JP5003923B2 - 微細な炭素繊維、微細な炭素短繊維およびそれらの製造方法 - Google Patents
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Description
(1)走査型トンネル顕微鏡(STM)内で繊維に通電し切断する方法(非特許文献3)
この方法では繊維を一本一本切断するので大量生産に適さない。
(2)酸と硝酸の混酸を用いて酸化分解と超音波切断を併進させる方法(非特許文献4)
この方法では炭素壁の損傷が大きいという問題点がある。また酸化による収率低下の問題もある。
(3)ボールミル切断方法(非特許文献5)
この方法では繊維側面に大きな損傷が生じ、同時にボールミルから不純物が混入する。
(4)フッ素化後、加熱切断する方法(非特許文献6)
この方法もフッ素化部分が脱離するので収率に問題があり、装置が大掛かりになるという問題もある。
(5)高速回転分散機を用い溶媒中で切断する方法(非特許文献7)
この方法は簡便ではあるが、大量処理には問題がある。
炭素原子のみから構成されるグラファイト網面が、閉じた頭頂部と、下部が開いた胴部とを有する釣鐘状構造単位を形成し、前記胴部の母線と繊維軸とのなす角θが15°より小さく、
前記釣鐘状構造単位が、中心軸を共有して2〜30個積み重なって集合体を形成し、
前記集合体が、Head−to−Tail様式で間隔をもって連結して繊維を形成していることを特徴とする微細な炭素繊維。
12 頭頂部
13 胴部
21、21a、21b、21c 集合体
まず、微細な炭素繊維の製造方法は、次のとおりである。コバルトのスピネル型結晶構造を有する酸化物に、マグネシウムが固溶置換した触媒を用いて、CO及びH2を含む混合ガスを触媒粒子に供給して気相成長法により、微細な炭素繊維を製造する。
以上により、本発明の微細な炭素繊維を製造することができる。次に、本発明の微細な炭素短繊維は、微細な炭素繊維を分離して短繊維とすることで製造することができる。好ましくは、微細な炭素繊維にずり応力を加えることにより製造する。具体的な短繊維化処理方法としては擂潰機、回転ボールミル、遠心ボールミル、遠心遊星ボールミル、ビーズミル、マイクロビーズミル、アトライタータイプの高速ボールミル、回転ロッドミル、振動ロッドミル、ロールミル、3本ロールミルなどが好適である。微細な炭素繊維の短繊維化は乾式でも、湿式でも行うことが可能である。湿式で行う場合、樹脂を共存させて、或は樹脂とフィラーを共存させて行うことも出来る。また短繊維化前の微細な炭素繊維は凝集した毛玉のような状態を構成しているので、このような状態を解きほぐす微小なメディアを共存させると解砕、短繊維化が進みやすい。また、微細なフィラーを共存させることで、微細な炭素繊維の短繊維化と、フィラーの混合および分散とを同時に行うことも出来る。乾式短繊維化における雰囲気は不活性雰囲気も酸化雰囲気も目的によって選択することが出来る。
イオン交換水500mLに硝酸コバルト〔Co(NO3)2・6H2O:分子量291.03〕115g(0.40モル)、硝酸マグネシウム〔Mg(NO3)2・6H2O:分子量256.41〕102g(0.40モル)を溶解させ、原料溶液(1)を調製した。また、重炭酸アンモニウム〔(NH4)HCO3:分子量79.06〕粉末220g(2.78モル)をイオン交換水1100mLに溶解させ、原料溶液(2)を調製した。次に、反応温度40℃で原料溶液(1)と(2)を混合し、その後4時間攪拌した。生成した沈殿物のろ過、洗浄を行い、乾燥した。
イオン交換水900mLに硝酸コバルト〔Co(NO3)2・6H2O:分子量291.03〕123g(0.42モル)を溶解させた後、さらに酸化マグネシウム(MgO:分子量40.30)17g(0.42モル)を加えて混合し原料スラリー(1)を調製した。また、重炭酸アンモニウム〔(NH4)HCO3:分子量79.06〕粉末123g(1.56モル)をイオン交換水800mLに溶解させ、原料溶液(2)を調製した。次に、室温で原料スラリー(1)と原料溶液(2)を混合し、その後2時間攪拌した。生成した沈殿物のろ過、洗浄を行い、乾燥した。これを焼成した後、乳鉢で粉砕し、48gの触媒を取得した。本触媒中のスピネル構造の結晶格子定数a(立方晶系)は0.8150nm、置換固溶によるスピネル構造中の金属元素の比はMg:Co=1.2:1.8であった。
硝酸マグネシウムの代わりに酢酸マグネシウム〔Mg(OCOCH3)2・4H2O:分子量214.45〕86g(0.40モル)を用いたほかは、実施例A1と同様に触媒調製を行った。得られた触媒中のスピネル構造の結晶格子定数a(立方晶系)は0.8137nm、置換固溶によるスピネル構造中の金属元素の比はMg:Co=0.8:2.2であった。
硝酸マグネシウムを使用せず、重炭酸アンモニウム粉末とこれを溶解させるイオン交換水の量をそれぞれ110g、550mLとしたほかは、実施例A1と同様に触媒調製を行った。得られた触媒中のスピネル構造の結晶格子定数a(立方晶系)は0.8091nmであった。この触媒を使用し実施例A2と同様の手順にて合成実験を行ったところ、反応はごく僅かしか進行せず、仕込み触媒とほぼ同重量の回収物が得られたのみであった。
石英製反応管(内径75mmφ、高さ650mm)を立てて設置し、その中央部に石英ウール製の支持体を設け、実施例A2で調製した触媒を、その支持体上に0.6gを散布した。He雰囲気中で炉内温度を500℃の温度に加熱した後、反応管の下部からH2を0.60L/分の流量で1時間流し、触媒を活性化した。その後、He雰囲気中で炉内温度を650℃まで上げ、CO、H2からなる混合ガス(容積比:CO/H2=60/40)を原料ガスとして0.78L/分の流量で6時間流し、微細炭素繊維を合成した。
表1に示す微細な炭素繊維0.5gを直径2cmの樹脂製容器に充填し、プレス圧力を変えながら粉体抵抗を測定した。使用した触媒は次のとおりである。
評価例2:実施例A2で製造した微細な炭素繊維
評価例3:市販の多層カーボンナノチューブ(Aldrich製試薬677248)
評価例4:参考例A1で製造した微細な炭素繊維
石英製反応管(内径75mmφ、高さ650mm)を立てて設置し、その中央部に石英ウール製の支持体を設け、その上に実施例A2で調製した触媒0.2gを散布した。原料ガスとしては、LD(Linz−Donawitz)転炉からの排出ガスの利用を想定し、CO、CO2、N2、H2からなる混合ガス(容積比:CO/CO2/N2/H2=67.4/16.1/15.3/1.2)を用いた。前記原料ガスはLD転炉排出ガスから酸素と水を除去したものとし、混合比率をCarbon 1992(30)975−979(Ishioka M.ら)に準じて設定した。He雰囲気中で炉内温度を560℃に加熱した後、前記の混合ガスを反応管の下部から1.3L/分の流量で3時間流し、微細な炭素繊維を合成した。
イオン交換水500mLに硝酸コバルト〔Co(NO3)2・6H2O:分子量291.03〕115g(0.40モル)、硝酸マグネシウム〔Mg(NO3)2・6H2O:分子量256.41〕102g(0.40モル)を溶解させ、原料溶液(1)を調製した。また、重炭酸アンモニウム〔(NH4)HCO3:分子量79.06〕粉末220g(2.78モル)をイオン交換水1100mLに溶解させ、原料溶液(2)を調製した。次に、反応温度40℃で原料溶液(1)と(2)を混合し、その後4時間攪拌混合した。生成した沈殿物のろ過、洗浄を行い、乾燥した。
ボールミル時間による繊維長の変化を粒度分布測定装置により求めた。
分散剤Fisher Scientific社製 Triton X−100の0.015wt%水溶液に、微細な炭素繊維または微細な炭素短繊維を添加し、繊維濃度0.001wt%の希薄スラリーを調製し、超音波分散機により4分間超音波を照射して分散液を得た。
測定結果は、球の相対粒子量分布として示されるが、球の直径を繊維長とした。
Claims (7)
- マグネシウムが置換固溶したコバルトのスピネル型酸化物を含む触媒上に、CO及びH2を含む混合ガスを供給して反応させ、炭素原子のみから構成されるグラファイト網面が、閉じた頭頂部と、下部が開いた胴部とを有する釣鐘状構造単位によって構成される微細な炭素繊維を成長させることを特徴とする微細な炭素繊維の製造方法。
- 前記スピネル型酸化物を、MgxCo3−xOyで表したとき、マグネシウムの固溶範囲を示すxの値が、0.5〜1.5であることを特徴とする請求項1記載の微細な炭素繊維の製造方法。
- 前記スピネル型酸化物のX線回折測定による結晶格子定数a(立方晶系)が0.811〜0.818nmであることを特徴とする請求項1または2記載の微細な炭素繊維の製造方法。
- 前記混合ガス中のCO/H2の容積比が、70/30〜99.9/0.1の範囲であり、反応温度が400〜650℃の範囲であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の微細な炭素繊維の製造方法。
- 請求項1〜4のいずれか1項に記載の製造方法により微細な炭素繊維を製造した後、ずり応力を加えてさらに短繊維化することを特徴とする微細な炭素短繊維の製造方法。
- 前記釣鐘状構造単位が、中心軸を共有して2〜30個積み重なって集合体を形成し、
前記集合体が、Head−to−Tail様式で間隔をもって連結して繊維を形成していることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の微細な炭素繊維の製造方法。 - 製造される微細な炭素繊維に含有される灰分の量が4重量%以下であることを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載の微細な炭素繊維の製造方法。
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