JP4605697B2 - 成形用無架橋ポリエチレン系樹脂押出発泡体及びその成形体 - Google Patents

Description

本発明は、成形用無架橋ポリエチレン系樹脂押出発泡体及びその成形体に関する。

ポリエチレン系樹脂発泡体は、緩衝材、断熱材、包装材等の各種用途に広く用いられている。ポリエチレン系樹脂発泡体としては、電子線照射等により架橋し、その後、化学発泡剤を用いて発泡する架橋ポリエチレン系樹脂発泡体と、無架橋で物理発泡剤を用いて押出法により得られる無架橋ポリエチレン発泡体とが市場に提供されている。架橋ポリエチレン発泡体は、耐熱性、熱成形性などの優れた特性を有することから、果菜用容器（トレー状）、車両の内装材、工業用断熱材、スポーツ用品等に広く利用されている。しかしながら、架橋のため余分な工程を必要とするためコストが高いことや架橋された発泡体は、元の樹脂に戻して回収利用することが出来ないため、今後のリサイクル社会には適さないものであった。一方、押出法による無架橋ポリエチレン系樹脂発泡体には、発泡性に優れた高圧法低密度ポリエチレンが実用化されているが、ポリエチレンの中でも高密度ポリエチレンと比較すると分岐状低密度ポリエチレンは剛性、耐熱性に劣るという欠点があり軟包装の用途にしか用いられなかった。また、分岐状低密度ポリエチレンからなる無架橋ポリエチレン系樹脂発泡体は、熱成形する際、急激な粘度変化により熱成形する範囲が非常に狭い範囲であった。このような問題を解決するために、異なるポリエチレンを混合して用いることが提案されている（特許文献１、特許文献２）

特開平６−１８４３４６号公報 特開昭６０−２２２２２２号公報

特許文献１には、二種以上の融点の異なるポリエチレンを使用して表面平滑で耐熱性、熱成形性を改良した無架橋ポリエチレン系樹脂高発泡シートを得る方法が記載されている。しかしながら、特許文献１に記載されている発泡シートは、一旦ポリエチレンの非発泡シートを作成し、これに発泡剤を含浸させて加熱発泡させるという煩雑な製造工程を必要とし、押出発泡法に比べると工程が煩雑で生産効率が悪いという問題があった。また特許文献２には、直鎖状低密度ポリエチレンと低密度ポリエチレンとを特別な割合で混合して用いてポリエチレン押出発泡体を得る方法が記載されている。この特許文献２に記載の方法では、熱成形用に適した厚物の発泡シートを得ようとすると、シートの収縮や発泡倍率低下が起こるため、実際に製品となり得る物としては、厚みが１ｍｍ未満の薄い発泡シートしか得られないという問題があった。また得られた発泡シートは、気泡径が小さく、連続気泡率が４０％を超えるものであった。

本発明者等は上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、無架橋ポリエチレン系樹脂発泡体の吸熱曲線ピークの熱量（以下、単に「吸熱ピーク」ともいう）及び気泡構造が特定の関係式を満足するようにすることにより、上記課題を解決できることを見出し本発明を完成するに至った。

即ち本発明は、
（１）ポリエチレン系樹脂組成物に発泡剤を含有せしめた溶融発泡性樹脂組成物を押出発泡してなる、見掛け密度１５ｇ／Ｌ〜４６０ｇ／Ｌ、厚み１〜１０ｍｍ、連続気泡率４０％以下の成形用無架橋ポリエチレン系樹脂押出発泡体であって、ポリエチレン系樹脂組成物が、重量比で、主ポリエチレン：副ポリエチレン＝６０：４０〜８５：１５の割合の混合物であり、主ポリエチレンがメルトフローレート０．１〜３ｇ／１０分の分岐状低密度ポリエチレンであり、副ポリエチレンが直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン及び超低密度ポリエチレンから選択される一種または二種以上よりなるメルトフローレート３〜３０ｇ／１０分のポリエチレンであり、かつ副ポリエチレン中の直鎖状低密度ポリエチレンの割合が５０重量％以上であり、該発泡体の示差走査熱量測定により得られるＤＳＣ曲線における４０℃〜１１２℃の温度範囲にある吸熱曲線ピークの熱量：Ａ（Ｊ／ｇ）と、１１２℃以上の温度範囲にある吸熱曲線ピークの熱量：Ｂ（Ｊ／ｇ）が、下記の（ａ）式の関係を満足し、かつ吸熱曲線ピークの熱量：Ｂ（Ｊ／ｇ）が、１０〜３５Ｊ／ｇであるとともに、押出方向の平均気泡径：Ｘ（ｍｍ）及び幅方向の平均気泡径：Ｙ（ｍｍ）が、各々０．５〜１．５ｍｍであり、且つ押出方向の平均気泡径：Ｘ（ｍｍ）、幅方向の平均気泡径：Ｙ（ｍｍ）及び厚み方向の平均気泡径：Ｚ（ｍｍ）との間に、（ｂ）、（ｃ）式を満足する関係を有することを特徴とする成形用無架橋ポリエチレン系樹脂押出発泡体、
２．５≦Ａ／Ｂ≦７ （ａ）
０．６≦Ｚ／Ｘ≦１．１ （ｂ）
０．６≦Ｚ／Ｙ≦１．１ （ｃ）
（２）上記（１）記載の成形用無架橋ポリエチレン系樹脂押出発泡体を熱成形してなる成形体、
を要旨とするものである。

本発明の成形用無架橋ポリエチレン系樹脂押出発泡体は、汎用のポリエチレン系樹脂を用いていながら、表面平滑性に優れるとともに剛性が高く圧縮強度等の物性が良好であり、成形可能な温度範囲が広いため熱成形性に優れている。また本発明の発泡体は架橋の必要がないため、コストや生産効率に優れるとともにリサイクル性も優れる等の効果を有する。

図１は本発明の成形用無架橋ポリエチレン系樹脂押出発泡体の熱流束示差走査熱量測定によって得られたＤＳＣ曲線を示す。このＤＳＣ曲線は、発泡体から切り出した試料約３ｍｇをＪＩＳ Ｋ７１２２（１９８７年）に準拠して、熱流束示差走査熱量計により加熱速度１０℃／分で２００℃まで加熱し、２００℃から冷却速度１０℃／分で３０℃までさげて熱処理を行った後、再度、加熱速度１０℃／分で２００℃まで加熱して得られたＤＳＣ曲線により得ることができる。なお、２回目の昇温で得られたＤＳＣ曲線を採用した理由は、熱履歴の影響を受けずに成形性に有利な原料組成が分かるためである。
本発明の発泡体はＤＳＣ曲線における４０〜１１２℃の温度範囲にある吸熱曲線ピークの熱量：Ａ（Ｊ／ｇ）と、１１２℃以上の温度範囲にある吸熱曲線ピークの熱量：Ｂ（Ｊ／ｇ）との間に下記（ａ）式で示す関係が成立する。
２．５≦Ａ／Ｂ≦７ （ａ）
なお、本明細書において、熱流束示差走査熱量測定のＤＳＣ曲線における４０〜１１２℃の温度範囲にある吸熱ピークの熱量：Ａ（Ｊ／ｇ）と、１１２℃以上の温度範囲にある吸熱曲線ピークの熱量：Ｂ（Ｊ／ｇ）は、図１に示すように、該ＤＳＣ曲線の吸熱曲線ピークの低温側のベースラインから吸熱曲線ピークが離れる点を点ｄとし、吸熱ピークが高温側のベースラインへ戻る点を点ｅとして、点ｄと点ｅとを結ぶ直線ｍと、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分であって、４０〜１１２℃の温度範囲の部分の面積から求められる値をＡ（Ｊ／ｇ）とし、点ｄと点ｅとを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれた部分であって、１１２℃以上の温度範囲の部分の面積から求められる値をＢ（Ｊ／ｇ）とする。また、ベースラインはできるだけ直線になるように装置を調節することとし、どうしてもベースラインが湾曲してしまう場合は、例えば、図２に示すように吸熱ピークの低温側の湾曲したベースラインをその曲線の湾曲状態を維持するように高温側へ延長線ｘを引き、この作図した延長線ｘを含む低温側のベースラインから吸熱ピークが離れる点を点ｄ、吸熱ピークの高温側の湾曲したベースラインをその曲線の湾曲状態を維持するように低温側へ延長線ｙを引き、この作図した延長線ｙを含む高温側ベースラインへ吸熱ピークが戻る点を点ｅとする。

上記熱量Ａ、Ｂは図１に示すように、それぞれ斜線を付した部分の面積に相当する。発泡体のＤＳＣ曲線における吸熱ピークの熱量の比：Ａ／Ｂが２．５未満となるような場合、発泡体の見掛け密度、厚み、連続気泡率、平均気泡径、気泡形状等を後述する所定の範囲とすることが困難となり、外観、圧縮強度等の剛性に劣る発泡体となる。Ａ／Ｂが２．５未満となる場合のＤＳＣ曲線としては、例えば、図３に示したＤＳＣ曲線が挙げられる。また、Ａ／Ｂが７を超えるような発泡体の場合、圧縮強度等の剛性が低下し、さらに発泡体を熱成形する際に成形可能な温度範囲が狭くなる虞がある。上記観点からＡ／Ｂの好ましい範囲は、２．５〜６であり、より好ましい範囲は２．５〜５である。

発泡体の熱成形性、圧縮強度等の剛性をより優れたものとするために、ＤＳＣ曲線における１１２℃以上の温度範囲にある吸熱曲線ピークの熱量：Ｂ（Ｊ／ｇ）は１０〜３５Ｊ／ｇであるが、１５〜３０Ｊ／ｇがより好ましい。熱量：Ｂ（Ｊ／ｇ）が１０Ｊ／ｇ未満の場合、熱成形する際に発泡体が破れ易くなる等、成形性が悪くなる虞がある。また３５Ｊ／ｇを超える場合には連続気泡率が高くなって圧縮強度等の剛性が低下する虞がある。

本発明の発泡体を構成するポリエチレン系樹脂組成物は、熱流束示差走査熱量測定にて得られたＤＳＣ曲線の１１２℃未満に１つ以上、１１２℃以上に１つ以上の合わせて２つ以上の吸熱ピークがあることが、発泡体を熱成形する際の成形可能な温度範囲を広くすることと、熱成形してなる成形体に耐熱性を向上させる観点から好ましい。
具体的には、図１に示すように２つ以上の吸熱曲線ピークがある場合、吸熱曲線ピークの頂点Ｓの温度と吸熱曲線ピークの頂点Ｔの温度との差が６〜１８℃が好ましく、８〜１５℃がより好ましい。このようにすると発泡体を熱成形する際の成形可能な温度範囲が広く、発泡体の成形性を更に良好とすることができる。図３は、吸熱曲線ピークの頂点Ｓの温度と吸熱曲線ピークの頂点Ｔの温度との差が１８℃を超える例を示している。このように頂点Ｓの温度と頂点Ｔの温度の差が１８℃を超える発泡体は、熱成形する際、軟化しない部分があることにより破れが発生する虞れがある。なお、吸熱曲線ピークが２つ以上現れる場合は、１１２℃未満での面積の大きな吸熱曲線ピークの頂点をＳとし、１１２℃以上での面積の大きな吸熱曲線ピークの頂点をＴとする。

前記したＡ／Ｂの値が２．５〜７を示す吸熱曲線ピークの発泡体は、２つ以上のポリエチレン系樹脂を混合した二成分のポリエチレン系樹脂を用いて得ることができる。二成分のポリエチレン系樹脂としては、融点の異なる２以上のポリエチレン系樹脂の組み合わせが挙げられる。両樹脂の融点の差として、６〜１８℃が好ましく、８〜１５℃がより好ましい。

本明細書において、ポリエチレン系樹脂の融点は、以下の方法で測定した値を採用する。
ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７年）に準拠する方法により測定し、原料ペレットの試料を２〜４ｍｇ採取し、熱流速示差走査熱量計を用いて、加熱速度１０℃／分で室温２３℃から２００℃まで昇温させ、その後４０℃まで１０℃／分の冷却速度で降温させた後、再度、加熱速度１０℃／分にて昇温することにより得られたＤＳＣ曲線から吸熱曲線ピークの頂点の温度を融点とする。尚、吸熱曲線ピークが２つ以上現れる場合は、最も面積の大きな吸熱曲線ピークの頂点の温度を融点とする。但し、最も面積の大きな吸熱曲線ピークが複数存在する場合は、それらの吸熱曲線ピークのうち最も高温側の吸熱曲線ピークの頂点の温度を融点とする。

上記吸熱曲線ピークの熱量：Ｂ（Ｊ／ｇ）は、１１２℃以上、１３０℃以下の温度範囲内の吸熱曲線ピークの熱量に相当することが好ましい。熱量Ｂの値中に１３０℃以上の高温側の吸熱ピークの熱量の割合が多いと発泡倍率の低下や連続気泡率の上昇を招く虞がある。またＤＳＣ曲線における１１２℃未満の吸熱ピークは、通常、４０℃〜１１２℃の温度範囲内に存在するが、４０℃未満にも吸熱ピークが存在し、その４０℃以下の吸熱曲線ピークの熱量の割合が多い場合にも発泡倍率の低下や連続気泡率の上昇を招く。従って、吸熱曲線ピークは、４０℃〜１１２℃の温度範囲内である。１１２℃以上１３０℃以下の温度範囲内にある吸熱曲線ピークの熱量をＢ’（Ｊ／ｇ）とすると、Ｂ’（Ｊ／ｇ）は、１０〜３５Ｊ／ｇが好ましく、１５〜３０Ｊ／ｇがより好ましい。また、Ａ／Ｂ’の好ましい範囲は、２．５〜６であり、より好ましい範囲は２．５〜５である。

吸熱ピークの熱量：Ａ（Ｊ／ｇ）と熱量：Ｂ（Ｊ／ｇ）とが上記（ａ）式で示される関係を満たす発泡体とするには、発泡体を構成するポリエチレン系樹脂組成物が以下の主ポリエチレンと副ポリエチレンとの混合物を用いる。具体的には、主ポリエチレンが分岐状低密度ポリエチレンで、副ポリエチレンが直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン及び超低密度ポリエチレンから選択される一種または２種以上の混合物である。副ポリエチレンとしては直鎖状低密度ポリエチレンを含み、特に直鎖状低密度ポリエチレンのみを用いることが好ましい。特に、分岐状低密度ポリエチレンと直鎖状低密度ポリエチレンとを含む混合物であると、熱成形する際、発泡体が破れ難く、熱成形する温度範囲が広い発泡体となるので好ましい。なお、本明細書でいう分岐状低密度ポリエチレンとは、高圧法で得られる分岐状低密度ポリエチレンであり、短鎖分布として炭素１０００個あたり、１０〜３０個の短鎖分岐を有し、かつ長鎖分岐を有するものである。その長鎖分岐は主鎖に相当する鎖長の長鎖分岐であることが好ましい。本明細書でいう直鎖状低密度ポリエチレンとは、中低圧法で得られるエチレンと炭素数３〜１０のα−オレフィンとの共重合体からなる直鎖状の低密度ポリエチレンである。通常は、短鎖分布として炭素１０００個あたり、３〜２５個の短鎖分岐を有するが、長鎖分岐は有しないものである。前記短鎖分岐は、１〜６個の炭素の鎖長さであり、前記長鎖分岐は、少なくとも２０個の炭素の鎖長さである。通常、直鎖状低密度ポリエチレンにはエチレンから得られる構造単位が９９．９〜９０モル％および炭素数３〜１０のα−オレフィンから得られる構造単位が０．１〜１０モル％存在する。
これらを重量比で、主ポリエチレン：副ポリエチレン＝６０：４０〜８５：１５の割合で
配合した樹脂を基材樹脂として用いる。
なお、Ａ／Ｂ’の好ましい範囲２．５〜７とするには、重量比で、主ポリエチレン：副ポリエチレン＝６０：４０〜８５：１５の割合で配合した樹脂を基材樹脂として用いることが好ましい。
また、熱成形する際、発泡体が破れ難くなる観点から副ポリエチレン中の直鎖状低密度ポリエチレンの割合を５０重量％以上とするが、６０重量％以上であることがより好ましい。特に７０重量％以上であることが好ましい。

前記主ポリエチレンとしての分岐状低密度ポリエチレンは、高圧法により製造されたものである。
また、前記副ポリエチレンとしての直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン及び超低密度ポリエチレンは、中低圧法により製造されたものである。

上記主ポリエチレンに用いる分岐状低密度ポリエチレンとしては、密度９１０ｇ／Ｌを超え、９３０ｇ／Ｌ以下のものが好ましい。

一方、副ポリエチレンに用いる直鎖状低密度ポリエチレンとしては、密度９１５ｇ／Ｌ〜９４０ｇ／Ｌ、融点１２０〜１３０℃のものである。また、高密度ポリエチレンとしては、密度９３０ｇ／Ｌを超え、９７０ｇ／Ｌ以下のものが好ましく、超低密度ポリエチレンとしては、密度８８５ｇ／Ｌ以上、９１０ｇ／Ｌ以下のものである。

本発明の発泡体においては、発泡体を構成するポリエチレン系樹脂組成物は１９０℃における溶融張力（ＭＴ）が２０〜４００ｍＮであることが好ましい。該溶融張力（ＭＴ）が２０ｍＮ未満の場合は、発泡性が低下するので軽量な発泡体が得られ難い。一方、該溶融張力（ＭＴ）が４００ｍＮを超えると、押出発泡する際にダイ圧の上昇による発熱により連続気泡化しやすいことから剛性に優れた発泡体が得られ難い。軽量な発泡体とする観点から、該溶融張力（ＭＴ）は、３０ｍＮ以上であることがより好ましく、４０ｍＮ以上であることが更に好ましい。ダイ内での発熱を抑制し、より剛性に優れた発泡体とするには、該溶融張力（ＭＴ）は３００ｍＮ以下であることがより好ましく、２００ｍＮ以下であることが更に好ましい。

尚、前記溶融張力は、発泡体表面等に樹脂層がある場合は樹脂層を取り除いて、切取られた発泡体を加熱プレス、冷却プレスで脱泡し調整した非発泡樹脂を用いて測定される。この場合の溶融張力（ＭＴ）は、発泡体を得るために用いた基材樹脂の溶融張力よりも若干大きい値として得られることがあるが基材樹脂の値と実質的にほぼ同一である。

前記１９０℃における溶融張力（ＭＴ）は、例えば、株式会社東洋精機製作所製のメルトテンションテスターII型等によって測定することができる。具体的には、オリフィス口径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのノズルを有するメルトテンションテスターを用い、上記ノズルから樹脂温度１９０℃、押出のピストン速度１０ｍｍ／分の条件で樹脂を紐状に押出して、この紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーに掛けた後、５ｒｐｍ／秒（紐状物の捲取り加速度：１．３×１０^-2ｍ／ｓｅｃ²）程度の割合で捲取り速度を徐々に増加させていきながら直径５０ｍｍの捲取りローラーで捲取る。この巻き取りを捲取り速度１００（ｒｐｍ）で行い、張力検出用プーリーと連結する検出機により検出される紐状物の溶融張力（ＭＴｔ）を経時的に測定し、縦軸にＭＴｔ（ｍＮ）を、横軸に時間（秒）を取ったチャートに現すと、振幅をもったグラフが得られる。このグラフの振幅の安定した部分の振幅の中央値（Ｘ）を、本明細書において溶融張力（ＭＴ）として採用する。尚、まれに発生する特異的な振幅は無視するものとする。

但し、張力検出用プーリーに掛けた紐状物が捲取り速度１００（ｒｐｍ）までに切れる場合は、紐状物が切れたときの捲取り速度をＲ（ｒｐｍ）を求める。次いでＲ×０．７（ｒｐｍ）の一定の捲取り速度において、前述と同様にして得られるグラフより、中央値（Ｘ）を溶融張力（ＭＴ）として採用する。

本発明の成形用無架橋ポリエチレン系樹脂押出発泡体は、押出方向の平均気泡径：Ｘ（ｍｍ）及び幅方向の平均気泡径：Ｙ（ｍｍ）が、各々０．５〜１．５ｍｍである。押出方向の平均気泡径、幅方向の平均気泡径のいずれか一方でも０．５ｍｍ未満である場合には、コルゲートや厚みむらの大きな発泡体となる。また圧縮強度等の剛性も低下する。上記観点から０．６ｍｍ以上が好ましく、０．８ｍｍ以上がより好ましく、特に０．９ｍｍ以上が好ましい。一方、押出方向の平均気泡径、幅方向の平均気泡径のいずれか一方でも１．５ｍｍを超えると、発泡体の外観やこの発泡体を熱成形して得た成形体の外観が低下する。上記観点から押出方向及び幅方向の平均気泡径は、１．４ｍｍ以下が好ましく、１．３５ｍｍ以下がより好ましく、特に１．３ｍｍ以下が好ましい。

本発明の発泡体において、押出方向の平均気泡径：Ｘ（ｍｍ）、幅方向の平均気泡径：Ｙ（ｍｍ）及び厚み方向の平均気泡径：Ｚ（ｍｍ）との間には、
０．６≦Ｚ／Ｘ≦１．１ （ｂ）
０．６≦Ｚ／Ｙ≦１．１ （ｃ）
で示す関係が成り立つ。Ｚ／Ｘ、Ｚ／Ｙの値が上記（ｂ）、（ｃ）式で示す範囲であれば、発泡体は圧縮強度に優れ、熱成形時の発泡体の伸展性が良好であるが、Ｚ／Ｘ、Ｚ／Ｙの値が１．０に近いほど、即ち気泡形状が球形に近いほど発泡体の圧縮強度が良好となり、熱成形時の発泡体の伸展性も良好となる。Ｚ／Ｙ、Ｚ／Ｙの値が０．６未満の場合、熱成形する際、発泡体の伸びが悪く、亀裂が入りやすい等の成形性が悪化する。上記観点からＺ／Ｙ、Ｚ／Ｙの範囲は、０．７以上が好ましく、０．８以上がより好ましい。一方、１．１を超える場合、コルゲートと呼ばれる厚みむらがあり外観が悪く、熱成形する際、厚みが薄い箇所から亀裂が入りやすい等の成形性が悪化する。上記観点からＺ／Ｙ、Ｚ／Ｙの範囲は、１．０５以下が好ましく、１．０以下がより好ましい。

上記押出方向の平均気泡径、幅方向の平均気泡径、厚み方向の平均気泡径は、それぞれ以下のようにして測定したものである。

幅方向の平均気泡径：発泡体の押出方向に対して直交する垂直断面の中央部付近に幅方向に長さ３０ｍｍの線分を引き、この線分上にある気泡の数を測定し、線分の長さを気泡数で割った値を幅方向の平均気泡径：Ｘ（ｍｍ）として採用する。
押出方向の平均気泡径：発泡体の幅方向中央部を、押出方向に沿って垂直に切断し、その断面の中央部付近に押出方向に長さ３０ｍｍの線分を引き、この線分上にある気泡の数を測定し、線分の長さを気泡数で割った値を押出方向の平均気泡径：Ｙ（ｍｍ）として採用する。
厚み方向の平均気泡径：切り取った発泡体試験片の幅方向中央部を、押出方向に沿って垂直に切断し、その試験片断面における中央部付近に発泡体の全厚みに線分を引き、この線分上にある気泡の数を測定し、線分の長さを気泡数で割った値を厚み方向の平均気泡径：Ｚ（ｍｍ）として採用する。
なお、これらの線分の始点は気泡壁の外側の端から引くこととする。

本発明の成形用無架橋ポリエチレン系樹脂押出発泡体は、見掛け密度１５ｇ／Ｌ〜４６０ｇ／Ｌの発泡体である。

発泡体の見掛け密度が１５ｇ／Ｌ未満の場合、吸熱曲線ピークの熱量の比：Ａ／Ｂや、平均気泡径、気泡形状等が前記した範囲を満たしていても圧縮強度等の剛性が不十分となる虞がある。上記観点から１８ｇ／Ｌ以上が好ましく、２３ｇ／Ｌ以上がより好ましい。一方、４６０ｇ／Ｌを超えると、緩衝性、断熱性等が不十分となる。上記観点から発泡体の密度は３００ｇ／Ｌ以下が好ましく、２３０ｇ／Ｌ以下がより好ましく、１５０ｇ／Ｌ以下がさらに好ましい。特に桃、トマト、梨等の果菜物の表面に傷を付けにくく観点から２３〜１００ｇ／Ｌが好ましい。
なお、発泡体の見掛け密度は、次のように行なった。
後述する方法により、発泡体の厚みを測定し、更に発泡体の坪量を測定する。
発泡体の坪量は、縦２５０ｍｍ×横２５０ｍｍ×シート状発泡体の厚みの試験片を切り出し試験片の重量（ｇ）を測定してその値を１６倍にして、１ｍ²当たりの重量に換算した値（ｇ／ｍ²）を採用する。
発泡体の見掛け密度は、前記のようにして求めた発泡体の坪量（ｇ／ｍ²）を、発泡体の厚み（ｍｍ）で除した値を単位換算（ｇ／Ｌ）して求めた値を採用する。

本発明の発泡体は厚み１〜１０ｍｍを有する。発泡体の厚みが１ｍｍ未満であると、特に容器等の成形体を成形した際、成形体の肉厚が不十分となり、緩衝性が低下するとともに成形体の保型性が不十分となり、製品を収納した際に成形体が型くずれする等の問題を生じる。また厚みが１０ｍｍを超える場合には発泡体の肉厚が不均一となり外観も悪化し、成形する際に内部まで均一に加熱することが困難となるため成形性が悪くなる。発泡体の厚みは１．５〜８ｍｍが好ましいが、より好ましくは１．５〜６ｍｍである。

尚、本明細書でいう発泡体の厚みは、後述するように少なくとも片面にポリエチレン系樹脂層を有する場合があるが、その場合には上記厚みは樹脂層を含まない厚みをいう。発泡体の厚みは次のようにして測定する。
まず、発泡体を押出方向に直行する方向に垂直に切断し、該切断面の厚みを顕微鏡により等間隔に幅方向に１０点撮影を行い、撮影した各点における発泡体の厚みを測定し、得られた値の算術平均値を発泡体の厚みとする。また、発泡体の少なくとも片面にポリエチレン系樹脂層を有する場合、上記のように撮影した各点において、それぞれ発泡体の厚みと樹脂層の厚みとを測定し、得られた測定値の算術平均値を発泡体の厚み、樹脂層の厚みとする。

更に本発明における発泡体は連続気泡率４０％以下である。発泡体の連続気泡率が４０％を超えると、熱量や平均気泡径、気泡形状等が前記した要件を満たしていても、圧縮強度等の剛性が低下し、緩衝性に優れ、厚みが薄くて剛性のある成形体が得られない虞があり、また、成形した際に金型通りの形状の成形体が得られなくなる。上記観点から発泡体の連続気泡率は３０％以下であることが好ましく、２５％以下であることがより好ましい。最も好ましくは、０％である。

発泡体の連続気泡率：Ｓ（％）は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６−７０に記載されている手順Ｃに準拠し、東芝ベックマン株式会社製の空気比較式比重計９３０型を使用して測定される発泡体の実容積（独立気泡の容積と樹脂部分の容積との和）：Ｖｘ（Ｌ）から、下記（１）式により算出される値である。
Ｓ（％）＝（Ｖa−Ｖx）×１００／（Ｖa−Ｗ／ρ） （１）

但し、上記（１）式中の、Ｖa、Ｗ、ρは以下の通りである。
Ｖa：測定に使用した発泡体試験片の外寸法から計算される見掛け容積（Ｌ）
Ｗ ：試験片の重量（ｇ）
ρ ：試験片を構成する樹脂の密度（ｇ／Ｌ）
尚、試験片を構成する樹脂の密度ρ（ｇ／Ｌ）及び試験片の重量Ｗ（ｇ）は、発泡体試験片を加熱プレスにより気泡を脱泡させてから冷却する操作を行い、得られた試験片から求めることができる。後述する少なくとも片面に樹脂層がある場合も、上記した方法と同様に測定することができる。

本明細書でいう無架橋とは、沸騰キシレン不溶分が５重量％以下の場合をいうが、その不溶分の割合は、試験片の３重量％以下が好ましく、０重量％であることが最も好ましい。その不溶分の割合が少ないほど再利用し易い。沸騰キシレン不溶分は、精秤した発泡体試験片約１ｇ（試験片重量をＬ（ｇ）とする）を沸騰キシレン１００ｇ中に８時間浸漬した後、ＪＩＳ Ｚ８８０１（１９９６年）に規定されている網目７４μｍの金網で速やかに濾過し、金網上に残った不溶分の重量：Ｍ（ｇ）を測定し、下記（２）により求める。
沸騰キシレン不溶分含有率：Ｎ（重量％）＝（Ｍ÷Ｌ）×１００ （２）
なお、発泡体を構成する樹脂も上記した同様の方法で測定される。

本発明の発泡体の少なくとも片面にポリエチレン系樹脂層を積層しても構わない。発泡体の少なくとも片面に５μｍ以上のポリエチレン系樹脂層を有していると、該樹脂層に機能性添加剤を少量添加することで発泡体全体に多量に添加しなくともその機能性添加剤の効果が高まるため好ましい。発泡体の少なくとも片面に設ける樹脂層の厚みは、発泡体の片面の端を持った際に垂れ下がりが少ない等の剛性をより高めるため、さらには熱成形した際、特に深絞りや収納凹部が多数ある容器を熱成形した場合、発泡体が破れにくくなることから１０μｍ以上が好ましく、剛性が更に向上する点で１５μｍ以上がより好ましい。この樹脂層の厚みが厚いほど剛性は高くなるが、厚くなりすぎると重量が増して軽量性が劣るものとなる虞れがあるため、樹脂層の厚みは１５０μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましい。特に両面にポリエチレン系樹脂層を設ける場合は、厚みが８０μｍ以下であることが好ましい。ポリエチレン系樹脂層は、発泡体にポリエチレン系樹脂フィルムを積層する熱ラミネート、押出ラミネート、共押出等の公知の方法によって形成することができる。なお、樹脂層の厚みは、前述した発泡体の厚みの測定法と同じである。

上記樹脂層を構成するポリエチレン系樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン、分岐状低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のエチレン単独重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン−１共重合体、エチレン−４−メチルペンテン−１共重合体、エチレン−オクテン−１共重合体等のエチレン系共重合体、さらにこれらの２種以上の混合物が挙げられる。

ポリエチレン系樹脂層を構成するポリエチレン系樹脂は、本発明の発泡体の目的及び効果を阻害しない範囲で、ポリスチレン等のスチレン系樹脂、アイオノマーやエチレンプロピレンゴム等のエラストマー、ポリブテン等のブテン系樹脂を添加することができる。その場合の添加量は４０重量％以下が好ましく、２５重量％以下がより好ましく、１０重量％以下が特に好ましい。

前記したポリエチレン系樹脂層を構成するポリエチレン系樹脂には、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤等の機能性添加剤、無機充填剤等の各種添加剤を含有していても良い。

本発明の発泡体において、少なくとも片面に樹脂層を有する場合、樹脂層を構成するポリエチレン系樹脂に、帯電防止剤を含有させれば、該樹脂層が帯電防止性能を有することにより、埃がつかず、食品用及び機械部品用に好適な発泡体となる。

本発明の発泡体は、押出機の先端に取り付けられたＴダイ、環状ダイなどにより得られる。中でも、比較的１０００ｍｍ幅が容易に得られる観点から環状ダイが好ましい。

以下、環状ダイを用いた場合の発泡体の製造方法について説明する。
本発明の発泡体は、前述した該発泡体の示差走査熱量測定により得られるＤＳＣ曲線における４０℃〜１１２℃の温度範囲にある吸熱曲線ピークの熱量：Ａ（Ｊ／ｇ）と、１１２℃以上の温度範囲にある吸熱曲線ピークの熱量：Ｂ（Ｊ／ｇ）が、２．５≦Ａ／Ｂ≦７の関係を満足するポリエチレン系樹脂組成物を用いることが好ましい。このようなポリエチレン系樹脂組成物は、触媒技術によりポリエチレン系樹脂中に超高分子のポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン成分を偏在させることなく分散させた単一成分のものや２つ以上のポリエチレン系樹脂を混合した二成分のものが挙げられる。前記した中でもＡ／Ｂの値を前記した範囲内とすることが容易にできることから二成分のものが好ましい。以下、二成分のものについて説明する。
例えば主ポリエチレンと副ポリエチレンとの混合物を押出機内で溶融して発泡剤と混練した後、発泡性溶融ポリエチレン系樹脂組成物を押出機内より、環状ダイを通して低圧域に押出して発泡させることにより得ることができる。

上記主ポリエチレンのメルトフローレイト（以下、ＭＦＲ）は０．１〜３ｇ／１０分であり、０．２〜２ｇ／１０分がより好ましい。主ポリエチレのＭＦＲが０．１ｇ／１０分未満の場合、連続気泡化し易く、圧縮強度等の剛性も低下する虞がある。また、ＭＦＲが３ｇ／１０分を超える場合には、見掛け密度が低い発泡体が得られなくなる虞れがある。

一方、副ポリエチレンのＭＦＲは３〜３０ｇ／１０分であり、４〜２０ｇ／１０分のものがより好ましく、４〜１０ｇ／１０分のものが更に好ましい。副ポリエチレンのＭＦＲが３ｇ／１０分未満の場合、発泡体の外観低下や、連続気泡化による圧縮強度等の剛性が低下する虞がある。また３０ｇ／１０分を超える場合には発泡シートの耐熱性が低下し、熱成形の際にドローダウンが大きくなり成形性が悪くなる。

上記ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９７６年）に準じて、１９０℃、荷重２１．１７Ｎで測定した値である。

前述したＡ／Ｂの関係を満足するポリエチレン系樹脂組成物を用いることとさらに、ダイの形状を発泡性溶融ポリエチレン系樹脂組成物の発熱を抑えることのできる形状とすることにより、特に連続気泡率の低い本発明の発泡体を得ることができる。環状ダイは、シャフトを支持する二次ブレーカー部を樹脂組成物が通過するときに樹脂組成物の流れを大きく遮らない形状とし、更に二次ブレーカー部の吐出量当たりの樹脂組成物流路の断面積を制御することが重要である。例えば、二次ブレーカー部における単位時間当たりの吐出量：Ｐ（ｋｇ／ｈｒ）と、二次ブレーカー部における樹脂組成物流路の断面積：Ｑ（ｍｍ²）との間に下記（３）式が成り立つようにダイを設計する。
３０≦Ｑ／Ｐ≦１２０ （３）

Ｑ／Ｐがかかる範囲であると樹脂組成物が二次ブレーカーを通過する際の発熱を十分に抑えることができ、発泡に適した圧力を保持することができる。これにより、密度、厚み、連続気泡率、平均気泡径、気泡形状等の調整が容易にでき、外観、機械的強度、熱成形性等に優れる発泡体となる。なお、二次ブレーカーの流路の断面積は入り口側、出口側ともに同じ断面積であることが発熱を抑える観点から好ましい。

上記したような樹脂組成物の発熱を抑えることできる形状のダイを用いるとともに、オイル温度調節等の手段により正確にダイの温度コントロールを行い、押出に当たって適正押出発泡温度まで発泡性樹脂組成物の温度を下げることも重要である。特に主ポリエチレンの適正押出発泡温度に調整することが好ましい。

上記適正押出温度とは、本発明における見掛け密度、連続気泡率の範囲内の発泡体が容易に得られる温度のことである。具体的な温度範囲は、主ポリエチレンの［結晶化温度＋５℃］以上、［結晶化温度＋３０℃］以下であることが、発泡体の連続気泡率の向上や得られる発泡体の収縮を抑える観点から好ましい。その測定は押出機の先端とダイとの間における位置で温度計にて測定された値を採用することとする。

本明細書において、主ポリエチレンの結晶化温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２２（１９８７年）に準拠する方法により測定する。詳細は下記の通りである。原料ペレットの試料を２〜４ｍｇ採取し、示差走査熱量計を用いて、加熱速度１０℃／分で室温２３℃から２００℃まで昇温させ、その後４０℃まで１０℃／分の冷却速度で降温させて測定を行なう。かかる４０℃まで１０℃／分の冷却速度で降温した際に得られた曲線を用いて、ピークの頂点の温度を結晶化温度とする。尚、発熱曲線ピーク（以下、単に「発熱ピーク」ともいう）が２つ以上現れる場合は、最も面積の大きな発熱ピークの頂点の温度を結晶化温度とする。但し、最も面積の大きな発熱ピークが複数存在する場合は、それら中で最も高温側の発熱ピークの頂点を結晶化温度とする。

平均気泡径の調整方法としては、用いるポリエチレン系樹脂にもよるが例えば、ダイの圧力を上げることによって平均気泡径を小さくする方法、後述する気泡調整剤の添加量で調整する方法等が挙げられる。
また、Ｚ／Ｘ、Ｚ／Ｙの値は、用いるポリエチレン系樹脂にもよるが、吐出量や引き取り速度等によって調整することができる。例えば、押出方向に気泡を偏平状とする場合、具体的にはＺ／Ｘの値が０．６≦Ｚ／Ｘ＜１．０とする場合には吐出量を減少させる、引き取り速度を上げる等の方法で調整できる。一方、押出方向に気泡をほぼ球状とする場合、具体的にはＺ／Ｘの値が１．０≦Ｚ／Ｘ≦１．１とする場合には吐出量を増加させる、引き取り速度を下げる等の方法で調整できる。
幅方向に偏平状な気泡とする場合、具体的にはＺ／Ｙの値が０．６≦Ｚ／Ｙ＜１．０とする場合には、発泡体が幅方向に広がるように押出する方法で調整でき、環状ダイスを用いる場合は、環状ダイの吐出口径と筒状の冷却装置であるマンドレルの直径との比（筒状の冷却装置であるマンドレルの直径／環状ダイの吐出口径）を上げる方法で調整できる。
一方、幅方向の気泡形状が略円形状の気泡とする場合、具体的にはＺ／Ｙの値が１．０≦Ｚ／Ｙ≦１．１とする場合には、発泡体が幅方向に広がらないように押出する方法で調整でき、環状ダイスを用いる場合は、環状ダイの吐出口径と筒状の冷却装置であるマンドレルの直径との比を下げる方法で調整できる。さらに前記した吐出量を減少または増加させる、引き取り速度を下げるまたは上げる等方法を組み合わせて調整することができる。

発泡体の連続気泡率を４０％以下に調整するには、前記したＡ／Ｂの範囲のポリエチレン系樹脂組成物を用いると共に、例えば、二次ブレーカー部における単位時間当たりの吐出量：Ｐ（ｋｇ／ｈｒ）と、二次ブレーカー部における樹脂組成物流路の断面積：Ｑ（ｍｍ²）との間に前記した（３）式が成り立つようにすることや、気泡調整剤の量を後述する範囲内の添加量とすることや、発泡温度を主ポリエチレンの［結晶化温度＋５℃］以上、［結晶化温度＋３０℃］以下とすることや、押出方向の平均気泡径及び幅方向の平均気泡径が、各々０.５〜１．５ｍｍとなるようにすることや、上記主ポリエチレンのＭＦＲを０．１〜３ｇ／１０分とし、より好ましくは、０．２〜２ｇ／１０分とすること等により調整できる。また副ポリエチレンのＭＦＲを３〜３０ｇ／１０分とし、より好ましくは、４〜２０ｇ／１０分とし、更に好ましくは、４〜１０ｇ／１０分とすること等により調整できる。

本発明の発泡体を得るための発泡剤としては、従来よりポリエチレン系樹脂発泡体の製造に用いられていると同様に、無機系物理発泡剤、有機系物理発泡剤、アゾジカルボンアミド等の分解型発泡剤を用いることができ、これら発泡剤は１種または２種以上を用いることができる。無機発泡剤としては例えば、酸素、窒素、二酸化炭素、空気等が挙げられ、有機系物理発泡剤としては例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化エチル等の塩化炭化水素、１，１，１，２，−テトラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン等のフッ化炭化水素等が挙げられる。これらのうち、特にポリエチレン系樹脂との相溶性、発泡性の良好なノルマルブタン、イソブタン、またはこれらの混合物を主成分とするものが好適である。

また、発泡性ポリエチレン系樹脂組成物中には気泡調整剤を添加することが好ましい。気泡調整剤としては有機系のもの、無機系のもののいずれも使用することができる。無機系気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム、硼砂等のホウ酸金属塩、塩化ナトリウム、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト、シリカ、炭酸カルシウム、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。また有機系気泡調整剤としては、リン酸−２，２−メチレンビス（４，６−tert−ブチルフェニル）ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カルシウム、安息香酸アルミニウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。またクエン酸と炭酸水素ナトリウム、クエン酸のアルカリ塩と炭酸水素ナトリウム等を組み合わせたもの等も気泡調整剤として用いることができる。これらの気泡調整剤は２種以上を混合して用いることができる。

上記発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、目的とする密度に応じて調整する。また気泡調整剤の添加量は、目的とする気泡径に応じて調節する。即ち、発泡剤としてイソブタンを用い、気泡調整剤としてクエン酸モノナトリウムと炭酸水素ナトリウムとの混合物（大日精化工業株式会社製「ファインセルマスターＳＳＣ−ＰＯ２０８Ｋ」を用いた場合、イソブタンの添加量は基材樹脂１００重量部当たり１．０〜１５．０重量部が好ましいが、より好ましくは１．５〜１２．０重量部、更に好ましくは２．０〜１０．０重量部である。また前記した平均気泡径とする場合、その添加量は樹脂１００重量部当たり０．１〜２．０重量部が好ましいが、より好ましくは．０．２〜１．５重量部、更に好ましくは０．２〜１．２重量部である。気泡調整剤としてタルクを用いた場合も前記と同様な添加量である。

発泡性ポリエチレン系樹脂組成物には、気泡調整剤の他に更に造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、収縮防止剤、難燃剤等の機能性添加剤、無機充填剤等を添加することができる。

本発明においては、発泡時における発泡体の収縮を抑制するために、収縮防止剤が添加される。収縮防止剤としては、従来公知のエステル系やアミン系又はアミド系のものが用いられる。
エステル系収縮防止剤としては、例えば、ポリオキシエチレンモノミリステート、ポリオキシプロピレンモノミリステート、ポリオキシエチレンモノパルミテート、ポリオキシプロピレンモノパルミテート、ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリオキシプロピレンモノステアレート、ポリオキシエチレンジステアレート等のポリオキシアルキレン高級脂肪酸エステル、モノラウリン酸グリセライド、モノミリスチン酸グリセライド、モノパルミチン酸グリセライド、モノステアリン酸グリセライド、モノアラキン酸グリセライド、ジラウリン酸グリセライド、ジパルミチン酸グリセライド、ジステアリン酸グリセライド、１−パルミト−２−ステアリン酸グリセライド、１−ステアロ−２−ミリスチン酸グリセライド、トリステアリン酸グリセライド等の高級脂肪酸グリセライド等が挙げられる。
アミン系及びアミド系収縮防止剤としては、例えば、ステアリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸モノエタノールアミド、ヒドロキシエチルアミン、ヒドロキシプロピルアミン等が挙げられる。
上記収縮防止剤は、ポリエチレン系樹脂１００重量部に対し、０．３〜３重量部含有されることが好ましい。０．３重量部未満では収縮防止の効果がない虞れがあるので０．５重量部以上がより好ましく、０．７重量部以上がさらに好ましい。一方、３重量部を超えると収縮防止剤が発泡体の表面に染み出て収容する物品の表面を汚す虞れがあることから２重量部以下がより好ましく、１．２重量部以下がさらに好ましい。
通常、これら収縮防止剤は、予め、マスターバッチ化してポリエチレン系樹脂中に添加されて使用される。

以上、本発明の発泡体を得るための条件を説明したが上記条件のみに限定されない。

本発明の成形体は、上記発泡体を加熱軟化させた後、雄型及び／又は雌型からなる金型を使用して成形する熱成形法によって得ることができる。本発明の成形体としては、例えば、桃、梨、トマト等の果菜用容器、台所シンクの断熱成形体、ユニットバスの浴槽裏打ち用断熱成形体等が挙げられる。上記成形用無架橋ポリエチレン系樹脂発泡体を熱成形してなる本発明の成形体は、破れや、表面ヤケと呼ばれる凹凸がなく、外観良好であるとともに、圧縮強度等の剛性に優れるため、果菜等を収納して輸送した場合でも成形体が型くずれしたり収納品がこぼれたりする虞がない。

発泡体の熱成形法としては、例えば、真空成形や圧空成形、更にこれらの応用としてフリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形等やこれらを組み合わせた成形方法等が挙げられる。このような熱成形法は、短時間に連続して成形体を得ることができるので好ましい方法である。

以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。

以下の実施例、比較例において用いた樹脂は、次の通りである。
（１）ＬＤ１：分岐状低密度ポリエチレン「Ｆ１０２」（住友化学工業株式会社製、密度９２２ｇ／Ｌ、ＭＦＲ０．３ｇ／１０分、溶融張力１７９ｍＮ、融点１０９℃、結晶化温度９５℃）
（２）ＬＤ２：分岐状低密度ポリエチレン「ＮＵＣ−８００８」（日本ユニカー株式会社製、密度９１７ｇ／Ｌ、ＭＦＲ４．７ｇ／１０分、溶融張力７４ｍＮ、融点１０７℃、結晶化温度９３℃）
（３）ＬＬ１：直鎖状低密度ポリエチレン「ＡＭ６３０Ａ」（日本ポリエチレン株式会社製、密度９２４ｇ／Ｌ、ＭＦＲ８．０ｇ／１０分、融点１２５℃）
（４）ＬＬ２：直鎖状低密度ポリエチレン「ＡＭ８３０Ａ」（日本ポリエチレン株式会社製、密度９２４ｇ／Ｌ、ＭＦＲ１４．０ｇ／１０分、融点１２２℃）
（５）ＬＬ３：直鎖状低密度ポリエチレン「ＡＭ８３ＮＡ」（日本ポリエチレン株式会社製、密度９２５ｇ／Ｌ、ＭＦＲ２０．０ｇ／１０分、融点１２３℃）
（６）ＬＬ４：直鎖状低密度ポリエチレン「ＡＣ４１ＳＡ」（日本ポリエチレン株式会社製、密度９２０ｇ／Ｌ、ＭＦＲ２．０ｇ／１０分、融点１２０℃）
（７）ＬＬ５：直鎖状低密度ポリエチレン「ＮＵＣＧ−５１７３」（日本ユニカー株式会社製、密度９２４ｇ／Ｌ、ＭＦＲ０．９ｇ／１０分、融点１２３℃）
（８）ＶＬ１：超低密度ポリエチレン「４３−１」（東ソー株式会社製、密度９０５ｇ／Ｌ、ＭＦＲ８．０ｇ／１０分、融点１１５℃）
（９）ＶＬ２：超低密度ポリエチレン「５４−１」（東ソー株式会社製、密度９１０ｇ／Ｌ、ＭＦＲ２０．０ｇ／１０分、融点１１５℃）
（１０）ＨＤ１：高密度ポリエチレン「１３０Ｊ」（出光石油化学株式会社製、密度９５３ｇ／Ｌ、ＭＦＲ１１．０ｇ／１０分、融点１２９℃）
（１１）ＨＤ２：高密度ポリエチレン「１０００」（東ソー株式会社製、密度９６４ｇ／Ｌ、ＭＦＲ２０．０ｇ／１０分、融点１３２℃）

実施例１〜４、比較例１、４〜６
環状ダイ（ダイリップ部直径４０ｍｍ）を連結した押出機（内径６５ｍｍと、内径９０ｍｍのタンデム押出機）を用い、この押出機内で表１に示す配合の樹脂１００重量部に対し、収縮防止剤としてモノステアリン酸グリセライドを用い、低密度ポリエチレンでマスターバッチ化したものをモノステアリン酸グリセライド１重量部となるように添加し、発泡剤としてイソブタン６．９重量部、気泡調整剤としてクエン酸モノナトリウムと炭酸水素ナトリウムとの混合物（大日精化工業株式会社製「ファインセルマスターＳＳＣ−ＰＯ２０８Ｋ」を、樹脂１００重量部当たり表１に示す割合で配合して加熱溶融混練して発泡性溶融樹脂組成物とした。この発泡性溶融樹脂組成物を、表１に示した押出温度に調整した後、環状ダイに導入して表１に示した吐出量でダイリップから大気中に放出して筒状に発泡させた。その際、ダイの圧力を５．８８〜７．８４ＭＰａ（Ｇ）に調整し、この筒状発泡体を引き取りながら、その内面側を円柱状冷却装置（直径１５０ｍｍ、長さ１５００ｍｍ）の周面に沿わせて通過させながら冷却した後、押出方向に沿って切り開いてシート状発泡体を得た。環状ダイの二次ブレーカー部の樹脂流路断面積：Ｑ（ｍｍ²）と、吐出量：Ｐ（ｋｇ／ｈｒ）との比：Ｑ／Ｐを表１にあわせて示した。
なお、実施例１〜５、７〜９、比較例１〜６の二次ブレーカーの形状は、直径３．５〜４．１ｍｍの円筒状孔が等間隔で３５０個配置されたものを用いた。実施例６の二次ブレーカーの形状は、直径３．５〜４．１ｍｍの円筒状孔が等間隔で１５０個配置されたものを用いた。比較例７の二次ブレーカーの形状は、直径３．５〜４．１ｍｍの円筒状孔が等間隔で９６個配置されたものを用いた。
実施例及び比較例における押出方向の平均気泡径：Ｘ（ｍｍ）、幅方向の平均気泡径：Ｙ（ｍｍ）及び厚み方向の平均気泡径：Ｚ（ｍｍ）の調整方法として、気泡調整剤を表１に示した割合で配合した。また、気泡形状を調整する条件として、環状ダイのオイル温調温度（℃）、吐出量（ｋｇ／ｈｒ）、環状ダイの吐出口径と筒状の冷却装置であるマンドレルの直径との比（表中では、ブロー比として示した）及び引取速度（ｍ／ｍｉｎ）を表１に示した。尚、本発明にける環状ダイのオイル温調温度とは、ダイの金型温度をいう。

得られたシート状発泡体を用いて熱流束示差走査熱量測定によって得られたＤＳＣ曲線から求めた、４０〜１１２℃の温度範囲にある吸熱ピークの熱量と、１１２℃以上の温度範囲にある吸熱ピークの熱量及びこれらの比、押出方向及び幅方向の平均気泡径、気泡形状、見掛け密度、厚み、連続気泡率及び溶融張力等の諸物性を表２、表３に示した。また得られたシート状発泡体の圧縮強度、成形性を試験した結果を外観の評価とともに表４に示した。
表２、３のＤＳＣ曲線における吸熱ピークの１１２℃以上の範囲の吸熱ピークの熱量：Ｂ（Ｊ／ｇ）としたが実施例及び比較例で得られたシート状発泡体は、全て、１１２℃以上１３０℃以下の温度範囲内にある吸熱ピークの熱量Ｂ’（Ｊ／ｇ）であった。
尚、上記溶融張力の測定で用いられるポリエチレン系樹脂組成物は、発泡体を用いて、加熱プレス、冷却プレスで脱泡して非発泡の樹脂を用いた。
比較例４は、実施例１の気泡調整剤添加量の約４倍の量を入れたことによって平均気泡径が小さく、連続気泡率が高くなった。
比較例５は、主ポリエチレンのＭＦＲが４．７ｇ／１０分であることから連続気泡率が高くなった。
比較例６は、副ポリエチレンのＭＦＲが２．０ｇ／１０分であることから連続気泡率が高くなった。

ＤＳＣ曲線における吸熱ピークの熱量、平均気泡径、気泡形状、見掛け密度、厚み、連続気泡率及び溶融張力は、前記した測定方法により得られた値を採用した。

表４の※１ 圧縮強度
ＪＩＳ Ｋ６７６７（１９９９年）に基づき、試験片を試験片の厚み（ｍｍ）×５０（ｍｍ）×５０（ｍｍ）とし、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎとし、厚み方向に２５％圧縮した時点の圧縮応力に基づき算出した。この方法で測定した試料の２５％圧縮強度（ＭＰａ）を、密度（ｇ／Ｌ）で除した値が、
１．３３×１０^-3（ＭＰａ・Ｌ／ｇ）以上・・・・・・・・・・・・・○
１．１１×１０^-3〜１．３３×１０^-3（ＭＰａ・Ｌ／ｇ）未満・・・・△
１．１１×１０^-3（ＭＰａ・Ｌ／ｇ）未満・・・・・・・・・・・・・×
として評価した。

表４の※２成形性
単発真空成形機（株式会社浅野研究所製：ＦＳＫ型）を用い、外寸が２９０ｍｍ×２９０ｍｍの矩形状で開口部縦８０ｍｍ、横７５ｍｍ、深さ３５ｍｍの半球形状の凹部を９個有する金型によって、金型表面温度を８０℃に温調し、シート状発泡体の表面温度を１１８〜１２４℃にて加熱成形する際に、裂け、厚みの偏り、表面ヤケの全くない良好な成形体が得られるシート状発泡体の加熱時間の幅により、以下のように評価した。
シート状発泡体の加熱時間の幅が５秒を超える・・・・・・◎
シート状発泡体の加熱時間の幅が３秒以上、５秒以下・・・○
シート状発泡体の加熱時間の幅が１秒以上、３秒未満・・・△
シート状発泡体の加熱時間の幅が１秒未満・・・・・・・・×

実施例５
表１に示す樹脂を用い、発泡剤の添加量を樹脂１００重量部当たり１０．６重量部とし、押出温度、ブロー比以外は実施例１と同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の諸物性を表２に、圧縮強度及び成形性の試験結果を外観の評価とともに表４に示した。

実施例６
表１に示す樹脂を用い、発泡剤の添加量を樹脂１００重量部当たり１０．６重量部とし、二次ブレーカー部の樹脂流路断面積：Ｑ（ｍｍ²）と、吐出量：Ｐ（ｋｇ／ｈｒ）との比：Ｑ／Ｐが表１に示す環状ダイを用いて、押出温度、ブロー比、引取速度以外は実施例１と同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の諸物性を表２に、圧縮強度及び成形性の試験結果を外観の評価とともに表４に示した。

実施例７
表１に示す樹脂を用い、発泡剤の添加量を樹脂１００重量部当たり６．３重量部とし、ダイのオイル温調温度、引取速度以外は実施例１と同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の諸物性を表２に、圧縮強度及び成形性の試験結果を外観の評価とともに表４に示した。

実施例８、９
表１に示す樹脂を用い、押出温度以外は実施例７と同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の諸物性を表２に、圧縮強度及び成形性の試験結果を外観の評価とともに表４に示した。

比較例２、３
表１に示す樹脂を用い、発泡剤の添加量を樹脂１００重量部当たり１０．６重量部とし、押出温度、ダイのオイル温調温度以外は実施例１と同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の諸物性を表３に、圧縮強度及び成形性の試験結果を外観の評価とともに表４に示した。

比較例７
表１に示す樹脂を用い、二次ブレーカー部の樹脂流路断面積：Ｑ（ｍｍ²）と、吐出量：Ｐ（ｋｇ／ｈｒ）との比：Ｑ／Ｐが表１に示す環状ダイを用いて、押出温度、ダイのオイル温調温度以外は実施例１と同様にして発泡体を得た。得られた発泡体の諸物性を表３に、圧縮強度及び成形性の試験結果を外観の評価とともに表４に示した。
得られた発泡体は、収縮が発生し、連続気泡率が４０％を超え、厚みが１ｍｍ未満の薄いシート状発泡体となった。

実施例及び比較例で得られた発泡体を前述した測定方法により沸騰キシレン不溶分を測定した結果、０重量％であった。

本発明発泡体の熱流束示差走査熱量測定によって得たＤＳＣ曲線の一例である。 ベースラインの引き方の一例を示す説明図である。 比較例に相当する発泡体の熱流束示差走査熱量測定によって得たＤＳＣ曲線の一例である。

Claims (2)

1. ポリエチレン系樹脂組成物に発泡剤を含有せしめた溶融発泡性樹脂組成物を押出発泡してなる、見掛け密度１５ｇ／Ｌ〜４６０ｇ／Ｌ、厚み１〜１０ｍｍ、連続気泡率４０％以下の成形用無架橋ポリエチレン系樹脂押出発泡体であって、ポリエチレン系樹脂組成物が、重量比で、主ポリエチレン：副ポリエチレン＝６０：４０〜８５：１５の割合の混合物であり、主ポリエチレンがメルトフローレート０．１〜３ｇ／１０分の分岐状低密度ポリエチレンであり、副ポリエチレンが直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン及び超低密度ポリエチレンから選択される一種または二種以上よりなるメルトフローレート３〜３０ｇ／１０分のポリエチレンであり、かつ副ポリエチレン中の直鎖状低密度ポリエチレンの割合が５０重量％以上であり、該発泡体の示差走査熱量測定により得られるＤＳＣ曲線における４０℃〜１１２℃の温度範囲にある吸熱曲線ピークの熱量：Ａ（Ｊ／ｇ）と、１１２℃以上の温度範囲にある吸熱曲線ピークの熱量：Ｂ（Ｊ／ｇ）が、下記の（ａ）式の関係を満足し、かつ吸熱曲線ピークの熱量：Ｂ（Ｊ／ｇ）が、１０〜３５Ｊ／ｇであるとともに、押出方向の平均気泡径：Ｘ（ｍｍ）及び幅方向の平均気泡径：Ｙ（ｍｍ）が、各々０．５〜１．５ｍｍであり、且つ押出方向の平均気泡径：Ｘ（ｍｍ）、幅方向の平均気泡径：Ｙ（ｍｍ）及び厚み方向の平均気泡径：Ｚ（ｍｍ）との間に、（ｂ）、（ｃ）式を満足する関係を有することを特徴とする成形用無架橋ポリエチレン系樹脂押出発泡体。
   ２．５≦Ａ／Ｂ≦７ （ａ）
   ０．６≦Ｚ／Ｘ≦１．１ （ｂ）
   ０．６≦Ｚ／Ｙ≦１．１ （ｃ）
2. 請求項１記載の成形用無架橋ポリエチレン系樹脂押出発泡体を熱成形してなる成形体。

Images