JP4623116B2 - 液状材料塗布方法および現像剤保持体ユニット組立方法 - Google Patents

Description

本発明は、液状で塗布されて凝固する液状材料の液状材料塗布方法、または、該液状材料を塗布して現像剤保持ユニットを組み立てる現像剤保持体ユニット組立方法に関する。

特許文献１には、現像剤を収納するクリーナ容器１に対してブレード２を取り付けることで構成され、クリーナ容器１とブレード２と間の隙間にシール剤として液状エラストマーを塗布或は注入して該隙間を封止して成るトナーカートリッジにおいて、クリーナ容器１とブレード２との隙間に液状エラストマーを塗布する場合に、粘度による吐出応答性の悪さ、ノズル先端の固化物（前塗布時の残り）の有無等によって塗布領域における始点と終点の塗布量が安定しないために塗布領域における始点及び終点の範囲で塗布量に大きなバラツキが発生してしまう課題に対して、塗布領域以外の場所で塗布直前に捨て吐出する方法を併用することで当該始点及び終点の塗布量を安定させる方法と、容器の液状エラストマーの塗布或は注入領域の始点部分と終点部分に中間塗布量より多量に塗布するための穴形状を形成し、その始点部分と終点部分の液状エラストマー塗布量を中間領域部分のそれよりも大きく設定する方法が記載されている。
特開２００２−１６２８２０号公報

本発明は、上記事情に鑑み、現像剤除去部材と現像剤保持体とが接触する部位よりも前記現像剤保持体表面の移動方向上流における現像剤の漏れを低減する液状材料塗布方法、または、現像剤保持体ユニット組立方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための本発明の液状材料塗布方法のうちの第１の液状材料塗布方法は、
表面が移動する現像剤保持体表面の移動方向に交差する方向に沿って接触し、この現像剤保持体表面の現像剤を除去する現像剤除去部材が装着され、上記現像剤除去部材によって除去された現像剤を収容する現像剤収容部を有する筐体に液状で塗布されて凝固する液状材料をノズルから吐出させながら上記ノズルを上記筐体に対して相対的に移動させることでこの液状材料を塗布する液状材料塗布方法において、
上記現像剤収容部の上記現像剤除去部材の長手方向端部側に位置する第１の縁よりも外側の第１の領域に対して、上記筐体に対して固定され上記現像剤除去部材を支持する支持部材に対応する部位から上記現像剤除去部材と上記現像剤保持体とが接する部位に向けて上記ノズルを相対的に移動させることでこの液状材料を塗布する第１塗布過程と、
上記第１の縁に対して上記現像剤収容部を挟んだ第２の縁よりも外側の第２の領域に対して、上記筐体に対して固定され上記現像剤除去部材を支持する支持部材に対応する部位から上記現像剤除去部材と上記現像剤保持体とが接する部位に向けて上記ノズルを相対的に移動させることでこの液状材料を塗布する第２塗布過程と、
を有することを特徴とする。

上記目的を達成するための本発明の液状材料塗布方法のうちの第２の液状材料塗布方法は、
表面が移動する現像剤保持体表面の移動方向に交差する方向に沿って接触し、この現像剤保持体表面の現像剤を除去する現像剤除去部材が装着され、上記現像剤除去部材によって除去された現像剤を収容する現像剤収容部を有する筐体に液状で塗布されて凝固する液状材料をノズルから吐出させながら上記ノズルを上記筐体に対して相対的に移動させることでこの液状材料を塗布する液状材料塗布方法において、
上記現像剤収容部の支持部材が配置された側に位置する第３の縁よりも外側で、且つ、上記支持部材が上記筐体に装着されたときに上記支持部材と上記筐体とが対向する第３の領域に対して、上記ノズルを相対的に移動させることでこの液状材料を塗布する第３塗布過程と、
上記第３塗布工程と連続して上記現像剤収容部の上記現像剤除去部材の長手方向端部側に位置する第１の縁よりも外側の第１の領域に対して、上記筐体に対して固定され上記現像剤除去部材を支持する支持部材に対応する部位から上記現像剤除去部材と上記現像剤保持体とが接する部位に向けて上記ノズルを相対的に移動させることでこの液状材料を塗布する第１塗布過程と、
上記第１の縁に対して上記現像剤収容部を挟んだ第２の縁よりも外側の第２の領域に対して、上記筐体に対して固定され上記現像剤除去部材を支持する支持部材に対応する部位から上記現像剤除去部材と上記現像剤保持体とが接する部位に向けて上記ノズルを相対的に移動させることでこの液状材料を塗布する第２塗布過程と、
を有することを特徴とする。

上記目的を達成するための本発明の液状材料塗布方法のうちの第３の液状材料塗布方法は、
表面が移動する現像剤保持体表面の移動方向に交差する方向に沿って接触し、この現像剤保持体表面の現像剤を除去する現像剤除去部材が装着され、上記現像剤除去部材によって除去された現像剤を収容する現像剤収容部を有する筐体に液状で塗布されて凝固する液状材料をノズルから吐出させながら上記ノズルを上記筐体に対して相対的に移動させることでこの液状材料を塗布する液状材料塗布方法において、
上記現像剤収容部の上記現像剤除去部材の長手方向端部側に位置する第１の縁よりも外側の第１の領域に対して、上記筐体に対して固定され上記現像剤除去部材を支持する支持部材に対応する部位から上記現像剤除去部材と上記現像剤保持体とが接する部位に向けて上記ノズルを相対的に移動させることでこの液状材料を塗布する第１塗布過程と、
上記現像剤収容部の支持部材が配置された側に位置する第３の縁よりも外側で、且つ、上記支持部材が上記筐体に装着されたときに上記支持部材と上記筐体とが対向する第３の領域に対して、上記ノズルを相対的に移動させることでこの液状材料を塗布する第３塗布過程と、
上記第３塗布工程と連続して上記第１の縁に対して上記現像剤収容部を挟んだ第２の縁よりも外側の第２の領域に対して、上記筐体に対して固定され上記現像剤除去部材を支持する支持部材に対応する部位から上記現像剤除去部材と上記現像剤保持体とが接する部位に向けて上記ノズルを相対的に移動させることでこの液状材料を塗布する第２塗布過程と、
を有することを特徴とする。

ここで、上記第１塗布過程で上記第１の領域に液状材料を塗布した後に、重力方向における上記ノズルと上記筐体との相対的な距離を離す第１離間過程と、上記第２塗布過程で上記第２の領域に液状材料を塗布した後に、重力方向における上記ノズルと上記筐体との相対的な距離を離す第２離間過程とを有することが好ましい。

また、上記第１塗布過程と上記第１離間過程との間で、上記ノズルからの上記液状材料の吐出を停止させる第１停止過程と、上記第２塗布過程と上記第２離間過程との間で、上記ノズルからの上記液状材料の吐出を停止させる第２停止過程とを有することが好ましく、あるいは、上記第１離間過程で上記ノズルと上記筐体との重力方向における距離を離している間に、上記ノズルからの上記液状材料の吐出を停止させる第１停止過程と、上記第２離間過程で上記ノズルと上記筐体との重力方向における距離を離している間に、上記ノズルからの上記液状材料の吐出を停止させる第２停止過程とを有することも好ましい態様である。

上記目的を達成するための本発明の現像剤保持体ユニット組立方法は、
表面が移動する現像剤保持体表面の移動方向に交差する方向に沿って接触し、この現像剤保持体表面の現像剤を除去する現像剤除去部材が装着され、上記現像剤除去部材によって除去された現像剤を収容する現像剤収容部を有する筐体に液状で塗布されて凝固する液状材料をノズルから吐出させながら上記ノズルを上記筐体に対して相対的に移動させることでこの液状材料を塗布したあとに上記現像剤除去部材を装着する現像剤保持体ユニット組立方法において、
上記現像剤収容部の上記現像剤除去部材の長手方向端部側に位置する第１の縁よりも外側の第１の領域に対して、上記筐体に対して固定され上記現像剤除去部材を支持する支持部材に対応する部位から上記現像剤除去部材と上記現像剤保持体とが接する部位に向けて上記ノズルを相対的に移動させることでこの液状材料を塗布する第１塗布過程と、
上記第１の縁に対して上記現像剤収容部を挟んだ第２の縁よりも外側の第２の領域に対して、上記筐体に対して固定され上記現像剤除去部材を支持する支持部材に対応する部位から上記現像剤除去部材と上記現像剤保持体とが接する部位に向けて上記ノズルを相対的に移動させることでこの液状材料を塗布する第２塗布過程と、
上記第１塗布過程、および、上記第２塗布過程で塗布した液状材料が凝固する前に、上記現像剤除去部材を上記筐体に対して装着する現像剤除去部材装着工程と
を有し、
上記現像剤除去部材の上記液状材料と接触する部位の表面の十点平均粗さは上記第１の領域表面、および、上記第２の領域表面の十点平均粗さに対して高いことを特徴とする。

請求項１ないし３のいずれかにかかる液状材料塗布方法によれば、液状で塗布されて凝固する液状材料を塗布するときに現像剤除去部材と現像剤保持体とが接触する部位から前記現像剤除去部材を支持する支持部材に対応する部位に向けてノズルを移動したときと比較して、現像剤除去部材と現像剤保持体とが接触する部位よりも前記現像剤保持体表面の移動方向上流における現像剤の漏れを低減することができる。

請求項４にかかる液状材料塗布方法によれば、本発明を採用しない場合と比較して、現像剤除去部材と現像剤保持体とが接触する部位よりも前記現像剤保持体表面の移動方向上流への液状材料の塗布量を多くした場合の形状を整えることができる。

請求項５または６にかかる液状材料塗布方法によれば、現像剤除去部材と現像剤保持体とが接触する部位よりも前記現像剤保持体表面の移動方向上流をのトナー漏れを防ぐのに好ましい筐体から現像剤保持体に向けてすぼまっていく形状を形成することができる。

請求項７にかかる現像剤保持体ユニット組立方法によれば、本発明を採用しない場合と比較して、筐体から現像剤除去部材を取外したときに液状材料が現像剤除去部材に付着して筐体から離間し易いように構成することができる。

以下に本発明の実施形態について説明する。

図１は、画像形成装置の概略断面図である。

図１に示す画像形成装置１では、帯電ロール１１により所定の電荷が付与された、矢印Ａの向きに回転する現像剤保持体の一例である感光体ドラム１０の表面に、外部から送信されてきた画像データに基づいて露光器１２で生成した露光光が照射されることで静電潜像が形成され、矢印Ｃの向きに回転する現像ロール１３１を有する現像器１３に収容されたトナーでこの静電潜像が現像される。この現像により得られた現像像は、不図示の用紙カセットから引き出され、矢印Ｂの向きに搬送されてきた記録用紙上に、矢印Ｄの向きに回転する転写ロール１４によって転写され、定着器１５により定着されることにより記録用紙上に画像形成が行われる。尚、この画像形成装置１は、モノクロ画像専用機である。

また、図１には、感光体ドラム１０の、記録用紙への現像像の転写を終えた部分に接触し、感光体ドラム１０の表面に残留した残留物を除去するクリーニング装置２が示されている。

図２は、クリーニング装置の一部の正面図である。

図２には、図１に示されるクリーニング装置２を現像器１３側から感光体ドラム１０越しに見た場合の、このクリーニング装置２の端部が示されている。クリーニング装置２は左右対称であるので、以下では、ここに示す端部についてのみ説明する。

クリーニング装置２は、筐体の一例としてクリーニング枠体２１、現像剤除去部材の一例としてブレード２２、支持部材の一例としてブレード支持板２３、フィルム部材２４、およびフェルト部材２５を備えている。

ブレード２２は、先端２２１が接触する感光体ドラム１０の表面に残留した残留物を除去する。

ブレード支持板２３は、ブレード２２を支持する金属製の板材であり、留めネジ２３０によりクリーニング枠体２１に固定されている。

クリーニング枠体２１は、現像剤収容部の一例として、感光体ドラム１０の表面から除去した残留物を収容する凹部空間を有し、この凹部空間の入口２１０ａ（図５参照）の周縁の一部に、ブレード２２を支持するブレード支持板２３がネジ止めされる本体部２１０、および、感光体ドラム１０の両端を回転自在に保持する保持部２１１を備えている。尚、本体部２１０には、ブレード支持板２３の位置決めに使用するボス２１０１に加え、このクリーニング枠体２１を画像形成装置１における所定位置に配備するための位置決めに使用するボス２１０２も備えられている。尚、以下では、クリーニング枠体２１の保持部２１１に感光体ドラム１０を組み付けるという表現を便宜上用いる。また、詳しくは後述するが、ブレード２２を支持したブレード支持板２３のクリーニング枠体２１へのネジ留めは、クリーニング枠体２１の入口２１０ａの周縁に塗布されたシール材２０（図７参照）を挟み込みながら行われ、これにより、凹部空間に収容された残留物がクリーニング枠体２１とブレード支持板２３の隙間から漏れないようにされている。

フェルト部材２５は、表面であるフェルト層２５１と、このフェルト層２５１を支持する弾性層２５２（図８、９参照）とを有しており、弾性層２５２は、クリーニング枠体２１の保持部２１１に保持された状態の感光体ドラム１０により僅かに押し潰される厚みにされている。これにより、フェルト層２５１は感光体ドラム１０に密着し、残留物の漏れが防止されている。

また、このフェルト部材２５は、クリーニング装置２の中央側に突出した凸部２５０を有している。図２には、凸部２５０の側面と、フェルト部材２５の凸部２５０以外の部分のクリーニングブレード側の側面とがクリーニングブレード２２の角に添わされている様子が示されている。尚、ここでは、感光体ドラム１０との接触部分にフェルト層２５１を用いたが、感光体ドラム１０との接触部分に使用する材料としては、摩擦係数が小さい材料であればフェルト材に限るものではない。また、フェルト部材２５の凸部２５０についての詳細は後述する。

フィルム部材２４は、ポリウレタン製のシート状のものであり、先端２４１が、クリーニング枠体２１の保持部２１１に保持された状態の感光体ドラム１０に接触することで、ブレード２２の反対側からの残留物の漏れが防止される。

図３は、ブレードを支持したブレード支持板を示す図である。

図３には、クリーニング装置２のクリーニング枠体２１にネジ留めされる前の、ブレード２２を支持したブレード支持板２３が示されており、ここには、クリーニング枠体２１にネジ留めされた状態では、クリーニング枠体２１と対向する側の面を上に向けた状態で示されている。尚、図３には、図２に示す留めネジ２３０が貫通する孔２３ａと、クリーニング枠体２１のボス２１０１が貫通する孔２３ｂが設けられている様子が示されている。

ブレード支持板２３の、クリーニング枠体２１にネジ留めされた状態ではクリーニング枠体２１と対向する側の面には、クリーニング枠体２１の入口２１０ａの周縁部分の十点平均粗さＲｚよりも十点平均粗さＲｚが高い粗面部分２３１が設けられており、図３には、この粗面部分２３１が斜線で示されている。図３に斜線で示されている粗面部分２３１は、このブレード支持板２３がクリーニング枠体２１にネジ止めされた際にクリーニング枠体２１の入口２１０ａの周縁に塗布されているシール材２０（図７参照）と接触する。

図４は、図３に示されるブレード支持板の断面図である。

図４には、図３に示されるブレード支持板２３のＡ―Ａ’断面を、図３に示される孔２３ａ、２３ｂ側から見た場合が示されている。この様に、ブレード支持板２３の、シール材２０が接触する粗面部分２３１の十点平均粗さＲｚを、クリーニング枠体２１の入口２１０ａの周縁部分の十点平均粗さＲｚよりも高くし、シール材２０が凝固する前に粗面部分２３１とシール材２０とを接触させることで、使用済みとなったクリーニング装置２を分解して、ブレード支持板２３をクリーニング枠体２１から取り外す際には、シール材２０はクリーニング枠体２１ではなくブレード支持板２３に付着し易い様に構成されている。

図５は、クリーニング枠体を示す図である。

図５には、ブレード支持板２３、フェルト部材２５、およびフィルム部材２４が本体部２１０に取りつけられる前の状態のクリーニング枠体２１が示されており、ここには、残留物を収容する凹部空間の入口２１０ａが露出した様子が示されている。尚、図５では、凹部空間の入口２１０ａの周縁を形成する各周縁部分に符号Ａから符号Ｄまでが付されているが、これは、以下に行う説明の便宜のために付されたものであり、クリーニング枠体２１に実際に付されているわけではない。また、符号Ａから符号Ｄまでのうち、符号Ａから符号Ｃまでが付された周縁部分に対してシール材２０が塗布される。

ここで、本実施例における第１の領域である周縁部分Ｂ、および、本実施例における第２の領域である周縁部分Ｃは、感光体ドラム１０表面の移動方向に略直交している感光体ドラム１０の軸方向において凹部開口の入口２１０ａを形成する縁を形成している部位に沿った領域だけでなく、本実施例のように当該縁を形成している部位とブレード２２の感光体ドラム１０の軸方向における端部との間の領域を指し、本実施例における第３の領域である周縁部分Ａは、ブレード支持板２３が配置された側において凹部開口の入口２１０ａを形成する縁を形成している部位に沿った領域だけでなく、本実施例のように当該縁を形成している部位よりも凹部空間に対して外側で、且つ、ブレード支持板２３とクリーニング枠体２１とが対向している領域を指し、周縁部分Ｄは、フィルム部材１２が配置された側において凹部開口の入口２１０ａを形成する縁を形成している部位に沿った領域だけでなく、本実施例のように当該縁を形成している部位とフィルム部材１２との間の領域を指す。

ここで、クリーニング装置２の組付方法について図５〜図９を参照しながら簡単に説明する。

図６は、クリーニング装置の組付方法の流れを示す図である。

図６には、ステップＳ１として、液状で塗布されて凝固し、部材間の隙間を塞ぐシール材２０が、図５に示すクリーニング枠体２１の開口２１０ａの周縁を形成する周縁部分Ａ、周縁部分Ｂ、および周縁部分Ｃに塗布される。

次に、ステップＳ２として、ブレード２２を支持するブレード支持板２３がクリーニング枠体２１にネジ留めされて固定される。この段階で、入口２１０ａの周縁のうちの、周縁部分Ａ、および、周縁部分Ｂと周縁部分Ｃの各一部が、ブレード２２を支持するブレード支持板２３に覆われた状態となり、入口２１０ａは、図５に示される状態と比べ狭められた状態となる。

図７は、クリーニング枠体の狭められた入口を示す図である。尚、図７では、入口２１０ａの縁のうち、部材に覆われて見えない部分の縁については２点差線で示され、周縁部分に塗布されたシール材２０のうち、部材に覆われて見えない部分のシール材２０については点線で示されている。

図７には、図３に示す入口２１０ａが、ブレード２２等に覆われてせばめられた様子が示されている。

また、図７には、入口２１０ａの周縁を構成する、周縁部分Ａ、周縁部分Ｂ、および周縁部分Ｃに塗布されているシール材２０のうち、ブレード２２を支持するブレード支持板２３に覆われている部分のシール材２０が、ブレード２２を支持するブレード支持板２３のクリーニング枠体２１への固定により押し潰されて拡がっている様子が示されている。ここで、図６に戻って説明を続ける。

次に、ステップＳ３として、フェルト部材２５がフェルト貼付面２１０３（図５参照）に貼り付けられる。さらに、ステップＳ４として、周縁部分Ｄへフィルム部材２４が貼り付けられる。ここでは、フィルム部材２４の下部が、不図示の両面テープによって周縁部分Ｄに貼り付けられる。尚、周縁部分Ａ、周縁部分Ｂ、および周縁部分Ｃは、同一面上に存在するのに対し、この周縁部分Ｄは、その面と交わる面上に存在する。さらに、ステップＳ５として、クリーニング枠体２１の保持部２１１に感光体ドラム１０が組み付けられる。

図８は、クリーニング枠体の保持部に感光体ドラムが組み付けられた様子を示す図である。尚、図８では、煩雑さを避けるためにフィルム部材２４の図示は省略されている。

図８には、周縁部分Ｂを図７中の矢印Ｘの向きに見た場合が示されており、ここには、フェルト部材２５が両面テープ２６によってフェルト貼付面２１０３に貼り付けられている様子が示されている。前述したように、クリーニング枠体２１の保持部２１１に感光体ドラム１０が組み付けられる際にはフェルト部材２５の弾性層２５２は多少圧縮されるため、フェルト層２５１は感光体ドラム１０に密着する。また、この際、周縁部分Ｂに塗布されているシール材２０も両面テープ２６と周縁部分Ｂとの間で圧縮される。また、図８には、図２において説明した、フェルト部材２５の凸部２５０が、フェルト貼付面２１０３よりもクリーニング装置２の中央側に突出している様子が示されている。

図９は、感光体ドラムが組み付けられたクリーニング装置の断面図である。

図９には、図８中の一点鎖線で示す断面を矢印Ｙの向きに見た場合が示されており、周縁部分Ｄに両面テープ２６によって貼り付けられているフィルム部材２４の先端２４１がフェルト部材２５側に巻き込まれている様子が示されている。

また、図９には、斜線で示されるシール材２０が、クリーニング枠体２１と、クリーニング枠体２１に固定され、あるいは貼り付けられた部材との間を隙間なく塞いでいる様子が示されている。

以上が、クリーニング装置２の組付方法の大まかな流れである。

ここで、このクリーニング装置２では、感光体ドラム１０にクリーニングブレード２２の先端２２１を接触させ、感光体ドラム１０の表面から擦り取り、そして回収した残留物をクリーニング枠体外に漏らさないように、入口２１０ａの周縁を構成する、周縁部分Ａ、周縁部分Ｂ、および周縁部分Ｃへのシール材２０の塗布について工夫がなされている。

以下では、図６のステップＳ１に示される、周縁部分Ａ、周縁部分Ｂ、および周縁部分Ｃへのシール材２０の塗布の内容について詳細に説明する。

図１０は、シール材の塗布方法を示す図である。以下に示す、シール材の塗布方法が、本発明の液状材料塗布方法の第１実施形態である。

図１０には、略図化されたクリーニング枠体２１と、液状で塗布されて凝固する液状材料の一例である熱可塑性エラストマで構成されるシール材２０をノズル３０１から吐出するシール材吐出装置３００が示されている。

また、図１０には、クリーニング枠体２１に対するシール材２０の塗布に伴うノズル３０１の移動軌跡が示されている。尚、図１０には、図５に示す入口２１０ａの図示は省略されている。また、図１０では、クリーニング枠体２１の入口２１０ａの周縁のうちの周縁部分Ａ、周縁部分Ｂ、および周縁部分Ｃを含む面を、図１０に示すＸＹＺ軸にいうＸ−Ｙ面に平行な面であるとして話を進める。

図１０（ａ）には、図５に示す入口２１０ａの周縁のうちの周縁部分Ｂに、第１始点Ｓ１から第１終点Ｄ１にかけて、つまり、図１０におけるＹ軸と平行にノズル３０１の先端を移動させてシール材２０を塗布した様子が示されている。

図１０（ｂ）には、周縁部分Ｂへのシール材２０の塗布を終了した後、ノズル３０１がＺ軸に対して所定の角度θ（図１１（ｂ）参照）を保ったままＹ−Ｚ面と平行な面上を移動し、第１終点Ｄ１から離れて第１経由点Ｔ１まで移動した様子が示されている。

図１０（ｃ）には、第１終点Ｄ１から第１経由点Ｔ１まで離間したノズル３０１の先端が、Ｙ軸と平行に第２経由点Ｔ２へ移動した後、さらに、Ｚ軸と平行に第２始点Ｓ２にまで移動した様子が示されている。

図１１は、図１０（ａ）から図１０（ｃ）に示すノズルの移動を、図１０に示すＸ軸についてマイナスの向きに見た様子を示す図である。

図１１（ａ）には、ノズル３０１の先端が第１始点Ｓ１から第１終点Ｄ１までＹ軸と平行に移動した様子が示され、図１１（ｂ）には、ノズル３０１の先端がＹ−Ｚ面と平行な面上をＺ軸に対して所定の角度θを保ったまま第１終点Ｄ１から第１経由点Ｔ１まで移動した様子が示されている。図１１（ｃ）には、ノズル３０１の先端がＹ軸と平行に第２経由点Ｔ２へ移動した様子が示され、図１１（ｄ）には、ノズル３０１の先端が第２経由点Ｔ２から第２始点Ｓ２へ移動した様子が示されている。図１０に戻って説明を続ける。

図１０（ｄ）には、図１１（ｄ）に示されるように第２始点Ｓ２に移動したノズル３０１の先端が、その後、Ｘ軸と平行に移動して周縁部分Ａへのシール材２０の塗布を行った後、第３経由点Ｔ３を経由して、周縁部分Ｃへのシール材２０の塗布を第２終点Ｄ２に向けて、つまり、図１０におけるＹ軸と平行に移動して行った様子が示されている。この様に、クリーニング装置２の組付けにおいては、入口２１０ａの周縁のうちの周縁部分Ｂおよび周縁部分Ｃに対するシール材２０の塗布が、共に、周縁部分Ａ側から周縁部分Ｄ側に向けて（図１０における上側から下側に向けて）ノズル３０１の先端を移動させて行われる。これは、ノズル３０１からのシール材２０の吐出開始時と吐出終了時との吐出量には差があることから、これら周縁部分Ｂと周縁部分Ｃとに対するシール材の塗布を一方は周縁部分Ａ側から周縁部分Ｄ側に向けてノズル３０１の先端を動かし、他方は周縁部分Ｄ側から周縁部分Ａ側に向けてノズル３０１の先端を動かした場合には、周縁部分Ｂと周縁部分Ｃとにおけるシール材の分布量が異なってしまうのを防止するためである。

また、クリーニング装置２の組付けにおいては、周縁部分Ｃへのシール材２０の塗布が、周縁部分Ａへのシール材の塗布に引き続き、シール材の吐出を一旦停止させることなく行われている。このため、周縁部分Ａおよび周縁部分Ｃそれぞれに対するシール材の塗布を、シール材の吐出の一旦停止を挟むことで２回に分けて行う場合と比べて、周縁部分Ａと周縁部分Ｃとの境目におけるシール材の分布量の変化が抑えられている。

図１０（ｅ）には、周縁部分Ｃへのシール材２０の塗布を終了した後、Ｙ−Ｚ面と平行な面上をＺ軸に対して所定の角度θを保ったまま第２終点Ｄ２から第４経由点Ｔ４までノズル３０が移動した様子が示されている。この様に、クリーニング装置２の組付けにおいては、周縁部分Ａおよび周縁部分Ｃそれぞれに対するシール材の塗布の終点である第１終点Ｄ１および第２終点Ｄ２から、これら終点に対応する経由点である、周縁部分Ａから見て左右対称な第１経由点Ｔ１および第４経由点Ｔ４に向けてノズル３０１の先端が離間される。また、これら第１終点Ｄ１および第２終点Ｄ２において、すなわち周縁部分Ａから見て左右対称な位置でシール材の吐出が停止されていることで、この第１終点Ｄ１付近および第２終点Ｄ２付近におけるシール材の塗布量はほぼ同じになると共に、第１終点Ｄ１におけるシール材の盛り上がりと、第２終点Ｄ２におけるシール材の盛り上がりとでは周縁部分Ａから見て、それぞれクリーニング枠体側から感光体ドラム側にかけてすぼまっていく形状となる。

図１２は、シール材吐出装置のシール材吐出および位置について制御の流れを示す図である。

図１２には、指示を受けて、ノズル３０１からのシール材の吐出の開始および停止を行うシール材吐出装置３００、クリーニング枠体２１を所定の姿勢で保持するクリーニング枠体保持台、および、シール材吐出装置３００を保持し、入力された３次元座標値に応じて、このシール材塗布装置３００を移動させる移動アームを備えた自動シール材塗布装置において実行されるルーチンのフローチャートが示されている。尚、クリーニング枠体保持台に保持されたクリーニング枠体２１についての、第１始点Ｓ１、第１終点Ｄ１、第１経由点Ｔ１、第２経由点Ｔ２、第２始点Ｓ２、第３経由点Ｔ３、第２終点Ｄ２、および第４経由点Ｔ４それぞれの、このノズル３０１の先端のホームポジションに対する相対的な３次元座標位置、および、各点間の相対的な３次元座標位置は既に登録されているとして話を進める。

図１２に示すステップＳ１１では、シール材塗布作業の開始の合図を受けて、シール材吐出装置３００のノズル３０１の先端を、不図示のホームポジションから、第１始点Ｓ１まで移動させる。ステップＳ１２では、ノズル３０１の先端の、第１始点Ｓ１への到達を待って、シール材吐出装置３００に対しシール材の吐出開始を指示すると共に、ノズル３０１の先端の、第１始点Ｓ１から第１終点Ｄ１に向けた移動を指示する。ステップＳ１３では、ノズル３０１の先端が第１終点Ｄ１に到達すると直ちにシール材２０の吐出停止を指示する。この様に、第１終点Ｄ１への到達直後にシール材２０の吐出を停止させることで、シール材２０の吐出停止が指示された後もノズル中のシール材が吐出されるために第１終点Ｄ１ではシール部材が盛り上がる。ステップＳ１４では、第１終点Ｄ１に到達したノズル３０１の先端を第１終点Ｄ１から第１経由点Ｔ１へ移動させた後、第１経由点Ｔ１から第２経由点Ｔ２を経て第２始点Ｓ２に向けて移動させる。ステップＳ１５では、ノズル３０１の先端の、第２始点Ｓ２への到達を待って、シール材吐出装置３００に対しシール材の吐出開始を指示すると共に、ノズル３０１の先端の、第２始点Ｓ２から第３経由点Ｔ３を経由した第２終点Ｄ２に向けた移動を指示する。ステップＳ１６では、ノズル３０１の先端が第２終点Ｄ２に到達すると直ちにシール材２０の吐出停止を指示する。ステップＳ１７では、第２終点Ｄ２に到達したノズル３０１の先端を第２終点Ｄ２から第４経由点Ｔ４に向けて移動させる。

次に、本発明の液状材料塗布方法の第２実施形態について説明する。

第２実施形態のシール材塗布方法と第１実施形態のシール材塗布方法との間の相違点は、周縁部分Ｂおよび周縁部分Ｃに対するシール材の塗布における、シール材の吐出停止タイミングにあるので、以下ではこの点についてのみ説明する。

図１３は、シール材吐出装置のシール材吐出および位置について制御の流れを示す図である。

図１３に示すステップＳ２１では、シール材塗布作業の開始の合図を受けて、シール材吐出装置３００のノズル３０１の先端を、不図示のホームポジションから、第１始点Ｓ１まで移動させる。ステップＳ２２では、ノズル３０１の先端の、第１始点Ｓ１への到達を待って、シール材吐出装置３００に対しシール材の吐出開始を指示すると共に、ノズル３０１の先端の、第１始点Ｓ１から第１終点Ｄ１に向けた移動を指示する。ステップＳ２３では、第１終点Ｄに到達したノズル３０１の先端の、第１終点Ｄ１および第２経由点Ｔ２を経由する第２始点Ｓ２への移動を指示する。ステップＳ２４では、ノズル３０１の先端が第１経由点Ｔ１に到達する前の、第１終点Ｄ１の経由から所定時間Ｔ経過後にシール材の吐出停止を指示する。この様に、第１終点Ｄ１後にシール材の吐出を停止させることで、第１終点Ｄ１でのシール部材の盛り上がりは大きくなる。

ここで、図１４は、第２実施形態のシール材塗布方法における第１終点におけるシール材の盛り上がりを示す図である。

図１４には、第１実施形態のシール材塗布方法における第１終点におけるシール材の盛り上がりを示す図１１（ｂ）に対応する図が示されており、ここには、図１１（ｂ）に示されるシール材２０の盛り上がりよりも大きな盛り上がりが示されている。これにより、フィルム部材２４やフェルト部材２５の凸部２５０周辺へのシール材２０の充填がより高密度になる。図１３に戻って説明を続ける。

ステップＳ２５では、ノズル３０１の先端の、第２始点Ｓ２への到達を待って、シール材吐出装置３００に対しシール材の吐出開始を指示すると共に、ノズル３０１の先端の、第２始点Ｓ２から第３経由点Ｔ３を経由する第２終点Ｄ２に向けた移動を指示する。ステップＳ２６では、第２終点Ｄ２に到達したノズル３０１の先端の、第２終点Ｄ２から第４経由点Ｔ４に向けての移動を指示する。ステップＳ２７では、ノズル３０１の先端が第４経由点Ｔ４に到達する前の、ノズル３０１の先端が第２終点Ｄ２を経由してからの所定時間Ｔ経過後にシール材２０の吐出停止を指示する。

以上に説明したように、第２実施形態のシール材塗布方法においては、第１終点Ｄ１および第２終点Ｄ２を離間した後にシール材２０の吐出を停止させることで、第１終点Ｄ１および第２終点Ｄ２におけるシール部材２０の盛り上がりが同じ塗布量で、かつ意図的に大きくされるとともに、第１終点Ｄ１におけるシール材の盛り上がりと、第２終点Ｄ２におけるシール材の盛り上がりとでは周縁部分Ａから見て、それぞれクリーニング枠体側から感光体ドラム側にかけてすぼまっていく形状となる。

尚、以上に説明した実施形態では、連続する塗布領域に対してはシール材２０の塗布を連続で行うことが好ましいため、周縁部分Ａおよび周縁部分Ｃへのシール材２０の塗布を、シール材の吐出の一旦停止を挟まずに連続で行う例を上げて説明したが、周縁部分Ａおよび周縁部分Ｃへのシール材２０の塗布を、シール材の吐出の一旦停止を挟んで２回に分けて行っても、本発明の基本的な効果は減却されない。

また、周縁部分Ａ、周縁部分Ｂ、および、周縁部分Ｃに対して熱可塑性エラストマーで構成されるシール材２０を用いているが、周縁部分Ｃに対してウレタンなどで構成されるシールを用いても本発明の基本的な効果は減却されない。

画像形成装置の概略断面図である。 クリーニング装置の一部の正面図である。 ブレードを支持したブレード支持板を示す図である。 図３に示されるブレード支持板の断面図である。 クリーニング枠体を示す図である。 クリーニング装置の組付方法の流れを示す図である。 クリーニング枠体の狭められた入口を示す図である。 クリーニング枠体の保持部に感光体ドラムが組み付けられた様子を示す図である。 感光体ドラムが組み付けられたクリーニング装置の断面図である。 シール材の塗布方法を示す図である。 図１０（ａ）から図１０（ｃ）に示すノズルの移動を、図１０に示すＸ軸についてマイナスの向きに見た様子を示す図である。 シール材吐出装置のシール材吐出および位置について制御の流れを示す図である。 シール材吐出装置のシール材吐出および位置について制御の流れを示す図である。 第２実施形態のシール材塗布方法における第１終点におけるシール材の盛り上がりを示す図である。

符号の説明

１ 画像形成装置
２ クリーニング装置
２０ シール材
２１ クリーニング枠体
２１０ 本体部
２１０ａ 入口
２１１ 保持部
２１０３ フェルト貼付面
２２ ブレード
２２１ 先端
２３ ブレード支持板
２３０ 留めネジ
２３１ 粗面部分
２４ フィルム部材
２４１ 先端
２５ フェルト部材
２５０ 凸部
２５１ フェルト層
２５２ 弾性層

Claims (6)

1. 表面が移動する現像剤保持体表面の移動方向に交差する方向に沿って接触し、該現像剤保持体表面の現像剤を除去するブレードが装着され、前記ブレードによって除去された現像剤を収容する現像剤収容部を有する筐体に液状で塗布されて凝固することで該筐体と他の部材との隙間をシールする液状材料をノズルから吐出させながら塗布する塗布装置を用いて該ノズルを該筐体に対して相対的に移動させることで該液状材料を塗布する液状材料塗布方法において、
   前記現像剤収容部の前記ブレードの長手方向端部側に位置する第１の縁よりも外側の第１の領域であって、該ブレードを支持する支持部材と該ブレードとが装着された場合に該支持部材および該ブレードとの間に隙間を生じる第１の領域に対して、前記支持部材に対応する部位から前記ブレードと前記現像剤保持体とが接する部位に向けて前記ノズルを相対的に移動させることで前記液状材料を塗布する第１塗布過程と、
   前記第１の縁に対して前記現像剤収容部を挟んだ第２の縁よりも外側の第２の領域であって、該ブレードを支持する支持部材と該ブレードとが装着された場合に該支持部材および該ブレードとの間に隙間を生じる第２の領域に対して、前記支持部材に対応する部位から前記ブレードと前記現像剤保持体とが接する部位に向けて前記ノズルを相対的に移動させることで前記液状材料を塗布する第２塗布過程とを有することを特徴とする液状材料塗布方法。
2. 表面が移動する現像剤保持体表面の移動方向に交差する方向に沿って接触し、該現像剤保持体表面の現像剤を除去するブレードが装着され、前記ブレードによって除去された現像剤を収容する現像剤収容部を有する筐体に液状で塗布されて凝固することで該筐体と他の部材と隙間をシールする液状材料をノズルから吐出させながら塗布する塗布装置を用いて該ノズルを前記筐体に対して相対的に移動させることで該液状材料を塗布する液状材料塗布方法において、
   前記現像剤収容部の前記ブレードの長手方向端部側に位置する第１の縁よりも外側の第１の領域であって、該ブレードを支持する支持部材と該ブレードとが装着された場合に該支持部材および該ブレードとの間に隙間を生じる第１の領域に対して、前記支持部材に対応する部位から前記ブレードと前記現像剤保持体とが接する部位に向けて前記ノズルを相対的に移動させることで前記液状材料を塗布する第１塗布過程と、
   前記第１の縁に対して前記現像剤収容部を挟んだ第２の縁よりも外側の第２の領域であって、該ブレードを支持する支持部材と該ブレードとが装着された場合に該支持部材および該ブレードとの間に隙間を生じる第２の領域に対して、前記支持部材に対応する部位から前記ブレードと前記現像剤保持体とが接する部位に向けて前記ノズルを相対的に移動させることで前記液状材料を塗布する第２塗布過程と、
   前記第１塗布過程と前記第２塗布過程とのうちのいずれか一方の塗布過程の前または後で実施される、これらのうちの他方の塗布過程によって引き継がれる第３塗布過程であり、前記現像剤収容部の支持部材が配置された側に位置する第３の縁よりも外側で、且つ、該支持部材が前記筐体に装着されたときに該支持部材と該筐体とが対向する第３の領域であって、該支持部材が装着された場合に該支持部材との間に隙間を生じる第３の領域に対して、前記ノズルを相対的に移動させることで前記液状材料を塗布する第３塗布過程とを有することを特徴とする液状材料塗布方法。
3. 前記第１塗布過程で前記第１の領域に液状材料を塗布した後に、重力方向における前記ノズルと前記筐体との相対的な距離を離す第１離間過程と、
   前記第２塗布過程で前記第２の領域に液状材料を塗布した後に、重力方向における前記ノズルと前記筐体との相対的な距離を離す第２離間過程と、
   を有することを特徴とする請求項１又は２記載の液状材料塗布方法。
4. 前記第１塗布過程と前記第１離間過程との間で、前記ノズルからの前記液状材料の吐出を停止させる第１停止過程と、
   前記第２塗布過程と前記第２離間過程との間で、前記ノズルからの前記液状材料の吐出を停止させる第２停止過程とを有することを特徴とする請求項３記載の液状材料塗布方法。
5. 前記第１離間過程で前記ノズルと前記筐体との重力方向における距離を離している間に、前記ノズルからの前記液状材料の吐出を停止させる第１停止過程と、
   前記第２離間過程で前記ノズルと前記筐体との重力方向における距離を離している間に、前記ノズルからの前記液状材料の吐出を停止させる第２停止過程とを有することを特徴とする請求項３記載の液状材料塗布方法。
6. 表面が移動する現像剤保持体表面の移動方向に交差する方向に沿って接触し、該現像剤保持体表面の現像剤を除去するブレードが装着され、前記ブレードによって除去された現像剤を収容する現像剤収容部を有する筐体に液状で塗布されて凝固することで該筐体と他の部材と隙間をシールする液状材料をノズルから吐出させながら塗布する塗布装置を用いて該ノズルを前記筐体に対して相対的に移動させることで該液状材料を塗布する液状材料塗布方法において、
   前記現像剤収容部の前記ブレードの長手方向端部側に位置する第１の縁よりも外側の第１の領域であって、該ブレードを支持する支持部材と該ブレードとが装着された場合に該支持部材および該ブレードとの間に隙間を生じる第１の領域に対して、前記支持部材に対応する部位から前記ブレードと前記現像剤保持体とが接する部位に向けて前記ノズルを相対的に移動させることで前記液状材料を塗布する第１塗布過程と、
   前記第１の縁に対して前記現像剤収容部を挟んだ第２の縁よりも外側の第２の領域であって、該ブレードを支持する支持部材と該ブレードとが装着された場合に該支持部材および該ブレードとの間に隙間を生じる第２の領域に対して、前記支持部材に対応する部位から前記ブレードと前記現像剤保持体とが接する部位に向けて前記ノズルを相対的に移動させることで前記液状材料を塗布する第２塗布過程と、
   前記第１塗布過程、および、前記第２塗布過程で塗布した液状材料が凝固する前に、前記ブレードを前記筐体に対して装着するブレード装着工程とを有し、
   前記ブレードの前記液状材料と接触する部位の表面の十点平均粗さは前記第１の領域表面、および、前記第２の領域表面の十点平均粗さに対して高いことを特徴とする現像剤保持体ユニット組立方法。

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