JP2017032657A - 画像形成装置用ユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】クリーニング性能を良好に発揮しつつ色筋の発生を抑制した画像形成装置用ユニットの提供。【解決手段】像保持体１２と、像保持体１２との間に１００μｍ以上３００μｍ以下の間隔を設けて配置され、交番電圧が印加され、トナー及びキャリアを含む静電荷像現像剤を表面に保持し現像する現像ロール１８Ａ、及び現像ロール１８Ａとの間に０．６ｍｍ以下の間隔を設けて配置された規制部材１８Ｃを備え、前記トナーは体積平均粒径が２μｍ以上５μｍ以下でありかつ個数平均粒径が７０ｎｍ以上１３５ｎｍ以下である無機粒子が外添されたトナーである現像手段１８と、像保持体１２に対しクリーニングブレード６０を接触させてクリーニングするクリーニング手段２２と、を備え、前記無機粒子の個数平均粒径［ｎｍ］と規制部材１８Ｃの現像ロール１８Ａに対する間隔［ｍｍ］との積が２６以上である画像形成装置用ユニット。【選択図】図１

Description

本発明は、画像形成装置用ユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置に関する。

電子写真法等、画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電及び静電荷像形成により、像保持体の表面に画像情報として静電荷像を形成する。そして、トナーを含む現像剤により、像保持体の表面にトナー画像を形成し、このトナー画像を記録媒体に転写した後、トナー画像を記録媒体に定着する。これら工程を経て、画像情報を画像として可視化する。そして、像保持体は、再度のトナー画像の形成前に、ブレード等によりクリーニングされる。

例えば、特許文献１には、像保持体に対して現像ギャップをもって対向配置され、磁性キャリアとトナーとからなる二成分現像剤を保持して搬送するローラ形状の現像剤保持体を有し、現像剤保持体表面にこの現像剤保持体の中心線と平行に延出した複数の溝が形成され、トナーには平均粒径が３０から１６０ｎｍである無機粒子が含有された現像装置が開示されている。

特許文献２には、磁石ロールと感光体ドラムとのギャップを０．２から０．５ｍｍの範囲にし、磁石ロールと現像剤の穂立ちを規制する穂切りブレードのギャップを０．１から０．６ｍｍにし、穂切りブレードの前後に相反する極性の磁極を配置し、それぞれの磁力のピークが、磁石ロール上の沿面距離で穂切りブレードから１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の距離にあり、上流側の磁力を下流側の磁力より小さくする画像形成装置が開示されている。

特開２００５−２６６２７０号公報 特開２００２−２４４４４０号公報

トナーとして体積平均粒径が２μｍ以上５μｍ以下である小径のトナーを用いると、静電荷像の現像に用いられるトナーの総現像量が少なくなり、クリーニングブレードと像保持体との接触部に溜まるトナー（トナーダム）の量が少なくなり、クリーニング性能が低下することがある。一方で、トナーは小径であるほど凝集力が大きくなり複数のトナー粒子同士が凝集して塊を形成し易くなる。そのため、トナーとして体積平均粒径が前記範囲の小径のトナーを用いると、複数のトナー粒子同士が凝集した塊に起因して、記録媒体に形成される画像において色筋（筋状の画質欠陥）となることがある。
本発明は、像保持体との間に１００μｍ以上３００μｍ以下の間隔を設けて配置され、電圧印加部により交番電圧が印加され、体積平均粒径が２μｍ以上５μｍ以下であるトナー及びキャリアを含む静電荷像現像剤を表面に保持し像保持体の表面に移行させて現像する現像ロールを備えた画像形成装置用ユニットにおいて、無機粒子の個数平均粒径［ｎｍ］と規制部材の現像ロールに対する間隔［ｍｍ］との積が下記式１の関係にない、規制部材の現像ロールに対する間隔が下記の数値範囲内にない、及び無機粒子の個数平均粒径が下記の数値範囲内にないという条件のうち少なくとも１つを満たす場合に比べ、クリーニングブレードによるクリーニング性能を良好に発揮しつつ画像における色筋の画質欠陥の発生を抑制した画像形成装置用ユニットを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、以下の発明が提供される。
請求項１に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体との間に１００μｍ以上３００μｍ以下の間隔を設けて配置され、トナー及びキャリアを含む静電荷像現像剤を表面に保持すると共に前記トナーを前記像保持体の表面に移行させて前記像保持体表面の静電荷像をトナー画像として現像する現像ロール、前記現像ロールに直流成分（ＤＣ）に交流成分（ＡＣ）を重畳した交番電圧を印加する電圧印加部、及び前記現像ロールとの間に０．６ｍｍ以下の間隔を設けて配置された、前記現像ロール上に保持される前記静電荷像現像剤の厚さを規制するための規制部材を備え、前記トナーは体積平均粒径が２μｍ以上５μｍ以下でありかつ個数平均粒径が７０ｎｍ以上１３５ｎｍ以下である無機粒子が外添されたトナーである現像手段と、
前記像保持体に対しクリーニングブレードを接触させて前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段と、
を備え、
前記無機粒子の個数平均粒径［ｎｍ］と前記規制部材の前記現像ロールに対する間隔［規制部材間隔：ｍｍ］との積が下記式１の関係を満たす画像形成装置用ユニット。
（式１） ２６≦無機粒子個数平均粒径［ｎｍ］×規制部材間隔［ｍｍ］

請求項２に係る発明は、
前記無機粒子の個数平均粒径［ｎｍ］と前記現像ロール及び前記規制部材の間隔［ｍｍ］との積が下記式２の関係を満たす請求項１に記載の画像形成装置用ユニット。
（式２） ２６≦無機粒子個数平均粒径［ｎｍ］×規制部材間隔［ｍｍ］≦１３５

請求項３に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置用ユニットを備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。

請求項４に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置用ユニットと、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に前記静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。

請求項１に係る発明によれば、像保持体との間に１００μｍ以上３００μｍ以下の間隔を設けて配置され、電圧印加部により交番電圧が印加され、体積平均粒径が２μｍ以上５μｍ以下であるトナー及びキャリアを含む静電荷像現像剤を表面に保持し像保持体の表面に移行させて現像する現像ロールを備えた画像形成装置用ユニットにおいて、無機粒子の個数平均粒径［ｎｍ］と規制部材の現像ロールに対する間隔［ｍｍ］との積が前記式１の関係にない、規制部材の現像ロールに対する間隔が前記の数値範囲内にない、及び無機粒子の個数平均粒径が前記の数値範囲内にないという条件のうち少なくとも１つを満たす場合に比べ、クリーニングブレードによるクリーニング性能を良好に発揮しつつ画像における色筋の画質欠陥の発生を抑制した画像形成装置用ユニットが提供される。

請求項２に係る発明によれば、像保持体との間に１００μｍ以上３００μｍ以下の間隔を設けて配置され、電圧印加部により交番電圧が印加され、体積平均粒径が２μｍ以上５μｍ以下であるトナー及びキャリアを含む静電荷像現像剤を表面に保持し像保持体の表面に移行させて現像する現像ロールを備えた画像形成装置用ユニットにおいて、無機粒子の個数平均粒径［ｎｍ］と規制部材の現像ロールに対する間隔［ｍｍ］との積が前記式２の関係にない場合に比べ、クリーニングブレードによるクリーニング性能を良好に発揮しつつ画像における色筋の画質欠陥の発生を抑制した画像形成装置用ユニットが提供される。

請求項３、及び４に係る発明によれば、像保持体との間に１００μｍ以上３００μｍ以下の間隔を設けて配置され、電圧印加部により交番電圧が印加され、体積平均粒径が２μｍ以上５μｍ以下であるトナー及びキャリアを含む静電荷像現像剤を表面に保持し像保持体の表面に移行させて現像する現像ロールを備えた態様において、無機粒子の個数平均粒径［ｎｍ］と規制部材の現像ロールに対する間隔［ｍｍ］との積が前記式１の関係にない、規制部材の現像ロールに対する間隔が前記の数値範囲内にない、及び無機粒子の個数平均粒径が前記の数値範囲内にないという条件のうち少なくとも１つを満たす画像形成装置用ユニットを備える場合に比べ、クリーニングブレードによるクリーニング性能を良好に発揮しつつ画像における色筋の画質欠陥の発生を抑制したプロセスカートリッジ、及び画像形成装置が提供される。

本実施形態における画像形成装置の一例を示す概略図である。 図１に示す画像形成装置の現像装置部分を拡大して示す拡大概略図である。 図２に示す現像装置部分の現像ロールと感光体とが間隔をもって設けられた部分を拡大して示す拡大概略図である。 図１に示す画像形成装置のクリーニング装置部分を拡大して示す拡大概略図である。 クリーニング装置におけるクリーニングブレードの加圧力を説明するための模式図である。

以下、本発明の画像形成装置用ユニット、プロセスカートリッジ、及び画像形成装置の実施形態について詳細に説明する。

＜画像形成装置用ユニット＞
本実施形態に係る画像形成装置用ユニットは、少なくとも像保持体と、現像手段と、クリーニング手段と、を備える。
現像手段は現像ロールを備え、この現像ロールがトナー及びキャリアを含む静電荷像現像剤を表面に保持し、かつ前記トナーを前記像保持体の表面に移行させて前記像保持体表面の静電荷像をトナー画像として現像する。また、現像手段は前記現像ロール上に保持される静電荷像現像剤の厚さを規制するための規制部材を備える。さらに、クリーニング手段は前記像保持体に対しクリーニングブレードを接触させて前記像保持体の表面をクリーニングする。
そして本実施形態では、前記現像ロールが前記像保持体との間に１００μｍ以上３００μｍ以下の間隔を設けて配置され、かつ電圧印加部により直流成分（ＤＣ）に交流成分（ＡＣ）を重畳した交番電圧が印加される。また、前記規制部材が前記現像ロールとの間に０．６ｍｍ以下の間隔を設けて配置され、現像手段には体積平均粒径が２μｍ以上５μｍ以下のトナーであってかつ個数平均粒径が７０ｎｍ以上１３５ｎｍ以下である無機粒子が外添されたトナーを含む静電荷像現像剤が収容される。
さらに、前記無機粒子の個数平均粒径［ｎｍ］と前記規制部材の前記現像ロールに対する間隔［規制部材間隔：ｍｍ］との積が下記式１の関係を満たす。
（式１） ２６≦無機粒子個数平均粒径［ｎｍ］×規制部材間隔［ｍｍ］

ここで、本実施形態に係る画像形成装置用ユニットを備える画像形成装置について、図を用いて説明する。図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
本実施形態に係る画像形成装置１０には、図１に示すように、例えば、電子写真感光体（像保持体の一例；以下「感光体」とも称する）１２が設けられている。感光体１２は、円柱状とされ、モータ等の駆動部２７にギア等の駆動力伝搬部材（不図示）を介して連結されており、当該駆動部２７により、黒点で示す回転軸の周りに回転駆動される。図１に示す例では、矢印Ａ方向に回転駆動される。

感光体１２の周辺には、例えば、接触式の帯電ロール１４を備える帯電装置（帯電手段の一例）１５、潜像形成装置（静電荷像形成手段の一例）１６、現像装置（現像手段の一例）１８、転写装置（転写手段の一例）３１、クリーニングブレード６０を備えるクリーニング装置（クリーニング手段の一例）２２、及び除電装置２４が、感光体１２の回転方向に沿って順に配設されている。そして、画像形成装置１０には、定着装置（定着手段の一例）２６も配設されている。また、画像形成装置１０は、各装置（各部）の動作を制御する制御装置３６を有している。

現像装置１８は、図２に示すように、矢印Ｂ方向に回転駆動される現像ロール１８Ａを備える。現像ロール１８Ａは、感光体１２との間に間隔（ギャップ）ＤＲＳ（現像ロール１８Ａと感光体１２との距離（最短距離））が形成されるよう配置され、本実施形態ではこの間隔ＤＲＳが１００μｍ以上３００μｍ以下の範囲に設定される。また、現像ロール１８Ａは、トナー及びキャリアを含む静電荷像現像剤（不図示；以下単に「現像剤」とも称す）が収容される筐体１８Ｂ内に設置される。現像ロール１８Ａには、現像バイアスとして電源３２から直流成分（ＤＣ）に交流成分（ＡＣ）を重畳した交番電圧が印加される。この交番電圧により、図３に示すように、現像剤に含まれたキャリアによって磁気ブラシ１８Ｄが現像ロール１８Ａの表面に形成され、この磁気ブラシ１８Ｄを感光体１２に接触させることで、キャリアに付着するトナー（不図示）が感光体１２に対して供給され、感光体１２表面に形成された潜像（静電荷像）がトナー画像として現像される。なお、磁気ブラシとは、現像ロール１８Ａの表面上で穂立ちするように直線状に連なった複数のキャリアとそれに付着したトナーで構成されたものである。また、筐体１８Ｂには現像ロール１８Ａ上に保持された現像剤（すなわち磁気ブラシ１８Ｄ）の厚さを規制するための規制部材（規制トリマー）１８Ｃが、間隔ＴＧ（現像ロール１８Ａと規制部材１８Ｃとの距離（最短距離））をあけて設けられている。

近年では高精細な画像を得る観点からより小径化されたトナーの採用が求められており、本実施形態ではトナーとして体積平均粒径が２μｍ以上５μｍ以下であるトナー（以下このトナーを「小径トナー」と称す）を用いる。
ただし、小径トナーを用いた画像形成では、静電荷像の現像に用いられるトナーの総現像量が、体積平均粒径が５μｍを超えるトナー（大径トナー）の場合に比べて少なくなる。さらに、トナーは小径であるほど離型力（脱離のし易さ）が小さくなるとの特性も有し、具体的には粒径の値の３乗で離型力が低下していく。そのため、小径トナーは大径トナーに比べてキャリアから脱離しにくく、この観点からも総現像量が大径トナーに比べて少なくなる。そのため、クリーニング装置２２のクリーニングブレード６０と感光体１２との接触部に溜まる外添剤の量（トナーから遊離して接触部に溜まる外添剤の量）が少なくなり、クリーニング性能が低下することがある。

ここで、クリーニングブレード６０による感光体１２表面のクリーニングの操作について、図を用いて説明する。図４はクリーニング装置２２のクリーニングブレード６０の先端部を拡大したもので、Ｔ１は転写残トナー（中間転写部材、記録媒体等の被転写部材にトナー画像を転写した後にも感光体１２表面に残留するトナー）、Ｔ２はクリーニングブレード６０のプレニップ（接触部の上流側）に蓄積したトナーである。図４に示すように、感光体１２の回転駆動中は感光体１２の表面とクリーニングブレード６０のエッジ部６０Ａとの間に発生する動摩擦力により、クリーニングブレード６０のエッジ部６０Ａは、感光体１２の回転方向（矢印Ａ方向）に引っ張られて変形（矢印Ｄ方向に変形）し、先端角度が小さな楔形形状になる。

このクリーニングブレード６０によるクリーニングにおいて、残留トナーや外添剤のすり抜けの抑制に有効に作用するのが、プレニップに形成されるトナーダム（トナー粒子が溜まった領域）ＴＤ及び外添ダム（外添剤の粒子が溜まった領域）ＡＤであると考えられる。
感光体１２の回転駆動が継続すると、プレニップでは、トナーから遊離した相対的に粒径の小さい外添剤が集まりはじめて外添ダムＡＤを形成し、外添ダムＡＤの感光体１２の回転方向上流側に粒径の大きいトナー粒子が集まってトナーダムＴＤを形成する。そして、プレニップの感光体１２の回転方向上流側では、集まり続けたトナー（トナー粒子）がプレニップに留まることができなくなって逐次移動し（図４のＴ３で示す）、クリーニングブレード６０の先端部に堆積する（図４のＴ４で示す）。そして、クリーニングブレード６０の先端部に堆積するトナーＴ４が溜まると、プレニップ側から押されて感光体１２とは反対側（図４の矢印Ｃ方向）に移動した後、クリーニングブレード６０の先端部から離れ、除去されて清掃される。

しかし、小径トナーを用いた場合、前述の通り静電荷像の現像に用いられるトナーの総現像量が少なくなるため、外添ダムＡＤに溜まる外添剤の量も少なくなる。その結果、クリーニング装置２２の位置での残留トナーや外添剤等のすり抜けが抑制し得ず、クリーニング性能が低下することがある。
以上の観点から、小径トナー（体積平均粒径が２μｍ以上５μｍ以下であるトナー）を用いた態様では、外添ダムＡＤに溜まる外添剤の量の減少を抑制し、クリーニング性能を良好に発揮させることが求められる。

また、トナーは小径であるほど凝集力が大きくなって粉体特性が低下し、現像装置内で複数のトナー粒子同士が凝集して塊を形成し易くなる。凝集して塊状となったトナーが現像ロール表面に保持されると、規制部材によって現像剤の厚さが規制されるときに塊状のトナーが引き伸ばされてそのまま像保持体表面に現像され、記録媒体に形成される画像において色筋（筋状の画質欠陥）となることがある。

すなわち、外添ダムＡＤに溜まる外添剤の量の減少を抑制してクリーニング性能を良好に発揮させつつ、かつトナーの凝集を抑制して画像における色筋の画質欠陥の発生を抑制することが求められている。

これに対し本実施形態では、無機粒子の個数平均粒径［ｎｍ］と規制部材の前記現像ロールに対する間隔［ｍｍ］との積が前記式１の関係を満たし、無機粒子の個数平均粒径が７０ｎｍ以上１３５ｎｍ以下であり、かつ規制部材と現像ロールとの間隔が０．６ｍｍ以下であることで、クリーニングブレードによるクリーニング性能を良好に発揮しつつ画像における色筋の画質欠陥の発生を抑制し得る。
この効果が奏される理由は、必ずしも明確ではないものの以下のように推察される。

トナーに外添される無機粒子はその粒径が小さい程、トナーと同じく離型力（脱離のし易さ）が小さくなり、粒径の値の３乗で離型力が低下していく。そのため、無機粒子の粒径は大きい程トナーから脱離（遊離）しやすくなり、クリーニングブレード６０のプレニップでの外添ダムＡＤにおいても外添剤の量を増加し得る。また、現像ロール１８Ａ上に保持される現像剤の厚さを規制する規制部材１８Ｃは、現像ロール１８Ａとの間隔ＴＧが小さい程、トナー粒子表面の無機粒子に対する押し付けの圧力が増す。そのため、規制部材１８Ｃと現像ロール１８Ａとの間隔ＴＧが大きい程、トナー粒子表面への無機粒子の押し付け圧力が低減され、トナーから脱離（遊離）しやすくし得る。そのため、クリーニングブレード６０のプレニップでの外添ダムＡＤにおいても外添剤の量を増加し得る。
特に、無機粒子の粒径と規制部材における間隔ＴＧとの間には、トナー粒子表面からの無機粒子の脱離（遊離）のし易さの観点で相関関係があることが分かった。つまり、無機粒子の個数平均粒径を７０ｎｍ以上の範囲としつつ、かつ無機粒子の個数平均粒径［ｎｍ］と規制部材の前記現像ロールに対する間隔［ｍｍ］との関係を、前記式１を満たす関係とすることで、クリーニングブレード６０のプレニップにおける外添ダムＡＤへの外添剤の供給が良好に行われ、その結果クリーニングブレードによるクリーニング性能が良好に発揮される。

また、本実施形態では現像ロール１８Ａと感光体１２との間隔ＤＲＳが１００μｍ以上３００μｍ以下の範囲に設定され、つまり現像ロール１８Ａが感光体１２に対してより近い間隔ＤＲＳとなるよう配置される。間隔ＤＲＳが３００μｍ以下と近いことで、キャリアからの脱離が生じにくい小径トナーを用いていても、効率的にトナーのキャリアからの脱離を生じさせられ、感光体（像保持体）１２表面に移行させられる。その結果、感光体（像保持体）１２表面への総現像量を増加させられ、クリーニングブレード６０のプレニップの外添ダムＡＤへの外添剤の供給も相対的に増加させられる。よって、この観点からも、クリーニングブレードによるクリーニング性能が良好に発揮される。

一方で、トナーに外添される無機粒子はその粒径が大きい程、トナー粒子の表面に存在する個数が減少すると共に無機粒子同士の間があき、トナー粒子の表面が露出しやすくなる。そのため、無機粒子の粒径が小さい程、トナー粒子同士が直接その表面を接触させることを低減し得、トナー粒子同士が凝集することが抑制される。この観点から、無機粒子の個数平均粒径が１３５ｎｍ以下であることで、現像装置内でのトナー粒子同士の凝集による塊状のトナーの発生が抑制され、記録媒体に形成される画像における色筋の画質欠陥の発生が抑制される。
なお、クリーニングブレード６０のプレニップにおける外添ダムＡＤに溜まる外添剤は、その粒径が大きい程外添ダムＡＤの強度が低下することがある。これに対し、無機粒子の個数平均粒径が１３５ｎｍ以下であることで、外添ダムＡＤにおける強度も得られ、クリーニングブレードによるクリーニング性能が良好に発揮される。

−（式１）無機粒子個数平均粒径と規制部材間隔ＴＧとの積−
無機粒子の個数平均粒径［ｎｍ］と規制部材の現像ロールに対する間隔ＴＧ［ｍｍ］との積は２６以上である。また、好ましくは２６以上１３５以下であり、より好ましくは２７以上１１０以下であり、２８以上９０以下がさらに好ましい。
式１に示す積の値が２６未満であると、クリーニングブレード６０のプレニップにおける外添ダムＡＤへの外添剤の供給が少なくなり、その結果クリーニングブレードによるクリーニング性能が低下する。
なお、式１に示す積の値の上限値が１３５以下であることで、色筋の画質欠陥の発生が抑制され、外添ダムの強度が得られ、クリーニング性能が得られる。

−無機粒子の個数平均粒径−
無機粒子の個数平均粒径は、７０ｎｍ以上１３５ｎｍ以下であり、好ましくは７５ｎｍ以上１３５ｎｍ以下であり、より好ましくは８０ｎｍ以上１３０ｎｍ以下であり、９０ｎｍ以上１２５ｎｍ以下がさらに好ましい。無機粒子の個数平均粒径が７０ｎｍ未満であると、クリーニングブレード６０のプレニップにおける外添ダムＡＤへの外添剤の供給が少なくなり、その結果クリーニングブレードによるクリーニング性能が低下する。一方、無機粒子の個数平均粒径が１３５ｎｍを超えると、現像装置内でトナー粒子同士が凝集して塊状のトナーが発生し、記録媒体に形成される画像において色筋の画質欠陥が生じる。また、外添ダムＡＤにおける強度が低下し、クリーニングブレードによるクリーニング性能が低下する。

上記個数平均粒径は、無機粒子の一次粒子についての粒径である。なお、個数平均粒径は、ＪＩＳ Ｚ ８９０１に基づき顕微鏡法による円相当径（Ｈｅｙｗｏｏｄ径）で求められ、顕微鏡としては走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いる。
無機粒子の個数平均粒径が上記範囲であることにより、上記範囲よりも小さい場合に比べて、トナー粒子から無機粒子が脱離しやすく、外添ダムの形成に十分な外添剤量が得られ、均一に近い外添ダムが形成されやすい。また、無機粒子の個数平均粒径が上記範囲であることにより、上記範囲よりも大きい場合に比べて、トナー粒子から無機粒子が過剰に脱離することによるトナーの帯電性及び移行性の低下が、起こりにくくなる。

−規制部材の現像ロールに対する間隔ＴＧ−
規制部材の現像ロールとの間隔ＴＧは、０．６ｍｍ以下であり、より好ましくは０．１０ｍｍ以上０．６０ｍｍ以下であり、０．１５ｍｍ以上０．６０ｍｍ以下がさらに好ましい。間隔ＴＧが０．６ｍｍを超えると、現像ロール１８Ａ上に保持される現像剤（つまり磁気ブラシ１８Ｄ）が厚くなり、感光体（像保持体）１２と現像ロール１８Ａとの間で詰まりを起こす現象（ジャミング）が発生する。

次いで、本実施形態に係る画像形成装置用ユニットを備えた画像形成装置の構成について、詳細に説明する。

本実施形態に係る画像形成装置は、本実施形態に係る画像形成装置用ユニットと、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に前記静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記像保持体の表面に形成された前記トナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。

ここで、本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、静電荷像現像剤により像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、像保持体の表面をクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電装置を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写装置は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写装置と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写装置と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、像保持体と現像手段とクリーニング手段とを少なくとも含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を、図を用いて説明するが、これに限定されるわけではない。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
本実施形態に係る画像形成装置１０には、図１に示すように、例えば、電子写真感光体（像保持体の一例；感光体）１２が設けられている。感光体１２は、円柱状とされ、モータ等の駆動部２７にギア等の駆動力伝搬部材（不図示）を介して連結されており、当該駆動部２７により、黒点で示す回転軸の周りに回転駆動される。図１に示す例では、矢印Ａ方向に回転駆動される。

感光体１２の周辺には、例えば、接触式の帯電ロール１４を備える帯電装置（帯電手段の一例）１５、潜像形成装置（静電荷像形成手段の一例）１６、現像装置（現像手段の一例）１８、転写装置（転写手段の一例）３１、クリーニングブレード６０を備えるクリーニング装置（クリーニング手段の一例）２２、及び除電装置２４が、感光体１２の回転方向に沿って順に配設されている。そして、画像形成装置１０には、定着装置（定着手段の一例）２６も配設されている。また、画像形成装置１０には、各装置（各部）の動作を制御する制御装置３６を有している。

画像形成装置１０は、少なくとも感光体１２と現像装置１８とクリーニング装置２２とを一体化したプロセスカートリッジとしてもよい。このプロセスカートリッジは、他の装置も一体化したプロセスカートリッジであってもよい。

（感光体）
感光体１２は、例えば、導電性基体と、この導電性基体上に形成された下引層と、この下引層の上に形成された感光層と、を有する。この感光層は、電荷発生層と電荷輸送層との２層構造であってもよい。感光層は、有機感光層であってもよいし、無機感光層であってもよい。感光体１２は、感光層上に保護層を設けた構成であってもよい。

（帯電装置）
帯電装置１５は、感光体１２の表面を帯電する。帯電装置１５は、例えば、感光体１２表面に接触して設けられ、感光体１２の表面を帯電する帯電部材１４、及び帯電部材１４に帯電電圧を印加する電源２８（帯電部材用の電圧印加部の一例）を備えている。電源２８は、帯電部材１４に電気的に接続されている。

帯電装置１５の帯電部材１４としては、例えば、導電性の帯電ローラ、帯電ブラシ、帯電フィルム、帯電ゴムブレード、帯電チューブ等を用いた接触方式の帯電器が挙げられる。

帯電装置１５（電源２８を含む）は、例えば、画像形成装置１０に設けられた制御装置３６に電気的に接続されており、制御装置３６により駆動制御されて、帯電部材１４に帯電電圧を印加する。電源２８から帯電電圧を印加された帯電部材１４は、印加された帯電電圧に応じた帯電電位に、感光体１２を帯電させる。このため、電源２８から印加される帯電電圧が調整されることで、感光体１２は、異なる帯電電位に帯電される。

（潜像形成装置）
潜像形成装置１６は、帯電された感光体１２の表面に静電潜像を形成する。具体的には、例えば、潜像形成装置１６は、画像形成装置１０に設けられた制御装置３６に電気的に接続されており、制御装置３６により駆動制御されて、帯電部材１４により帯電された感光体１２の表面に、形成する対象となる画像の画像情報に基づいて変調された光Ｌを照射して、感光体１２上に画像情報の画像に応じた静電潜像を形成する。

潜像形成装置１６としては、例えば、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光を像様に露光する光源を持つ光学系機器等が挙げられる。

（現像装置）
現像装置１８は、例えば、潜像形成装置１６による光Ｌの照射位置より感光体１２の回転方向下流側に設けられている。現像装置１８には、図２に示す筐体１８Ｂ内に現像剤を収容する収容部が設けられている。この収容部には、トナーキャリアを含む二成分系の静電荷像現像剤が収容されている。トナーは、例えば、現像装置１８内で帯電された状態で収容されている。現像装置１８は、矢印Ｂ方向に回転駆動され、現像剤により感光体１２の表面に形成された静電荷像を現像する現像ロール１８Ａと、現像ロール１８Ａに現像バイアスとして交番電圧を印加する電圧印加部としての電源３２と、を備えている。また、筐体１８Ｂには現像ロール１８Ａ上に保持された現像剤の厚さを規制するための規制部材（規制トリマー）１８Ｃが、０．６ｍｍ以下の間隔ＴＧ（現像ロール１８Ａと規制部材１８Ｃとの距離（最短距離））をあけて設けられている。

・現像ロールと感光体（像保持体）との間隔
現像ロール１８Ａは、図２に示すように、感光体１２との間に間隔（ギャップ）ＤＲＳ（現像ロール１８Ａと感光体１２との距離（最短距離））を有する。この間隔ＤＲＳは１００μｍ以上３００μｍ以下の範囲に設定され、より好ましくは２００μｍ以上２８０μｍ以下であり、さらには２２０μｍ以上２６０μｍ以下が好ましい。
現像ロール１８Ａと感光体１２との間隔（ギャップ）ＤＲＳが３００μｍを超えると、小径トナー（体積平均粒径が２μｍ以上５μｍ以下であるトナー）を用いた場合に、キャリアからの脱離が生じにくくなり、感光体１２表面の静電荷像に移行させるトナーの量（総現像量）が少なくなる。一方、間隔（ギャップ）ＤＲＳが１００μｍ未満では、静電荷像が形成されていない部分に対しても磁気ブラシの押圧が高くなることでトナーが移行され易くなり、つまりカブリ（ジャミング）がより生じ易くなるとの欠点が生じる。

・交番電圧
現像ロール１８Ａには、現像バイアスとして電源３２から直流成分（ＤＣ）に交流成分（ＡＣ）を重畳した交番電圧が印加される。交流成分の周波数は、５ｋＨｚ以上２０ｋＨｚ以下の範囲が好ましい。

ここで、現像ロール１８Ａとしては、現像剤の種類に応じて選択されるが、例えば磁石が内蔵された現像スリーブを有する現像ロールが挙げられる。

また、規制部材１８Ｃとしては、特に限定されることなく公知の規制部材（規制トリマー）が用いられ、磁性を有する部材、非磁性の部材のいずれでも用い得る。規制部材の形状としては、板状、ロール状等が挙げられ、中でも板状の規制部材が好ましく用いられる。

現像装置１８（電源３２を含む）は、例えば、画像形成装置１０に設けられた制御装置３６に電気的に接続されており、制御装置３６により駆動制御されて、現像ロール１８Ａに現像電圧を印加する。現像電圧を印加された現像ロール１８Ａは、現像電圧に応じた現像電位に帯電される。そして、現像電位に帯電された現像ロール１８Ａは、例えば、現像装置１８内に収容された現像剤を表面に保持して、現像剤に含まれるトナーを現像装置１８内から感光体１２表面へと供給する。なお、キャリアは現像ロール１８Ａに保持されたまま現像装置１８内に戻る。

（転写装置）
転写装置３１は、例えば、現像ロール１８Ａの配設位置より感光体１２の回転方向下流側に設けられている。転写装置３１は、例えば、感光体１２の表面に形成されたトナー画像を記録媒体３０Ａへ転写する転写部材２０と、転写部材２０に転写電圧を印加する電源３０と、を備えている。転写部材２０は、例えば、円柱状とされており、図１中に示す例では、矢印Ｆ方向に回転し、感光体１２との間で記録媒体３０Ａを挟んで搬送する。転写部材２０は、例えば、電源３０に電気的に接続されている。

転写部材２０としては、例えば、ベルト、ローラ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器又はコロトロン転写帯電器等のそれ自体公知の非接触型転写帯電器が挙げられる。

転写装置３１（電源３０を含む）は、例えば、画像形成装置１０に設けられた制御装置３６に電気的に接続されており、制御装置３６により駆動制御されて、転写部材２０に転写電圧を印加する。転写電圧を印加された転写部材２０は、転写電圧に応じた転写電位に帯電される。

転写部材２０の電源３０から転写部材２０に、感光体１２上に形成されたトナー画像を構成するトナーとは逆極性の転写電圧が印加されると、例えば、感光体１２と転写部材２０との向かい合う領域（図１中、転写領域３２Ａ参照）には、感光体１２上のトナー画像を構成する各トナーを静電力により感光体１２から転写部材２０側へと移動させる電界強度の転写電界が形成される。

記録媒体３０Ａは、例えば、図示を省略する収容部に収容されており、この収容部から図示を省略する複数の搬送部材によって搬送経路３４に沿って搬送され、感光体１２と転写部材２０との向かい合う領域である転写領域３２Ａに到る。図１中に示す例では、矢印Ｅ方向に搬送される。転写領域３２Ａに到った記録媒体３０Ａは、例えば、転写部材２０に転写電圧が印加されることにより該領域に形成された転写電界によって、感光体１２上のトナー画像が転写される。すなわち、例えば、感光体１２表面から記録媒体３０Ａへのトナーの移動により、記録媒体３０Ａ上にトナー画像が転写される。

感光体１２上のトナー画像は、転写電界により記録媒体３０Ａ上に転写される。転写電界の大きさは転写電流値に基づいて制御されている。転写電流値は、定電流制御で転写電界を印加したときに転写装置３１で検出される電流値である。転写電流値は、転写電界の大きさを表す。例えば、転写電流値は、１０μＡ以上４５μＡ以下である。

（クリーニング装置）
クリーニング装置２２は、筐体と、筐体から突出するように配設されるクリーニングブレード６０と、を含んで構成されている。
なお、クリーニングブレード６０は、筐体の端部で支持された形態であってもよいし、別に支持部材（ホルダー）により支持される形態であってもよいが、本実施形態では、筐体の端部で支持された形態を示している。

クリーニングブレード６０について説明する。
クリーニングブレード６０は、感光体１２の回転軸に沿った方向に延びた板状のものであって、感光体１２の回転方向（矢印Ａ）の上流側に、先端部が圧力を掛けつつ接触されるよう設けられている。

クリーニングブレード６０を構成する材料としては、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム等が挙げられる。これらの中で、ウレタンゴムがよい。
ウレタンゴム（ポリウレタン）は、例えば、通常ポリウレタンの形成に用いられるものであれば特に限定されないが、例えばポリエチレンアジペート、ポリカプロラクトンなどのポリエステルポリオールなどのポリオールとジフェニルメタンジイソシアネートなどのイソシアネートとからなるウレタンプレポリマー、及びたとえば１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン、エチレングリコールやこれらの混合物などの架橋剤を原料とするものがよい。

ここで、図５に示すように、クリーニングブレード６０のブレード荷重Ｎは、ブレード自由長Ｌ、ブレード厚みｔ、ブレード材のヤング率（硬度）、ブレード設定角度θ（ブレード接触角度α）、ブレード食い込み量ｄ（感光体１２に対する食い込み量）、画像形成装置で使用しているトナー仕様、感光体１２の仕様、帯電方式、感光体１２の周りで接触している部材、ブレード要求寿命などに依存するが、本実施形態では、１．５ｇｆ／ｍｍ以上３．５ｇｆ／ｍｍ以下の範囲が望ましい。
また、ブレード接触角度αは、８゜以上１２゜以下が好ましい。

ここで、クリーニングブレード６０のブレード荷重Ｎは、次式で算出される。
・式：Ｎ＝ｄＥｔ^３／４Ｌ^３
但し、ｄはブレード食い込み量、Ｅはブレードヤング率、ｔはブレード厚み、Ｌはブレード自由長である。

（除電装置）
除電装置２４は、例えば、クリーニング装置２２より感光体１２の回転方向下流側に設けられている。除電装置２４は、トナー画像を転写した後、感光体１２の表面を露光して除電する。具体的には、例えば、除電装置２４は、画像形成装置１０に設けられた制御装置３６に電気的に接続されており、制御装置３６により駆動制御されて、感光体１２の全表面（具体的には例えば画像形成領域の全面）を露光して除電する。

除電装置２４としては、例えば、白色光を照射するタングステンランプ、赤色光を照射する発光ダイオード（ＬＥＤ）等の光源を有する装置が挙げられる。

（定着装置）
定着装置２６は、例えば、転写領域３２Ａより記録媒体３０Ａの搬送経路３４の搬送方向下流側に設けられている。定着装置２６は、例えば、記録媒体３０Ａ上に転写されたトナー画像を定着する。具体的には、例えば、定着装置２６は、画像形成装置１０に設けられた制御装置３６に電気的に接続されており、制御装置３６により駆動制御されて、記録媒体３０Ａ上に転写されたトナー画像を熱または熱及び圧力によって記録媒体３０Ａに定着する。

定着装置２６としては、それ自体公知の定着器、例えば熱ローラ定着器、オーブン定着器等が挙げられる。

ここで、搬送経路３４に沿って搬送されて感光体１２と転写部材２０との向かい合う領域（転写領域３２Ａ）を通過することによりトナー画像を転写された記録媒体３０Ａは、例えば、図示を省略する搬送部材によってさらに搬送経路３４に沿って定着装置２６の設置位置に到り、記録媒体３０Ａ上のトナー画像の定着が行われる。

トナー画像の定着によって画像形成された記録媒体３０Ａは、図示を省略する複数の搬送部材によって画像形成装置１０の外部へと排出される。なお、感光体１２は、除電装置２４による除電後、再度、帯電装置１５によって帯電電位に帯電される。

（制御装置）
制御装置３６は、装置全体の制御及び各種演算を行うコンピュータとして構成されている。具体的には、制御装置３６は、ＣＰＵ（中央処理装置; Central Processing Unit）、各種プログラムを記憶したＲＯＭ（Read Only Memory）、プログラムの実行時にワークエリアとして使用されるＲＡＭ（Random Access Memory）、各種情報を記憶する不揮発性メモリ、及び入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）等を備えている。

（静電荷像現像剤）
次いで、これらの構成を備える本実施形態に係る画像形成装置１０にて用いられ、現像装置１８において筐体１８Ｂ内に収容される現像剤（静電荷像現像剤）について説明する。

本実施形態に用いられる現像剤は、トナーとキャリアとを含む二成分系の現像剤である。そして、高精細な画像を得る観点から、本実施形態では小径化されたトナーが採用され、具体的にはトナーの体積平均粒径（つまりトナーに含まれるトナー粒子の体積平均粒径）が２μｍ以上５μｍ以下である。より好ましくは３μｍ以上５μｍ以下であり、４μｍ以上５μｍ以下がさらに好ましい。
なお、トナーの体積平均粒径が２μｍ未満であると、トナー一個当たりの電荷量が不足し、カブリ易く、キャリアからの離型力が減少し、求められる現像量が確保し得ない。また、クリーニングブレードと像保持体との接触部における外添ダムも少なくなり、クリーニングブレードへの負荷が増大し、クリーニング性能に劣るとの欠点が生じる。

トナーの体積平均粒径は、トナー粒子の体積平均粒径であり、コールターマルチサイザーII（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖと定義する。

本実施形態におけるトナーは、トナー粒子と、外添剤と、を少なくとも含んで構成され、さらに他の添加剤を含んでいてもよい。

・トナー粒子
まず、トナー粒子について説明する。
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤と、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。

ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の形状係数ＳＦ１としては、１１０以上１５０以下が好ましく、１２０以上１４０以下がより好ましい。

なお、形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を、画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

・外添剤
本実施形態では、トナーに個数平均粒径が７０ｎｍ以上１３５ｎｍ以下である無機粒子が外添される。無機粒子としては、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

無機粒子としては、シリカ、すなわちＳｉＯ_２を主成分とする粒子がよく、結晶性でも非晶性でもよい。また、シリカ粒子は、水ガラスやアルコキシシラン等のケイ素化合物を材料として製造された粒子であってもよいし、石英を粉砕して得られる粒子であってもよい。
具体的には、シリカ粒子としては、例えば、ゾルゲルシリカ粒子、水性コロイダルシリカ粒子、アルコール性シリカ粒子、気相法により得られるフェームドシリカ粒子、球状シリカ粒子が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

無機粒子（特にシリカ粒子が好ましい）に表面処理するオイルとしては、融点が２０℃未満である化合物、すなわち、２０℃において液体である化合物が好ましく、例えば、潤滑油及び油脂からなる群から選択される１以上の化合物が挙げられる。表面処理オイルとして具体的には、例えば、シリコーンオイル、パラフィンオイル、フッ素オイル、植物性オイル等が挙げられる。表面処理オイルは、１種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。

シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル（ジメチルポリシロキサン）、ジフェニルシリコーンオイル（ジフェニルポリシロキサン）、メチルフェニルシリコーンオイル（メチルフェニルポリシロキサン）、クロルフェニルシリコーンオイル（クロルフェニルポリシロキサン）、メチルハイドロジェンシリコーンオイル（メチルハイドロジェンポリシロキサン）、アルキル変性シリコーンオイル（アルキル変性ポリシロキサン）、フッ素変性シリコーンオイル（フッ素変性ポリシロキサン）、ポリエーテル変性シリコーンオイル（ポリエーテル変性ポリシロキサン）、アルコール変性シリコーンオイル（アルコール変性ポリシロキサン）、アミノ変性シリコーンオイル（アミノ変性ポリシロキサン）、エポキシ変性シリコーンオイル（エポキシ変性ポリシロキサン）、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル（エポキシ・ポリエーテル変性ポリシロキサン）、フェノール変性シリコーンオイル（フェノール変性ポリシロキサン）、カルボキシル変性シリコーンオイル（カルボキシル変性ポリシロキサン）、メルカプト変性シリコーンオイル（メルカプト変性ポリシロキサン）、アクリル・メタクリル変性シリコーンオイル（アクリル・メタクリル変性ポリシロキサン）、１−メチルスチレン変性シリコーンオイル（１−メチルスチレン変性ポリシロキサン）、高級脂肪酸変性シリコーンオイル（高級脂肪酸変性ポリシロキサン）、メチルスチリル変性シリコーンオイル（メチルスチリル変性ポリシロキサン）等が挙げられる。
パラフィンオイルとしては、例えば、流動パラフィン等が挙げられる。
フッ素オイルとしては、例えば、フッ素オイル、フッ素塩化オイル等が挙げられる。
鉱物油としては、例えば、機械油等が挙げられる。
植物性オイルとしては、例えば、ナタネ油、パーム油等が挙げられる。

表面処理オイルとしては、外添ダムの形成によるクリーニング性向上の観点からシリコーンオイルが好ましい。また表面処理オイルは、シリコーンオイルの中でも、外添ダムの形成によるクリーニング性向上の観点からジメチルシリコーンオイルがより好ましい。

無機粒子を表面処理オイルにより表面処理する方法としては、例えば、気相中で浮遊させられた無機粒子に対して表面処理オイル又は表面処理オイルを含む溶液を噴霧するスプレードライ法等の乾式法、表面処理オイル又は表面処理オイルを含む溶液中に無機粒子を浸漬した後乾燥させる湿式法、表面処理オイルと無機粒子とを混合機により混合する混合法などが挙げられる。
無機粒子は、上記方法等により表面処理オイルで表面処理された後、エタノールなどの溶剤に再度浸漬し、上記溶剤を乾燥することにより、残留した表面処理オイルや低沸点残留分等を除去してもよい。

無機粒子の表面処理に用いる表面処理オイルの量（処理量）は、クリーニングブレードによるクリーニング性を向上させる観点から、シリカ粒子１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下とすることが好ましく、３質量部以上１５質量部以下とすることがより好ましく、５質量部以上１２質量部以下とすることがさらに好ましい。

無機粒子の外添量（添加量）は、トナー粒子１００質量部に対して、０．３質量部以上３．０質量部以下が好ましく、０．５質量部以上１．０質量部以下がより好ましい。無機粒子の添加量が上記範囲であることにより、上記範囲よりも少ない場合に比べて外添ダムへの供給が十分に行われることでクリーニングブレードによるクリーニング性が良好となり、上記範囲よりも多い場合に比べてトナー流動性低下による画像不良が抑制される。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。

具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。

以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下がさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、トナーとキャリアと混合した二成分現像剤である。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリアおよび樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

なお、本実施形態に用いるキャリアの粒径（体積平均粒径）は、トナーに対する比率（トナー粒径：キャリア粒径）で、１：３乃至１：１０の範囲が好ましく、さらには１：５乃至１：７の範囲がより好ましい。

以上の構成を有する本実施形態に係る画像形成装置１０の動作について説明する。
画像形成装置１０の動作は、制御装置３６において実行する制御により行われる。まず、感光体１２の表面が帯電装置１５により帯電される。潜像形成装置１６は、帯電された感光体１２の表面を画像情報に基づいて露光する。これにより、感光体１２上に画像情報に応じた静電荷像が形成される。現像装置１８では、トナーを含む現像剤により、感光体１２の表面に形成された静電荷像が現像される。これにより、感光体１２の表面に、トナー画像が形成される。転写装置３１では、感光体１２の表面に形成されたトナー画像が記録媒体３０Ａへ転写される。記録媒体３０Ａに転写されたトナー画像は、定着装置２６により定着され画像が形成される。一方、トナー画像を転写した後の感光体１２の表面が、クリーニング装置２２によりクリーニング（清掃）され、除電装置２４により除電される。

以下に、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

なお、下記の実施例には、画像形成装置として富士ゼロックス社製、製品名：ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＶ Ｃ５５７０を使用し、感光体（像保持体）と現像ロールとの間隔（ギャップ）、及び現像ロールと規制トリマー（規制部材）との間隔ＴＧを、自由に調整し得るよう改造した改造機を用いた。

また、使用した現像剤は、以下のように作製したものである。

（ポリエステル樹脂（Ａ１）及びポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）の調製）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１５モル部と、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン８５モル部と、テレフタル酸１０モル部と、フマル酸６７モル部と、ｎ−ドデセニルコハク酸３モル部と、トリメリット酸２０モル部と、これらの酸成分（テレフタル酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、トリメリット酸、フマル酸の合計モル数）に対して０．０５モル部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、ポリエステル樹脂（Ａ１）を合成した。この樹脂の重量平均分子量Ｍｗは６５０００、ガラス転移温度Ｔｇは６５℃であった。

高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られたポリエステル樹脂３０００質量部、イオン交換水１００００質量部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム９０質量部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非晶性樹脂粒子分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０ スリット０．４ｍｍ）を回収し、ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）を得た。

（ポリエステル樹脂（Ｂ１）及びポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）の調製）
加熱乾燥した３口フラスコに、１，９−ノナンジオール４５モル部と、ドデカンジカルボン酸５５モル部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０５モル部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で２時間攪拌を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、ポリエステル樹脂（Ｂ１）を合成した。この樹脂の重量平均分子量Ｍｗは２５０００、溶融温度Ｔｍは７３℃であった。
その後、ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）の作製と同じ条件にて高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）を用い、ポリエステル樹脂分散液（ｂ１）を得た。

（着色剤粒子分散液の調製）
・シアン顔料（大日精化（株）製、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン））：１０００質量部
・アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ（第一工業製薬）アニオン界面活性剤（ラウリル硫酸ナトリウム 和光純薬工業製）：１５０質量部
・イオン交換水：４０００質量部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して着色剤（シアン顔料）粒子を分散させてなる着色剤粒子分散液を調製した。着色剤粒子分散液における着色剤（シアン顔料）粒子の体積平均粒子径は０．１５μｍ、着色剤粒子濃度は２０％であった。

（離型剤粒子分散液の調製）
・離型剤（ＷＥＰ−２、日油社製）：１００質量部
・アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ（第一工業製薬）：２質量部
・イオン交換水：３００質量部
・脂肪酸アミドワックス（日本精化、ニュートロンＤ：１００質量部
・アニオン界面活性剤（日油社製、ニューレックスＲ）：２質量部
・イオン交換水：３００質量部
以上の成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒子径が２００ｎｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤粒子分散液（１）（離型剤濃度：２０質量％）を調製した。

（トナー粒子１の作製）
・ポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：３４０質量部
・ポリエステル樹脂粒子分散液（ｂ１）：１６０質量部
・着色剤粒子分散液：５０質量部
・離型剤粒子分散液：６０質量部
・界面活性剤水溶液：１０質量部
・０．３Ｍ硝酸水溶液：５０質量部
・イオン交換水：５００質量部

上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４２℃まで加熱し３０分保持した後、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５８℃で３０分間保持し、凝集粒子が形成されていることを確認した段階で、追加のポリエステル樹脂粒子分散液（ａ１）：１００質量部を添加後、更に３０分保持した。
続いて、ニトリロ３酢酸Ｎａ塩（中部キレスト社製、キレスト７０）を全液の３質量％となるように添加した。その後１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液をｐＨ７．２に到達するまで穏やかに添加した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、３．０時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥してトナー粒子１を得た。

このときの粒子径をコールターマルチサイザーにて測定したところ体積平均粒径は４．７μｍであった。

（無機外添剤（オイル処理シリカ）１の作製）
ＳｉＣｌ_４、水素ガス、酸素ガスを燃焼バーナーの混合室内で混合後に、１０００℃以上３０００℃以下の温度で燃焼させ、燃焼後のガスからシリカ粉末を取りだすことでシリカ基材を得た。この時、水素ガスと酸素ガスのモル比を１．３：１にすることで体積平均粒径１３６ｎｍのシリカ粒子（１）を得た。
シリカ粒子（１）１００部とエタノール５００部とをエバポレーターに入れ、温度を４０℃に維持したまま１５分間攪拌した。次に、シリカ粒子１００部に対して１０部のジメチルシリコーンオイル（信越化学工業（株）製、型番：ＫＭ３５１）を入れ１５分間攪拌した後に、更にシリカ粒子１００部に対して１０部のジメチルシリコーンオイルを入れ１５分撹拌した。最後に温度を９０℃に上げエタノールを減圧乾燥させた、その後、処理物を取り出して更に１２０℃で３０分間真空乾燥を行うことで、個数平均粒径１４０ｎｍ、遊離オイル量１０質量％のオイル処理シリカ粒子１を得た。

（無機外添剤（オイル処理シリカ）２乃至６の作製）
また、前記無機外添剤１の作製において、上記水素ガスと酸素ガスのモル比を調整することで、個数平均粒径が７０ｎｍ、８０ｎｍ、１００ｎｍ、１１０ｎｍ、１３０ｎｍであるオイル処理シリカ粒子２乃至６を得た。

（トナーの作製）
トナー粒子１を１００部に対し、下記表１又は表２に示される個数平均粒径を有するオイル処理シリカ（オイル処理シリカ１乃至６の何れか）を０．５０部、及びその他の外添剤として非オイル処理シリカ粒子（個数平均粒径：１４０ｎｍ）を２．５０部、チタニア粒子（個数平均粒径：２０ｎｍ）を１．５０部添加し、５リットルヘンシェルミキサーを用い、周速３０ｍ／ｓで１５分間混合を行った後、４５μｍの目開きの篩を用いて粗大粒子を除去し、各実施例及び比較例で用いるトナーを作製した。

［キャリア］
フェライト粒子（パウダーテック社製、平均粒径５０μｍ）１００質量部とメチルメタクリレート樹脂（三菱レイヨン社製、分子量９５０００、１００００以下の成分比率は５質量％）１．５質量部を、トルエン５００質量部と共に加圧式ニーダーに入れ、常温（２５℃）で１５分間攪拌混合した後、減圧混合しながら７０℃まで昇温してトルエンを留去し、その後冷却し、１０５μｍの篩を用いて分級して樹脂被覆フェライトキャリア（キャリア１）を得た。

［現像剤］
トナー濃度が７質量％となるように、上記得られたトナーと、上記樹脂被覆フェライトキャリアと、を混合して、現像剤を作製した。

〔実施例１〜１６、比較例１〜１６〕
画像形成装置における感光体（像保持体）と現像ロールとの間隔（ＤＲＳ／μｍ）、現像ロールと規制トリマー（規制部材）との間隔ＴＧ、及び無機外添剤（無機粒子）の個数平均粒径（ｎｍ）を、下記表１又は表２に記載のものとし、後述の評価試験を実施した。

〔評価試験〕
・ブレード維持性
以下の方法により、ブレード維持性（クリーニング性能）について評価試験を実施した。結果を下記表１、表２に示す。
−試験方法−
平均画像密度を、低画像密度の１．８％と高画像密度の１４％の２水準として、接触型帯電ロール（バイアスチャージロール、ＢＣＲ）の流入電流をハーフトーン画像の白点が消失する電流値から１．４倍に設定し、感光体の総回転数が５０ｋｃｙｃｌｅｓになるまで、実験した。実験後のクリーニングブレードを、キーエンス社製レーザー顕微鏡ＶＫ９５００で測定し、感光体との接触面の断面方向の摩耗面積を測定した。なお、それぞれの画像密度で評価した。
−評価基準−
Ａ（○）：≦５μｍ^２
Ｂ（△）：＞５μｍ^２、かつ≦１０μｍ^２
Ｃ（×）：＞１０μｍ^２

・現像量
以下の方法により、トナーの総現像量について評価試験を実施した。結果を下記表１、表２に示す。
−試験方法−
画像濃度１．５のときの現像電位が、感光体の性能上の最大電位差未満の条件下で、記録媒体（用紙）上の画像の濃度をＸ−Ｒｉｔｅ（エックスライト社）で測定した。また、ハーフトーンの粒状性を、以下の基準で評価した。
−評価基準−
Ａ（○）：濃度≧１．２５、≦１．８５、かつ目視でハーフトーンの粒状性に問題なし
Ｂ（△）：濃度≧１．２５、≦１．８５、かつ目視で確認し得るハーフトーンの粒状性の欠陥が発生
Ｃ（×）：濃度＜１．２５

・色筋
以下の方法により、記録媒体上に形成された画像の色支持の発生について評価試験を実施した。結果を下記表１、表２に示す。
−試験方法−
平均画像密度２５％（高画像密度）の画像を、記録媒体（用紙）上濃度１．３〜１．６で１０００枚出力した。出力画像１０００枚における色筋発生本数を目視で数えて評価した。
−評価基準−
Ａ（○）：０〜５本
Ｂ（△）：５本を超え２０本未満
Ｃ（×）：２０本以上

なお、上記表２に示す比較例１５（ＤＲＳ＝３１０μｍ）では、現像電界の不足により現像量が低下した。また、比較例１６（ＤＲＳ＝９０μｍ）では、感光体と現像ロールとの間隔不足によりジャミングが発生した。

１０ 画像形成装置
１２ 感光体
１４ 帯電部材
１５ 帯電装置
１６ 潜像形成装置
１８ 現像装置
１８Ａ 現像ロール
１８Ｂ 筐体
１８Ｃ 規制部材
１８Ｄ 磁気ブラシ
２０ 転写部材
２２ クリーニング装置
２４ 除電装置
２６ 定着装置
３０Ａ 記録媒体
３１ 転写装置
３６ 制御装置
６０ クリーニングブレード

Claims (4)

1. 像保持体と、
   前記像保持体との間に１００μｍ以上３００μｍ以下の間隔を設けて配置され、トナー及びキャリアを含む静電荷像現像剤を表面に保持すると共に前記トナーを前記像保持体の表面に移行させて前記像保持体表面の静電荷像をトナー画像として現像する現像ロール、前記現像ロールに直流成分（ＤＣ）に交流成分（ＡＣ）を重畳した交番電圧を印加する電圧印加部、及び前記現像ロールとの間に０．６ｍｍ以下の間隔を設けて配置された、前記現像ロール上に保持される前記静電荷像現像剤の厚さを規制するための規制部材を備え、前記トナーは体積平均粒径が２μｍ以上５μｍ以下でありかつ個数平均粒径が７０ｎｍ以上１３５ｎｍ以下である無機粒子が外添されたトナーである現像手段と、
   前記像保持体に対しクリーニングブレードを接触させて前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段と、
   を備え、
   前記無機粒子の個数平均粒径［ｎｍ］と前記規制部材の前記現像ロールに対する間隔［規制部材間隔：ｍｍ］との積が下記式１の関係を満たす画像形成装置用ユニット。
   （式１） ２６≦無機粒子個数平均粒径［ｎｍ］×規制部材間隔［ｍｍ］
2. 前記無機粒子の個数平均粒径［ｎｍ］と前記現像ロール及び前記規制部材の間隔［ｍｍ］との積が下記式２の関係を満たす請求項１に記載の画像形成装置用ユニット。
   （式２） ２６≦無機粒子個数平均粒径［ｎｍ］×規制部材間隔［ｍｍ］≦１３５
3. 請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置用ユニットを備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
4. 請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置用ユニットと、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に前記静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   前記像保持体の表面に形成された前記トナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
   

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