を備えた画像形成装置において、下記平均磁化が５．５．０×１０ ^−１０ ＡＭ^２／個以上４．０×１０ ^−９ ＡＭ^２／個以下のキャリアを採用しない場合に比べ、体積平均粒径が３．０μｍ以上６．０μｍ以下といった小径のトナーであっても、カブリの発生が抑制された画像が得られる画像形成装置を提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と
帯電された前記像保持体の表面を露光して静電潜像を形成する潜像形成手段と、
静電潜像現像剤を収納すると共に、現像保持体を有する現像手段であって、前記現像保持体の表面に形成した前記静電潜像現像剤による磁気ブラシを前記像保持体に接触させ、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記像保持体の表面に接触し、前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、
潤滑剤を前記像保持体の表面に供給する潤滑剤供給手段と、
を備えた画像形成装置に用いられ、
体積平均粒径が３．０μｍ以上６．０μｍ以下のトナーと、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が５．０×１０^−１６ＡＭ^２／個以上４．０×１０^−１５ＡＭ^２／個以下のキャリアと、を含む静電潜像現像剤。

請求項１に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と
帯電された前記像保持体の表面を露光して静電潜像を形成する潜像形成手段と、
体積平均粒径が３．０μｍ以上６．０μｍ以下のトナーと印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が５．０×１０ ^−１０ ＡＭ^２／個以上４．０×１０ ^−９ ＡＭ^２／個以下のキャリアとを含む静電潜像現像剤を収納すると共に、現像保持体を有する現像手段であって、前記現像保持体の表面に形成した前記静電潜像現像剤による磁気ブラシを前記像保持体に接触させ、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
前記像保持体の表面に接触し、前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、
前記像保持体の外部から、潤滑剤を前記像保持体の表面に供給する潤滑剤供給手段と、
を備えた画像形成装置。

請求項２に係る発明は、
像保持体と、
体積平均粒径が３．０μｍ以上６．０μｍ以下のトナーと印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が５．０×１０ ^−１０ ＡＭ^２／個以上４．０×１０ ^−９ ＡＭ^２／個以下のキャリアとを含む静電潜像現像剤を収納すると共に、現像保持体を有する現像手段であって、前記現像保持体の表面に形成した前記静電潜像現像剤による磁気ブラシを前記像保持体に接触させ、像保持体に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体の表面に接触し、前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、
前記像保持体の外部から、潤滑剤を前記像保持体の表面に供給する潤滑剤供給手段と、
を備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。

請求項３に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と
帯電された前記像保持体の表面を露光して静電潜像を形成する潜像形成工程と、
体積平均粒径が３．０μｍ以上６．０μｍ以下のトナーと印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が５．０×１０ ^−１０ ＡＭ^２／個以上４．０×１０ ^−９ ＡＭ^２／個以下のキャリアとを含む静電潜像現像剤による磁気ブラシを現像保持体に形成すると共に、前記磁気ブラシを前記像保持体に接触させ、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記像保持体の表面をクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程と、
前記像保持体の外部から、潤滑剤を前記像保持体の表面に供給する潤滑剤供給工程と、
を有する画像形成方法。

請求項１、２、３に係る発明によれば、潤滑剤を像保持体の表面に供給する潤滑剤供給手段を備えた画像形成装置において、下記平均磁化が５．０×１０ ^−１０ ＡＭ^２／個以上４．０×１０ ^−９ ＡＭ^２／個以下のキャリアを含む静電潜像現像剤を採用しない場合に比べ、体積平均粒径が３．０μｍ以上６．０μｍ以下といった小径のトナーであっても、カブリの発生が抑制された画像が得られる画像形成装置、プロセスカートリッジ、画像形成方法が提供できる。

本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。 他の本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に係る現像剤のキャリアの作用を説明するため模式図である。 従来の現像剤のキャリアの作用を説明するため模式図である。

以下、本発明の一例である実施形態について説明する。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と
帯電された像保持体の表面を露光して静電潜像を形成する潜像形成手段と、静電潜像現像剤を収納すると共に、現像保持体を有する現像手段であって、前記現像保持体の表面に形成した前記静電潜像現像剤による磁気ブラシを前記像保持体に接触させ、像保持体に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、像保持体に形成されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段と、像保持体の表面に接触し、像保持体の表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、前記像保持体の外部から、潤滑剤を像保持体の表面に供給する潤滑剤供給手段と、を備える。
ここで、磁気ブラシとは、現像保持体の表面上で穂立ちするように直線状に連なった複数のキャリアとそれに付着したトナーで構成されたものである。

そして、静電潜像現像剤（以下、単に現像剤と称することがある）として、体積平均粒径が３．０μｍ以上６．０μｍ以下のトナー（以下、小径のトナーと称することがある）と、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個の粒子当たりの平均磁化が５．０×１０ ^−１０ ＡＭ^２／個以上４．０×１０ ^−９ ＡＭ^２／個以下のキャリア（以下、低磁化キャリアと称することがある。）と、を含む現像剤を採用する。
なお、トナーの体積平均粒径とは、トナーを構成するトナー粒子の体積平均粒径を意味する。

近年、高精細な画像を得るために小径のトナーが採用されてきている。小径のトナーは、小径化に伴いトナーの一粒子当たりの帯電量が低下するため、像保持体に対する静電的な付着力が小さくなる一方で、像保持体に対するファンデルワールス力（分子間力）等の非静電的な付着力が大きくなり、転写電界により転写することが、大径のトナーに比べて困難となり、カブリの発生が生じ易くなると考えられる。

これを抑制するために、像保持体の表面に潤滑剤を供給する技術が知られている。像保持体の表面に供給された潤滑剤は、像保持体の表面に接触して配されているクリーニングブレードにより、押し広げられ、像保持体の表面上に層状に形成されることになる。これにより、像保持体の表面の低表面エネルギー化が実現され、像保持体とトナーとの非静電的な付着力を低減させ、カブリの発生が抑制されると考えられる。

しかしながら、像保持体の表面に形成された潤滑剤の層は、いわば、潤滑剤を塗布しただけの層であるため、機械的負荷などにより容易に削り取られる等、除去され易く、その機能が発揮又は維持され難くなっているのが現状である。
特に、小径のトナーを採用した場合には、像保持体の表面に供給された潤滑剤が除去されてしまうと、トナーの像保持体に対する非静電的な付着力が大きい分、カブリの発生が顕著に画像に現れることになる。

一方で、この潤滑剤の層が除去されてしまう要因について検討したところ、現像剤による磁気ブラシを像保持体に接触させて現像する接触現像において、当該磁気ブラシが接触することで、この磁気ブラシが潤滑剤の層を削り取ってしまうことがわかってきた。
そして、この現象は、磁気ブラシが崩れ難く、密度が低い状態のとき、つまり、磁気ブラシを構成するキャリアとして、一個の粒子当たりの平均磁化が高いキャリア（例えば、キャリアの一個の粒子当たりの４．０×１０ ^−１０ ＡＭ^２／個を超えたキャリア：以下、高磁化キャリアと称することがある。）のときに、生じることがわかってきた。

ここで、高磁化キャリアを採用した場合、現像保持体に保持された現像剤が現像領域（現像保持体と像保持体とが対向した領域）に突入したとき、キャリア粒子同士の引力的作用が大きいことから、現像領域において、連なったキャリア粒子同士の切断やすべりが生じ難くなり、その結果、キャリア粒子の再配列が生じ難くなり、磁気ブラシは密度が粗な状態になると考えられる（図４参照）。磁気ブラシは密度が粗な状態になると、像保持体との接触点が少なくなることから、磁気ブラシの像保持体に対する圧力は高まると考えられる。そして、キャリア粒子同士の引力的作用が大きいことから、磁気ブラシは崩れ難い状態になると考えられる。このため、像保持体の表面に対する磁気ブラシによる摺擦力（かき取り力）が高まる傾向となり、像保持体の表面に供給された潤滑剤が除去され易くなると考えられる。

これに対して、本実施形態の如く、低磁化キャリアを採用した場合、現像保持体に保持された現像剤が現像領域（現像保持体と像保持体とが対向した領域）に突入したとき、キャリア粒子同士の引力的作用が小さいことから、現像領域において、連なったキャリア粒子同士の切断やすべりが生じ易く、その結果、キャリア粒子の再配列が生じ易くなり、磁気ブラシは密度が密な状態になると考えられる（図３参照）。磁気ブラシは密度が密な状態になると、像保持体との接触点が多くなることから、磁気ブラシの像保持体に対する圧力は弱まると考えられる。そして、キャリア粒子同士の引力的作用が小さいことから、磁気ブラシは崩れ易い状態になると考えられる。このため、像保持体の表面に対する磁気ブラシによる摺擦力（かき取り力）が弱まる傾向となり、像保持体の表面に供給された潤滑剤が除去され難くなると考えられる。

なお、これら現象は、キャリア粒子同士の引力的作用の大小が主な要因、即ち、キャリア粒子同士の切断し易さやすべり易さが主な要因により生じるものと考えられることから、現像領域における現像保持体と像保持体との距離（ＤＲＳ）や、現像保持体上の現像剤量（ＭＯＳ）、現像保持体の表面状態（表面粗さ）が変化しても、同様に生じるものと考えられる。つまり、ＤＲＳやＭＯＳ、現像保持体の表面状態（表面粗さ）に依存せず、低磁化キャリアを採用した場合には、像保持体の表面に供給された潤滑剤が除去され難くなると考えられる。

以上から、本実施形態では、潤滑剤を像保持体の表面に供給する潤滑剤供給手段を備えた画像形成装置において、現像剤として、上記低磁化キャリアを含む現像剤を採用することで、像保持体の表面に供給された潤滑剤が除去され難くなり、像保持体とトナーとの非静電的な付着力の低減化及びその維持が実現されると考えられることから、小径のトナーであっても、カブリの発生が抑制された画像が得られる。

以下、本実施形態を図面を参照しつつ説明する。
図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。

本実施形態に係る画像形成装置１０１は、図１に示すように、例えば、矢印ａで示すように、時計回り方向に回転する電子写真感光体１０（像保持体の一例）と、電子写真感光体１０の上方に、電子写真感光体１０に相対して設けられ、電子写真感光体１０の表面を帯電させる帯電装置２０（帯電手段の一例）と、帯電装置２０により帯電した電子写真感光体１０の表面に露光して、静電潜像を形成する露光装置３０（潜像形成手段の一例）と、露光装置３０により形成された静電潜像に、接触現像方式により現像剤に含まれるトナーを付着させて電子写真感光体１０の表面にトナー像を形成する現像装置４０（現像手段の一例）と、電子写真感光体１０に接触しつつ矢印ｂで示す方向に走行するとともに、電子写真感光体１０の表面に形成されたトナー像を転写するベルト状の中間転写体５０と、電子写真感光体１０の表面をクリーニングするクリーニング装置７０（クリーニング手段の一例）とを備える。

帯電装置２０、露光装置３０、現像装置４０、中間転写体５０、潤滑剤供給装置６０及びクリーニング装置７０は、電子写真感光体１０を囲む円周上に、時計周り方向に配置されている。
なお、本実施形態では、クリーニング装置７０内部に、潤滑剤供給装置６０が配置された形態を説明するが、これに限られるわけではなく、クリーニング装置７０とは別途、潤滑剤供給装置６０を配置した形態であってもよい。但し、潤滑剤供給装置６０は、電子写真感光体１０の表面に潤滑剤を供給できれば、特に配置位置に制限はないが、例えば、一次転写装置５１よりも電子写真感光体の回転方向下流側、クリーニング装置７０（そのクリーングブレード７２）よりも電子写真感光体の回転方向上流側には配置することがよい。

中間転写体５０は、内側から、支持ローラ５０Ａ、５０Ｂ、背面ローラ５０Ｃ、及び駆動ローラ５０Ｄによって張力を付与されつつ保持されるとともに、駆動ローラ５０Ｄの回転に伴い矢印ｂの方向に駆動される。中間転写体５０の内側における電子写真感光体１０に相対する位置には、中間転写体５０をトナーの帯電極性とは異なる極性に帯電させて中間転写体５０の外側の面に電子写真感光体１０上のトナーを吸着させる一次転写装置５１が設けられている。中間転写体５０の下方における外側には、記録紙Ｐ（記録媒体の一例）をトナーの帯電極性とは異なる極性に帯電させて、中間転写体５０に形成されたトナー像を記録紙Ｐ上に転写する二次転写装置５２が背面ローラ５０Ｃに対向して設けられている。なお、これら、電子写真感光体１０に形成されたトナー像を記録紙Ｐへ転写するための部材が転写手段の一例に相当する。

中間転写体５０の下方には、さらに、二次転写装置５２に記録紙Ｐを供給する記録紙供給装置５３と、二次転写装置５２においてトナー像が形成された記録紙Ｐを搬送しつつ、トナー像を定着させる定着装置８０とが設けられている。

記録紙供給装置５３は、１対の搬送ローラ５３Ａと、搬送ローラ５３Ａで搬送される記録紙Ｐを二次転写装置５２に向かって誘導する誘導板５３Ｂと、を備える。一方、定着装置８０は、二次転写装置５２によってトナー像が転写された記録紙Ｐを加熱・押圧することにより、トナー像の定着を行う１対の熱ローラである定着ローラ８１と、定着ローラ８１に向かって記録紙Ｐを搬送する搬送帯８２とを有する。

記録紙Ｐは、記録紙供給装置５３と二次転写装置５２と定着装置８０とにより、矢印ｃで示す方向に搬送される。

中間転写体５０には、さらに、二次転写装置５２において記録紙Ｐにトナー像を転写した後に中間転写体５０に残ったトナーを除去するクリーニングブレードを有する中間転写体クリーニング装置５４が設けられている。

以下、本実施形態に係る画像形成装置１０１における主な構成部材の詳細について説明する。

−現像剤−
現像剤は、トナーとキャリアを含む二成分系現像剤である。そして、キャリアとしては、上記低磁化キャリアが採用される。

まず、トナーについて説明する。
トナーは、例えば、結着樹脂、着色剤、及び必要に応じて離型剤等の他の添加剤を含むトナー粒子と、必要に応じて外添剤と、を含んで構成される。

トナー粒子について説明する。
結着樹脂としては、特に制限はないが、スチレン類（例えばスチレン、クロロスチレン等）、モノオレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等）、ビニルエステル類（例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等）、α−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等）、ビニルケトン類（例えばビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）等の単独重合体および共重合体、ジカルボン酸類とジオール類との共重合によるポリエステル樹脂等が挙げられる。

特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。
また、代表的な結着樹脂としては、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等も挙げられる。

着色剤としては、磁性粉（例えばマグネタイト、フェライト等）、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等が代表的なものとして挙げられる。

これら中でも、イエロー系着色剤としては、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １、２、３、５、６、４９、６５、７３、７５、９７、９８、１１１、１１６、１３０等のモノアゾ系顔料；Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ９３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ９４、９５、１２８、１６６等のジスアゾ縮合系顔料；Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １４７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ２４、１０８、１９３、１９９等のアントラキノン系顔料；またＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １２、１３、１４、１７、５５、６３、８１、８３、８７、９０、１０６、１１３、１１４、１２１、１２４、１２６、１２７、１３６、１５２、１７０、１７１、１７２、１７４、１７６、１８８等のジスアゾ系顔料が好適に挙げられる。

また、マゼンタ系着色剤としては、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １４６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２、５、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、２１、２２、２３、３１、３２、９５、１１２、１１４、１１９、１３６、１４７、１４８、１５０、１６４、１７０、１８４、１８７、１８８、２１０、２１２、２１３、２２２、２２３、２３８、２４５、２５３、２５６、２５８、２６１、２６６、２６７、２６８、２６９等のβ−ナフトール系顔料；Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５７：１、他にはＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １８：１、４８：２、４８：３、４８：４、４８：５、５０：１、５１、５２：１、５２：２、５３：１、５３：２、５３：３、５８：２、５８：４、６４：１、６８、２００等のアゾレーキ系顔料；Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２０９、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２、１９２、２０２、２０７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ １９等のキナクリドン系顔料；Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ３７、３８、４１、１１１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｏｒａｎｇｅ １３、１５、１６、３４、４４等のジスアゾ系顔料；Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １４４、１６６、２１４、２２０、２２１、２４２、２４８、２６２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｏｒａｎｇｅ ３１等のジスアゾ縮合系顔料が好適に挙げられる。

これらイエロー系顔料、マゼンタ系顔料は、キャリアに対して負に帯電しやすく、そのため結果的にトナーの帯電量をある程度揃えられ、その結果カブリの発生を抑制することがより容易になる。

その他の添加剤としては、例えば、離型剤、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等が挙げられる。
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられるが、これに限定されるものではない。

トナー粒子の特性について説明する。
トナー粒子は、平均形状係数（形状係数＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００で表される形状係数の個数平均、ここでＭＬは粒子の最大長を表し、Ａは粒子の投影面積を表す）が１００以上１５０以下であることが望ましく、１０５以上１４５以下であることがより望ましく、１１０以上１４０以下であることがさらに望ましい。

トナー粒子は、体積平均粒子径Ｄ５０ｖが３．０μｍ以上６．０μｍ以下であることが望ましく、３．０μｍ以上６．３μｍ以下であることがより望ましく、３．０μｍ以上６．０μｍ以下であることがさらに望ましい。
トナー粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖが上記範囲であっても、カブリの発生が抑制される。

ここで、トナー粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖの測定法は、次の通りである。
まず、分散剤として界面活性剤（望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５重量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。

外添剤について説明する。
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられ、該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）_ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤の表面は、予め疎水化処理をしてもよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

トナーの製造方法について説明する。
まず、トナー粒子は、特に製造方法により限定されるものではないが、例えば、結着樹脂、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等を加えて混練、粉砕、分級する混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化重合凝集法；結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂と、着色剤及び離型剤、必要に応じて帯電制御剤等の溶液とを水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等により製造されるトナー粒子が使用される。

また上記方法で得られたトナー粒子をコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法等、公知の方法が使用される。なお、トナーの製造方法としては、形状制御、粒度分布制御の観点から水系溶媒にて製造する懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法が望ましく、乳化重合凝集法が特に望ましい。

そして、トナーは、上記トナー粒子及び上記外添剤をヘンシェルミキサー又はＶブレンダー等で混合することによって製造される。また、トナー粒子を湿式にて製造する場合は、湿式にて外添してもよい。

次に、キャリアについて説明する。
キャリアは、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が５．０×１０ ^−１０ ＡＭ^２／個以上４．０×１０ ^−９ ＡＭ^２／個以下（望ましくは７．０×１０ ^−１０ ＡＭ^２／個以上４．０×１０ ^−９ ＡＭ^２／個以下）ののキャリアである。
なお、１［エルステッド：Ｏｅ］＝１０^３／４π［Ａ／ｍ］である。

この平均磁化が５．０×１０ ^−１０ ＡＭ^２／個未満の場合、キャリア粒子同士の引力的作用が弱すぎて、磁気ブラシの表層（像保持体と接触する側）で、磁気ブラシの切断・再配列が生じ、現像性が悪化してしまうと共に、キャリア飛散が生じてしまう。一方、４．０×１０ ^−９ ＡＭ^２／個を超えると、上述のように、像保持体の表面に供給された潤滑剤が除去されてしまうと共に、トナー像の乱れが生じる。

ここで、印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化σｓは、次式で表される。
式：σｓ＝σ×４π（ｒ／２） ^３ρ／（３×１０ ^１５ ）
σ：キャリアの磁化（ＡＭ^２／ｋｇ）
ｒ：キャリアの体積平均粒径Ｄ５０ｖ（μｍ）
ρ：キャリア（被覆キャリアの場合、芯材）の真比重（ｇ／ｃｍ^３）

ここで、キャリアの磁化（ＡＭ^２／ｋｇ）は、次のようにして求められる値である。
１ｋ（１０^３／４π・Ａ／ｍ）＝１ｋＯｅの磁場中で、ＶＳＭ（バイブレーションサンプルメソッド）測定器を用いてＢＨトレーサ法で測定する。測定器としては東英工業株式会社製振動試料型磁力計ＶＳＭ Ｐ１０を用いる。

キャリアの体積平均粒径Ｄ５０ｖは、例えば、１５μｍ以上３５μｍ以下がよい。
また、キャリアの粒度分布は、体積平均粒子径Ｄ５０ｖと体積平均粒子径Ｄ９０ｖとの関係が、例えば、１．４≧Ｄ９０ｖ／Ｄ５０ｖ≧１．２を満たすことがよく、
望ましくは１．３５≧Ｄ９０ｖ／Ｄ５０ｖ≧１．２である。
体積平均粒子径Ｄ５０ｖと体積平均粒子径Ｄ９０ｖとの関係が上記範囲を満たすと、電子写真感光体１０に形成されたトナー像の乱れが抑制される。これは、一個のキャリア粒子当たりの平均磁化は、キャリアの粒径が大きくなるほど大きくなる傾向となることから、粒度分布の広いキャリアでは磁化分布も広くなり、磁気ブラシの硬さにムラが生じ易くなるが、キャリアの粒度分布が上記範囲とすることで、磁気ブラシの根元（現像ロール側）が大径粒子により比較的硬く安定した構造が形成される一方で、磁気ブラシの先端（電子写真感光体側）は小径粒子により比較的柔らかく柔軟な構造が形成されるためであると考えられる。

ここで、キャリアの体積平均粒径Ｄ５０ｖ、Ｄ９０ｖの測定法は、次の通りである。
まず、分散剤として界面活性剤（望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５重量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。また、累積９０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ９０ｖとする。

キャリア（被覆キャリアの場合、芯材）の真比重は、例えば、２．０ｇ／ｃｍ^３以上５．５ｇ／ｃｍ^３以下がよい。
キャリアの真比重は、次のようにして求められる値である。
キャリアの真比重ρは、例えば、被覆キャリアの場合、用いる磁性粉の種類、大きさ等により調整され、磁性粉分散型キャリアの場合、用いる磁性粉の種類、量等により調整される。

ここで、キャリア（被覆キャリアの場合、芯材）の真比重（ｇ／ｃｍ^３）は、ルシャトリエ比重瓶を用い、ＪＩＳ−Ｋ−００６１の５−２−１に準拠して下記の作業にて測定した値をいう。
（１）ルシャトリエ比重瓶に約２５０ｍｌのエチルアルコールを入れ、メニスカスが目盛の位置にくるように調整する。
（２）比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が２０．０±０．２℃になったときに、メニスカスの位置を比重瓶の目盛で正確に読み取る（精度０．００２５ｍｌ）。
（３）試料を約１００ｇ量り取る。
（４）量り取った試料を比重瓶に入れ泡を除く。
（５）比重瓶を恒温槽に浸し、液温が２０．０±０．２℃になったときに、メニスカスの位置を比重瓶の目盛で正確に読み取る（精度０．００２５ｍｌ）。
（６）次式により真比重を算出する。
式：Ｄ＝Ｗ／（Ｌ２−Ｌ１）
式：Ｓ＝Ｄ／０．９９８２
式中、Ｄは試料の密度（ｇ／ｃｍ^３、２０℃）、Ｓは試料の真比重（２０℃）、Ｗは試料の見かけの質量（ｇ）、Ｌ１は試料を比重分に入れる前のメニスカスの読み値（ｍｌ、２０℃）、Ｌ２は試料を比重瓶に入れた後のメニスカスの読み値（ｍｌ、２０℃）、０．９９８２は２０℃における水の密度（ｇ／ｃｍ^３）である。

キャリアとして具体的には、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア、マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリアは、マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された樹脂粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、例えば、酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

芯材に被覆する被覆樹脂、磁性粉を分散・配合するマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、芯材に被覆する被覆樹脂や、磁性粉を分散・配合する樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。

芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

ここで、芯材としての磁性粉中の元素は現像剤の帯電分布に影響を与え、具体的には銅元素は経時でトナーの帯電量分布を拡大し、カブリを発生しやすくさせる。このため、トナーに対する帯電量分布の維持という点から、キャリア全体に対する銅元素の量は１０００ｐｐｍ以下が望ましく、より望ましく５００ｐｐｍ以下、さらに望ましくは１００ｐｐｍ以下がよい。
なお、キャリア全体に対する銅元素の量は蛍光Ｘ線により測定が可能である。
蛍光Ｘ線の測定は（株）島津製作所の蛍光Ｘ線（ＸＲＦ−１５００）を使用して、測定条件は管電圧４０ＫＶ、管電流９０ｍＡ、測定時間３０分で測定した。

現像剤において、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、例えば、トナー：キャリア＝１：１００から３０：１００程度の範囲が挙げられる。

−電子写真感光体−
電子写真感光体１０としては、例えば、導電性基体上に設けられる感光層が無機材料で構成される無機感光体や、感光層が有機材料で構成される有機感光体などが挙げられる。有機感光体としては、導電性基体上に、導電性露光により電荷を発生する電荷発生層と、電荷を輸送する電荷輸送層を積層する機能分離型の感光体や、導電性基体上に、電荷を発生する機能と電荷を輸送する機能を同一の層が果たす単層型感光層を設けた感光体が挙げられる。また、無機感光体としては、導電性基体上に、アモルファスシリコンにより構成された感光層を設けた感光体が挙げられる。
なお、電子写真感光体１０の形状には、円筒状に限られず、例えば、シート状、プレート状等、公知の形状が採用される。

−帯電装置−
帯電装置２０としては、例えば、導電性の帯電ローラ、帯電ブラシ、帯電フィルム、帯電ゴムブレード、帯電チューブ等を用いた接触型帯電器が挙げられる。また、帯電装置２０としては、例えば、非接触方式のローラ帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器等のそれ自体公知の帯電器等も挙げられる。
本実施形態では、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器を用いることがよい。

−露光装置−
露光装置３０としては、例えば、電子写真感光体１０表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光を、像様に露光する光学系機器等が挙げられる。光源の波長は電子写真感光体１０の分光感度領域にあるものがよい。半導体レーザーの波長としては、例えば、７８０ｎｍ前後に発振波長を有する近赤外がよい。しかし、この波長に限定されず、６００ｎｍ台の発振波長レーザーや青色レーザーとして４００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下に発振波長を有するレーザーも利用してもよい。また、露光装置３０としては、例えばカラー画像形成のためにはマルチビーム出力するタイプの面発光型のレーザー光源も有効である。

−現像装置−
現像装置４０は、例えば、現像領域で電子写真感光体１０に対向して配置されており、例えば、トナー及びキャリアを含む現像剤（２成分現像剤）を収容する現像容器４１（現像装置本体）と、補給用現像剤収納容器（トナーカートリッジ）４７と、を有している。現像容器４１は、現像容器本体４１Ａとその上端を塞ぐ現像容器カバー４１Ｂとを有している。

現像容器本体４１Ａは、例えば、その内側に、現像ロール（現像保持体の一例）４２を収容する現像ロール室４２Ａを有しており、現像ロール室４２Ａに隣接して、第１攪拌室４３Ａと第１攪拌室４３Ａに隣接する第２攪拌室４４Ａとを有している。また、現像ロール室４２Ａ内には、例えば、現像容器カバー４１Ｂが現像容器本体４１Ａに装着された時に現像ロール４２表面の現像剤の層厚を規制するための層厚規制部材４５が設けられている。

第１攪拌室４３Ａと第２攪拌室４４Ａとの間は例えば仕切り壁４１Ｃにより仕切られており、図示しないが、第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａは仕切り壁４１Ｃの長手方向（現像装置長手方向）両端部に開口部が設けられて通じており、第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａによって循環攪拌室（４３Ａ＋４４Ａ）を構成している。

そして、現像ロール室４２Ａには、電子写真感光体１０と対向するように現像ロール４２が配置されている。現像ロール４２は、図示しないが磁性を有する磁性ロール（固定磁石）の外側にスリーブを設けたものである。第１攪拌室４３Ａの現像剤は磁性ロールの磁力によって現像ロール４２の表面上に吸着されて、現像領域に搬送される。また、現像ロール４２はそのロール軸が現像容器本体４１Ａに回転自由に支持されている。ここで、現像ロール４２と電子写真感光体１０とは、逆方向に回転し、対向部において、現像ロール４２の表面上に吸着された現像剤は、電子写真感光体１０の進行方向と同方向から現像領域に搬送するようにしている。

また、現像ロール４２のスリーブには、不図示のバイアス電源が接続され、現像バイアスが印加されるようになっている（本実施形態では、現像領域に交番電界が印加されるように、直流成分（ＡＣ）に交流成分（ＤＣ）を重畳したバイアスを印加）。

第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａには現像剤を攪拌しながら搬送する第１攪拌部材４３（攪拌・搬送部材）及び第２攪拌部材４４（攪拌・搬送部材）が配置されている。第１攪拌部材４３は、現像ロール４２の軸方向に伸びる第１回転軸と、回転軸の外周に螺旋状に固定された攪拌搬送羽根（突起部）とで構成されている。また、第２攪拌部材４４も、同様に、第２回転軸及び攪拌搬送羽根（突起部）とで構成されている。なお、攪拌部材は現像容器本体４１Ａに回転自由に支持されている。そして、第１攪拌部材４３及び第２攪拌部材４４は、その回転によって、第１攪拌室４３Ａ及び第２攪拌室４４Ａの中の現像剤は互いに逆方向に搬送されるように配設されている。

そして、第２攪拌室４４Ａの長手方向一端側には、補給用トナー及び補給用キャリアを含む補給用現像剤を第２攪拌室４４Ａへ供給するための補給搬送路４６の一端が連結されており、補給搬送路４６の他端には、補給用現像剤を収容している補給用現像剤収納容器４７が連結されている。

このように現像装置４０は、補給用現像剤収納容器（トナーカートリッジ）４７から補給搬送路４６を経て補給用現像剤を現像装置４０（第２攪拌室４４Ａ）へ供給する。

−転写装置−
一次転写装置５１、及び二次転写装置５２としては、例えば、ベルト、ローラ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器等のそれ自体公知の転写帯電器が挙げられる。

中間転写体５０としては、導電剤を含んだポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエステル、ゴム等のベルト状のもの（中間転写ベルト）が使用される。また、中間転写体の形態としては、ベルト状以外に円筒状のものが用いられる。

−クリーニング装置−
クリーニング装置７０は、筐体７１と、筐体７１から突出するように配設されるクリーニングブレード７２と、クリーニングブレード７２の電子写真感光体１０回転方向下流側に配置される潤滑剤供給装置６０と、を含んで構成されている。
なお、クリーニングブレード７２は、筐体７１の端部で支持された形態であってもよし、別途、支持部材（ホルダー）により支持される形態であってもよいが、本実施形態では、筐体７１の端部で支持された形態を示している。

まず、クリーニングブレード７２について説明する。
クリーニングブレード７２は、電子写真感光体１０の回転軸に沿った方向に延びた板状のものであって、電子写真感光体１０の回転方向（矢印ａ）の上流側に、先端部が圧力を掛けつつ接触されるように設けられている。
クリーニングブレード７２を構成する材料としては、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、プロロピレンゴム、ブタジエンゴム等が挙げられる。これらの中で、ウレタンゴムがよい。
ウレタンゴム（ポリウレタン）は、例えば、通常ポリウレタンの形成に用いられるものであれば特に限定されないが、例えばポリエチレンアジペート、ポリカプロラクトンなどのポリエステルポリオールなどのポリオールとジフェニルメタンジイソシアネートなどのイソシアネートとからなるウレタンプレポリマー及びたとえば１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン、エチレングリコールやこれらの混合物などの架橋剤を原料とするものよい。

次に、潤滑剤供給装置６０について説明する。
潤滑剤供給装置６０は、例えば、クリーニング装置７０の内部であって、クリーニングブレード７２よりも電子写真感光体１０の回転方向上流側に設けられている。

潤滑剤供給装置６０としては、例えば、電子写真感光体１０と接触して配置される回転ブラシ６１と、回転ブラシ６１に接触して配置される固形状の潤滑剤６２と、で構成されている。潤滑剤供給装置６０では、固形状の潤滑剤６２と接触した状態で回転ブラシ６１を回転させることで、回転ブラシ６１に潤滑剤６２が付着すると共に、その付着した潤滑剤６２が電子写真感光体１０の表面に供給され、当該潤滑剤６２の皮膜が形成される。

なお、潤滑剤供給装置６０は、上記形態に限られず、例えば、回転ブラシ６１に代わりにゴムローラを採用した形態であってもよい。

潤滑剤６２としては、例えば、金属石鹸及びワックスなどが挙げられる。金属石鹸としては、ステアリン酸亜鉛が挙げられる。ワックスとしては、ポリエチレンワックスが挙げられる。また、潤滑剤４２としての金属石鹸としては、ステアリン酸亜鉛の他、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸鉛、ステアリン酸鉄、ステアリン酸ニッケル、ステアリン酸コバルト、ステアリン酸銅、ステアリン酸ストロンチウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸カドミウム、ステアリン酸マグネシウム、オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、オレイン酸鉄、オレイン酸コバルト、オレイン酸鉛、オレイン酸マグネシウム、オレイン酸銅、パルチミン酸、亜鉛パルチミン酸コバルト、パルチミン酸銅、パルチミン酸マグネシウム、パルチミン酸アルミニウム、パルチミン酸カルシウム、カプリル酸鉛、カプロン酸鉛、リノレン酸亜鉛、リノレン酸コバルト、リノレン酸カルシウム及びコリノネン酸カドミウム等の脂肪酸が挙げられる。その他にも、例えば、カポットコーポレーションから市販されているＣａｂ−Ｏ−Ｓ11のようなコロイド状高温シリカ粉末が挙げられるまた、ワックスとしては、ポリエチレンワックスの他、エステルワックス、ポリプロピレン又はポリエチレンとポリプロピレンの共重合物、カルナバワックス等のような天然ワックス、ポリグリセリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、カルナバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックス、脱酸カルナバワックス、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、ブランジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類、ステアリンアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコール類などの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドなどの、不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物なども挙げられる。
この中でも、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、重量平均分子量３０００以下で、密度０．９６以上の低分子量、高密度ポリエチレンがよい。
また、潤滑剤としては、例えば、フッ素樹脂（例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等）も挙げられ、また、ステアリン酸亜鉛とフッ素樹脂との混合物も好適に挙げられる。

一方、回転ブラシ６１の繊維としては、ナイロン、アクリル、ポリプロピレン、ポリエステル等の樹脂繊維が挙げられる。
また、回転ブラシ６１は、例えば、繊維密度が１５×１０³本／ｉｎｃｈ²以上１２０×１０³本／ｉｎｃｈ²以下（２３．４本／ｍｍ²以上１８６本／ｍｍ²以下）、繊維長さが１．０ｍｍ以上７．０ｍｍ以下、繊維の太さが０．５デニール以上３０デニール以下のものが採用される。
回転ブラシ６１における繊維の電子写真感光体１０の表面への進入量は例えば０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下がよい。
回転ブラシ６１の回転速度は、電子写真感光体１０の周速に応じて変えるのがよいが、例えば、電子写真感光体１０との相対速度比が０．５以上１．５以下であることがよい。また、回転ブラシ６１の回転方向は、電子写真感光体１０の回転方向と同方向でも、逆方向であってもよい。
なお、図示しないが、回転ブラシ６１に付着したトナーを機械的に叩き落とす板状部材を設けてもよい。

潤滑剤６２の供給量は、例えば、潤滑剤６２が供給され、クリーング７２により押し広げられた状態での電子写真感光体１０の表面における水に対する接触角が９０°以上となる量であることがよく、具体的には例えば、電子写真感光体１０の一回転当たり１μｇ以上１００μｇ以下がよく、望ましくは３μｇ以上２０μｇ以下である。

ここで、潤滑剤６２の供給量は、例えば、回転ブラシ６１の表面の繊維密度、繊維の長さ、繊維の太さ及び繊維の材質、回転ブラシ６１の回転速度等を調整することにより調整される。また、潤滑剤６２と回転ブラシ６１との押し付け圧力を変えることによって潤滑剤６２の供給量を調整してもよい。また、潤滑剤６２と回転ブラシ６１とを接離させる機構を設け、潤滑剤６２と回転ブラシ６１との接触時間を制御して、潤滑剤６２の供給量を調整してもよい。

また、水に対する接触角は、接触角計（協和界面科学（株）製：ＣＡ−Ｘ)を用い、２５℃５０％ＲＨの環境下で、純水を測定対象面に約３．１μｌ滴下し、滴下してから１５秒後の液滴の接触角を測定することによって求められた値である。具体的には、測定対象面に滴下した純水の液滴について光学顕微鏡写真を用いて撮影して、該写真から水の接触角θを求める。そして、測定対象面の全領域に渡って１５点（例えば、周方向に３分割、軸方向に５分割の計１５点）について該純水の液滴の接触角を測定し、平均値を求め、求めた平均値を、本実施形態における接触角とする。

なお、本実施形態では、潤滑剤６２を供給する潤滑剤供給装置６０を設けた形態を説明したが、これに限られず、潤滑剤供給装置６０を設けず、潤滑剤６２の粉体をトナーの外添剤として適用し、現像装置４０よる現像と共に潤滑剤６２を電子写真感光体１０の表面に供給する形態（つまり、現像装置４０が潤滑剤供給装置６０を兼ねる形態）であってもよい。

次に、本実施形態に係る画像形成装置１０１の画像プロセス（画像形成方法）について説明する。

本実施形態に係る画像形成装置１０１では、まず、電子写真感光体１０が矢印ａで示される方向に沿って回転すると同時に、帯電装置２０により帯電する。

帯電装置２０によって表面が帯電した電子写真感光体１０は、露光装置３０により露光され、表面に潜像が形成される。

電子写真感光体１０における潜像の形成された部分が現像装置４０に近づくと、現像装置４０において、現像ロール４２の表面に形成した現像剤による磁気ブラシを電子写真感光体１０に接触することで、潜像にトナーが付着し、トナー像が形成される。

トナー像が形成された電子写真感光体１０が矢印ａに方向にさらに回転すると、トナー像は中間転写体５０の外側の面に転写する。

トナー像が中間転写体５０に転写されたら、記録紙供給装置５３により、二次転写装置５２に記録紙Ｐが供給され、中間転写体５０に転写されたトナー像が二次転写装置５２により、記録紙Ｐ上に転写される。これにより、記録紙Ｐにトナー像が形成される。

画像が形成された記録紙Ｐは、定着装置８０でトナー像が定着される。

ここで、トナー像が中間転写体５０に転写された後、電子写真感光体１０は、転写後、潤滑剤供給装置６０により潤滑剤６２が電子写真感光体１０の表面へ供給されて、当該電子写真感光体１０の表面に潤滑剤６２の皮膜が形成される。その後、クリーニング装置７０のクリーニングブレード７２により、表面に残ったトナーや放電生成物が除去される。そして、クリーニング装置７０において、転写残のトナーや放電生成物が除去された電子写真感光体１０は、帯電装置２０により、再び帯電せられ、露光装置３０において露光されて潜像が形成される。

また、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、例えば、図２に示すように、筐体１１内に、電子写真感光体１０、帯電装置２０、現像装置４０、潤滑剤供給装置６０、及びクリーニング装置７０を一体に収容させたプロセスカートリッジ１０１Ａを備えた形態であってもよい。このプロセスカートリッジ１０１Ａは、複数の部材を一体的に収容し、画像形成装置１０１に脱着させるものである。なお、図２に示す画像形成装置１０１では、現像装置４０には、補給用現像剤収納容器４７を設けない形態が示されている。
プロセスカートリッジ１０１Ａの構成は、これに限られず、例えば、少なくとも、電子写真感光体１０と現像装置４０とクリーング装置７０を備えてえればよく、その他、例えば、帯電装置２０、露光装置３０、及び一次転写装置５１から選択される少なくとも一つを備えていてもよい。

また、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、上記構成に限られず、例えば、電子写真感光体１０の周囲であって、一次転写装置５１よりも電子写真感光体１０の回転方向下流側でクリーニング装置７０よりも電子写真感光体の回転方向上流側に、残留したトナーの極性を揃え、クリーニングブラシ等で除去しやすくするための第１除電装置を設けた形態であってもよいし、クリーニング装置７０よりも電子写真感光体の回転方向下流側で帯電装置２０よりも電子写真感光体の回転方向上流側に、電子写真感光体１０の表面を除電する第２除電装置を設けた形態であってもよい。

また、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、上記構成に限れず、周知の構成、例えば、電子写真感光体１０に形成したトナー像を直接、記録紙Ｐに転写する方式を採用してもよいし、タンデム方式の画像形成装置を採用してもよい。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。

（粒度及び粒度分布測定方法）
粒径（「粒度」ともいう。）及び粒径分布測定（「粒度分布測定」ともいう。）については次のようにして行った。

測定する粒子直径が２μｍ以上の場合、測定装置としてはコールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。
測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加える。これを前記電解液１００ｍｌ中に添加した。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザー−ＩＩ型により、アパーチャー径として５０μｍアパーチャーを用いて１〜３０μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布を求めた。測定する粒子数は５０，０００であった。

トナーの粒度分布は以下の方法により求めた。測定された粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、粒度の小さいほうから体積累積分布を描き、累積１６％となる累積体積粒径をＤ１６ｖと定義し、累積５０％となる累積体積粒径をＤ５０ｖと定義する。さらに累積８４％となる累積体積粒径をＤ８４ｖと定義する。
本発明における体積平均粒径は該Ｄ５０ｖであり、粒度分布係数ＧＳＤは以下の式によって算出した。
・式：ＧＳＤ＝｛（Ｄ８４ｖ）／（Ｄ１６ｖ）｝^0.5

また、離型剤粒子、着色剤粒子などの測定する粒子直径が２μｍ未満の場合、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定した。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒径を、体積平均粒径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒径とした。
なお、外添剤などの粉体を測定する場合は、界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液５０ｍｌ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機(１，０００Ｈｚ)にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同様の方法で、測定した。

（トナー、樹脂粒子、キャリア被覆樹脂の分子量）
分子量分布は、以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製、６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

（離型剤、結着樹脂の融解温度、結着樹脂、トナーのガラス転移温度の測定方法）
離型剤の融解温度及びトナーのガラス転移温度は、ＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定法により決定し、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークより求めた。
主体極大ピークの測定には、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いることができる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融解温度を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。

（キャリア、磁性体粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）体積９０％粒径（Ｄ９０ｖ）の測定方法）
キャリア、磁性体粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）体積９０％粒径（Ｄ９０ｖ）はレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３ ３２０、ＢＥＣＫＭＡＮ ＣＯＵＬＴＥＲ社製）を用いて測定された値をいう。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均５０％粒径（Ｄ５０ｖ）とする。また、得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積９０％となる粒径を体積９０％粒径（Ｄ９０ｖ）とする。

［トナーの作製］
−非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）及び非晶性樹脂粒子分散液（ａ１）の調製−
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１５モル部と、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン８５モル部と、テレフタル酸１０モル部と、フマル酸６７モル部と、ｎ−ドデセニルコハク酸３モル部と、トリメリット酸２０モル部と、これらの酸成分（テレフタル酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、トリメリット酸、フマル酸の合計モル数）に対して０．０５モル部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）を合成した。この樹脂の重量平均分子量Ｍｗは６５０００、ガラス転移温度Ｔｇは６５℃であった。

高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非晶性ポリエステル樹脂３０００質量部、イオン交換水１００００質量部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム９０質量部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０ スリット０．４ｍｍ）を回収し、非晶性樹脂粒子分散液（ａ１）を得た。

−結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ１）及び結晶性樹脂粒子分散液（ｂ１）の調製−
加熱乾燥した３口フラスコに、１、９−ノナンジオール４５モル部と、ドデカンジカルボン酸５５モル部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０５モル部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で２時間攪拌を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ１）を合成した。この樹脂の重量平均分子量Ｍｗは２５０００、融点Ｔｍは７３℃であった。
その後、非晶性樹脂分散液（Ａ１）の作製と同じ条件にて高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）を用い、結晶性樹脂粒子分散液（ｂ１）を得た。

−着色剤粒子分散液（Ｃ１）の調製−
・シアン顔料（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン））：１０００質量部
・アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ（第一工業製薬）アニオン界面活性剤（ラウリル硫酸ナトリウム 和光純薬社製）：１５０質量部
・イオン交換水：４０００質量部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して着色剤（シアン顔料）粒子を分散させてなる着色剤粒子分散液を調製した。着色剤粒子分散液における着色剤（シアン顔料）粒子の体積平均粒子径は０．１５μｍ、着色剤粒子濃度は２０％であった。

−着色剤粒子分散液（Ｙ１）の調製−
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４（モノアゾ系顔料：大日本インキ化学社製：セイカファストイエロー２０５４）に変更した以外は着色剤分散液（Ｃ１）と同様にして着色剤分散液（Ｙ１）の調整した。

−着色剤粒子分散液（Ｙ２）の調製−
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー９３（ジスアゾ縮合系顔料：大日精化社製：クロモファイン イエロー ５９３０）に変更した以外は着色剤分散液（Ｃ１）と同様にして着色剤分散液（Ｙ２）の調整した。

−着色剤粒子分散液（Ｙ３）の調製−
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１９３（アントラキノン系顔料：大日精化社製：クロモファイン イエロー ＡＦ-１３００）に変更した以外は着色剤分散液（Ｃ１）と同様にして着色剤分散液（Ｙ３）の調整した。

−着色剤粒子分散液（Ｙ４）の調製−
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７（ジスアゾ系顔料：大日本インキ化学社製：ＫＥＴ Ｙｅｌｌｏｗ ４０３）に変更した以外は着色剤分散液（Ｃ１）と同様にして着色剤分散液（Ｙ４）の調整した。

−着色剤粒子分散液（Ｍ１）の調製−
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（キナクリドン系顔料：大日精化社製：クロモファインマゼンタ６８８７）に変更した以外は着色剤分散液（Ｃ１）と同様にして着色剤分散液（Ｍ１）の調整した。

−着色剤粒子分散液（Ｍ２）の調製−
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントレッド２２（β−ナフトール系顔料：大日本インキ化学社製：ＫＥＴ Ｒｅｄ ３０２）に変更した以外は着色剤分散液（Ｃ１）と同様にして着色剤分散液（Ｍ２）の調整した。

−着色剤粒子分散液（Ｍ３）の調製−
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１（アゾレーキ系顔料：大日本インキ化学社製：ＫＥＴ Ｒｅｄ ３０６）に変更した以外は着色剤分散液（Ｃ１）と同様にして着色剤分散液（Ｍ３）の調整した。

−着色剤粒子分散液（Ｍ４）の調製−
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントレッド３７（ジスアゾ系顔料：クラリアントジャパン社製：Ｍａｒｏｏｎ ＨＦＭ０１）に変更した以外は着色剤分散液（Ｃ１）と同様にして着色剤分散液（Ｍ４）の調整した。

−着色剤粒子分散液（Ｍ５）の調製−
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４４（ジスアゾ縮合系顔料：チバガイキー社製：クロモフタールレッドＢＲＮ）に変更した以外は着色剤分散液（Ｃ１）と同様にして着色剤分散液（Ｍ５）の調整した。

−離型剤粒子分散液（１）の調製−
・ワックス（ＷＥＰ−２、日本油脂社製）：１００質量部
・アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ（第一工業製薬）：２質量部
・イオン交換水：３００質量部
・脂肪酸アミドワックス（日本精化、ニュートロンＤ：１００質量部
・アニオン界面活性剤（日本油脂社製、ニューレックスＲ）：２質量部
・イオン交換水：３００質量部
以上の成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒子径が２００ｎｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤粒子分散液（１）（離型剤濃度：２０質量％）を調製した。

（トナー粒子１及びトナー１の作製）
−トナー粒子１の作製−
・非晶性樹脂粒子分散液（ａ１）：３４０質量部
・結晶性樹脂粒子分散液（ｂ１）：１６０質量部
・着色剤粒子分散液（Ｃ１）：５０質量部
・離型剤粒子分散液（１）：６０質量部
・界面活性剤水溶液：１０質量部
・０．３Ｍ硝酸水溶液：５０質量部
・イオン交換水：５００質量部

上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４２℃まで加熱し３０分保持した後、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５８℃で３０分間保持し、凝集粒子が形成されていることを確認した段階で、追加の非晶性樹脂粒子分散液（ａ１）：１００質量部を添加後、更に３０分保持した。
続いて、ニトリロ３酢酸Ｎａ塩（中部キレスト社製、キレスト７０）を全液の３％となるように添加した。その後１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液をｐＨ７．２に到達するまで穏やかに添加した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、３．０時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥してトナー粒子１を得た。

このときの粒子径をコールターマルチサイザーにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０は４．５μｍ、粒度分布係数ＧＳＤは１．２２であった。

−外添剤の作製−
ゾルゲル法により、ヘキサメチルジシラザンによる表面処理量が５質量％、平均一次粒径が１２０ｎｍであるシリカ粒子１を作製した。

−トナー１の作製−
トナー粒子１：１００質量部に、シリカ粒子１：３質量部及びシリカ粒子（Ｒ９７２（日本アエロジル社製））：１質量部を加え、５リットルヘンシェルミキサーを用い、周速３０ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きの篩を用いて粗大粒子を除去し、トナー１を作製した。

（トナー粒子２及びトナー２の作製）
ｐＨを７．２にした後、攪拌を継続しながら８３℃まで加熱し、２．５時間保持した以外はトナー粒子１と同様の方法でトナー粒子２を作製した。トナー粒子２の体積平均粒径は４．０μｍ、ＧＳＤは１．２２であった。
そして、得られたトナー粒子２を用いて、トナー１と同様にしてトナー２を作製した。

（トナー粒子３及びトナー３の作製）
ｐＨを７．２にした後、攪拌を継続しながら８７℃まで加熱し、４．０時間保持した以外はトナー粒子１と同様の方法でトナー粒子３を作製した。トナー粒子３の体積平均粒径は５．２μｍ、ＧＳＤは１．２２であった。
そして、得られたトナー粒子３を用いて、トナー１と同様にしてトナー３を作製した。

（トナー粒子４及びトナー４の作製）
トナー粒子１と同様の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４２℃まで加熱し３０分保持した後、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で３０分間保持し、凝集粒子が形成されていることを確認した段階で、追加の非晶性樹脂粒子分散液（ａ１）：１００質量部を添加後、更に３０分保持した。
続いて、ニトリロ３酢酸Ｎａ塩（中部キレスト社製、キレスト７０）を全液の３％となるように添加した。その後１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液をｐＨ７．２に到達するまで穏やかに添加した後、攪拌を継続しながら８３℃まで加熱し、２時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥してトナー粒子４を得た。比較トナー粒子１の体積平均粒径は２．８μｍ、ＧＳＤは１．２７であった。
そして、得られたトナー粒子４を用いて、トナー１と同様にしてトナー４を作製した。

（トナー粒子５及びトナー５の作製）
加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で３０分間保持するのを５６℃３０分間保持する以外はトナー粒子４と同様の方法でトナー粒子５を得た。体積平均粒径は３．１μm、ＧＳＤは１.２５であった。
そして、得られたトナー粒子５を用いて、トナー１と同様にしてトナー５を作製した。

（トナー粒子６及びトナー６の作製）
ｐＨを7.2にした後、攪拌を継続しながら８９℃まで加熱し、３.０時間保持した以外はトナー粒子１と同様の方法でトナー粒子６を作製した。体積平均粒径は５．４μm、ＧＳＤは１．２２であった。
そして、得られたトナー粒子６を用いて、トナー１と同様にしてトナー６を作製した。

（トナー粒子７及びトナー７の作製）
加熱用オイルバス中で４２℃まで加熱し３０分保持した後、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５８℃で３０分間保持したのを、加熱用オイルバス中で４８℃まで加熱し３０分保持した後、更に加熱用オイルバスの温度を上げて６０℃で３０分間保持した以外はトナー粒子１と同様の方法でトナー粒子７を得た。体積平均粒径は５．８μm、ＧＳＤは１.２２であった。
そして、得られたトナー粒子７を用いて、トナー１と同様にしてトナー７を作製した。

（トナー粒子８及びトナー８の作製）
加熱用オイルバス中で４２℃まで加熱し３０分保持した後、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５８℃で３０分間保持したのを、加熱用オイルバス中で５２℃まで加熱し３０分保持した後、更に加熱用オイルバスの温度を上げて６１℃で３０分間保持した以外はトナー粒子１と同様の方法でトナー粒子８を得た。体積平均粒径は６．２μm、ＧＳＤは１.２６であった。
そして、得られたトナー粒子８を用いて、トナー１と同様にしてトナー８を作製した。

（トナー粒子９〜１６及びトナー９〜１６の作製）
トナー粒子１〜８及びトナー１〜８の作製において、着色剤粒子分散液（Ｃ１）を着色剤粒子分散液（Ｙ１）にする以外はトナー粒子１〜８及びトナー１〜８の作製と同様にしてトナー粒子９〜１６及びトナー９〜１６を作製した。

（トナー粒子１７及びトナー１７の作製）
トナー粒子１及びトナー１の作製において、着色剤粒子分散液（Ｃ１）を着色剤粒子分散液（Ｙ２）にする以外はトナー粒子１及びトナー１の作製と同様にしてトナー粒子１７及びトナー１７を作製した。

（トナー粒子１８及びトナー１８の作製）
トナー粒子１及びトナー１の作製において、着色剤粒子分散液（Ｃ１）を着色剤粒子分散液（Ｙ３）にする以外はトナー粒子１及びトナー１の作製と同様にしてトナー粒子１８及びトナー１８を作製した。

（トナー粒子１９及びトナー１９の作製）
トナー粒子１及びトナー１の作製において、着色剤粒子分散液（Ｃ１）を着色剤粒子分散液（Ｙ４）にする以外はトナー粒子１及びトナー１の作製と同様にしてトナー粒子１９及びトナー１９を作製した。

（トナー粒子２０〜２７及びトナー２０〜２７の作製）
トナー粒子１〜８及びトナー１〜８の作製において、着色剤粒子分散液（Ｃ１）を着色剤粒子分散液（Ｍ１）にする以外はトナー粒子１〜８及びトナー１〜８の作製と同様にしてトナー粒子２０〜２７及びトナー２０〜２７を作製した。

（トナー粒子２８及びトナー２８の作製）
トナー粒子１及びトナー１の作製において、着色剤粒子分散液（Ｃ１）を着色剤粒子分散液（Ｍ２）にする以外はトナー粒子１及びトナー１の作製と同様にしてトナー粒子２８及びトナー２８を作製した。

（トナー粒子２９及びトナー２９の作製）
トナー粒子１及びトナー１の作製において、着色剤粒子分散液（Ｃ１）を着色剤粒子分散液（Ｍ３）にする以外はトナー粒子１及びトナー１の作製と同様にしてトナー粒子２９及びトナー２９を作製した。

（トナー粒子３０及びトナー３０の作製）
トナー粒子１及びトナー１の作製において、着色剤粒子分散液（Ｃ１）を着色剤粒子分散液（Ｍ４）にする以外はトナー粒子１及びトナー１の作製と同様にしてトナー粒子３０及びトナー３０を作製した。

（トナー粒子３１及びトナー３１の作製）
トナー粒子１及びトナー１の作製の着色剤粒子分散液（Ｃ１）を着色剤粒子分散液（Ｍ５）にする以外はトナー粒子１及びトナー１の作製と同様にしてトナー粒子３１及びトナー３１を作製した。

なお、トナー１〜３１の特性を表１に示す。

［キャリアの作製］
（キャリア１）
−磁性体粒子１（芯材）の作製−
Ｆｅ_２Ｏ_３ ７０質量部、ＭｎＯ_２ ２２．５質量部、ＣｕＯ ０．０１１質量部を混合し、湿式ボールミルで３０時間混合／粉砕してスプレードライヤにより造粒、乾燥した後、ロータリーキルンを用いて８５０℃、７時間の仮焼成１を行った。こうして得られた仮焼成物１を、湿式ボールミルで２時間粉砕し、体積平均粒径を２．１μｍとした後、更にスプレードライヤにより造粒、乾燥した後、ロータリーキルンを用いて９１０℃、６時間の仮焼成２を行った。こうして得られた仮焼成物２を、湿式ボールミルで４．８時間粉砕し、体積平均粒径を５．５μｍとした後、更にスプレードライヤにより造粒、乾燥した後、電気炉を用いて温度９５０℃で１４時間の本焼成を行った。解砕工程、分級工程を経て体積平均粒径２４．３μｍ、１ｋＯｅ時磁化が５９ＡＭ^２／ｋｇ、比重４．５の磁性体粒子１を得た。

−キャリア１の作製−
磁性体粒子１ ：１０００質量部、綜研化学社製 ＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル：重量平均分子量７５０００）溶液（固形分濃度２０％）１５０質量部をニーダーに投入し、７０℃にて２０分混合した後、減圧乾燥して更に２０分攪拌を行い溶剤を除去し樹脂被覆キャリアを得た。さらに得られた樹脂被覆キャリアを４５μｍ目開きのメッシュでふるい、粗粉を除去してキャリア１を得た。
得られたキャリア１のＤ５０ｖは２６．３μｍ、Ｄ９０ｖは３４．３μｍ、磁化は５７ＡＭ^２／ｋｇであった。

（キャリア２）
−磁性体粒子２（芯材）の作製−
磁性体粒子１における仮焼成物１を、湿式ボールミルで２時間粉砕し、体積平均粒径を２．１μｍとした後、更にスプレードライヤにより造粒、乾燥した後、ロータリーキルンを用いて８７０℃、６時間の仮焼成２を行った。こうして得られた仮焼成物２を、湿式ボールミルで４．８時間粉砕し、体積平均粒径を５．５μｍとした後、更にスプレードライヤにより造粒、乾燥した後、電気炉を用いて温度９００℃で１６時間の本焼成を行った。解砕工程、分級工程を経て体積平均粒径２９．８μｍ、１ｋＯｅ時の磁化が５４ＡＭ^２／ｋｇ、比重４．５の磁性体粒子２を得た。

−キャリア２の作製−
磁性体粒子２を用い、キャリア１と同様の作製方法にてキャリア２を得た。
得られたキャリア２のＤ５０ｖは３０．３μｍ、Ｄ９０ｖは３８．５μｍ、磁化は５２ＡＭ^２／ｋｇであった。

（キャリア３）
−磁性体粒子３（芯材）の作製−
Ｆｅ_２Ｏ_３ ：７０質量部、ＭｎＯ_２ ：２２．５質量部、ＣｕＯ ：０．０１１質量部を混合し、湿式ボールミルで３０時間混合／粉砕してスプレードライヤにより造粒、乾燥した後、ロータリーキルンを用いて８００℃、７時間の仮焼成１を行った。こうして得られた仮焼成物１を、湿式ボールミルで２時間粉砕し、体積平均粒径を２．１μｍとした後、更にスプレードライヤにより造粒、乾燥した後、ロータリーキルンを用いて８４０℃、６時間の仮焼成２を行った。こうして得られた仮焼成物２を、湿式ボールミルで８時間粉砕し、体積平均粒径を４．５μｍとした後、更にスプレードライヤにより造粒、乾燥した後、電気炉を用いて温度８５０℃で１６時間の本焼成を行った。解砕工程、分級工程を経て体積平均粒径１６．９μｍ、１ｋＯｅ時の磁化が４２ＡＭ^２／ｋｇ、比重４．５の磁性体粒子３を得た。

−キャリア３の作製−
磁性体粒子３を用い、キャリア１と同様の作製方法にてキャリア３を得た。
得られたキャリア３のＤ５０ｖは１７．９μｍ、Ｄ９０ｖは２３．１μｍ、磁化は３８ＡＭ^２／ｋｇであった。

（キャリア４）
−磁性体粒子４（芯材）の作製−
磁性体粒子１における仮焼成物１を、湿式ボールミルで２時間粉砕し、体積平均粒径を２．１μｍとした後、更にスプレードライヤにより造粒、乾燥した後、ロータリーキルンを用いて８９０℃、６時間の仮焼成２を行った。こうして得られた仮焼成物２を、湿式ボールミルで４．８時間粉砕し、体積平均粒径を５．５μｍとした後、更にスプレードライヤにより造粒、乾燥した後、電気炉を用いて温度９１０℃で１４時間の本焼成を行った。解砕工程、分級工程を経て体積平均粒径２５．２μｍ、１ｋＯｅ時の磁化が５７ＡＭ^２／ｋｇ、比重４．５の磁性体粒子４を得た。

−キャリア４の作製−
磁性体粒子４を用い、キャリア１の作製方法において、減圧乾燥時間を１０ｍｉｎとした以外は同様の作製方法にてキャリア４を得た。
得られたキャリア４のＤ５０ｖは２６．６μｍ、Ｄ９０ｖは３７．８μｍ、磁化は５５ＡＭ^２／ｋｇであった。

（キャリア５）
−キャリア５の作製−
キャリア１の作製方法において、篩分目開きを３２μｍとした以外は同様の作製方法にてキャリア５を得た。
得られたキャリア５のＤ５０ｖは２５．６μｍ、Ｄ９０ｖは３０．５μｍ、磁化は５５ＡＭ^２／ｋｇであった。

（キャリア６）
−磁性体粒子６（芯材）の作製−
ヘンシェルミキサーに、０．３μｍの球状マグネタイト粒子５００質量部を投入し、十分に攪拌した後、チタネート系カップリング剤５．０質量部を添加し、約９５℃まで昇温し３０分間良く混合攪拌することによりチタネート系カップリング剤被覆された球状マグネタイト粒子を得た。
次に、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール６０質量部、３７質量％ホルマリン９０質量部、親油化処理された上記マグネタイト粒子５００質量部、２８質量％アンモニア水１６質量部、及び水５０質量部を攪拌混合した。次に、攪拌しながら６０分間で８５℃に上昇させ、同温度で１８０分間反応させた。その後、２５℃まで冷却し、５００ｍｌの水を添加した後、上澄み液を除去、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１３０℃で乾燥して粒径２８．７μｍ、真比重３．５の磁性体粒子６を得た

−キャリア６の作製−
磁性体粒子６を用い、キャリア１と同様の作製方法にてキャリア６を得た。
得られたキャリア６のＤ５０ｖは３０．３μｍ、Ｄ９０ｖは３６．０μｍ、磁化は６０ＡＭ^２／ｋｇであった。

（キャリア７）
−キャリア７の作製−
キャリア３をエルボジェット（日鉄鉱業社製、品番ＥＪ−ＬＡＢＯ）にてカットポイント１８μｍで分級し微粉側からキャリア７を得た。
得られたキャリア７のＤ５０ｖは１５．２μｍ、Ｄ９０ｖは２１．０μｍ、磁化は３８ＡＭ^２／ｋｇであった。

（キャリア８）
−キャリア８の作製−
キャリア１をエルボジェット（日鉄鉱業社製、品番ＥＪ−ＬＡＢＯ）にてカットポイント３１μｍで分級し粗粉側からキャリア８を得た。
得られたキャリア８のＤ５０ｖは３５．２μｍ、Ｄ９０ｖは４４．９μｍ、磁化は５７ＡＭ^２／ｋｇであった。

（キャリア９）
キャリア４をエルボジェット（日鉄鉱業社製、品番ＥＪ−ＬＡＢＯ）にてカットポイント２９μｍで分級し粗粉側からキャリア９を得た。
得られたキャリア９のＤ５０ｖは３２．０μｍ、Ｄ９０ｖは４２．８μｍ、磁化は６８ＡＭ^２／ｋｇであった。

（キャリア１０の作製）
ＣｕＯを０．０１５重量部とする以外は磁性体粒子１の作製と同様に磁性体粒子１０を作製し、キャリア１と同様の作製方法にてキャリア１０を得た。
得られたキャリア１０のＤ５０ｖは２６．４μｍ、Ｄ９０ｖは３４．０μｍ、磁化は５７ＡＭ^２／ｋｇであった。

（キャリア１１の作製）
ＣｕＯを０．０５５重量部とする以外は磁性体粒子１の作製と同様に磁性体粒子１１を作製し、キャリア１と同様の作製方法にてキャリア１１を得た。
得られたキャリア１１のＤ５０ｖは２６．５μｍ、Ｄ９０ｖは３５．０μｍ、磁化は５７ＡＭ^２／ｋｇであった。

（キャリア１２の作製）
ＣｕＯを０．０６０重量部とする以外は磁性体粒子１の作製と同様に磁性体粒子１２を作製し、キャリア１と同様の作製方法にてキャリア１２を得た。
得られたキャリア１２のＤ５０ｖは２６．２μｍ、Ｄ９０ｖは３５．２μｍ、磁化は５７ＡＭ^２／ｋｇであった。

（キャリア１３の作製）
ＣｕＯを０．１１０重量部とする以外は磁性体粒子１の作製と同様に磁性体粒子１３を作製し、キャリア１と同様の作製方法にてキャリア１３を得た。
得られたキャリア１３のＤ５０ｖは２６．３μｍ、Ｄ９０ｖは３５．５μｍ、磁化は５７ＡＭ^２／ｋｇであった。

（キャリア１４の作製）
ＣｕＯを０．１２重量部とする以外は磁性体粒子１の作製と同様に磁性体粒子１４を作製し、キャリア１と同様の作製方法にてキャリア１４を得た。
得られたキャリア１４のＤ５０ｖは２６．０μｍ、Ｄ９０ｖは３４．８μｍ、磁化は５７ＡＭ^２／ｋｇであった。

なお、作製したキャリアの特性を表２に一覧にして示す。

［実施例１〜６７、比較例１〜３６］
表２に従った組み合わせで、トナー４質量部とキャリア９６質量部とを、Ｖ型ブレンダーで５分間攪拌して、各現像剤を作製した。

得られた現像剤を、画像形成装置「富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ５００改造機」の現像器に充填し、各評価を行った。評価結果を表３〜８に示す。
但し、比較例１２、２４、３６は、潤滑剤の感光体への供給を停止して行った。
また、当該改造機には、クリーニング装置内に潤滑剤供給装置をクリーニングブレードよりも感光体回転方向上流側に組み込むよう改造を行った。
また、装置の設定条件は、以下の通りとした。ここで、装置の設定条件の括弧内の数値範囲及び条件は、少なくとも同じ評価結果が得られた条件の範囲である。

（評価）
−感光体の表面の水に対する接触角−
感光体の表面の水に対する接触角は、初期については、作像ユニットから現像器を除いた、すなわち感光体、クリーニング装置、潤滑剤供給装置だけのユニットにより、潤滑剤の初期塗布を感光体に行い、感光体の表面の水に対する接触角の初期値が約９５度になるように調節してから各評価をおこなった。
また、経時における感光体の表面の水に対する接触角については、画像出力50000枚目について測定した。

−カブリ−
カブリについて、次のようにして評価した。
画像出力５００００枚後に、白紙画像を作像し、作像過程の途中で画像形成装置を停止させた。その後、感光体上の現像領域と１次転写領域の間の部分の像をテープに転写し、用紙（ＯＫトップコートプラス紙：富士ゼロックス社製）上に貼り、テープ上の濃度と用紙の濃度を濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８）により測定し、（テープ上の濃度−用紙の濃度）を評価濃度差とし、評価濃度差を以下の評価基準により評価した。なお、５００００枚の段階で△までを許容できるものとし、その後１００００枚ごとに１０００００枚までカブリの評価を継続した。また、「×」になった段階でその評価は中止した。
評価基準は以下の通りである。
◎：０．０５未満
○：０．０５以上０．１未満
△：０．１以上０．２未満
×：０．２を越える

−キャリア飛散−
キャリア飛散について、次のようにして評価した。
画像出力５００００枚後に、白紙画像を作像し、作像過程の途中で画像形成装置を停止させた。その後、感光体上の現像領域と１次転写領域の間の部分の像を２．５ｃｍ×４０ｃｍの大きさのテープに転写し、用紙（ＯＫトップコートプラス紙：富士ゼロックス社製）上に貼り、テープ上のキャリアの個数を数え、Ａ３当たり面積の個数に面積比から換算した。以上の測定を３回繰り返し、その平均個数と官能値の相関関係を用い、以下の評価基準により評価した。
評価基準は以下の通りである。
◎：認識できない
○：認識できるが気にならない
△：認識できるが許容できる
×：許容できない

−トナー像乱れ−
トナー像乱れについて、次のようにして評価した。
画像出力５００００枚後に、ハーフトーン画像を作成し、下記の官能値を示す限度見本と画像を比較することにより評価した。
評価基準は以下の通りである。
◎：認識できない
○：認識できるが気にならない
△：認識できるが許容できる
×：許容できない

ここで、キャリア飛散、トナー像乱れの少なくともいずれかの評価が５００００枚で×の場合、カブリの評価に関係なく５００００以降のカブリの評価は実施しなかった。

（装置の設定条件）
−潤滑剤供給条件−
潤滑剤供給装置は、電子写真感光体と接触して配置される回転ブラシと、回転ブラシに接触して配置される固形状の潤滑剤と、回転ブラシに付着したトナーを機械的に叩き落とすフリッカー（板状部材）で構成し、詳細は以下の通りである。

・潤滑剤：ステアリン酸亜鉛９５質量％）と５質量％との混合物
・回転ブラシ：材質は導電性ナイロン（商品名：ベルトロン、（株）槌屋社製、繊維太さは３デニール）、繊維密度は５０ｋｆ／ｉｎｃｈ^２、電子写真感光体へのブラシ食い込み量は０．５ｍｍ、外径はΦ１２ｍｍ、シャフト径はΦ６ｍｍ
・回転ブラシの駆動条件：シャフトは接地、回転方向は電子写真感光体と同方向、回転速度は電子写真感光体の回転速度の１．２倍
・フリッカー（板状部材）：厚み０．５ｍｍのポリプロピレン樹脂板（回転ブラシへの食い込み量０．５ｍｍ）
・潤滑剤供給量：感光体一回転当たり１０μｇ（３μｇ以上２０μｇ以下）

−クリーニング条件−
・クリーニングブレードのゴム硬度８０°（７０°以上８５°以下）
・クリーニングブレードのゴム反発弾性率４５％（２０％以上５５％以下）
・クリーニングブレードの感光体に対する接触角度２０°（１０°以上３０°以下）
・クリーニングブレードの感光体に対する線圧３ｇｆ／ｍｍ（２ｇｆ／ｍｍ以上４ｇｆ／ｍｍ以下）

−現像条件−
・現像ロールと感光体との対向間距離（ＤＲＳ）３００μｍ（２００μｍ以上６００μｍ以下）
・現像ロール上の現像剤量（ＭＯＳ）４００ｇ／ｍ^２（２００ｇ／ｍ^２以上６００ｇ／ｍ^２以下）
・現像ロールの回転速度（プロセススピード）３３０ｍｍ／ｓｅｃ（５０ｍｍ／ｓｅｃ以上１５００ｍｍ／ｓｅｃ以下）
・現像ロールの回転方向（ＭＲＳ）：感光体と同方向（ｗｉｔｈ方向）で周速比１．７（感光体と同方向（ｗｉｔｈ方向）で周速比１．０以上３．０以下、感光体と逆方向（ａｇａｉｎｓｔ方向）で周速比０．６以上２．０以下）
・現像ロール表面形状・粗さ：サンドブラストＲｚ２５μｍ（１０〜５０μｍ）、溝スリーブ２ｍｍピッチ（０．２ｍｍピッチ以上２ｍｍピッチ以下）
・現像ロールの径Φ１８ｍｍ（Φ１０ｍｍ以上Φ４０ｍｍ以下）
・現像ロール上の現像極磁力１２５ｍｍＴ（５０ｍＴ以上１５０ｍＴ以下）
・現像ロールのマグネットセットアングル（ＭＳＡ）：上流側３°（−１０°以上＋１０°以下）
・現像ロールに印加する電圧の直流成分電圧−５２５Ｖ（−６００Ｖ以上−４５０Ｖ以下）
・現像ロールに印加する電圧の直流成分電圧と画像の背景部に対応する感光体表面電位との差（Ｖｃｌｎ）１２５Ｖ（５０Ｖ以上２００Ｖ以下）
・現像ローラ印加する直流成分電圧（ＤＣ）に重畳する交流成分電圧（現像ＡＣバイアス）波形：ｓｉｎｅ波（矩形波）
・現像ＡＣバイアスの振幅（Ｖｐ−ｐ：ｐｅａｋ ｔｏ ｐｅａｋ電圧）１．７５ｋＶ（０ｋＶ以上２．０ｋＶ以下）
・印加電圧の交流成分電圧が占める割合（現像ＡＣバイアスＤｕｔｙ）５０％（２０％以上８０％以下）
・現像ＡＣバイアスの周波数１０ｋＨｚ（３ｋＨｚ以上４０ｋＨｚ以下）

上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、カブリの評価において、良好な結果が得られたことがわかる。
特に、シアントナーである実施例１〜２０よりもイエロートナーである実施例２１〜４３、マゼンタトナーである実施例４４〜６７の方がカブリに対して若干有効であることがわかる。
また、キャリア中の銅元素量については少ない方がカブリに対して有効であることがわかる。

１０ 電子写真感光体、１０Ａ 電子写真感光体、１０Ｂ 電子写真感光体、２０ 帯電装置、３０ 露光装置、４０ 現像装置、４１ 現像容器、４１Ａ 現像容器本体、４１Ｂ 現像容器カバー、４１Ｃ 仕切り壁、４２ 現像ロール、４２Ａ 現像ロール室、４３ 攪拌部材、４３Ａ 攪拌室、４４ 攪拌部材、４４Ａ 攪拌室、４５ 層厚規制部材、４６ 補給搬送路、４７ 補給用現像剤収納容器、５０ 中間転写体、５０Ａ 支持ローラ、５０Ｂ 支持ローラ、５０Ｃ 背面ローラ、５０Ｄ 駆動ローラ、５１ 一次転写装置、５２ 二次転写装置、５３ 記録紙供給装置、５３Ａ 搬送ローラ、５３Ｂ 誘導板、５４ 中間転写体クリーニング装置、７０ クリーニング装置、７１ 筐体、７２ クリーニングブレード、８０ 定着装置、８１ 定着ローラ、８２ 搬送帯、１０１ 画像形成装置、１０１Ａ プロセスカートリッジ、

Claims (3)

1. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と
   帯電された前記像保持体の表面を露光して静電潜像を形成する潜像形成手段と、
   体積平均粒径が３．０μｍ以上６．０μｍのトナーと印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が５．０×１０ ^−１０ ＡＭ^２／個以上４．０×１０ ^−９ ＡＭ^２／個以下のキャリアとを含む静電潜像現像剤を収納すると共に、現像保持体を有する現像手段であって、前記現像保持体の表面に形成した前記静電潜像現像剤による磁気ブラシを前記像保持体に接触させ、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
   前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
   前記像保持体の表面に接触し、前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、
   前記像保持体の外部から、潤滑剤を前記像保持体の表面に供給する潤滑剤供給手段と、
   を備えた画像形成装置。
2. 像保持体と、
   体積平均粒径が３．０μｍ以上６．０μｍのトナーと印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が５．０×１０ ^−１０ ＡＭ^２／個以上４．０×１０ ^−９ ＡＭ^２／個以下のキャリアとを含む静電潜像現像剤を収納すると共に、現像保持体を有する現像手段であって、前記現像保持体の表面に形成した前記静電潜像現像剤による磁気ブラシを前記像保持体に接触させ、像保持体に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像手段と、
   前記像保持体の表面に接触し、前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、
   前記像保持体の外部から、潤滑剤を前記像保持体の表面に供給する潤滑剤供給手段と、
   を備え、
   画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。
3. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と
   帯電された前記像保持体の表面を露光して静電潜像を形成する潜像形成工程と、
   体積平均粒径が３．０μｍ以上６．０μｍのトナーと印加磁場１ｋエルステッドにおける一個のキャリア粒子当たりの平均磁化が５．０×１０ ^−１０ ＡＭ^２／個以上４．０×１０ ^−９ ＡＭ^２／個以下のキャリアとを含む静電潜像現像剤による磁気ブラシを現像保持体に形成すると共に、前記磁気ブラシを前記像保持体に接触させ、前記像保持体に形成された前記静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
   前記像保持体に形成された前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
   前記像保持体の表面をクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程と、
   前記像保持体の外部から、潤滑剤を前記像保持体の表面に供給する潤滑剤供給工程と、
   を有する画像形成方法。

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