JP4571293B2 - クローラーの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、建設車両等に装着される無端状のクローラーの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
ブルドーザー等に使用される、複数のスプロケット及び転輪から構成される無限軌道駆動装置には、図12に示すようなゴム製のクローラー12が装着されるものがある。そして、クローラー12の軌道上において均一な強度特性を発揮させるために、一回の加硫で継ぎ目のない無端状のクローラーを成形する円型一体加硫による成形方法が提案されている。
【0003】
この円型一体加硫成形方法は、図13に示す軸方向(クローラー12の幅方向)に2分割できるドラム状の内型モールド60と、扇型に分割される外型モールド62とを用いて以下手順で行われる。
【0004】
先ず、内型モールド60の外周面に、割モールド64(注:芯金24の突起部24Aが2つある場合のみ使用)、及び転輪の軌道となる未加硫の転輪面ゴムシート40を巻き付け、この上に所定の間隔でスプロケットと噛み合う芯金24をセットする。次に、芯金24のベース部24Bの上に未加硫の中間ゴムシート42を巻き付け、トリートされた芯体としてのスチールケーブル46をスパイラル状に巻き付ける。
【0005】
このスチールケーブル46の上に、接地面となる未加硫のラグゴムシート68を巻き付け、外型モールド62で型締めを行い、内外型モールドの間において一度に加硫する。次いで、外型モールド62を径方向へ離型させ、内型モールド60を左右に移動分割してゴム製のクローラー12を取り外す。
【0006】
しかし、未加硫の転輪面ゴムシート40は軟らかいため、芯金24を位置決めすることが難しく、図14に示すように、芯金24が傾いてスプロケットとの噛み合いが悪くなる。また、芯金24が内型モールド60から少し浮いた状態となるので、スチールケーブル46を巻き付けたとき、芯金24の浮いた分だけ巻き径が大きくなる。このため、外型モールド62が型締めされ加硫により芯金24が所定の位置に収まったとき、スチールケーブル46が弛んでウェーブが発生する。
【0007】
また、接地面のトレッド形状や芯金形状等に対応してスチールケーブル46の上下にある転輪面ゴムシート40、中間ゴムシート42、及びラグゴムシート68のボリュームを変えるが、いずれのゴムシートも未加硫であるため、このボリューム差が熱膨張差を生み、スチールケーブル46にウェーブが発生する。
【0008】
さらに、重い芯金24が内型モールド60からの落下しないように、且つ芯金24を所定位置に収めるために、スチールケーブル46にテンションを与えながら巻付ける方法が採用されている。しかし、スチールケーブル46が中間ゴムシート42に食い込み、スチールケーブル46が直接芯金24に接触して、クローラーの寿命を縮める。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事実を考慮し、芯金を正しく位置決めし、スチールケーブルと芯金との接触を防止してクローラーの寿命を延ばし、且つ、スチールケーブルにウェーブが発生しないようにすることを課題とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
請求項1に記載の発明は、内型モールドと外型モールドとの間に、転輪面ゴムシート、ガイド部材、中間ゴムシート、芯体、及び接地面ゴムシートを巻き付け加硫することで、継ぎ目のない無端状のクローラーを成形する。
【0011】
先ず、転輪面ゴムシート、ガイド部材、及び中間ゴムシートを加硫して、転輪面ゴムシート、ガイド部材、及び中間ゴムシートが一体となった加硫ゴムシートを成形する。
【0012】
次に、上記のように成形された加硫ゴムシートを内型モールドの外周面に巻き付ける。この加硫ゴムシートは、すでに加硫されているので、内型モールドに対して容易に位置決めできる。従って、ガイド部材が所定位置に納まる。
【0013】
次に、加硫ゴムシートに芯体を巻き付ける。ここで、加硫ゴムシートは、内型モールドの所定位置に納まっているので、浮いた状態となって芯体の巻付け径を大きくすることがない。すなわち、モールドで加硫される前に芯体は所定の位置に納まっているので、加硫により芯体が弛んでウェーブすることがない。さらに、芯体より内型モールド側のゴム、すなわち加硫ゴムシートは熱膨張せず、次工程で巻き付けられる未加硫の接地面ゴムシートの熱膨張を抑える効果もあるので、これによって、加硫により芯体が弛んでウェーブすることがない。
【0014】
また、芯体にテンションを与えながら巻付けても、加硫ゴムシートは所定の硬度を持っているので、芯体の食い込み量は小さく、クローラーの寿命を縮めるようなことはない。
【0015】
次に、芯体に未加硫の接地面ゴムシートを巻き付け、外型モールドを縮径して加硫した後、外型モールド及び内型モールドを離型してゴムクローラーを取り出すことで、継ぎ目のない無端状のクローラーが製造される。
【0016】
請求項2に記載の発明では、加硫ゴムシートが、ガイド部材として、スプロケットと噛み合う芯金が所定の間隔で埋設されたゴムベルトであることを特徴としている。芯金のように重量性のガイド部材であっても、本発明の製造方法では、所定の位置に納めることができ、スプロケットとの噛み合い性能を良好にできる。
【0017】
請求項3に記載の発明では、ゴムベルトが、芯金の突起部が位置決めされる凹部を備えた平型モールドを使用して成形される。すなわち、芯金の突起部側へ未加硫の転輪面ゴムシートを、芯金のベース側へ未加硫の中間ゴムシートを平型モールドへセットし加硫成形することで芯金が埋設され、一方が突出し他方が平らなゴムベルトが製造される。
【0018】
請求項4に記載の発明では、中間ゴムシートの上面にシート材を敷き、又は/及び中間ゴムシート及び転輪面ゴムシートの両端部にシート材を敷き、加硫成形したことを特徴としている。
【0019】
上記構成では、加硫成形された後、中間ゴムシートの上面に敷かれたシート材を剥がすことで、中間ゴムシートの上面が粗くなる。このため、中間ゴムシートの上面に接着剤を塗布して芯体や接地面ゴムシートを接着させたとき、強固に接着させることができる。
【0020】
また、中間ゴムシート及び転輪面ゴムシートの両端部に敷かれたシート材を剥がすことで、中間ゴムシート及び転輪面ゴムシートの両端部が荒くなる。従って、中間ゴムシート及び転輪面ゴムシートの両端部に接着剤を塗布して接合するとき、接合面が荒いので接着力が強くなる。
【0021】
請求項5に記載の発明では、中間ゴムシートが面する平型モールドの内側を、又は/及び中間ゴムシート及び転輪ゴムシートの両端部が面する平型モールドの内側を冷却しながら加硫成形したことを特徴としている。
【0022】
上記構成では、芯体や接地面ゴムシートとの接合面となる中間ゴムシートの上面や、中間ゴムシート及び転輪ゴムシートの両端部の接合面を冷却することで、この接合面が未加硫状態で残される。このため、接着剤を使用せずに、加硫するだけで接合することができる。
【0023】
【発明の実施の形態】
図1及び図2には、本発明の形態に係るクローラーの製造方法で使用されるクローラー成形装置10が示されている。
(クローラー成形装置の概要)
このクローラー成形装置10は、内側にゴムクローラー12の接地面のトレッドパターンを成形する外型モールド14を備えている。この外型モールド14は、扇型の複数の枠体14Aから構成されており、この枠体14Aを型締めすることで、正面視にて円形状で無端状のモールドが形成される。
【0024】
枠体14Aの角部には、外へ向って傾斜するガイド面16が形成されている。
このガイド面16には、左右に配置された外枠18の内側に形成されたスベリ面18Aと面接している。そして、この外枠18を図示しないプレスに固定して左右に移動させることで、ガイド面16とスベリ面18Aとの協働により枠体14Aの両端部が係合して縮径する。
【0025】
また、外型モールド14の内側には、内型モールド20が配置されており、外型モールド14と内型モールド20との間には、ゴムクローラー12を成形するキャビテイ空間が形成される。
【0026】
内型モールド20は、軸方向へ分割可能な2つの内枠20Aで構成されている。内枠20Aの外周面には、周方向に沿って段差部22が形成されており、内枠20Aを合わせたとき、中央位置に芯金24の突起部24Aが納まる窪み26となる。
(平型モールド)
図3に示すように、平型モールド32は、上型モールド28と下型モールド30を平プレス(図示省略)で型締めすることで、後述するゴムベルト34を成形するキャビテイ空間が形成される。
【0027】
下型モールド30の内側には、芯金24の突起部24Aを位置決めする凹部36が長手方向に所定の間隔で形成されており、また、上型モールド28の内側はフラット面28Aとされている。
【0028】
このフラット面28Aの内側には冷却パイプ38が配設されており、冷却パイプ38へ冷媒を通水することで、フラット面28Aを均等に冷却することができる。また、下型モールド30の内側の両端面30Aにも冷却パイプ38が配設されており、フラット面28Aと同様に冷却される。
【0029】
次に、本形態に係るクローラーの製造方法を説明する。
【0030】
先ず、平型モールド32を用いて、加硫されたゴムベルト34を成形する。すなわち、下型モールド30の幅方向の両側に2枚の未加硫の転輪面ゴムシート40を平行に敷き並べ、芯金24の突起部24Aを凹部36に嵌めるようにして所定間隔で配置し、ベース部24Bを転輪面ゴムシート40の上に載せる。
【0031】
次に、2枚の未加硫の中間ゴムシート42を、芯金24のベース部24Bを挟んで転輪面ゴムシート40と対面するように敷き並べ、図4に示すように、平プレスで型締めして加硫する。ここで、芯金24のベース部24Bは軟らかい転輪面ゴムシート40の上に置かれるが、平坦であるため傾くことがなく、精度良く位置決めされる。また、加硫時に、下型モールド30の両端面30A及び上型モールド28のフラット面28Aを冷却パイプ38で冷却することで、ゴムベルト34の上面と両端部が未加硫の状態となる。
【0032】
このように、別工程で成形されたゴムベルト34を、図5に示すように、型合わせされた内型モールド20へ巻き付ける。なお、内型モールド20が軸方向に型割れできるように、窪み26に割モールド44を巻き付け、この割モールド44(図1参照)が、芯金24の突起部24Aの間に嵌るようにして、ゴムベルト34の幅方向の位置決めを行なう。
【0033】
このとき、ゴムベルト34はすでに加硫されているので、内型モールド20に対して容易に位置決めできる。従って、芯金24も所定位置に納まるので、スプロケットとの噛み合い性能を保証できる。
【0034】
次に、図6に示すように、ゴムベルト34の上に、未加硫ゴムがトリートされた芯体としてのスチールケーブル46をスパイラル状に巻き付ける。このとき、ゴムベルト34は、内型モールド20の所定位置に納まっているので、スチールケーブル46が浮いた状態となって巻付け径を大きくすることがない。このため、スチールケーブル46が弛んでウェーブすることがない。
【0035】
さらに、スチールケーブル46より内型モールド20側のゴム、すなわちゴムベルト34は熱膨張せず、次工程で巻き付けられる未加硫の接地面ゴムシート52の熱膨張を抑える効果もあるので、これによっても、加硫によりスチールケーブル46が弛んでウェーブすることがない。
【0036】
また、スチールケーブル46にテンションを与えながら巻付けても、ゴムベルト34は所定の硬度を持っているので、スチールケーブル46の食い込み量は小さく、芯金24に当たってゴムクローラー12の寿命を縮めるようなことはない。
【0037】
次に、図7及び図8に示すように、スチールケーブル46の上に未加硫の接地面ゴムシート52を巻き付けた後、扇型の枠体14A(図5参照)を型締めすることで、外型モールド14を縮径して円形状で無端状のモールドを形成した後、加硫する。
【0038】
このとき、ゴムベルト34の両端部、中間ゴムシート42の表面、スチールケーブル46のトリート部、接地面ゴムシート52はそれぞれ未加硫であるため、接着剤を使用せずに、加硫するだけで強固に接合することができる。
【0039】
加硫後は、外型モールド14を径方向へ離型させ、内型モールド20を左右に移動分割することで、継ぎ目のない無端状のゴムクローラー12を取り外すことができる。
【0040】
なお、本形態では、継ぎ目の接合面を未加硫として接合させたが、加硫した接合面を接着剤で接合してもよい。この際、図9に示すように、平プレスする際に、中間ゴムシート42の上面にオックス帆布48を敷き、又は中間ゴムシート42及び転輪面ゴムシート40の両端部にオックス帆布48を敷き加硫成形し、加硫成形された後、それぞれオックス帆布48を剥がすことで、接合面を粗くして接着剤の着きを良くしてもよい。
【0041】
なお、図10に示すように、接着剤として未加硫の接着ゴム56を介在させ、この接着ゴム56中の硫黄含有量が、ゴムクローラーの接合面の硫黄含有量より多くすることが望ましい。特に硫黄量の差が1〜10PHRの接着ゴムを使用することで接着力の強いものが得られる。
【0042】
また、ゴムベルトの上面と両端部を冷却して未加硫とする方式と、オックス帆布を敷く方式の両方を併用しても構わない。
【0043】
また、本形態では、内型モールドが軸方向に2分割する2分割タイプのモールドを使用した例を説明したが、図11に示すように、複数の内枠58Aが半径方向へ移動して、ゴムクローラーを脱型させるコラップスタイプのモールド58を使用することも無論可能である。
【0044】
さらに、本形態の製造方法は、芯金のないゴムクローラー円型一体加硫に対しても有効であり、例えば、ゴムクローラーの突起となるガイドゴムを平型モールドで加硫成形したり、ガイドゴムと転輪面ゴムシートを平型モールドで加硫成形するようにしてもよい。
【0045】
【発明の効果】
本発明は上記構成としたので、ガイド部材を正しく位置決めでき、また、芯体にウェーブが発生しない。また、芯体と芯金との接触を防止できるので、クローラーの寿命が延びる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本形態に係るクローラーの製造方法に用いられる成形装置を示す側面図である。
【図2】本形態に係るクローラーの製造方法に用いられる成形装置を示す正面図である。
【図3】本形態に係るクローラーの製造方法に用いられる平型モールドを示す断面図である。
【図4】本形態に係るクローラーの製造方法に用いられる平型モールドを示す断面図である。
【図5】成形装置の内型モールドにゴムベルトが巻き付けられている様子を示す正面図である。
【図6】成形装置の内型モールドに巻き付けられたゴムベルトにスチールケーブルが巻き付けられている様子を示す斜視図である。
【図7】成形装置の内型モールドに巻き付けられたゴムベルトに接地面ゴムシートが巻き付けられている様子を示す斜視図である。
【図8】成形装置の内型モールドに巻き付けられたゴムベルトに接地面ゴムシートが巻き付けられた様子を示す斜視図である。
【図9】他の形態に係るクローラーの製造方法に用いられる平型モールドを示す断面図である。
【図10】ゴムベルトからオックス帆布を剥ぎ取っている状態を示す説明図である。
【図11】クローラーの成形装置の他の内型モールドを示す正面図である。
【図12】芯金入りのゴムクローラーの斜視図である。
【図13】従来のゴムクローラーの成形方法の説明図である。
【図14】従来のゴムクローラーの芯金の位置がズレた様子を示す断面図である。
【符号の説明】
14 外型モールド
20 内型モールド
24 芯金(ガイド部材)
32 平型モールド
34 ゴムベルト(加硫ゴムシート)
38 冷却パイプ
40 転輪面ゴムシート
42 中間ゴムシート
46 スチールケーブル(芯体)
48 オックス帆布(シート材)
52 接地面ゴムシート
Claims (5)
- 内型モールドと外型モールドとの間に、転輪面ゴムシート、ガイド部材、中間ゴムシート、芯体、及び接地面ゴムシートを巻き付け、加硫して無端状のゴムクローラーを成形するクローラーの製造方法において、
前記転輪面ゴムシート、ガイド部材、及び中間ゴムシートを加硫して、転輪面ゴムシート、ガイド部材、及び中間ゴムシートが一体となった加硫ゴムシートを成形する工程と、
前記加硫ゴムシートを前記内型モールドの外周面に巻き付ける工程と、
巻き付けられた前記加硫ゴムシートに芯体を巻き付ける工程と、
前記芯体に未加硫の接地面ゴムシートを巻き付ける工程と、
前記外型モールドを縮径して加硫した後、外型モールド及び内型モールドを離型してゴムクローラーを取り出す工程と、
を有することを特徴とするクローラーの製造方法。 - 前記加硫ゴムシートが、前記ガイド部材として、スプロケットと噛み合う芯金が所定の間隔で埋設されたゴムベルトであることを特徴とする請求項1に記載のクローラーの製造方法。
- 前記ゴムベルトが、
前記芯金の突起部が位置決めされる凹部を備えた平型モールドに、前記突起部側へ未加硫の転輪面ゴムシートを、前記芯金のベース側へ未加硫の中間ゴムシートをセットし、加硫成形することで製造されることを特徴とする請求項2に記載のクローラーの製造方法。 - 前記中間ゴムシートの上面にシート材を敷き、又は/及び前記中間ゴムシート及び前記転輪面ゴムシートの両端部にシート材を敷き、加硫成形したことを特徴とする請求項3に記載のクローラーの製造方法。
- 前記中間ゴムシートが面する前記平型モールドの内側を、又は/及び前記中間ゴムシート及び前記転輪ゴムシートの両端部が面する前記平型モールドの内側を冷却しながら加硫成形したことを特徴とする請求項3に記載のクローラーの製造方法。
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