JP4737076B2 - 圧縮機 - Google Patents

Description

本願発明は、冷媒ガス中に含まれるオイルを分離し、分離されたオイルをクランク室あるいは吸入室等へ戻す圧縮機に関する。

特許文献１で開示された従来技術では、シリンダブロック１、２の上部に吐出ガス中のオイルを分離するための鎮制室５０が形成され、該鎮制室５０は吐出室１６、１７と連通されている。鎮制室５０の下部には還油孔３６が形成され、還油孔３６はシリンダブロックの上部位置にあるボルト挿通孔１ａ´、２ａ´と連結されている。また、上部位置にあるボルト挿通孔１ａ´、２ａ´は、下部位置にあるボルト挿通孔１ａ´、２ａ´とガスケット６０に形成された還油通路としての狭隘な絞り通路３８により連結されている。そして、下部位置にあるボルト挿通孔１ａ´、２ａ´は、クランク室８と連通されている。

鎮制室５０で分離されたオイルは、上部のボルト挿通孔１ａ´、２ａ´に一時貯留され、更に絞り通路３８を介して下部のボルト挿通孔１ａ´、２ａ´を経て、クランク室８へ排出される。
特開平９−２０９９２８号公報（第４〜５頁、図４〜図７）

しかし特許文献１で開示された技術においては、上部のボルト挿通孔１ａ´、２ａ´と下部のボルト挿通孔１ａ´、２ａ´とを連通させる狭隘な絞り通路３８を形成するために、ガスケットに微細溝形成のための特別の加工を必要とする問題がある。

本願発明の目的は、特別な加工を必要とすることなくオイル戻し用の通路を形成できる圧縮機の提供にある。

上記課題を達成するため、請求項１記載の発明は、複数のボアが形成されたシリンダブロックと、前記シリンダブロックを挟んでフロント側及びリヤ側に配置されたハウジングブロックと、前記シリンダブロック及び前記ハウジングブロック内に配置された駆動軸、前記駆動軸によって回転される斜板を収容したクランク室、冷媒ガスの吸入室及び吐出室とを備え、前記リヤ側のハウジングブロックと前記シリンダブロックとの間又は前記フロント側のハウジングブロックと前記シリンダブロックとの間あるいは双方に弁形成体が介在され、前記弁形成体の少なくとも一部が前記駆動軸の長手方向に窪ませた前記シリンダブロック又はハウジングブロックの段差部に配置されるように構成された圧縮機において、前記圧縮機に、吐出された冷媒ガスから分離された高温高圧のオイルの貯油室を設け、前記段差部と前記弁形成体の一部によって密閉された空間を前記オイルを通す環状溝として構成し、前記貯油室と前記クランク室又は前記吸入室との間を前記環状溝を介して連通したことを特徴とする。
請求項１記載の発明によれば、弁形成体の組み付けのためにシリンダブロック又はハウジングブロックに形成されている段差部を利用して密閉された空間である環状溝を形成し、この環状溝を絞り機能を持ったオイル戻し用の通路として活用するので、オイル戻し用の通路形成のために特別な加工を必要としない。

請求項２記載の発明は、前記段差部は前記シリンダブロックに形成され、前記弁形成体は吸入弁及びバルブプレートを含み、前記シリンダブロックと前記弁形成体との間にガスケットを介在し、前記ガスケットはその少なくとも一部が前記シリンダブロックの段差部に屈曲して配置されて前記段差部の一部として構成され、前記環状溝は前記吸入弁の外周面と前記ガスケットの屈曲部内側周面と前記バルブプレートとによって密閉されていることを特徴とする。
請求項２記載の発明によれば、ガスケットの屈曲部内側周面の空間を利用して前記環状溝を形成することができ、環状溝の形成に特別な加工を必要とせず、構造が簡素である。

請求項３記載の発明は、前記段差部は前記シリンダブロックに形成され、前記弁形成体はガスケット及び吸入弁を含み、前記シリンダブロックの段差部には前記ガスケットの少なくとも一部が屈曲して配置され、前記環状溝は前記段差部と前記ガスケットの屈曲部外側周面とによって密閉されていることを特徴とする。
請求項３記載の発明によれば、ガスケットの屈曲部外側周面の空間を利用して前記環状溝を形成することができ、環状溝の形成に特別な加工を必要とせず、構造が簡素である。

請求項４記載の発明は、前記段差部は前記ハウジングブロックに形成され、前記弁形成体はガスケット、吸入弁、バルブプレート、吐出弁及びリテーナプレートを含み、前記環状溝は前記ハウジングブロックの段差部と前記ガスケットと前記弁形成体の少なくとも前記吸入弁の外周面とによって密閉されていることを特徴とする。
請求項４記載の発明によれば、環状溝の形成に特別な加工を必要としない。

請求項５記載の発明は、前記段差部は前記ハウジングブロックに形成され、前記弁形成体は吸入弁、バルブプレート及びガスケットを含み、前記環状溝は前記ハウジングブロックの段差部と前記弁形成体の周面とシリンダブロックとによって密閉されていることを特徴とする。
請求項５記載の発明によれば、環状溝の形成に特別な加工を必要としない。

請求項６記載の発明は、前記環状溝が前記シリンダブロック又はハウジングブロックの全周に渡り連通していることを特徴とする。
請求項６記載の発明によれば、前記環状溝は全周に渡り連通しており行き止まりがなく、また前記環状溝を介して貯油室とクランク室又は貯油室と吸入室とがそれぞれ連通されているので、貯油室とクランク室又は貯油室と吸入室との間のオイル戻し用の通路は、例えば、前記環状溝の時計回りの通路と、反時計回りの通路の二通り存在することになる。従って、片方の通路で異物の詰まりが発生しても、もう一方の通路を経由してオイルを流出させることができ、異物の目詰まりに対する許容幅を大きくとれ、圧縮機の信頼性を高めることができる。

請求項７記載の発明は、前記環状溝と前記クランク室の連通は前記シリンダブロックに形成された通しボルト挿通孔で行うことを特徴とする。
請求項７記載の発明によれば、通しボルト挿通孔を密閉空間と前記クランク室を連通させる通路として活用するので、通路を新たに設けなくとも良い。

請求項８記載の発明は、前記環状溝と前記クランク室の連通は前記シリンダブロックに形成された位置決めピン孔で行うことを特徴とする。
請求項８記載の発明によれば、位置決めピン孔を密閉空間とクランク室を連通させる通路として活用するので、通路を新たに設けなくとも良い。

請求項９記載の発明は、前記環状溝と前記吸入室の連通は前記ハウジングブロックに形成された位置決めピン孔で行うことを特徴とする。
請求項９記載の発明によれば、位置決めピン孔を密閉空間と吸入室を連通させる通路として活用するので、通路を設ける工数を削減できる。

本願発明は、シリンダブロック又はハウジングブロックの段差部を利用して密封された空間である環状溝を形成し、この環状溝をオイル戻し用の通路として活用することにより、通路形成のための特別な加工を必要とすることなく絞り機能を持たせたオイル戻し用の通路を形成することができる。

（第１の実施形態）
以下、第１の実施形態に係る可変容量型斜板式圧縮機（以下、単に「圧縮機」と呼ぶ）を図１〜図４に基づいて説明する。
図１に示されるように、圧縮機は、シリンダブロック１１と、その前端に接合固定されたフロントハウジング１２と、シリンダブロック１１の後端に後述する弁形成体１３及びガスケット２７を介して接合固定されたリヤハウジング１４とを備えている。なお、本願発明のハウジングブロックはフロントハウジング１２及びリヤハウジング１４の総称であり、いずれか一方あるいは双方を指すものとする。
そして、フロントハウジング１２からリヤハウジング１４まで通される複数の通しボルト４８の前後方向の締め付けにより、フロントハウジング１２、シリンダブロック１１及びリヤハウジング１４が一体的に固定されている。通しボルト４８は、フロントハウジング１２の前方壁からシリンダブロック１１に形成されている通しボルト挿通孔４６を通り、リヤハウジング１４に形成されたネジ孔４７に螺合している。なお、４９はシリンダブロックに固定された位置決めピンであり、リヤハウジング１４に形成された位置決めピン孔（図示せず）と挿通してリヤハウジング１４の位置決めがなされる。
シリンダブロック１１とフロントハウジング１２とで囲まれた領域にはクランク室１５が区画されている。クランク室１５内には、駆動軸１６が回転可能に配設されている。駆動軸１６は、車両に積載されたエンジン１７に作動連結され、エンジン１７からの動力供給によって回転駆動される。

クランク室１５において、駆動軸１６上にはラグプレート１８が一体回転可能に固定されている。また、クランク室１５内には斜板１９が収容されている。斜板１９は駆動軸１６の軸線方向へスライド可能及び傾動可能に支持されている。ラグプレート１８と斜板１９との間には、ヒンジ機構２０が介在されている。従って、斜板１９はヒンジ機構２０を介してラグプレート１８及び駆動軸１６と同期回転可能であるとともに、駆動軸１６の長手方向へのスライド移動を伴いながら傾動可能となっている。また、斜板１９の傾斜角は容量制御弁２１によって制御される。

シリンダブロック１１内には複数（図１においては１つのみ示す）のボア１１ａが形成されており、各ボア１１ａ内には片頭型のピストン２２がそれぞれ往復移動可能に収容されている。各ピストン２２はシュー２３を介して斜板１９の外周部に係留されている。従って、駆動軸１６の回転に伴う斜板１９の回転運動が、シュー２３を介してピストン２２の往復直線運動に変換される。
ボア１１ａの背面側（図１で右方）には、ピストン２２と後述するガスケット２７及び弁形成体１３とで囲まれた圧縮室２４が区画されている。

リヤハウジング１４内の中心側には吸入室２５が区画形成されており、リヤハウジング１４内の外周側には吐出室２６が区画形成されている。
シリンダブロック１１とリヤハウジング１４との間には圧縮室２４の側からガスケット２７及び弁形成体１３が配置され、さらに弁形成体１３は、前方側から順に配置された吸入弁２８、バルブプレート２９、吐出弁３０及びリテーナプレート３１を含んだ構成である。バルブプレート２９には、吸入室２５から各ボア１１ａ内に低圧の冷媒ガスを吸入するための吸入ポート３２と、各ボア１１ａから吐出室２６内に圧縮された高圧の冷媒ガスを吐出するための吐出ポート３３が形成されている。更に、吸入弁２８は、吸入ポート３２の開閉作動を行い、吐出弁３０は、吐出ポート３３の開閉作動を行う。

吸入室２５内の冷媒ガスは、各ピストン２２が上死点位置より下死点位置へ移動することにより、吸入ポート３２及び吸入弁２８を介して圧縮室２４に吸入される。圧縮室２４に吸入された冷媒ガスは、ピストン２２が下死点位置から上死点位置へ移動することにより所定の圧力まで圧縮され、吐出ポート３３及び吐出弁３０を介して吐出室２６に吐出される。

リヤハウジング１４の吐出室２６の後方には、上方に向けて開口を有する有底丸孔３５が垂直方向に形成されている。この有底丸孔３５に上方から筒状のオイル分離器３６を嵌合固定することにより分離室３７が形成され、分離室３７は吐出室２６と吐出通路３４により連通されている。
吐出通路３４より分離室３７に導入された冷媒ガスは、オイル分離器３６の筒表面と分離室３７の内壁の間を下方に向けて旋回することにより、冷媒ガス中のオイルＧが遠心分離され、分離されたオイルＧは分離室３７の底部に貯まる。オイル分離後の冷媒ガスは、オイル分離器３６内のガス通路３８を通り外部冷却回路３９へと排出される。分離室３７の底部に貯まったオイルＧは、圧力差によりオイル通路４０を通ってシリンダブロック１１の上部に形成された貯油室４１に流れ込み貯留される。

図２〜図４に示されるように、シリンダブロック１１の後端面には弁形成体１３を配設するために、駆動軸１６の長手方向前方側に窪ませた環状の段差部１１ｂが形成されている。シリンダブロック１１に隣接するガスケット２７は、その一部が屈曲して屈曲部２７ａを有し、この屈曲部２７ａが段差部１１ｂに密着した形で配置されている。従って、ガスケット２７の屈曲部２７ａは段差部１１ｂの一部を構成している。弁形成体１３の一部を構成する円形の吸入弁２８は屈曲部２７ａの内側に位置してガスケット２７に密着され、バルブプレート２９で押さえられる構造となっている。なお、吸入弁２８の外径寸法は屈曲部２７ａの内側周面２７ｂの内径寸法より若干小さく形成されている。このため、図４に拡大して示すように、ガスケット２７の屈曲部２７ａの内側周面２７ｂと吸入弁２８の外周面２８ｃとバルブプレート２９の前端面との間には密閉された微小な空間である環状溝４３が形成される。本実施形態の環状溝４３は圧縮機のほぼ全周に渡り連通しているが、吸入弁２８の外周面２８ｃの形状を種々変更することにより、半周、２／３周、１／３周等種々の連通長さを持つ環状溝を形成することができる。

シリンダブロック１１の上部には、貯油室４１に連通するオイル通路４２が設けられ、オイル通路４２は、ガスケット２７に形成された通路孔２７ｃと吸入弁２８に形成された通路孔２８ａ及び吸入弁２８の外周面２８ｃ側に設けられた切り欠き４４を介して環状溝４３に接続されている。
また、図１及び図２に示すように、シリンダブロック１１の下方に形成されている通しボルト挿通孔４６は、ガスケット２７に形成された図示しない通路孔と吸入弁２８に形成された通路孔２８ｂ及び吸入弁２８の外周面２８ｃ側に形成された切り欠き４５を介して環状溝４３に接続されている。

従って、オイル通路４２、環状溝４３及び通しボルト挿通孔４６によって貯油室４１のオイル戻し通路が形成され、また、微小空間であり、かつ比較的長く形成することができる環状溝４３によって絞り機能を持たせた通路が形成される。
貯油室４１からオイル通路４２を通って環状溝４３に達したオイルＧは、図２に示されるように、環状溝４３の時計回りのルート４３ａ及び反時計回りのルート４３ｂのどちらかを経由して通しボルト挿通孔４６に達し、通しボルト挿通孔４６を通してクランク室１５へと排出される。図２の構成では、オイル通路４２と環状溝４３との接続部が若干図の右側に傾いた位置にあるため、オイルＧは時計回りのルート４３ａを主として流れる形態になるが、接続位置は他の位置でも良く、貯油室４１の設置位置や他の構成に応じて適切な位置を選択することができる。

次に、上記のように構成された圧縮機の作用について説明する。
貯油室４１に貯留されている高温高圧のオイルＧは、オイル通路４２を通って環状溝４３に至るが、環状溝４３が全周に渡り連通しているので、環状溝４３の時計回りのルート４３ａ又は反時計周りのルート４３ｂのどちらか一方或いは両方を経由して通しボルト挿通孔４６へ流れる。このとき、環状溝４３が微小な通路断面積を持ち、かつ比較的長い通路長を有するとともに外気に近い圧縮機の外周部付近に形成されているため、絞り通路としての機能により、高圧のオイルＧは環状溝４３を通過することにより減圧され、また、高温のオイルＧは効率よく冷却される。環状溝４３を通過することにより減圧冷却されたオイルＧは、通しボルト挿通孔４６の通しボルト４８との間の隙間を通ってクランク室１５へと戻され、圧縮機の摺動部分の潤滑に用いられる。

環状溝４３は長い通路長を有するため、通路長が短い場合と比較して、通路断面積を相対的に大きく取れる。また、環状溝４３の時計回りのルート４３ａ又は反時計周りのルート４３ｂのどちらか一方のルートに異物の詰まりが発生したような場合には、詰まりの発生していないもう一方のルートを通って、オイルＧは通しボルト挿通孔４６へ流れることができる。
圧縮機の起動時等で、貯油室４１に貯留されているオイルＧが少量か或いは無くなった場合には、吐出された冷媒ガスが貯油室４１を通ってオイル戻し通路へと直接侵入してくる恐れがあるが、環状溝４３はその絞り機能により冷媒ガスの侵入を防止する。

この実施形態に係る圧縮機によれば以下の効果を奏する。
（１）段差部１１ｂの一部として構成されたガスケット２７の屈曲部２７ａの内側周面２７ｂと吸入弁２８の外周面２８ｃとバルブプレート２９とで密閉された空間である環状溝４３を活用するので、絞り機能を持たせたオイル戻し用の通路を簡単に構成することができる。また、弁形成体１３などに微小な通路孔を形成する特殊加工が不要となり、圧縮機全体の加工工数を削減できる。
（２）環状溝４３は長い通路長を有する絞り通路であるため、短い通路長しか持たない場合と比較して、通路断面積を相対的に大きく取れる。また、大きな通路断面積は、オイルＧ中に含まれる異物が詰まり難くなる。
（３）環状溝４３は微小な通路断面積を持つ絞り通路として機能し、高圧のオイルＧは環状溝４３を通過することにより減圧されるので、低圧領域にあるクランク室などへスムースに排出可能となる。
（４）環状溝４３は長い通路長を有し、外気に近い圧縮機の外周部付近に形成されているので、高温のオイルＧは環状溝４３を通過することにより効率よく冷却することが可能である。
（５）環状溝４３が全周に渡り連通しているので、オイルＧは環状溝４３の時計回りのルート４３ａ又は反時計周りのルート４３ｂのどちらか一方或いは両方を経由して通しボルト挿通孔４６へ流れる。もし、環状溝４３の時計回りのルート４３ａ又は反時計周りのルート４３ｂのどちらか一方のルートに異物の詰まりが発生した場合には、詰まりの発生していないもう一方のルートを通って、オイルＧは通しボルト挿通孔４６へと流れることが可能なので、異物の詰まりに対する許容幅を大きくとれ圧縮機の信頼性を高めることができる。
（６）環状溝４３を通過し減圧冷却されたオイルＧは、通しボルト挿通孔４６を通ってクランク室１５へと戻されるので、通しボルト挿通孔４６をオイル戻し通路として活用することができ、オイル戻し通路を新たに設けるための加工工数を削減できる。
（７）貯油室４１に貯留されているオイルＧが少量か或いは無くなった場合に、吐出された冷媒ガスが貯油室４１を通ってオイル戻し通路へ直接侵入してくる恐れがあるが、環状溝４３の絞り機能により侵入を防止することができる。

（第２の実施形態）
図５に示した第２の実施形態は、第１の実施形態における段差部１１ｂ、ガスケット２７、弁形成体１３の構成を変更したものであり、その他の構成は共通である。
従って、ここでは、説明の便宜上、第１の実施形態の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した個所のみ説明を行う。

第２の実施形態においては、リヤハウジング６６内の中心側に吐出室６８が区画形成されており、外周側に吸入室６７が区画形成されている。
弁形成体６０は、前方よりガスケット６１、吸入弁６２、バルブプレート６３、吐出弁６４及びリテーナプレート６５の順に配列した構成である。環状の段差部６６ａはリヤハウジング６６に形成されている。弁形成体６０の一部である吸入弁６２、バルブプレート６３、吐出弁６４及びリテーナプレート６５は段差部６６ａに配置され、ガスケット６１はシリンダブロック１１とリヤハウジング６６の間に介在された状態で圧縮機が構成されている。

吸入弁６２、バルブプレート６３、吐出弁６４及びリテーナプレート６５の各外周面６０ａの外径寸法は段差部６６ａの内径寸法よりも小さいため、この寸法差により微小な空間が形成されている。従って、リヤハウジング６６の段差部６６ａと、吸入弁６２、バルブプレート６３、吐出弁６４及びリテーナプレート６５の各外周面６０ａと、ガスケット６１の後端面とで密閉された微小な空間が環状溝７１として構成される。
なお、バルブプレート６３には、低圧の冷媒ガスを吸入室６７から各ボア１１ａ内に吸入するための吸入ポート６９と、圧縮された高圧の冷媒ガスを各ボア１１ａから吐出室６８内に吐出するための吐出ポート７０が形成されている。

シリンダブロック１１の上部に設けられた貯油室４１に連通するオイル通路４２は、ガスケット６１に形成された通路孔６１ａと吸入弁６２に形成された通路孔６２ａ及び吸入弁６２の外周面６０ａ側に設けた切り欠き６２ｂを介して環状溝７１に接続されている。
また、第１の実施形態と同様に、シリンダブロック１１の下方に形成されている通しボルト挿通孔４６（図１、図２参照）は、ガスケット６１及び吸入弁６２に形成された図示しない通路孔、切り欠き等により環状溝７１に接続されている。
本実施形態における圧縮機の作用は、実質的に第１の実施形態と同等であるので説明を省略する。

第２の実施形態に係る圧縮機によれば以下の効果を奏する。尚、第１の実施形態における（２）〜（７）の効果は同じであり、それ以外の効果を記載する。
（１）リヤハウジング６６の段差部６６ａと、吸入弁６２、バルブプレート６３、吐出弁６４及びリテーナプレート６５の各外周面６０ａと、ガスケット６１とで密閉された微小な空間である環状溝７１を活用するので、絞り機能を持たせたオイル戻し用の通路を簡単に構成することができる。また、弁形成体６０などにオイル戻し用の微小な通路孔を形成する特殊加工が不要であり、圧縮機全体の加工工数を削減できる。

（第３の実施形態）
図６に示した第３の実施形態は、第１の実施形態における段差部の構成を変更したものであり、その他の構成は共通である。従って、説明の便宜上、第１の実施形態の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した個所のみ説明を行う。

シリンダブロック１１の後端面には駆動軸１６の長手方向前方側に窪ませた環状の段差部１１ｂが形成されている。また、弁形成体７２は、圧縮機の前方側から順に配置されたガスケット７３、吸入弁７４、バルブプレート７５、吐出弁７６及びリテーナプレート７７を備えた構成である。シリンダブロック１１に隣接するガスケット７３は、その一部が屈曲して屈曲部７３ａを有し、この屈曲部７３ａが段差部１１ｂを形成する空間内に挿入された形で配置されている。屈曲部７３ａの外側周面７３ｃの外径寸法は段差部１１ｂの内径寸法より若干小さく形成されている。従って、弁形成体７２の一部を構成するガスケット７３の屈曲部７３ａはその外側周面７３ｃと段差部１１ｂとの間に密閉された微小な空間である環状溝７８を形成する。円形の吸入弁７４は屈曲部７３ａの内側周面７３ｂ内に配置されてガスケット２７に密着され、バルブプレート７５で押さえられた構造となっている。本実施形態の環状溝７８は第１の実施形態と同様に圧縮機のほぼ全周に渡り連通しているが、吸入弁７４の外周面の形状を種々変更することにより、半周、２／３周、１／３周等種々の長さの環状溝を形成することができる。

シリンダブロック１１の上部に設けられた貯油室４１に連通するオイル通路４２は、環状溝７８に直接接続するように配設されている。また、環状溝７８は段差部１１ｂに形成される空間であるため、シリンダブロック１１の下方に形成されている通しボルト挿通孔４６（図２参照）と直接接続している。従って、第１の実施形態の様な接続用の切り欠き４４、４５が不要となり構成が簡単である。
本実施形態における圧縮機の作用は、実質的に第１の実施形態と同等であるので説明を省略する。また、本実施形態の効果はシリンダブロック１１の段差部１１ｂとガスケット７３のみによって密閉された空間である環状溝７８を簡単に構成できる点以外は第１の実施形態と同様である。

（第４の実施形態）
図７に示した第４の実施形態は、第３の実施形態における段差部１１ｂの構成を若干変更したものであり、その他の構成は共通である。従って、説明の便宜上、第１及び第３の実施形態の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した個所のみ説明を行う。

シリンダブロック１１の後端面には駆動軸１６の長手方向前方側に窪ませた環状の段差部１１ｂが形成されている。段差部１１ｂの外周部分にはさらに前方側に膨らませた凹部７９が形成されている。弁形成体７２を構成するガスケット７３の屈曲部７３ａが段差部１１ｂに密着した形で配置され、吸入弁７４が屈曲部７３ａの内側周面７３ｂ内に配置されてガスケット２７に密着し、バルブプレート７５で押さえられるようにした構造は第３の実施形態と同一である。従って、本実施形態では凹部７９によって拡張された段差部１１ｂとガスケット７３の屈曲部７３ａの外側周面７３ｃとによって環状溝８０が構成されている。なお、凹部７９は型成型等によって段差部１１ｂの一部として一体に成型でき、特別な加工を必要としない。
本実施形態では環状溝８０の断面積を拡大することができ、オイルＧ中に含まれる異物が詰まりにくくなり、オイル戻し機能の安定化を期待できる。その他の作用効果は第１及び第２の実施形態と同様であるので、説明を省略する。

（第５の実施形態）
図８に示した第５の実施形態は、第２の実施形態における段差部６６ａ及び弁形成体６０の構成を変更し、本願発明を両側ピストン型圧縮機に応用した例を示すものである。 従って、説明の便宜上、第２の実施形態の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した個所のみ説明を行う。

図８は本願発明を両側ピストン型圧縮機の後方側に実施した構成を示すものである。リヤハウジング６６には駆動軸１６（図１参照）の長手方向後方側に窪ませた環状の段差部６６ａが形成されている。弁形成体８１は、圧縮機の前方側より吸入弁８２、バルブプレート８３、ガスケット８４、の順に配列した構成を有する。弁形成体８１は段差部６６ａに配置されている。弁形成体８１の各外周面８１ａの外径寸法は段差部６６ａの内径寸法よりも小さく構成され、この寸法差により微小な空間が形成されている。金属材料で形成された吸入弁８２は同じく金属材料で形成されたリヤシリンダブロック８５（本願発明で言うシリンダブロックに相当する）と直接密着し、金属シール機能を生じるように構成され、ボア１１ａを区画している。リヤシリンダブロック８５とリヤハウジング６６との間はオーリング８６によってシールされている。また、ガスケット８４は段差部６６ａの端面に密着してシールし、吸入室６７を区画している。

従って、本実施形態ではリヤハウジング６６の段差部６６ａと、弁形成体８１の各外周面８１ａと、リヤシリンダブロック８５の後端面とで密閉された微小な空間が環状溝８７として構成される。なお、第２の実施形態と同様にリヤシリンダブロック８５の上部に設けられた貯油室４１（図５参照）に連通するオイル通路４２は、環状溝８７に直接接続するように配設されている。また、環状溝８７がリヤシリンダブロック８５の下方に形成されている通しボルト挿通孔４６（図２参照）と接続する点は、第２の実施形態と同様である。
本実施形態では環状溝８７を両側ピストン型圧縮機のリヤハウジング６６側で構成した例を示したが、図示しないフロントハウジング側で構成することも可能である。
本実施形態の作用効果は第１及び第２の実施形態と同様であるので、説明を省略する。

（第６の実施形態）
次に、第６の実施形態に係る圧縮機を図９〜図１１に基づいて説明する。
本実施形態は、第１の実施形態における貯油室４１の取り付け構造を変更し、環状溝４３と位置決めピン孔を連通させたものであり、その他の構成は共通である。従って、ここでは、説明の便宜上、第１の実施形態の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した個所のみ説明を行う。

図９に示されるように、この実施形態においては、リヤハウジング１４内の中心側に吐出室２６が区画形成されており、外周側に吸入室２５が区画形成されている。そして、オイル分離器３６を配設した分離室３７をシリンダブロック１１の上部の突出部８８に設ける。垂直方向に形成されている有底丸孔３５に上方から筒状のオイル分離器３６を圧入させ固定することにより分離室３７が形成されている。図１０に示すように、分離室３７は吐出室２６と吐出通路８９により連通されており、この吐出通路８９を通って冷媒ガスが吐出室２６より分離室３７に導入される。

分離室３７にて遠心分離されたオイルＧは分離室３７の底部に貯まるが、本実施形態においては、分離室３７が貯油室を兼ねている。また、分離室３７の下部にはオイル通路９０が形成されており、分離室３７はオイル通路９０を介して弁形成体１３の外周部に形成されている環状溝４３に連通されている。従って、分離室３７の底部に貯まったオイルＧは、オイル通路９０を通って環状溝４３へと排出される。

図１０に示されるように、シリンダブロック１１には上下２個の位置決めピン４９が後方に突出して設けられており、吸入弁２８には位置決めピン４９に対応して位置決めピン孔９１が形成されている。この位置決めピン孔９１は、弁形成体１３を貫通して設けられている。そして、下方の位置決めピン４９に対応する位置決めピン孔９１は吸入弁２８の外周面２８ｃ側に形成した切り欠き９２を介して環状溝４３に接続されている。

図１１に示されるように、リヤハウジング１４には、シリンダブロック１１に取り付け固定された位置決めピン４９を挿通させるための位置決めピン孔９３が一定の深さで形成されている。そして、下方の位置決めピン孔９３は、吸入室２５と通路９４により連通されている。従って、シリンダブロック１１の位置決めピン４９を、リヤハウジング１４の位置決めピン孔９３に挿通し、結合した場合には、環状溝４３は位置決めピン孔９１、９３及び通路９４を介して吸入室２５と接続されることになる。

分離室３７に貯留されているオイルＧは、オイル通路９０を通って環状溝４３に至り、環状溝４３の時計回りのルート４３ａ及び反時計周りのルート４３ｂのどちらかを経由して位置決めピン孔９１、９３に達し、通路９４を通って吸入室２５へと排出される。
第６の実施形態における圧縮機の作用は、実質的に第１の実施形態と同等であり説明を省略する。

第６の実施形態に係る圧縮機によれば以下の効果を奏する。尚、第１の実施形態における（１）〜（５）、（７）の効果は同じであるので、それ以外の効果を記載する。
（１）位置決めピン孔９３と吸入室２５を連通させる通路９４を設けることにより、位置決めピン孔９３を環状溝４３と吸入室２５を連通させるオイル戻し用の通路として活用することができ、通路を新規に設けるための加工工数を削減できる。
（２）分離室３７が貯油室を兼ねているので、貯油室を別に設ける必要が無く、貯油室を設けるための加工工数と部品点数を削減可能である。

なお、本願発明は、上記した実施形態に限定されるものではなく発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能であり、例えば、次のように変更してもよい。
○ 第１〜第５の実施形態では、環状溝４３、７１、７８、８０、８７と通しボルト挿通孔４６を連通させることにより、貯油室４１のオイルＧをクランク室１５に排出させるとして説明したが、環状溝４３、７１、７８、８０、８７と吸入室２５、６７を連通させる通路を別に設け、貯油室４１のオイルＧを吸入室２５、６７に排出させても良い。
○ 第１〜第５の実施形態では、環状溝４３、７１、７８、８０、８７とクランク室１５を連通させる通路を通しボルト挿通孔４６として説明したが、通しボルト挿通孔４６に代えてシリンダブロック１１に形成されたシリンダブロック１１とリヤハウジング１４を位置決めさせるための位置決めピン孔としても良い。尚、位置決めピン孔はシリンダブロック１１に形成されているクランク室１５と連通された通し孔であり、リヤハウジング１４に固定されている位置決めピンをこの位置決めピン孔に挿通させることにより、リヤハウジング１４の位置決めが行われる。既存の位置決めピン孔をオイル戻し用の通路として活用することができ、オイル戻し用の通路を新たに設けるための加工工数を削減できる。
○ 第２の実施形態では、リヤハウジング１４の段差部６６ａと、吸入弁６２、バルブプレート６３、吐出弁６４及びリテーナプレート６５の各外周面６０ａと、ガスケット６１とで囲まれた微小空間を環状溝７１として活用するとして説明したが、リヤハウジング１４の段差部６６ａと、吸入弁６２の外周面と、バルブプレート６３とで囲まれた空間又は、リヤハウジング１４の段差部６６ａと、吸入弁６２及びバルブプレート６３の外周面と、吐出弁６４とで囲まれた微小空間を環状溝として活用しても構わない。同様に、第５の実施形態においても吸入弁８２のみあるいは吸入弁８２とバルブプレート８３のみを利用して環状溝を構成することが可能である。
○ 第１、第２の実施形態では、通しボルト挿通孔４６と環状溝４３、７１を繋ぐ切り欠き４５を吸入弁２８、６２に設けるとして説明したが、通しボルト挿通孔４６の形成位置を環状溝４３、７１の位置に合わせて形成すれば、切り欠き４５を設ける必要が無い。
○ 第１〜第５の実施形態では、シリンダブロック１１の上部の分離室３７より斜め上方に貯油室４１を設けるとして説明したが、分離室３７の横位置或いは下方に貯油室４１を設けても構わない。
○ 圧縮機を片側ピストン型の可変容量型斜板式圧縮機として説明したが、両側ピストン型でも良く、また固定容量型、ワッブル式でも構わない。

第１の実施形態に係る圧縮機の全体構成を示す縦断面図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 図２のＢ−Ｂ線要部拡大断面図である。 図２のＰ部拡大断面図である。 第２の実施形態を示す要部拡大断面図である。 第３の実施形態を示す要部拡大断面図である。 第４の実施形態を示す要部拡大断面図である。 第５の実施形態を示す要部拡大断面図である。 第６の実施形態に係る圧縮機の全体構成を示す縦断面図である。 図９のＣ−Ｃ線断面図である。 第６の実施形態に係るリヤハウジングをフロント側からみた正面図である。

符号の説明

１１ シリンダブロック
１１ａ ボア
１４ リヤハウジング
１５ クランク室
２５ 吸入室
２６ 吐出室
２７、７３、８４ ガスケット
２７ａ、６６ａ 段差部
２８、６２、７４、８２ 吸入弁
２９、６３、７５、８３ バルブプレート
４１ 貯油室
４３、７１、７８、８０、８７ 環状溝
Ｇ オイル

Claims (9)

1. 複数のボアが形成されたシリンダブロックと、前記シリンダブロックを挟んでフロント側及びリヤ側に配置されたハウジングブロックと、前記シリンダブロック及び前記ハウジングブロック内に配置された駆動軸、前記駆動軸によって回転される斜板を収容したクランク室、冷媒ガスの吸入室及び吐出室とを備え、前記リヤ側のハウジングブロックと前記シリンダブロックとの間又は前記フロント側のハウジングブロックと前記シリンダブロックとの間あるいは双方に弁形成体が介在され、前記弁形成体の少なくとも一部が前記駆動軸の長手方向に窪ませた前記シリンダブロック又はハウジングブロックの段差部に配置されるように構成された圧縮機において、
   前記圧縮機に、吐出された冷媒ガスから分離された高温高圧のオイルの貯油室を設け、前記段差部と前記弁形成体の一部によって密閉された空間を前記オイルを通す環状溝として構成し、前記貯油室と前記クランク室又は前記吸入室との間を前記環状溝を介して連通したことを特徴とする圧縮機。
2. 前記段差部は前記シリンダブロックに形成され、前記弁形成体は吸入弁及びバルブプレートを含み、前記シリンダブロックと前記弁形成体との間にガスケットを介在し、前記ガスケットはその少なくとも一部が前記シリンダブロックの段差部に屈曲して配置されて前記段差部の一部として構成され、前記環状溝は前記吸入弁の外周面と前記ガスケットの屈曲部内側周面と前記バルブプレートとによって密閉されていることを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
3. 前記段差部は前記シリンダブロックに形成され、前記弁形成体はガスケット及び吸入弁を含み、前記シリンダブロックの段差部には前記ガスケットの少なくとも一部が屈曲して配置され、前記環状溝は前記段差部と前記ガスケットの屈曲部外側周面とによって密閉されていることを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
4. 前記段差部は前記ハウジングブロックに形成され、前記弁形成体はガスケット、吸入弁、バルブプレート、吐出弁及びリテーナプレートを含み、前記環状溝は前記ハウジングブロックの段差部と前記ガスケットと前記弁形成体の少なくとも前記吸入弁の外周面とによって密閉されていることを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
5. 前記段差部は前記ハウジングブロックに形成され、前記弁形成体は吸入弁、バルブプレート及びガスケットを含み、前記環状溝は前記ハウジングブロックの段差部と前記弁形成体の周面とシリンダブロックとによって密閉されていることを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
6. 前記環状溝が前記シリンダブロック又はハウジングブロックの全周に渡り連通していることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の圧縮機。
7. 前記環状溝と前記クランク室の連通は前記シリンダブロックに形成された通しボルト挿通孔で行うことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の圧縮機。
8. 前記環状溝と前記クランク室の連通は前記シリンダブロックに形成された位置決めピン孔で行うことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の圧縮機。
9. 前記環状溝と前記吸入室の連通は前記ハウジングブロックに形成された位置決めピン孔で行うことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の圧縮機。

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