JP4870535B2 - インサート用部品、樹脂成形体並びに樹脂成形体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂成形物に形成された穴部内への固着用の熱可塑性樹脂製のインサート用部品、樹脂製のインサート用部品が取り付けられた樹脂成形体、樹脂成形体の製造方法に関する。

パソコンなどの電子情報機器、テレビに代表される家電製品のハウジングなどには多くの金属製インサートナットが使用されている。そして、金属製インサートナットは、インサート成形（射出成形工程における一体成形）、加熱圧入、超音波若しくは高周波振動を用いた圧入などによって樹脂成形物に組み付けられている。
しかしながら、金属製インサートナットと樹脂成形物とでは、材料特性が異なるため、樹脂成形物に対するインサートナットの引き抜き強度、空回りするトルクで評価される回転抑制強度（回転トルク）などの接合強度が十分ではなかった。
また、金属製インサートナットを用いて電子情報機器等を組み立てた場合、電子情報機器・家電製品を解体、リサイクルする際に、インサートナットなどの金属と樹脂との分別の手間及びコストがかかる。
また、インサートナットが金属製であれば電子情報機器等の重量増加を招き、大きな軽量化を図ることができない。
また、金属製インサートナットに一般的に使用される快削黄銅や快削アルミには鉛やカドミウムが含まれているので有害物質を含有しない部品が望まれている。

そこで、上記問題点を解決するものとして、特開２００３−１１２３３４号公報（特許文献１）には、電子機器または電子機器のハウジングを形成するプラスチック成形パネルが開示されている。このパネル１では、パネルの要所にインサートナット２が埋設されている。
プラスチック成形パネル１に用いられているインサートナット２は、合成樹脂により作製されているため、再資源時に、インサートナットとインサートナットが取り付けられたハウジングなどの樹脂成形物とを分別する必要がない。よって、分別コスト及び手間を軽減することがでる。また、樹脂製のインサートナットであるため軽量化に寄与する。また、樹脂製のインサートナットであれば鉛、カドミウム等の有害物質を含まないため環境に対する負荷も小さい。また、このインサートナット２は、インサート成形時にプラスチック成形パネル１の母材が食い込むアンカー溝５又はアンカー突起を有している。アンカー溝等はインサート成形に伴なう母材結合を補完し、抜けと空回りを適切に防止している。
しかしながら、インサートナット２の成形材料としては、インサート成形時の熱により変形しない耐熱性を有するプラスチックが用いられ、例えば、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）やＰＰＳ（ポリフェニルサルファイド）やＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）等の高融点のエンジニアリング・プラスチックが用いられている。
このため、インサート成形時に、インサートナット自体が溶融せずに、パネルの要所を形成する溶融樹脂がアンカー溝５に流入し固化することにより、インサートナット２がパネルに固定されている。よって、ナットのパネルに対する引き抜き強度及び空回りするトルクで評価される回転抑制強度（回転トルク）が不十分となる可能性が高い。

また、樹脂により作製されたインサートナットとしては、特開２００４−２１１７７８号公報（特許文献２）に、金属材料によって形成され内面に雌ねじ５を有する筒状の軸部２が形成され、軸部２の内周面上には雌ねじ５が形成され、軸部２の外周部は、合成樹脂で形成した突起３を備えた樹脂層で覆われたインサートナット１が開示されている。また、このインサートナットは圧入により樹脂成形物に取り付けられる。
このインサートナットによれば、雌ねじを有する金属製軸部２の外周部が合成樹脂で作製されているので、亜鉛ダイキャストで成形できる従来の形状の突起は勿論のこと、亜鉛ダイキャストで形成できなかった形状の突起も軸部の外周部に形成することができるため、樹脂成形物に対して強固に取り付けられる。また、雌ねじを有する軸部２が金属製であるため、締結対象部材を強固に連結固定することができる。
しかしながら、このインサートナットは上述したように分別の手間及びコストがかかる。また、軸部２が金属製であるため上述したように環境に対する負荷が大きい。また、このインサートナットであっても引き抜き強度及び空回りするトルクで評価される回転抑制強度（回転トルク）が十分でないと考えられる。

特開２００３−１１２３３４号公報 特開２００４−２１１７７８号公報

そこで、本発明は、上記問題点を解決するものであり、樹脂成形物に対する抜き強度及び空回りするトルクで評価される回転抑制強度（回転トルク）が十分に高く、かつ樹脂成形物との分別の手間がかからない樹脂製のインサート用部品、このインサート用部品が取り付けられた樹脂成形体、インサート用部品が取り付けられた樹脂成形体の製造方法を提供するものである。

上記目的を達成するものは以下のものである。
（１） 樹脂成形物に形成された穴部内への固着用の熱可塑性樹脂製インサート用部品であって、該インサート用部品は、前記穴部に該インサート用部品を超音波振動を付与しながら圧入することにより溶融し、該インサート用部品を前記樹脂成形物の前記穴部の内側面への固着を可能とする溶融固着可能部を側面に備えるものであり、かつ、前記インサート用部品は、内面に雌ねじが形成された本体部と、前記本体部の側面に設けられた溶融固着可能部を構成する複数の環状突出部と、前記本体部の側面と前記環状突出部間により形成された環状凹部であり、前記インサート用部品の前記樹脂成形物の穴部への圧入時における前記溶融固着可能部からの溶融物を収納可能な溶融樹脂収納部と、前記溶融固着可能部を構成する前記複数の環状突出部の側面に形成された易溶融性凸部とを備えることを特徴とするインサート用部品。
（２） 前記インサート用部品は、ナットである上記（１）に記載のインサート用部品。

（３） 前記インサート用部品は、前記環状突出部部分における直径が前記樹脂成形物の前記穴部の内径より大きく、前記本体部の直径が、前記樹脂成形物の前記穴部の内径より小さいものである上記（１）または（２）に記載のインサート用部品。
（４） 前記環状突出部部分における直径をＤ１、前記本体部の直径をＤ２としたとき、Ｄ１−Ｄ２は、０．１ｍｍ〜２ｍｍである上記（３）に記載のインサート用部品。
（５） 前記樹脂成形物の前記穴部の内径をＤ０、前記環状突出部部分における直径をＤ１、前記本体部の直径をＤ２としたとき、Ｄ１−Ｄ２は、０．１ｍｍ〜２ｍｍであり、かつ、Ｄ１−Ｄ０は、０．０５〜１ｍｍであり、Ｄ０−Ｄ２は、０．０５〜１ｍｍである上記（３）に記載のインサート用部品。

（６） 前記溶融固着可能部の側面は、前記樹脂成形物の前記穴部内への圧入方向に対して、前記インサート用部品の中心軸方向に傾斜する傾斜面となっている上記（１）ないし（４）のいずれかに記載のインサート用部品。
（７） 前記溶融固着可能部は、該溶融固着可能部の側面に形成された角部もしくは尖端部を有している上記（１）ないし（６）のいずれかに記載のインサート用部品。
（８） 前記易溶融性凸部を含む前記溶融固着可能部における直径がＤ１、該易溶融性凸部を含まない前記溶融固着可能部部分における直径をＤ３としたとき、Ｄ１−Ｄ３は、０．０５〜０．５ｍｍである上記（１）ないし（７）のいずれかに記載のインサート用部品。
（９） 前記易溶融性凸部は、複数の環状凸部により構成されている上記（１）ないし（８）のいずれかに記載のインサート用部品。
（１０） 前記易溶融性凸部は、断面形状が略三角形状である上記（１）ないし（９）のいずれかに記載のインサート用部品。

（１１） 前記インサート用部品は、該インサート用部品を形成する熱可塑性樹脂と相溶性を有する樹脂により形成された前記樹脂成形物に固着されるものである上記（１）ないし（１０）のいずれかに記載のインサート用部品。
（１２） 前記インサート用部品は、強化材もしくは充填材を含有した熱可塑性樹脂により形成されている上記（１）ないし（１１）のいずれかに記載のインサート用部品。
（１３） 前記インサート用部品は、内側に形成された前記雌ねじを有し、かつ、該雌ねじは緩み止め形状を備えている上記（１）ないし（１２）のいずれかに記載のインサート用部品。
（１４） 前記インサート用部品は、内側に形成された前記雌ねじを有し、かつ、該雌ねじには緩み止め剤が被覆されている上記（１）ないし（１２）のいずれかに記載のインサート用部品。

また、上記目的を達成するものは以下のものである。
（１５） 穴部を有する樹脂成形物と、該穴部内に固着された熱可塑性樹脂製のインサート用部品とを備える樹脂成形体であって、前記インサート用部品は、上記（１）ないし（１４）のいずれかに記載のインサート用部品であり、該インサート用部品は、前記超音波付与により溶融した溶融固着可能部により、前記穴部内側面に固着されていることを特徴とする樹脂成形体。
（１６） 前記樹脂成形体は、樹脂製筐体である上記（１５）に記載の樹脂成形体。

また、上記目的を達成するものは以下のものである。
（１７） 前記（１５）または（１６）に記載のインサート用部品が固着された樹脂成形体の製造方法であって、前記インサート用部品と、前記穴部が形成された樹脂成形物とを準備する工程と、該インサート用部品を該穴部に固着する埋設工程とを備え、該埋設工程は、該穴部に該インサート用部品を超音波振動を付与しながら圧入することにより前記インサート用部品の溶融固着可能部を溶融し該穴部の内側面に固着させることにより行われるものであることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
（１８） 前記樹脂成形体の製造方法は、前記埋設工程の前に前記インサート用部品の前記溶融固着可能部に接合用プライマーを塗布する塗布工程を備えている上記（１７）に記載の樹脂成形体の製造方法。

本発明のインサート用部品は、樹脂成形物に形成された穴部内への固着用の熱可塑性樹脂製インサート用部品であって、該インサート用部品は、前記穴部に該インサート用部品を超音波振動を付与しながら圧入することにより溶融し、該インサート用部品を前記樹脂成形物の前記穴部の内側面への固着を可能とする溶融固着可能部を側面に備えている。特に、このインサート備品は、樹脂成形物の穴部に、インサート用部品を超音波振動を付与しながら圧入することにより、溶融し穴部の内側面に固着する溶融固着可能部を有するので、樹脂成形物に固着されたインサート用部品は、樹脂成形物に対する抜き強度及び空回りするトルクで評価される回転抑制強度（回転トルク）が十分に高く、かつ、樹脂成形物同様に樹脂により成形されているので、再資源化時における分別の手間を必要としない。

本発明の実施例であるインサート用部品、該インサート用部品が取り付けられた樹脂成形体及び該インサート用部品が取り付けられた樹脂成形体の製造方法について添付図面を用いて説明する。
図１は、本発明の実施例であるインサート用部品の正面図、図２は、図１に示すインサート用部品の上面図、図３は、図１に示すインサート用部品の縦断面図、図４は、図３に示す縦断面図の拡大図、図２６は、本発明の実施例のインサート用部品の超音波振動圧入方法を説明するための説明図である。
本発明のインサート用部品１は、樹脂成形物５６（図２６参照）に形成された穴部５８内に固着される熱可塑性樹脂製のインサート用部品１であって、インサート用部品１は、穴部５８にインサート用部品１を超音波振動を付与しながら圧入することにより溶融し、インサート用部品１を樹脂成形物５６の穴部５８の内側面に固着するための溶融固着可能部３を側面に備えている。

この実施例では、インサート用部品１は、インサートナットである。この例のインサートナットは、上下対称形状のものとなっている。このようなインサートナットであれば、上下いずれの方向からでも穴部５８に挿入することができる。インサート用部品が小さい場合、作業性の観点からインサート用部品は上下対称形状であることが好ましい。
樹脂成形物５６は、例えば、パソコンなどの電子情報機器関連樹脂成形品、テレビ等の家電製品関連樹脂成形部品、インテークマニホールド、エアクリーナー、フューエルタンク、キャニスター等自動車関連樹脂成形部品などが挙げられる。
本発明の実施例において樹脂成形物５６に形成された穴部５８は、図２７，図２８に示すように、樹脂成形物５６に形成されたボス５７内の非貫通穴若しくは貫通穴である。また、穴部としては、ボスを形成せずに樹脂成形物に形成された非貫通穴若しくは貫通穴であってもよい。

本発明の実施例の熱可塑性樹脂製インサート用部品１は、図１ないし図３に示すように、柱状もしくは筒状の本体部２と、本体部２の側面より突出し、かつ溶融固着可能部３を構成する突出部４を備えている。
特に、この実施例のインサート用部品は、インサートナットであり、内面に雌ねじ６が形成された本体部２と、本体部２の側面に設けられた溶融固着可能部３を構成する複数の環状突出部４と、溶融樹脂収納部７を備えている。溶融樹脂収納部７は、本体部２の側面と複数の環状突出部４間により形成されている。そして、溶融樹脂収納部７は、インサート用部品の樹脂成形物の穴部への圧入時における溶融固着可能部３からの溶融物を収納可能となっている。

この実施例では、本体部２は、図３に示すように、筒状に形成され内面に雌ねじ６を有する。特にこの実施例では、本体部２は、円筒状に形成されている。また、この実施例では、雌ねじ６が本体部２の内面全体に渡って形成されている。さらに、この実施例のインサート用部品１は、貫通穴タイプとなっている。しかし、これに限定されるものではなく、途中で閉塞した非貫通穴タイプのものであってもよい。
また、この実施例では、雌ねじ６は、本体部２の内面全体に形成されている。しかし、これに限定されるものではなく、内面の一部にのみ形成されるものであってもよい。そして、この実施例における雌ねじ６は、全体が標準ねじとなっている。
また、インサート用部品１は、内側に雌ねじが形成され、雌ねじは、緩み止め形状を有していてもよい（図示せず）。これにより、樹脂材料特有の性質からくるクリープ及び応力緩和により締結力が時間とともに低下しても雄ねじの緩みを防止することができる。緩み止め形状は、例えば、雌ねじの全体もしくは一部を非標準ねじとすることにより形成される。具体的に、緩み止め形状は、雌ねじの一部もしくは全体のピッチを、標準ピッチに対して、拡大ピッチまたは縮小ピッチ、あるいは不等ピッチにすることにより形成される。また、緩み止め形状は、雌ねじの一部もしくは全体の雌ねじ山形状を標準山形状に対して山が高く（内径が小さく）若しくは標準山形状に対して谷が浅く（内径が小さい）、また、嵌合相手の有効径における雌ねじ山の幅を標準山形状に対して広くすることにより形成されていてもよい。
また、インサート用部品１は、内側に雌ねじが形成され、雌ねじはナイロック・ファスナー・コーポレーション社製のＮＹＬＯＫ（登録商標）、ロックタイト社製のロックタイト等の緩み止め剤（ロック剤）により被覆されていてもよい。

また、インサート用部品１は、図１ないし図３に示すように、溶融固着可能部３より小径でありかつ穴部５８の内径より小径となっている穴部５８への導入用小径部５を有することが好ましい。
導入用小径部５は、インサート用部品１（本体部２）の穴部５８への挿入側部分に形成される。この実施例では、導入用小径部５は、インサート用部品１のいずれかの端部もしくは両端部に設けられる。特に、この実施例のように、導入用小径部５は、インサート用部品１の両端部に設けることが好ましい。
導入用小径部５は、インサート用部品１の端部に向かって縮径するテーパー部である。導入用小径部５を有することによりインサート用部品１をボス等に仮置きしたとき部品１が安定するため作業効率が高くなる。なお、導入用小径部５は、インサート用部品１を穴部５８に安定した状態で仮置きすることができるものであればいかなる形状であってもよく、例えば、インサート用部品１の挿入部側に形成された環状リブであってもよい。

また、インサート用部品としては、インサートナットに限定されず、ブッシュ、スペーサー、軸受け等であってもよい。インサート用部品としては、樹脂成形物５６の穴部５８に取り付けられ、樹脂成形物５６に対して取付対象物を取り付けるために用いられるものであればいかなるものであってもよい。
溶融固着可能部３は、穴部５８にインサート用部品１を超音波振動を付与しながら圧入する際に溶融可能な部分である。
この実施例では、溶融固着可能部３は、穴部５８にインサート用部品１を超音波振動を付与しながら圧入する際に溶融可能な複数の環状突出部４により構成されている。

そして、環状突出部４は、図１、図３に示すように、角部もしくは尖端部を有していることが好ましい。環状突出部４が、角部もしくは尖端部を備えていることにより、インサート用部品１に加えられる超音波振動が角部もしくは尖端部に集中するため、超音波が低エネルギーであっても突出部及び相手材料（ボス５７内面）を効率よく溶融させることができる。このため、インサート用部品と穴部樹脂との相互溶融が進み、強固な界面接合強度を得ることができる。
この実施例では、環状突出部４は、図３に示すように、断面が略四角形状となっている。そして、この実施例では、環状突出部４は、本体部側面にそれぞれが平行となるように、３つ形成されている。環状突出部は、インサート用部品の大きさにもよるが、２〜５程度形成されていることが好ましい。

また、インサート用部品１は、図４および図２６に示すように、突出部４部分（環状突出部４の半径方向外端４ａ）における直径が樹脂成形物５７の穴部５８の内径より大きく、本体部２の直径が、樹脂成形物５７の穴部５８の内径より小さいものとなっている。このようにすることにより、環状突出部４の外端側部分４ｃは超音波振動を用いた圧入により溶融し、環状突出部４の内端側部分４ｄは超音波振動圧入により溶融せず溶融樹脂が固着することによりインサート用部品の引き抜きを抑制するための引き抜き抑制部となることが可能である。
具体的には、インサート用部品１は、突出部４部分における直径をＤ１、本体部２の直径をＤ２としたとき、Ｄ１−Ｄ２は、０．１ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましい。また、樹脂成形物５７の穴部５８の内径をＤ０としたとき、Ｄ１−Ｄ０は、０．０５〜１ｍｍであることが好ましく、Ｄ０−Ｄ２は、０．０５〜１ｍｍであることが好ましい。
この程度のサイズ差であれば、穴部に対するインサート用部品の圧入抵抗が適度に小さくなり、超音波振動圧入する際にインサート用部品が割れたり、潰れたりすることがない。

なお、この実施例における環状突出部４の半径方向外端４ａは、図４に示すように、環状突出部の外周面であり、環状突出部４の半径方向内端４ｂは、環状突出部４のインサート用部品１の側面に対する付け根である。また、本発明の実施例において、半径方向外端側部分４ｃとは、おおよそ環状突出部４のうち超音波振動を用いた圧入によりボス内面に接触して溶融する部分であり、半径方向内端側部分４ｄとは、おおよそ環状突出部４のうち超音波振動を用いた圧入によりボス内面に接触せずに溶融しない部分である。
このような構成により、インサート用部品１を超音波振動圧入する際に、環状突出部４の半径方向外端側部分４ｃ及び穴部５８の内面が溶融し、溶融した樹脂が溶融していない半径方向内端側部分４ｄの挿入開始側と反対側部分に固着する（例えば、内端側部分４ｄの上面に固着する。）。このため、インサート用部品１の樹脂成形物５６に対する空回りするトルクにより評価される回転抑制強度（回転トルク）とともに引き抜き強度が高くなる。

また、環状突出部４の半径方向内端側部分４ｄの挿入開始側と反対側部分は、インサート用部品１の中心軸とほぼ直交するもしくはインサート用部品１の挿入開始側と反対側に傾いているものであってもよい。具体的に、環状突出部４の半径方向内端側部分４ｄの挿入開始側と反対側部分には、平面もしくはインサート用部品１の挿入開始側の反対側に傾いた傾斜面が形成されていることが好ましい。言い換えると、環状突出部４の半径方向内端側部分４ｄの挿入開始側の反対側部分にはインサート用部品の樹脂成形物に対する引き抜きを抑制するための引き抜き抑制面が形成されている。このような構成により、インサート用部品１の樹脂成形物５６に対する引き抜き強度が大きくなる。本発明の実施例では、半径方向内端側部分４ｄの挿入開始側の反対側部分（環状突出部４の上面）は平面となっている。引き抜き抑制面は、溶融樹脂が固着されることによりインサート用部品１の引き抜き強度が高まる形状であればいかなる形状であってもよい。

溶融樹脂収納部７は、インサート用部品１の側面に位置し、本体部２の側面と複数の環状突出部４間により形成されている。隣り合う環状突出部４の間には、溶融樹脂収納部７が形成されており、この実施例では、溶融樹脂収納部７は、環状凹部となっている。この実施例では、環状凹部７の断面形状は矩形となっている。断面形状としては、略半円形、半楕円形、三角形状等であってもよい。溶融樹脂収納部７は、超音波圧入の際に溶融した樹脂が収納（保持）される場所、また、溶融樹脂の逃げ場所である。このため、溶融樹脂収納部７を設けることにより、溶融樹脂が穴部５８の外に流出することを適切に防止する。なお、溶融樹脂収納部は、インサート用部品の縦方向に延びる溝部であってもよい。
また、上述し、図４，図２６に示すように、インサート用部品１は、突出部４部分における直径をＤ１、本体部２の直径をＤ２としたとき、Ｄ１−Ｄ２は、０．１ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましい。また、樹脂成形物５７の穴部５８の内径をＤ０としたとき、Ｄ１−Ｄ０は、０．０５〜１ｍｍであることが好ましく、Ｄ０−Ｄ２は、０．０５〜１ｍｍであることが好ましい。このような構成を有していることにより、溶融樹脂収納部７は適当な溶融樹脂の逃げ場所となる。

また、本発明のインサート用部品における溶融固着可能部は、インサート用部品の外周面を連続するように形成された環状突出部に限定されるものではない。例えば、溶融固着可能部は、インサート用部品の外周面において円周上に沿って配置された連続しない複数の突起により構成されていてもよい。さらには、インサート用部品の側面に設けられ円周上に配置された複数の円弧状の突起により構成されていてもよい。そして、インサート用部品１の環状突出部は、断面形状が四角形以外の多角形、例えば、断面形状が三角形状、五角形状であってもよい。また、インサート用部品１の環状突出部は後述するインサート用部品３５の環状突出部と同様の構成であってもよい。

また、図５，図６に示すインサート用部材８のように、環状突出部９の側面の外表面に易溶融性凸部１０が形成されていてもよい。環状突出部９の基本構成は上述した環状突出部４と同様であり、表面に易溶融性凸部１０が形成されていることのみ異なっている。環状突出部９の表面にこのような易溶融性凸部１０を設けることにより、超音波振動を用いた圧入の際に環状突出部９の溶融がより良好なものとなる。
そして、この実施例における易溶融性凸部１０は、凸部１０ａと凸部１０ａの間に形成された凹部１０ｂにより形成されている。易溶融性凸部１０の凸部１０ａ上端は、環状突出部９の直径を規定する。そして、この実施例では、易溶融性凸部の凸部１０ａは、複数の環状凸部１０ａにより構成されている。そして、隣り合う凸部１０ａ間に、溝部（凹部）１０ｂが形成されている。
この実施例における易溶融性凸部１０は、インサート用部品８の側面（環状突出部９の表面）にリング状パターンのローレット部を設けることにより形成されている。凸部１０ａの断面形状は、三角形状となっている。三角形状の凸部１０ａの頂角は、２０°〜１５０°、特に、４５°〜１３５°であることが好ましい。本発明のように凸部１０ａが環状リブである場合には、頂角は、４０°〜８０°、特に、５０°〜７０°であることが好ましい。

凸部１０ａの断面形状が略三角形状であることにより、インサート用部品８に加えられる超音波振動が凸部１０ａに集中するため、超音波が低エネルギーであっても凸部及び相手材料（ボス５７内面）を効率よく溶融させることができる。このため、インサート用部品と穴部内側面との相互溶融が進み強固な界面接合強度を得ることができる。また、超音波振動圧入により溶融されやすいように、環状突出部の表面に形成される易溶融性凸部は、外側面側に幅が狭くなっていることが好ましい。さらに、インサート用部品８の側面（この実施例では環状突出部の表面）に、上述したような易溶融性凸部１０を有することにより、穴部内面と確実に相互溶融して強固に固着するものとなる。また、溶融樹脂が凸部全体に均一に行き渡り易くなるため、インサート用部品の外面全体でボス径のバラツキを吸収し、インサート用部品が強固に固着される。
そして、溶融固着可能部が上述した易溶融性凸部を備える場合には、易溶融性凸部を含む溶融固着可能部における直径がＤ１、易溶融性凸部を含まない溶融固着可能部部分における直径をＤ３としたとき、Ｄ１−Ｄ３は、０．０５〜０．５ｍｍであることが好ましい。このようなサイズであれば、易溶融性凸部１０は、超音波振動圧入の際に溶融し易くなる。

また、易溶融性凸部の形態は、上述したような環状凸部に限定されるものではない。例えば、図７，図８に示すインサート用部品１１のように、易溶融性凸部は、環状突出部１２の表面に設けられたインサート部品の縦方向に延びる易溶融性凸部１３であってもよい。また、隣り合う易溶融性凸部１３ａ間により、凹部１３ｂが形成されている。なお、環状突出部１２は、基本構成は上述した環状突出部４と同様であり、表面に易溶融性凸部１３が形成されていることのみ異なっている。環状突出部１２の表面にこのような易溶融性凸部１３を設けることにより、超音波振動を用いた圧入の際に溶融が良好となる。易溶融性凸部１３の凸部１３ａの頂点は、環状突出部１２の直径を規定する。この実施例における易溶融性凸部１３は、環状突出部１２の表面（インサート用部品の側面）に軸方向（縦方向）に延びる複数のリブにより構成されている。凸部１３ａの断面形状は、三角形状である。本発明のように凸部１３ａが縦方向に延びるリブ（凸部）である場合には、断面が三角形状の凸部の頂角は、４５°〜１３５°、特に、５０°〜１３０°であることが好ましい。実施例において、易溶融性凸部１３は、インサート用部品１１の環状突出部１２の表面に軸方向に延びるストレートパターンのローレット部を設けることにより形成されている。そして、この実施例においても、易溶融性凸部を含む溶融固着可能部における直径がＤ１、易溶融性凸部を含まない溶融固着可能部部分における直径をＤ３としたとき、Ｄ１−Ｄ３は、０．０５〜０．５ｍｍであることが好ましい。

また、インサート用部品としては、図９，図１０，図１１に示す実施例のインサート用部品１４であってもよい。このインサート用部品１４における溶融固着可能部１６は、インサート用部品１４の側面のほぼ全体に形成されており、この点において上述したインサート用部品１１と異なっている。
この実施例における溶融固着可能部１６は、インサート用部品１４の側面に形成され、穴部５８にインサート用部品１４を超音波振動を付与しながら圧入する際に溶融可能な突出部１６ａを備えている。具体的には、この溶融固着可能部１６は、インサート用部品１４の側面に設けられた縦方向に延びる複数の突出部（リブ）１６ａにより形成されている。そして、突出部（リブ）１６ａの間には溝部（凹部）１６ｂが形成されている。リブは、突出方向に向かって（言い換えれば、リブの先端に向かって）幅が狭くなっていることが好ましい。この実施例では、突出部１６ａの断面形状は、三角形状となっている。また、溝部１６ｂの断面形状は、三角形状となっている。突出部１６ａの断面形状としては、略三角形状に限定されず、上述したような四角形や、五角形などの多角形、半円形、半楕円形状等であってもよい。
溶融固着可能部１６が突出部１６ａを備えていることにより、特に、突出部１６ａの断面形状が略三角形状であることにより、インサート用部品１４に加えられる超音波振動が突出部１６ａに集中するため、超音波が低エネルギーであっても凸部及び相手材料（ボス５７内面）を効率よく溶融させることができる。このため、インサート用部品と穴部樹脂との相互溶融が進み、強固な界面接合強度を得ることができる。

また、本発明の実施例のインサート用部品１４は、図１と同様に上下対称形状であるため上下いずれからでも穴部５８に挿入することができる。
また、インサート用部品１４の側面に凹凸構造が形成されていることにより突出部１６ａが溶融した溶融樹脂が溝部１６ｂに流入することが可能となるため、溶融樹脂が穴部５８の奥や表面側へはみ出すことを防止することができる。また、凹凸構造をしていることにより、溶融樹脂が外面全体に均一に行き渡り易くなるため、インサート用部品の外面全体でボス径のバラツキを吸収し、インサート用部品が強固に固着される。

また、このインサート用部品１４は、突出部１６ａの間の溝部１６ｂが、溶融樹脂収納部を形成している。そして、この実施例におけるインサート用部品１４は、突出部４部分における直径（突出部１６ａの頂点により規定される直径）をＤ１、本体部２の直径（溝部１６ｂの底部により規定される直径）をＤ２としたとき、Ｄ１−Ｄ２は、０．１ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましい。また、樹脂成形物５７の穴部５８の内径をＤ０としたとき、Ｄ１−Ｄ０は、０．０５〜１ｍｍであることが好ましく、Ｄ０−Ｄ２は、０．０５〜１ｍｍであることが好ましい。つまり、この実施例では、図１０に示すように、溝部１６ｂの底部により規定される直径Ｄ２は、樹脂成形物５７の穴部５８の内径Ｄ０より小さいものなっている。このため、突出部１６ａより溶融した樹脂は、溝部１６ｂに流入する。
この程度のサイズであれば、穴部に対するインサート用部品の圧入抵抗が適度に小さくなり、超音波振動圧入する際にインサート用部品が割れたり、潰れたりすることがない。また、このような構成を有していることにより、溶融樹脂収納部１６ｂは適当な溶融樹脂の逃げ場所となる。

また、インサート用部品１４のように、インサート用部品の側面のほぼ全体に形成された溶融固着可能部を有する場合、溶融固着可能部の形態としては、図１２に示すインサート用部品１８のように、スパイラル状の突出部（リブ）１９ａにより形成されていてもよい。スパイラル状の突出部（リブ）１９ａの間にはスパイラル状の溝部（凹部）１９ｂが形成されている。そして、具体的に、インサート用部品の側面には突出部１９ａと突出部１９ａの間に形成された凹部１９ｂとからなる凹凸構造が形成されている。この凹凸構造は、インサート用部品１８の側面にスパイラルパターンのローレット部を設けることにより形成されている。突出部１９ａの断面形状は、三角形状となっている。
また、上述したインサート用部品１４のように、インサート用部品の側面のほぼ全体に形成された溶融固着可能部を有する場合に、溶融固着可能部の形態としては、図１３に示すインサート用部品２１のように、複数の環状リブ（突出部）２２ａにより形成されていてもよい。環状リブ２２ａの間には環状の溝部（凹部）２２ｂが形成されている。そして、具体的に、インサート用部品２１の側面には突出部２２ａと突出部２２ａの間に形成された凹部２２ｂとからなる凹凸構造が形成されている。この凹凸構造は、インサート用部品２１の側面にリング状パターンのローレット部を設けることにより形成されている。突出部２２ａの断面形状は、三角形状となっている。

また、上述したインサート用部品１４のように、インサート用部品の側面のほぼ全体に形成された溶融固着可能部を有する場合に、溶融固着可能部の形態としては、図１４に示すインサート用部品２３のように、側面に設けられた複数の菱形状突出部（リブ）２４ａにより形成されていてもよい。菱形状突出部（リブ）２４ａの間には凹部２４ｂが形成されている。そして、具体的に、インサート用部品２３の側面には突出部２４ａと突出部２４ａの間に形成された凹部２４ｂとからなる凹凸構造が形成されている。この凹凸構造は、インサート用部品２３の側面に綾目パターン、菱形パターン、ダイヤモンドパターンのローレット部を設けることにより形成されている。突出部２４ａの縦断面形状、横断面形状は、三角形状となっている。

また、上述したインサート用部品１４のように、インサート用部品の側面のほぼ全体に形成された溶融固着可能部を有する場合に、溶融固着可能部の形態としては、図１５に示すインサート用部品２５のように、側面に設けられた複数の四角形状突出部（リブ）２６ａにより構成されていてもよい。四角形状突出部（リブ）２６ａの間には溝部（凹部）２６ｂが形成されている。そして、具体的に、インサート用部品２５の側面には突出部２６ａと突出部２６ａの間に形成された凹部２６ｂとからなる凹凸構造が形成されている。この凹凸構造は、インサート用部品２５の側面に格子状のローレット部を設けることにより形成されている。
以上のような形状であっても溶融固着可能部が縦方向に延びる複数の突出部である場合と同様の効果を有する。射出成形用の金型構造の観点からは、シンプルな形状であることが好ましく、溶融固着可能部が縦方向に延びる複数の突出部により形成されている場合、溶融固着可能部が複数の環状突出部により形成されている場合が好ましい。このような形状であれば金型のコスト削減につながる。

上述したインサート用部品１８，２１，２３，２５においても、溶融固着可能部の突出部部分における直径（突出部ａの頂点により規定される直径）をＤ１、本体部２の直径（溝部の底部により規定される直径）をＤ２としたとき、Ｄ１−Ｄ２は、０．１ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましい。また、樹脂成形物５７の穴部５８の内径をＤ０としたとき、Ｄ１−Ｄ０は、０．０５〜１ｍｍであることが好ましく、Ｄ０−Ｄ２は、０．０５〜１ｍｍであることが好ましい。これら実施例では、溝部の底部により規定される直径Ｄ２は、樹脂成形物の穴部の内径Ｄ０より小さいものなっている。このため、突出部より溶融した樹脂は、溝部に流入する。

また、溶融固着可能部２９としては、図１６に示すように、インサート用部品２８の側面に設けられ凹凸構造を有していない外周面を有する突出部であってもよい。
また、溶融固着可能部３１としては、図１７に示す実施例のインサート用部品３０が側面に備える突出部３２，３３により構成されていてもよい。
この実施例のインサート用部品３０では、インサート用部品３０の側面（本体部３１の側面）の一端側部分に形成された第１の環状突出部３２と、他端側部分に形成された第２の環状突出部３３とを備えている。そして、環状突出部３２と環状突出部３３との間には、溶融樹脂収納部３４が形成されている。溶融樹脂収納部３４は、インサート用部品３０の本体部３１の側面と２つの環状突出部間により形成されている。

さらに、環状突出部３２，３３の表面には、縦方向に延びる複数の突起（リブ）３２ａ，３３ａが形成されている。リブ３２ａ，３３ａの間には溝部（凹部）３２ｂ，３３ｂが形成されている。そして、突出部の表面（インサート用部品３０の側面）には、突出部３２ａ，３３ａと突出部３２ａ，３３ａの間に形成された凹部３２ｂ，３３ｂとからなる凹凸構造が形成されている。この凹凸構造は、インサート用部品３０の側面に縦方向に延びるストレートパターンのローレット部を設けることにより形成されている。突出部３２ａ，３３ａの断面形状は、三角形状となっている。溶融樹脂収納部は、インサート用部品の軸方向に対して直交するように形成されているがこれに限定されるものではなく、インサート用部品の軸方向に対して所定角度斜めとなるように形成されていてもよい。なお、突出部の断面形状としては、略三角形状に限定されず、上述したような四角形状や、五角形状などの多角形状、半円形状、半楕円形状等であってもよい。

また、本発明の実施例の突出部３２ａ，３３ａは、図１７に示すように、縦方向に延びる複数のリブ（突出部）により形成されているが、これに限定されるものではなく、上述したような複数の環状リブ、複数のスパイラル状のリブ、複数の菱形状のリブ、複数の四角形状のリブにより形成されるものであってもよい。また、突出部は、図１６に示すような、インサート用部品の側面に設けられ凹凸構造を有していない外周面を有するものであってもよい。また、インサート用部品３０においても、Ｄ１、Ｄ２、Ｄ０、Ｄ３の関係は、上述した他の例と同じであることが好ましい。

インサート用部品の成形材料としては、超音波圧入により溶融し易いように熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
また、インサート用部品の成形材料としては、穴部５８に対する接合強度向上の観点から、樹脂成形物５６の成形材料と相溶性のある樹脂を選択することが好ましい。言い換えれば、本発明のインサート用部品は、インサート用部品を形成する熱可塑性樹脂と相溶性を有する樹脂材料により形成された樹脂成形物への固着用のものであることが好ましい。
インサート用部品の成形材料としては、具体的には、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）、ポリアミドＭＸＤ６（ＰＡ−ＭＸＤ６）、ポリアミド６Ｔ（ＰＡ６Ｔ）、ポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）、ポリフタルアミド（ＰＰＡ）などのポリアミド系樹脂およびその変性樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）・ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）・ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などのポリエステル系樹脂、ポリアリレート（ＰＡＲ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍＰＰＥ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ＡＢＳ樹脂、ポリ乳酸（ＰＬＡ）のうちの１つあるいは複数の組合せからなる材料を主成分とすることが好ましい。
また、樹脂成形物の成形材料としては、ポリカーボネート（ＰＣ）、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリアミドＭＸＤ６（ＰＡ−ＭＸＤ６）などのポリアミド系樹脂、ポリエチレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＰＣ−ＡＢＳアロイ等が好ましい。また、電子情報機器関連樹脂成形品としては、ＡＢＳ樹脂、ＰＣ、ＰＣ−ＡＢＳアロイを用いることが好ましく、家電製品関連樹脂成型品としては、ＰＰ、ＰＳ等が好ましく、自動車関連樹脂成形部品としては、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリアミドＭＸＤ６（ＰＡ−ＭＸＤ６）が好ましい。特に、樹脂成形物５６がポリアミド系樹脂である場合、インサート用部品の成形材料もポリアミド系樹脂であることが好ましい。

また、インサート用部品の成形材料としては、樹脂成形物に対する相互溶融、相互固着を効果的に行うため、樹脂成形物５６の成形材料との相溶化剤を含有してもよい。これにより、インサート用部品と樹脂成形物との相溶性が高まり、接合強度の向上を図ることができる。相溶化剤としては、例えば、エチレン-GMA（グリシジルメタクリレート）コポリマー、エチレン-GMA系ターポリマー（例えば、エチレン-GMA-酢酸ビニルターポリマー、エチレン-GMA-アクリル酸メチルターポリマー）、コポリエステル組成物、ポリオレフィンの主鎖とビニル系ポリマーの側鎖を有するグラフトポリマー、ポリカーボネート樹脂（PC）の主鎖とPS（ポリスチレン）樹脂または変性PSAN（アクリロニトリル-スチレン共重合体）樹脂の側鎖を有するグラフトコポリマーなどが使用される。特に、インサート用部品の成形材料がポリアミド系樹脂であり、樹脂成形物５６成形材料がポリカーボネートである場合は、上記相溶化剤のいずれを用いてもよいが、コポリエステル組成物が特に好ましい。

また、インサート用部品は、強化材もしくは充填材フィラーを含有した合成樹脂により形成されていることが好ましい。特に、強化材としては、繊維強化材もしくはウィスカーを含有した合成樹脂により形成されていることが好ましい。繊維強化材としては、ガラス繊維、炭素繊維、樹脂繊維もしくはアモルファスなどの金属繊維であることが好ましい。繊維強化材である樹脂繊維としては、ケブラー等のアラミド繊維、超高強度ポリエチレン繊維等が好ましい。また、ウィスカーとしては、アルミナウィスカー、カーボンウィスカー等が好ましい。また、充填材としては、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ケイ酸カルシウム、酸化チタンや雲母等が好ましい。以上のような強化材もしくは充填材を含有した合成樹脂により形成されていることにより、樹脂成形物に対する接合強度もしくは雌ねじ強度を高めることができる。また、超音波振動の減衰を抑制することができ、インサート用部品の溶融固着可能部を効率的に溶融させることができる。また、インサート用部品が繊維強化材もしくはウィスカーを含有することにより、ボス（穴部）との溶着界面に強化材が細かく貫入もしくは絡まり合ってインサート用部品と穴部との接合強度が高くなる。また、このような強化材を含有した合成樹脂により形成されることはクリープ対策にもなる。

また、インサート用部品の強化材もしくは充填材の含有量としては、５〜８０重量％、特に、３０〜６０重量％であることが好ましい。このような含有量であれば、超音波振動伝達の観点から、また、破断強度の向上の観点から好ましい。なお、製品の脆弱性、製品の製造条件の問題から強化材もしくは充填材フィラーの含有量は８０重量％以下、特に、６０重量％以下であることが好ましい。また、無機フィラー充填材としては、はナノスケールフィラーであってもよい。このようなフィラーとしては、カーボンナノチューブ、ナノクレイなどが好ましい。ナノスケールの無機フィラーの含有量としては、３〜１０重量％であることが好ましい。
本発明のインサート用部品は、上述した成形材料を用いて射出成形等の公知方法により作成されることが好ましい。

次に、本発明の他の実施例であるインサート用部品について説明する。図１８は、インサート用部品の正面図であり、図１９は、図１８に示すインサート用部品の上面図であり、図２０は、図１８に示すインサート用部品の底面図であり、図２１は、図１８に示すインサート用部品の縦断面図であり、図２２は、図２１に示すインサート用部品の拡大図である。
本発明の他の実施例であるインサート用部品３５について説明する。
この実施例のインサート用部品３５は、上述したインサート用部品と異なり、非対称形状のものである。そして、この実施例のインサート部品３５では、溶融固着可能部３７の側面は、樹脂成形物の穴部内への圧入方向に対して、インサート用部品３５の中心軸方向に傾斜する傾斜面となっている。

この実施例のインサート用部品３５は、図１８，図２９に示すように、溶融固着可能部３７の穴部６３への挿入開始側となる部分の直径が、溶融固着可能部３７の他の部分の直径より小さいものとなっている。言い換えれば、溶融固着可能部３７の穴部６３への挿入開始側となる部分の直径が、最小径部となっている。
溶融固着可能部の挿入側部分（下端側）は、挿入側と反対側部分（上端側）より長時間溶融条件にさらされるため、挿入側と反対側の部分より多くの樹脂が溶融しそれが挿入側へはみ出す可能性が高い。よって、本発明のような構成を有することにより挿入側へ樹脂がはみ出すことを抑制することができる。具体的に、インサート用部品３５（溶融固着可能部３７）は、挿入部側に向かって縮径していることが好ましく、特に、挿入部側に向かってテーパー状に縮径していることが好ましい。このような構成によりインサート用部品と穴部との嵌め合いが良くなるため引き抜き強度及び空回りするトルクで評価される回転抑制強度（回転トルク）などの接合強度が高くなる。

インサート用部品３５は、図１８に示すように、本体部３６と、本体部３６の側面に形成された溶融固着可能部３７と、本体部３６の側面に設けられた溶融樹脂収納部４０と、本体部３６の上端部に設けられた拡径部３９と、本体部３６の下端部に設けられた導入用小径部４１とを備えている。
この実施例のインサート用部品３５は、溶融固着可能部３７より、インサート用部品の樹脂成形物の穴部内への圧入方向に対して後端側に設けられ、溶融固着可能部から流出した溶融樹脂が前記樹脂成形物の穴部より流出するのを規制する溶融樹脂流出規制部３９を備えている。つまり、インサート用部品３５の後端（上端）に設けられた拡径部により、溶融樹脂流出規制部３９が構成されている。
本体部３６は、図１８に示すように、挿入開始側から開始側と反対側までほぼ同一直径となっている。具体的に、本体部３６は、略円筒形状となっている。本体部３６の内側には雌ねじ６が形成されている。
溶融固着可能部３７は、本体部３６の側面（インサート用部品３５の側面）に設けられた環状突出部３８を備えている。環状突出部３８は、本体部３６の側面に複数設けられている。実施例では、環状突出部３８は、ほぼ平行となるように３つ設けられている。そして、環状突出部（溶融固着可能部）３８の直径は、挿入開始側に向かって縮径している。環状突出部３８は、２〜５形成されていることが好ましい。

本発明の実施例において、環状突出部３８は、断面が略四角形状となっている。具体的に、本発明の実施例の環状突出部３８は、図１８，図２１，図２２に示すように、インサート用部品３５の挿入開始側の面より挿入開始側の反対側の面が半径方向外側に突出する形状となっている。このような構成により環状突出部３８の半径方向外端側部分には上端部と下端部に角部が形成されている。
突出部３８は、図１８，図２２に示すように、半径方向外端側部分に角部もしくは尖端部を有していることが好ましい。本発明の実施例では環状突出部３８の半径方向外端側部分に角部を備えている。このような構成をしていることによりインサート用部品３５に加えられる超音波振動が角部もしくは尖端部に集中するため、超音波が低エネルギーであっても突出部及び相手材料（ボス６２内面）を効率よく溶融させることができる。このため、インサート用部品と穴部樹脂との相互溶融が進み、強固な界面接合強度を得ることができる。

また、インサート用部品３５は、図１８，図２２、図２９に示すように、突出部３８の最大直径部位における直径が樹脂成形物６１の穴部６３の内径より大きく、本体部３６の直径が、樹脂成形物６１の穴部６３の内径より小さいものとなっている。
このようにすることにより、突出部３８が穴部５９内に固着される部分の穴部６３の内径より小さくなっており、突出部３８の半径方向外端側部分３８ｃは超音波振動を用いた圧入により溶融し、突出部３８の半径方向内端側部分３８ｄは超音波振動を用いた圧入により溶融せず溶融樹脂が固着することによりインサート用部品の引き抜きを抑制するための引き抜き抑制部となる。また、このような構成により、インサート用部品３５を超音波振動圧入する際に、突出部３８の半径方向外端側部分３８ｃ及び穴部６３の内面が溶融し、溶融した樹脂が溶融していない半径方向内端側部分３８ｄの挿入開始側と反対側部分に固着する（例えば、内端側部分３８ｄの間に溶融樹脂が流入して固着する）。このため、インサート用部品３５の樹脂成形物６１に対する空回りするトルクにより評価される回転抑制強度（回転トルク）とともに引き抜き強度が高くなる。なお、インサート用部品に設けられた突出部のすべてがこのような構成をしていてもよく、一部の突出部がこのような構成をしていてもよい。

なお、この実施例における突出部３８の半径方向外端３８ａは、図２２に示すように、環状突出部３８の最大径部分の縁端であり、突出部３８の挿入開始側と反対側の半径方向内端３８ｂは、環状突出部３８の上端面のインサート用部品３５の側面に対する付け根である。また、本発明の実施例において、上記突出部３８の半径方向外端側部分３８ｃとは、おおよそ突出部３８のうち超音波振動を用いた圧入によりボス内面に接触して溶融する部分であり、半径方向内端側部分３８ｄとは、おおよそ突出部３８のうち超音波振動を用いた圧入によりボス内面に接触せずに溶融しない部分である。

さらに、図１８，図２２に示すように、溶融固着可能部３８の環状突出部部分における最大直径部分の直径をＤ１、本体部の直径（溝部の底部により規定される直径）をＤ２としたとき、Ｄ１−Ｄ２は、０．１ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましい。また、樹脂成形物６１の穴部６３の内径をＤ０としたとき、Ｄ１−Ｄ０は、０．０５〜１ｍｍであることが好ましく、Ｄ０−Ｄ２は、０．０５〜１ｍｍであることが好ましい。
このような構成を有していることにより、インサート用部品３５の側面と穴部内面とが強固に固着するものとなる。なお、樹脂成形物６１のボス６２の穴部６３の形状が図２９に示すように略円錐台形状の場合における穴部６３の内径Ｄ０とは、具体的には、突出部３８の上端に対応する部分における内径をいう。
本発明の実施例の半径方向内端側部分３８ｄの挿入開始側の反対側部分はインサート用部品の樹脂成形物に対する引き抜きを抑制するための引き抜き抑制面が形成されている。突出部３８の内端側部分３８ｄの挿入開始側と反対側部分は、インサート用部品３５の中心軸とほぼ直交するようにもしくはインサート用部品３５の挿入開始側の反対側に傾いていることが好ましい。具体的に、突出部３８の内端側部分３８ｄの挿入開始側と反対側部分は平面もしくはインサート用部品３５の挿入開始側の反対側に傾いた傾斜面となっていることが好ましい。本発明の実施例では、内端側部分３８ｄの挿入開始側の反対側部分（環状突出部３５の上面）は平面となっている。このような構成により、インサート用部品３５の樹脂成形物６１に対する引き抜き強度が大きくなる。引き抜き抑制部は、溶融樹脂が固着されることによりインサート用部品３５の引き抜き強度が高まる形状であればいかなる形状であってもよい。

溶融固着可能部３７の直径は、図１８に示すように、直径が挿入開始側となる端部に向かって縮径するものである。具体的に、溶融固着可能部３７の直径は、挿入開始側に向かって縮径した略円錐台形状に形成されている。
溶融樹脂収納部４０は、インサート用部品３５の側面に設けられている。具体的に、収納用凹部４０は、環状突出部３８同士の間、環状突出部３８と拡径部３９との間、環状突出部３８と導入用小径部４１との間に形成されている。溶融樹脂収納部４０は、インサート用部品３５の側面に形成された環状の溝部である。溶融樹脂収納部４０を有することにより、溶融樹脂が樹脂成形物６１に形成された穴部６３の外にはみ出すことを適切に防止することができる。
拡径部３９は、インサート用部品３５は挿入開始側の反対側に設けられ穴部６３より大径であり超音波振動を付与されることにより溶融した樹脂が穴部６３の外へ漏れ出さないようにするためのものである。本発明の実施例では、拡径部３９は、フランジ部となっている。
導入用小径部（小径突出部）４１は、本発明の実施例では本体部３６の先端部に形成された環状リブである。導入用小径部４１を有することによりインサート用部品３５を穴部６３に安定した状態で仮置きすることができる。

また、溶融固着可能部４３を構成する環状突出部４４の表面には、図２３，図２４に示すインサート用部品４２のように、環状突出部４５ａと環状突出部４５ａの間に形成された凹部４５ｂからなる易溶融性突出部４５が形成されていてもよい。本発明の実施例の易溶融性突出部４５は、複数の環状リブ（突出部）により構成されている。環状突出部４４の基本構成は、環状突出部３８と同じであり表面に易溶融性突出部４５が形成されていることのみ異なっている。そして、リブ４５ａの間には溝部（凹部）４５ｂが形成されている。この易溶融性突出部４５は、インサート用部品４２の側面にリング状パターンのローレット部を設けることにより形成されている。環状突出部４５ａの断面形状は、略三角形状となっている。なお、突出部の断面形状としては、略三角形状に限定されず、上述したような四角形状や、五角形状などの多角形状、半円形状、半楕円形状等であってもよい。

三角形状の環状突出部４５ａの頂角は、２０°〜１５０°、特に、４５°〜１３５°であることが好ましい。本発明のように環状突出部４４が環状リブである場合には、頂角は、３０°〜１２０°、特に、５０°〜１００°であることが好ましい。リブ４５ａの断面形状が略三角形状であることにより、インサート用部品４２に加えられる超音波振動が環状突出部４５ａに集中するため、超音波が低エネルギーであっても突出部及び相手材料（ボス６２内面）を効率よく溶融させることができる。このため、インサート用部品と穴部樹脂との相互溶融が進み、強固な界面接合強度を得ることができる。この実施例において、易溶融性突出部は、インサート用部品４２の環状突出部４４の表面に軸方向に延びるリング状パターンのローレット部を設けることにより形成されている。また、超音波振動圧入により溶融されやすいように、易溶融性突出部の突出部は外側面側に向かって幅が狭くなっていることが好ましい。
以上のように易溶融性突出部を有していることにより上述したように溶融樹脂が突出部全体に均一に行き渡り易くなるため、インサート用部品の外面全体でボス径のバラツキを吸収し、インサート用部品が穴部内側面に強固に固着される。
そして、易溶融性凸部を含む溶融固着可能部における直径がＤ１、易溶融性凸部を含まない溶融固着可能部部分における直径をＤ３としたとき、Ｄ１−Ｄ３は、０．０５〜０．５ｍｍであることが好ましい。このようなサイズであれば、易溶融性凸部４５は、超音波振動圧入の際に溶融し易くなる。

また、溶融固着可能部４８を構成する環状突出部４９の表面には、図２５に示すインサート用部品４７のような突出部５０ａと突出部５０ａの間に形成された凹部５０ｂにより形成された易溶融性突出部５０が形成されていてもよい。本発明の実施例において、易溶融性突出部４９は、環状突出部４９の表面（インサート用部品の側面）に縦方向に延びる複数の突出部（リブ）５０ａにより構成されている。環状突出部４９の基本構成は、環状突出部３８と同様であり、表面に易溶融性突出部５０が形成されていることのみ異なっている。突出部５０ａの断面形状は、三角形状である。実施例において、易溶融性突出部は、環状突出部４９の表面に軸方向に延びるストレートパターンのローレット部を設けることにより形成されている。
突出部５０ａの断面形状は、三角形状となっている。三角形状の突出部５０ａの頂角は、４５°〜１３５°、特に、５０°〜１３０°であることが好ましい。Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ０の関係は、上記と同様であることが好ましい。
また、インサート用部品の側面に易溶融性突出部が形成されている場合は、易溶融性突出部の深さはできるだけ浅いことが好ましい。これは、本発明のインサート用部品３５と穴部５９は溶着によって強固に固着されるためであり、凹凸の深さを浅くすることにより溶融樹脂を凹部へ均一に充填し、接合面積を十分にとることにより接合強度を大きくすることができるからである。

また、環状突出部の表面には、図１２に示すような複数のスパイラル状のリブ（斜めリブ、突出部）が形成されていてもよい。また、環状突出部の表面には、図１４に示すようなインサート用部品の側面に設けられた複数の菱形状リブ突出部が形成されていてもよい。また、環状突出部の表面には、図１５に示すような複数の四角形状突出部が形成されていてもよい。なお、インサート用部品の成形材料としては、上述したものを使用することが好ましい。
また、本発明のインサート用部品の溶融固着可能部を構成する突出部は、インサート用部品の外周面を連続するように形成された環状突出部に限定されるものではない。例えば、突出部は、インサート用部品の外周面において円周上に沿って配置された複数の突出部により構成されていてもよい。側面に設けられ円周上に配置された複数の円弧状の突出部により構成されていてもよい（図示せず）。なお、インサート用部品の環状突出部は断面形状が四角形以外の多角形、例えば、断面形状が三角形状、五角形状等であってもよい。また、インサート用部品の環状突出部は上述したインサート用部品１の環状突出部と同様の構成であってもよい。また、突出部の断面形状が多角形の場合は、挿入開始側の反対側に向かって半径方向外側に突出する形状となっていることが好ましい。

次に、本発明の実施例である樹脂成形体について説明する。
本発明の樹脂成形体５５は、穴部５８を有する樹脂成形物５６と、穴部５８内に固着されたインサート用部品１とを備える樹脂成形体５５であって、インサート用部品１は上述したインサート用部品１であり、インサート用部品１は、超音波付与により溶融した溶融固着可能部３により、穴部内側面に固着されている。
樹脂成形物５６、インサート用部品１としては、上述した通りである。樹脂成形物５６には、図２６，図２７に示すように、ボス５７が形成され、ボス５７内には穴部５８が形成されている。ボス５７内部は挿入開始側から挿入開始側の反対側までほぼ同一内径となっている。
樹脂成形体５５においては、図２８に示すように、樹脂成形物５６のボス内側面とインサート用部品１の側面とは互いに固着し合っている。
具体的に、本発明の実施例の樹脂成形体５５を構成するインサート用部品１は溶融固着可能部３を構成する環状突出部４の半径方向外端側部分４ｃが溶融し穴部内側面に固着するとともに、溶融樹脂が環状突出部４の溶融していない半径方向内端側部分４ｄの挿入開始側の反対側（内端側部分４ｃの間）にて固着している。このため、インサート用部品１は樹脂成形物５６に対して十分に高い回転抑制強度（回転トルク）とともに高い引き抜き強度を有する。インサート用部品としては、インサート用部品１の代わりに、インサート用部品８，１１，１４、１８，２１，２３，２５，２８，３０を用いてもよい。

次に、インサート用部品３５を用いた樹脂成形体６０について説明する。樹脂成形体６０は、この実施例の穴部６３を有する樹脂成形物６１と、穴部６３内に固着されたインサート用部品３５とを備える樹脂成形体６０であって、インサート用部品３５は超音波付与により溶融した溶融固着可能部３８により、穴部内側面に固着されている。
樹脂成形物６１には、図２９に示すように、ボス６２が形成され、ボス６２には、インサート用部品３５の挿入開始側と反対側に縮径する略円錐台形状の穴部６３が形成されている。
樹脂成形体６０においては、図２９に示すように、樹脂成形物６１のボス内側面とインサート用部品３５の側面とは互いに固着し合っている。
具体的に、本発明の実施例の樹脂成形体６０を構成するインサート用部品３５は溶融固着可能部３７を構成する突出部３８の半径方向外端側部分３８ｃが溶融しインサート用部品３５の側面が穴部内側面に固着するとともに、溶融樹脂が突出部３８の溶融していない半径方向内端側部分３８ｄの挿入開始側の反対側（内端側部分３８ｃの間）にて固着している。このため、インサート用部品３５は樹脂成形物６１に対して十分に高い回転抑制強度（回転トルク）とともに高い引き抜き強度を有する。インサート用部品としては、インサート用部品３５の代わりに、インサート用部品４２，４７を用いてもよい。なお、樹脂成形物の穴部の形状としては、穴部５８のようなものであってもよい。

また、樹脂成形物の穴部内面形状は、インサート用部品の側面形状に対応した形状となっていることが好ましい。このような構成によりインサート用部品の外面と穴部の内面との接合面積が大きくなり両者が強固に固着する。インサート用部品と樹脂成形物はともに樹脂製であるため分別の手間及びコストがかからない。 また、樹脂成形物の穴部内面形状は、インサート用部品の側面形状に対応した形状となっていることが好ましい。このような構成によりインサート用部品の外面と穴部の内面との接合面積が大きくなり両者が強固に固着する。

次に、本発明の実施例である樹脂成形体の製造方法について説明する。
図２６から図３０は、本発明の実施例である樹脂成形体の製造方法について説明するための説明図である。
本発明の製造方法は、上述したインサート用部品１,３５が固着された樹脂成形体５５，６０の製造方法であって、インサート用部品１，３５と、穴部５８，６３が形成された樹脂成形物５６，６１とを準備する工程と、インサート用部品１，３５を穴部５８，６３に固着する埋設工程とを備え、埋設工程は、穴部５８，６３にインサート用部品１，３５を超音波振動を付与しながら圧入することによりインサート用部品１，３５の溶融固着可能部３，３７を溶融し穴部５８，６３の内側面に固着させることにより行われるものである。
インサート用部品１，３５と樹脂成形物５６，６１は上述したとおりであるため上記説明を参照する。

埋設工程は、まず、図２６，図２９に示すように、インサート用部品１，３５をボス５７，６２（穴部５８，６３）の開口部に仮置きする。インサート用部品１，３５は導入用小径部５、４１を有することによりボス開口部に安定した状態で仮置きされる。
そして、図２７に示すように、インサート用部品１、３５の端部を、ホーン（ポンチ）５４により超音波振動を加えながら押圧してインサート用部品１，３５を穴部５８，６３内に嵌め込む。図２７に示すように、超音波振動を付与しながら押圧することにより溶融固着可能部３，３７の環状突出部４，３８及び穴部５８，６３の内側面とが相互に溶融しインサート用部品１，３５が穴部側面に強固に固着される。溶融固着可能部３，３７は、上述したように穴部内側面に固着される。

また、本発明の樹脂成形体５５，６０の製造方法は、埋設工程の前にインサート用部品の溶融固着可能部３，３７に接合用プライマーを塗布する塗布工程を備えていることが好ましい。接合用プライマーとしては、溶剤セメント、ドープセメント等を用いることが好ましい。特に、樹脂成形物の成形材料がポリアミド系樹脂であり、インサート用部品の成形材料が、ポリアミド系樹脂である場合、接合用プライマーは、フェノール類のアルコール溶液、フェノール類のアセトン溶液であることが好ましい。プライマー塗布工程は、接合用プライマーを塗布した後、乾燥させることにより行われる。埋設工程の前に接合用プライマーを塗布することによりインサート用部品の側面の塗れ性が高まり樹脂成形物の内側面に対してより強固に固着する。
以上のように本発明の製造方法によれば、インサート用部品１，３５と穴部５８，６３とが強固に固着するためインサート用部品１，３５の樹脂成形物５６，６１に対する引き抜き強度及び空回りするトルクで評価される回転抑制強度（回転トルク）が高くなる。

以下のように実施例１ないし４及び比較例１ないし４のインサートナットを作製した。
（実施例１）
図１に示すようなインサートナットを以下のように作製した。
成形材料としてガラスファイバー５０重量％含有ポリアミドを用いて射出成形により実施例１のインサートナットを作製した。
実施例１のインサートナットは側面に３段の環状突出部を備えている。環状突出部の間には環状凹部が形成されている。環状突出部の直径は、３．５ｍｍであり、環状凹部の直径は、２．８ｍｍ、環状突出部の軸方向の長さ（幅）は、０．５ｍｍであり、環状凹部の軸方向の長さ（幅）は、０．３ｍｍである。また、インサートナットに形成された雌ねじのサイズは、Ｍ２である。また、インサートナットの軸方向の長さは、３．１ｍｍである。

（実施例２）
図１８に示すようなインサートナットを以下のように作製した。
成形材料としてガラスファイバー５０重量％含有ポリアミドを用いて射出成形により実施例２のインサートナットを作製した。
実施例２のインサートナットは、図１８に示すように、側面に設けられた３段の環状突出部と、上端部に設けられた拡径部と、下端部に設けられた導入用小径部とを備えている。また、拡径部と環状突出部の間、環状凹部同士の間、環状凹部と導入用小径部の間には環状凹部が形成されている。環状突出部の上端及び下端の直径は、上端側の環状突出部から順に、３．５ｍｍ及び３．４ｍｍ、３．４ｍｍ及び３．３ｍｍ、３．３ｍｍ及び３．２ｍｍであり、環状突出部の軸方向の長さ（幅）は、０．５ｍｍである。環状凹部の直径は、２．８ｍｍである。また、拡径部と環状突出部との距離は、０．３ｍｍであり、環状突出部同士の距離は、０．３ｍｍであり、環状突出部と導入用小径部との距離は、０．２ｍｍである。また、導入用小径部の軸方向の長さ（幅）は、０．３ｍｍである。また、雌ねじのサイズは、Ｍ２である。また、インサートナットの軸方向の長さは、３．１ｍｍである。

（実施例３）
図９に示すようなストレートパターンのローレット部が形成されたインサートナットを以下のように作製した。
成形材料として、ガラスファイバー５０重量％含有ポリアミドを用いて射出成形により実施例３のインサートナットを作製した。
実施例３のインサートナットのローレット部に外接する円の直径は、３．５ｍｍであり、ローレット部の谷（溝）に内接する円の直径は３．１５ｍｍである。また、雌ねじのサイズはＭ２である。またインサートナットの全長は、３．１ｍｍ、ローレット形成部分の縦の長さは、２．１ｍｍである。ローレット部の突出部の頂角は、１２０°である。

（実施例４）
図１３に示すようなリング状パターンのローレット部が形成されたインサート用部品を以下のように作製した。
成形材料として、ガラスファイバー５０重量％含有ポリアミドを用いて射出成形により実施例４のインサートナットを作製した。
実施例４のインサートナットのローレット部に外接する円の直径は、３．５ｍｍであり、ローレット部の谷（溝）に内接する円の直径は、３．１５ｍｍである。また、雌ねじのサイズはＭ２である。またインサートナットの全長は、３．１ｍｍ、ローレット形成部分の縦の長さは、２．１ｍｍである。ローレット部の突出部の頂角は、６０°である。

（比較例１）
比較例１は、実施例１と構成が同じで成形材料が異なるものである。成形材料として快削黄銅を用いて比較例１のインサートナットを切削加工により作製した。

（比較例２）
比較例２は、実施例２と構成が同じで成形材料が異なるものである。成形材料として快削黄銅を用いて比較例２のインサートナットを切削加工により作製した。

（比較例３）
比較例３は、実施例３と構成が同じで成形材料が異なるものである。成形材料として快削黄銅を用いて比較例３のインサートナットを切削加工により作製した。

（比較例４）
比較例４は、実施例４と構成が同じで成形材料が異なるものである。成形材料として快削黄銅を用いて比較例４のインサートナットを切削加工により作製した。

（樹脂成形物の作製）
成形材料としてＡＢＳ樹脂（製品名ＧＲ−０５１０Ｇ、電気化学工業）を用いて射出成形により図２７に示すようなボスを有する台座付きボスを作製した（実施例１，３，４及び比較例１，３，４埋設用の樹脂成形物）。樹脂成形物のボス内孔は、円柱状空間であり、ボス内径３．０ｍｍであり、ボス内孔深さ３．５ｍｍである。
成形材料としてＡＢＳ樹脂（製品名ＧＲ−０５１０Ｇ、電気化学工業）を用いて射出成形により図２９に示すようなボスを有する台座付きボスを作製した（実施例２及び比較例２埋設用の樹脂成形物）。樹脂成形物のボス内孔は略円錐台形状であり、ボスの上端内径は３．０ｍｍであり、ボスの下端内径は２．８ｍｍであり、ボス内孔深さ３．５ｍｍである。
以上のように作製された実施例１ないし４及び比較例１ないし４のインサートナットを樹脂成形物のボス孔内に超音波振動溶着して樹脂成形体を作製した。溶着条件は、ホーン下降速度３０ｍｍ／ｓ、周波数１９．１５ｋＨｚ、加圧力０．１３Ｍｐａであった。

（実験）
（引張試験）
ボスの台座を固定してＭ２ねじ（六角穴付きボルト）を雌ねじの全長にわたって嵌合させた状態でねじの頭部をねじの軸方向に引っ張ったところ表１（図３１）に示すような結果となった。引張試験機としては、オートグラフＡＧ−１（島津制作所）が用いられた。
（トルク試験）
ボスの台座を固定して、鉄の座面板を介して１２．９級のＭ２ねじ（六角穴付きボルト）を雌ねじの全長にわたって嵌合させた状態でねじの頭部を回転させたところ表１（図３１）に示すような結果となった。トルク試験は回転速度は２０ｒｐｍで行った。なお、樹脂インサートナットの場合には、雌ねじが剪断するおそれがあるため、ねじを接着剤で完全に固定した。
実験の結果、実施例１ないし４の樹脂製インサートナットは、比較例１ないし４の金属製のインサートナットと比較して引き抜き強度及び回転トルクが十分に大きいものとなった。

図１は、本発明の実施例であるインサート用部品の正面図である。 図２は、図１に示すインサート用部品の上面図である。 図３は、図１に示すインサート用部品の縦断面図である。 図４は、図３に示すインサート用部品の拡大図である。 図５は、本発明の他の実施例であるインサート用部品の正面図である。 図６は、図５に示すインサート用部品の拡大断面図である。 図７は、本発明の他の実施例であるインサート用部品の正面図である。 図８は、本発明の他の実施例であるインサート用部品の上面図である。 図９は、本発明の他の実施例であるインサート用部品の正面図である。 図１０は、図９に示すインサート用部品の上面図である。 図１１は、図９に示すインサート用部品の縦断面図である。 図１２は、本発明の他の実施例であるインサート用部品の正面図である。 図１３は、本発明の他の実施例であるインサート用部品の正面図である。 図１４は、本発明の他の実施例であるインサート用部品の正面図である。 図１５は、本発明の他の実施例であるインサート用部品の正面図である。 図１６は、本発明の他の実施例であるインサート用部品の正面図である。 図１７は、本発明の他の実施例であるインサート用部品の正面図である。 図１８は、本発明の他の実施例であるインサート用部品の正面図である。 図１９は、図１８に示すインサート用部品の上面図である。 図２０は、図１８に示すインサート用部品の底面図である。 図２１は、図１８に示すインサート用部品の縦断面図である。 図２２は、図２１に示すインサート用部品の拡大図である。 図２３は、本発明の他の実施例であるインサート用部品の正面図である。 図２４は、図２３に示すインサート用部品の拡大断面図である。 図２５は、本発明の他の実施例であるインサート用部品の正面図である。 図２６は、本発明のインサート用部品の超音波振動圧入方法を説明するための説明図である。 図２７は、本発明のインサート用部品の超音波振動圧入方法を説明するための説明図である。 図２８は、本発明のインサート用部品の超音波振動圧入方法を説明するための説明図である。 図２９は、本発明のインサート用部品の超音波振動圧入方法を説明するための説明図である。 図３０は、本発明のインサート用部品の超音波振動圧入方法を説明するための説明図である。 図３１は、実験結果を示す表１である。

符号の説明

１ インサート用部品
３ 溶融固着可能部
５６ 樹脂成形物
５８ 穴部

Claims (18)

1. 樹脂成形物に形成された穴部内への固着用の熱可塑性樹脂製インサート用部品であって、該インサート用部品は、前記穴部に該インサート用部品を超音波振動を付与しながら圧入することにより溶融し、該インサート用部品を前記樹脂成形物の前記穴部の内側面への固着を可能とする溶融固着可能部を側面に備えるものであり、かつ、
   前記インサート用部品は、内面に雌ねじが形成された本体部と、前記本体部の側面に設けられた溶融固着可能部を構成する複数の環状突出部と、前記本体部の側面と前記環状突出部間により形成された環状凹部であり、前記インサート用部品の前記樹脂成形物の穴部への圧入時における前記溶融固着可能部からの溶融物を収納可能な溶融樹脂収納部と、前記溶融固着可能部を構成する前記複数の環状突出部の側面に形成された易溶融性凸部とを備えることを特徴とするインサート用部品。
2. 前記インサート用部品は、ナットである請求項１に記載のインサート用部品。
3. 前記インサート用部品は、前記環状突出部部分における直径が前記樹脂成形物の前記穴部の内径より大きく、前記本体部の直径が、前記樹脂成形物の前記穴部の内径より小さいものである請求項１または２に記載のインサート用部品。
4. 前記環状突出部部分における直径をＤ１、前記本体部の直径をＤ２としたとき、Ｄ１−Ｄ２は、０．１ｍｍ〜２ｍｍである請求項３に記載のインサート用部品。
5. 前記樹脂成形物の前記穴部の内径をＤ０、前記環状突出部部分における直径をＤ１、前記本体部の直径をＤ２としたとき、Ｄ１−Ｄ２は、０．１ｍｍ〜２ｍｍであり、かつ、Ｄ１−Ｄ０は、０．０５〜１ｍｍであり、Ｄ０−Ｄ２は、０．０５〜１ｍｍである請求項３に記載のインサート用部品。
6. 前記溶融固着可能部の側面は、前記樹脂成形物の前記穴部内への圧入方向に対して、前記インサート用部品の中心軸方向に傾斜する傾斜面となっている請求項１ないし４のいずれかに記載のインサート用部品。
7. 前記溶融固着可能部は、該溶融固着可能部の側面に形成された角部もしくは尖端部を有している請求項１ないし６のいずれかに記載のインサート用部品。
8. 前記易溶融性凸部を含む前記溶融固着可能部における直径がＤ１、該易溶融性凸部を含まない前記溶融固着可能部部分における直径をＤ３としたとき、Ｄ１−Ｄ３は、０．０５〜０．５ｍｍである請求項１ないし７のいずれかに記載のインサート用部品。
9. 前記易溶融性凸部は、複数の環状凸部により構成されている請求項１ないし８のいずれかに記載のインサート用部品。
10. 前記易溶融性凸部は、断面形状が略三角形状である請求項１ないし９のいずれかに記載のインサート用部品。
11. 前記インサート用部品は、該インサート用部品を形成する熱可塑性樹脂と相溶性を有する樹脂により形成された前記樹脂成形物に固着されるものである請求項１ないし１０のいずれかに記載のインサート用部品。
12. 前記インサート用部品は、強化材もしくは充填材を含有した熱可塑性樹脂により形成されている請求項１ないし１１のいずれかに記載のインサート用部品。
13. 前記インサート用部品は、内側に形成された前記雌ねじを有し、かつ、該雌ねじは緩み止め形状を備えている請求項１ないし１２のいずれかに記載のインサート用部品。
14. 前記インサート用部品は、内側に形成された前記雌ねじを有し、かつ、該雌ねじには緩み止め剤が被覆されている請求項１ないし１２のいずれかに記載のインサート用部品。
15. 穴部を有する樹脂成形物と、該穴部内に固着された熱可塑性樹脂製のインサート用部品とを備える樹脂成形体であって、前記インサート用部品は、請求項１ないし１４のいずれかに記載のインサート用部品であり、該インサート用部品は、前記超音波付与により溶融した溶融固着可能部により、前記穴部内側面に固着されていることを特徴とする樹脂成形体。
16. 前記樹脂成形体は、樹脂製筐体である請求項１５に記載の樹脂成形体。
17. 前記請求項１５または１６に記載のインサート用部品が固着された樹脂成形体の製造方法であって、前記インサート用部品と、前記穴部が形成された樹脂成形物とを準備する工程と、該インサート用部品を該穴部に固着する埋設工程とを備え、該埋設工程は、該穴部に該インサート用部品を超音波振動を付与しながら圧入することにより前記インサート用部品の溶融固着可能部を溶融し該穴部の内側面に固着させることにより行われるものであることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
18. 前記樹脂成形体の製造方法は、前記埋設工程の前に前記インサート用部品の前記溶融固着可能部に接合用プライマーを塗布する塗布工程を備えている請求項１７に記載の樹脂成形体の製造方法。

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