JP4527926B2 - 工具ホルダ - Google Patents
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Description
【技術分野】
本発明は、工作機械の刃物台に工具を装着するための工具ホルダに関する。
【0002】
【背景技術】
工作機械でワークを加工する際には、タレット形やくし歯形の刃物台に複数の工具を装着し、ワークの加工に適合する前記工具を加工位置に割り出す。そして、ワークを把持させた主軸又は工具を回転等させ、前記ワークに前記工具を押し当てて加工を行う。
特に、一連の加工を自動的に行う数値制御(NC)工作機械では、工具ホルダを介して前記刃物台に前記工具を取り付けている。そして、必要に応じて、工具ホルダとともに工具を容易に交換できるようにしている。
このような工具ホルダの中には、例えば、日本国特許第2878690号公報に記載された工具ホルダのように、複数の工具を一つのホルダ本体に取り付けることができるようにしたものがある。
【0003】
第16図は、上記した日本国特許第2878690号公報に記載されたNC旋盤によるワークの加工方法の説明図である。
この公報に記載のNC旋盤は、対向して配置された第1の主軸台320及び第2の主軸台330と、この二つの主軸台320,330の間に配置された刃物台360とを有している。第1の主軸台320には回転自在に第1の主軸321が支持されている。第2の主軸台330には、第1の主軸321と同一の軸線上で、第2の主軸331が回転自在に支持されている。また、刃物台360は、第1の主軸321の主軸軸線と平行なZ1軸方向及びこのZ1軸に直交するX1軸方向に移動自在である。さらに、第2の主軸台330は、Z1軸と平行なZ2軸方向に移動自在である。
【0004】
刃物台360のタレット面板361には、同一の工具取付位置(ステーション)362に、ドリルT1′とドリルT3′とが背中合わせに装着されている。また、第1の主軸321にはワークW1が把持され、第2の主軸331にはワークW2が把持されている。
第1の主軸321に把持されたワークW1をドリルT1′で加工するには、第16図(a)に示すように、ドリルT1′の軸線と第1の主軸321の主軸軸線とが一致するように刃物台360をX1軸方向に移動させた後、刃物台360を−Z1軸方向に移動させて、ドリルT1′をワークW1に対して送る。ドリルT3′で第2の主軸331に把持されたワークW2を加工する際には、第16図(b)に示すように、刃物台360のX1軸方向の位置を保持したまま、刃物台360を+Z1軸方向に移動させる。
なお、第16図のNC旋盤では、第2の主軸台330がZ2軸方向に移動可能であるので、ワークW2の加工を行う際に刃物台360を+Z1軸方向に移動させるかわりに、第16図(c)に示すように、第2の主軸台330を−Z2軸方向に移動させて、ドリルT3′でワークW2の加工を行うようにしてもよい。
【0005】
また、上記公報に記載のNC旋盤では、刃物台360のZ1軸方向の移動に、第2の主軸台330の移動を重畳させることが可能である。そのため、ドリルT1′でワークW1の孔明け加工を行いながら、ドリルT3′でワークW2の孔明け加工を行うことができる。
ところで、第16図に示したNC旋盤では、タレット面板361に直接工具T1′,T3′が装着されるため、工具T1′,T3′の外段取りを行うことができないという欠点がある。
このような不都合を回避するために、例えば、第17図に示すような、異なる二つの工具を取り付けることができるようにした工具ホルダがよく知られている。
【0006】
第17図に示すように、工具ホルダ400は、NC旋盤の刃物台360のタレット面板361に取り付けられるホルダ本体401と、ドリルなどの第1の工具T1′を取り付けるための第1の工具取付部410と、第1の工具T1′と背中合わせにバイトなどの第2の工具T2′を取り付けるための第2の工具取付部420とを有している。
第1の工具T1′はボルト440によって第1の工具取付部410に取り付けられ、第2の工具T2′はボルト450によって第2の工具取付部420に取り付けられる。
この工具ホルダ400及び工具ホルダ400に取り付けた工具T1′,T2′によるワークW1,W2の加工方法を、第18図に示す。第18図では、第16図のNC旋盤と同一の部位には同一の符号を付し、詳しい説明は省略する。
【0007】
第18図の加工例では、刃物台360のX1軸方向及びZ1軸方向の移動によって、ワークW1の軸線上に工具T1′が位置決めされ、さらに、刃物台360を−Z1軸方向に送ることによって、ワークW1が工具T1′によって加工される。
工具T1′によるワークW1の加工の後、刃物台360を+X1軸方向及び+Z1軸方向に移動させて、第2の主軸331のワークW2の外周面にバイトである工具T2′の刃先を当て、刃物台360のZ1軸方向の移動又は第2の主軸台330の−Z2軸方向の移動によって、工具T2′をワークW2に対して送り、加工を行う。
【0008】
第19図は、第17図で示した工具ホルダの更に他の形態を示す図である。
第19図の工具ホルダ450は、刃物台360のタレット面板361の周面に取り付けられる工具本体451と、この工具本体451から、タレット面板361の径方向に向けて形成された二つの工具取付部452,453とを有している。
この例では、バイトである工具T4′及び工具T5′が、刃先位置をずらして工具取付部452,453に取り付けられる。
工具取付部452,453は、ワークW1及びワークW2の加工部分W1a,W2aの形態に合わせて、工具T4′及び工具T5′の刃先位置が所定寸法(第19図の例では、H)だけずれるように、予め寸法決めされている。
第19図に示す工作機械では、第1の主軸台320′がZ0軸方向に移動自在で、第2の主軸台330がZ2軸線方向に移動自在である。また、刃物台360はX1軸方向に移動可能になっている。
そして、第1の主軸台320′及び第2の主軸台330が、刃物台360の両側から刃物台360側へ移動し、さらに、刃物台360がX1軸方向へ移動することで、ワークW1及びワークW2が工具T4′及び工具T5′によって加工される。
【0009】
加工部位W1a,W2aの形態に合わせて、工具T4′及び工具T5′の刃先位置をずらして取り付けることのできる工具ホルダ450を用いることで、従来のNC旋盤においてもワークW1及びワークW2の同時加工を行うことが可能である。
このように、一つの工具ホルダに二つ以上の工具を取り付けることで、刃物台を割り出し動作させることなく、複数のワークに対して複数の加工を行うこと、及びこのような加工を一つの刃物台で一対の工具を備えた工具ホルダを用いて行うことが、加工時間の短縮や、工作機械の低価格化に寄与することは、よく知られている。
しかしながら、上記した工具ホルダは、工具を取り付けるための工具取付部がホルダ本体に一体に形成されているため、第17図に示したドリルやバイトの組み合わせの他に、ドリルとドリルの組み合わせやバイトとバイトの組み合わせ等といった工具の組み合わせごとに工具ホルダを準備しなければならないという問題がある。また、第19図に示した工具ホルダ450では、ワークW1,W2の加工部位W1a,W2aの形態に応じて、工具取付部452,453を寸法決めした工具ホルダ450を多数用意しなければならないという問題がある。
さらに、ワークをより効率的に、かつ低廉なコストで加工することができる、コンパクトで低価格の工作機械の需要が近年ますます高まりつつある。
また、工作機械を含めた生産体制や生産設備の面においても、ワークの加工を行う工具の交換を含めた段取り時間の短縮や、工具ホルダを含む加工工具類の種類の削減、及びこれにともなう保管スペースの縮小化、保管の効率化等を含めたランニングコスト低減は必要不可欠な事項であり、これらに対する要求も近年ますます高まりつつある。
【0010】
本発明は上記の問題点及び上記の要求に応えるためになされたもので、一つの工具ホルダに、同一の工具のみならず異なる種類の工具を簡単に着脱することができ、かつ、前記工具ホルダに取り付ける工具を、ワークの加工に適した位置関係に簡単に調整することができる工具ホルダを提供すること、特に、複数の工具で複数のワークを同時に加工する際に、これらの加工をコンパクトで低廉な価格の工作機械で行うことができるようにした、工具ホルダの提供を目的とする。
【発明の開示】
【0011】
本発明は、ワークを加工するための工具を備えた刃物台を有する工作機械の前記刃物台に装着され、前記工具を取り付けるための工具ホルダにおいて、前記刃物台に装着されるホルダ本体と、このホルダ本体の周囲に形成された複数の工具装着面と、この工具装着面に取り付けられ、前記ワークを加工するための工具が取り付けられるホルダと、前記工具装着面に形成された所定方向の歯形列からなる歯部と、前記ホルダ本体に対する前記ホルダの取付姿勢を変更できるように前記工具装着面に取り付けられる前記ホルダの複数の面に形成され、前記歯部と噛み合って前記ホルダを前記工具装着面の所定位置に位置決めする噛合部と、前記歯部と前記噛合部とを噛み合わせた状態で前記ホルダを前記ホルダ本体に取り付ける取付手段と有する構成としてある。
この構成によれば、ホルダ本体からホルダを取り外して、ホルダの噛合部とホルダ本体の歯部との噛合位置を変えることで、複数の工具の位置関係を任意に設定することができる。
また、前記ホルダに工具を取り付けたままで工具の刃先の研削を行うことが容易で、ホルダ又はホルダ本体に対する工具の刃先位置の精度を確保することができる。
【0012】
前記取付手段は、前記工具装着面に形成された係合溝と、前記ホルダにスライド可能に設けられ、一端部が前記係合溝と係合し、他端部が前記ホルダに連結された係合部材と、この係合部材を前記ホルダ側に引き寄せる方向に付勢することで、前記ホルダを前記工具装着面に押し付ける付勢手段とを有する構成するのが好ましい。
また、前記付勢部材としては、前記ホルダと前記係合部材との連結部に設けられたカムとするのが好ましい。
このように構成することで、ホルダ本体に対してホルダの取り付けを緩めるだけで、ホルダとホルダ本体との噛合位置を変えることが容易に行える。
【0013】
前記取付手段の前記係合部材は、前記ホルダと前記係合部材との連結部を中心に回動自在に設けられ、かつ、前記複数の面に設けた前記噛合部の各々からの距離が均等になる位置に前記連結部を設けるようにするとよい。
このように構成すれば、ホルダ本体に対するホルダの取り付けを緩め、ホルダの向きを変えて係合部材を再び付勢するだけで、異なる工具を共通のホルダに取り付けてワークの加工を行うことが可能になる。また、前記ホルダの複数の面に前記噛合部を設けることで、前記刃物台に対する前記工具の装着方向が、ワークを把持して回転する各前記主軸に対して前記工具が平行又は垂直になるように、前記工具ホルダを前記刃物台に取り付けることが可能になる。このように、ホルダの汎用性を高めることができる。
【発明を実施する最良の形態】
【0014】
以下、本発明の好適な実施形態を図面を参照しながら詳細に説明する。
第1図〜第3図に、刃物台の同一のステーションに二つの工具T1及び工具T2を装着するための工具ホルダの詳細を示す。
第1図は、本発明の工具ホルダの実施形態にかかり、工具ホルダの一部を破断した正面図、第2図は、第1図の工具ホルダの平面図、第3図は、第1図の工具ホルダのI−I線に沿った断面図である。
【0015】
工具ホルダ200は、図示しない刃物台のタレット面板161の装着孔に挿入して固定される取付部205と、この取付部205にボルト204で取り付けられるホルダ本体201と、このホルダ本体201の取付部205と反対側の面202に取り付けられた第1のホルダ210と、ホルダ本体201の取付部205と同じ側の面203に取り付けられた第2のホルダ220とを有している。
取付部205を、タレット面板361の前記装着孔に挿入すると、図示しないクランパが、取付部205の一部に形成されたグリップ部207を掴んで、ホルダ本体205を前記装着孔内に引き込み、工具ホルダ200をタレット面板161に固定する。
取付部205と反対側のホルダ本体201の面202には、X1軸及びZ1軸と直交する方向に延びる三角状の歯が、X1軸方向に均等間隔で多数列形成されて、歯部208を形成している。
取付部205と同じ側のホルダ本体201の面203には、、歯部208の歯と同一形状の歯が、歯部208の歯と同じ間隔で多数列形成されて、歯部209を形成している。
【0016】
第1のホルダ210の端部には工具取付溝213が形成され、この工具取付溝213に、ボルト219などによって工具T1が取り付けられる。同様に、第2のホルダ220の端部には工具取付溝223が形成され、この工具取付溝223に、ボルト229などによって工具T2が取り付けられる。
第1のホルダ210の側面には、歯部208と噛合できる歯列を有する噛合部211が形成されている。同様に、第2のホルダ220の側面には、歯部209と噛合できる歯列を有する噛合部221が形成されている。
歯部208と噛合部211の噛合位置及び歯部209と噛合部221の噛合位置を適宜に選択することで、工具T1と工具T2の位置関係を最適なものに調整することが可能である。
第1のホルダ210及び第2のホルダ220は、ボルトなどによってホルダ本体201に取り付けるものとしてもよいが、以下に説明するような取付手段240,250を採用することで、第1のホルダ210及び第2のホルダ220の位置関係の調整をさらに容易にすることが可能になる。
【0017】
取付手段240及び取付手段250の構成は、第3図にもっともよく示されている。
ホルダ本体201には、X1軸方向に延びる係合溝であるあり溝206aが面202に沿って形成されているとともに、あり溝206aと平行なあり溝206bが、面203に沿って形成されている。第1図〜第3図では、あり溝206a,206bは断面T形状のものとして示され、このT形のあり溝206a,206bに、後述するレバー245,255のT形のあり部245a,255aが係合するものとして説明するが、あり溝とあり部の係合が堅固に行われるものであれば、その形状はT形に限らず、台形状や半円弧状など他の形状にしてもよい。
【0018】
第1のホルダ210及び第2のホルダ220は、第3図に示すように、それぞれ断面凹状に形成されている。そして、第1のホルダ210及び第2のホルダ220をホルダ本体201に取り付けた状態で、第1のホルダ210の凹部217があり溝206aに連通し、第2のホルダ220の凹部227があり溝206bに連通している。
凹部217には、係合部材としてのレバー245が設けられ、凹部227に係合部材としてのレバー255が設けられる。レバー245の一端には、あり溝206aと係合するあり部245aが形成され、他端には、X1軸及びZ1軸に直交する方向に貫通孔245cが形成されている。同様に、レバー255の一端には、あり溝206bと係合するあり部255aが形成され、他端は、X1軸及びZ1軸に直交する方向に貫通孔255cが形成されている。
【0019】
第1のホルダ210の一側面には、凹部217を横断してX1軸及びZ1軸に直交する横方向に延びる孔215が形成されている。同様に、第2のホルダ220の側面には、凹部227を横断して横方向に延びる孔225が形成されている。孔215及び孔225の一部はねじ孔216,226として形成されている。
孔215には、一端にねじ部241bを有する軸体241が挿入される。ねじ部241bは、凹部217及びレバー245の貫通孔245cを通って、ねじ孔216に螺入される。同様に、孔225に軸体251が挿入され、そのねじ部251bが、凹部227及びレバー255の貫通孔255cを通って、ねじ孔226に螺入される。この軸体241,251によって、レバー245,255がホルダ210,220に連結される。
【0020】
軸体241の頭部241aと、ねじ軸241bとの間には、カム242が形成され、このカム242が孔部245c内に位置している。頭部241aを回転させると、このカム242が孔部245cの内壁245bに当接してレバー245をホルダ本体201から遠ざける方向に押す。T形のあり溝206aにT形のあり部245aが係合しているので、レバー245をホルダ本体201から遠ざける方向に押すことにより、その反力として、第1のホルダ210がホルダ本体201に押し付けられる。同様に、軸体251の頭部251aと、ねじ軸251bとの間には、カム252が形成され、このカム252が孔部255c内に位置している。頭部251aを回転させることで、カム252が孔部255cの内壁255bに当接し、第2のホルダ220をホルダ本体201に押し付ける。
なお、軸体241の頭部241a及び軸体251の頭部251aには、軸体241,251を回転させるための工具を係合させる、例えば、六角形や四角形等の角孔、溝等の凹部、六角形や四角形等の角状の突起等を形成するとよい。
このようにして、第1のホルダ210及び第2のホルダ220がホルダ本体201に取り付けられる。なお、このとき、歯部208と噛合部211及び歯部209と噛合部221が噛み合うので、第1のホルダ210及び第2のホルダ220のX1軸方向の移動が規制される。
【0021】
第3図に示すように、この実施形態では、第1のホルダ210及び第2のホルダ220を歯部208の歯の方向と同方向(以下、横方向という)の位置を微調整するための調整手段である穴付きボルト246,256が設けられている。レバー245,255には、ねじ孔248,258が横方向に形成され、このねじ孔248,258に、穴付きボルト246,256が螺入される。穴付きボルト246,256は、それぞれ、凹部217,227の幅とほぼ等しいか、あるいは若干短い長さを有している。また、ねじ孔248,258の軸線の延長上には、第1のホルダ210及び第2のホルダ220の側面に開口し、かつ、穴付きボルト246,256の外径よりも小さい径の孔247,257が形成されている。
【0022】
第1のホルダ210及び第2のホルダ220の側面から、工具差し込み部である孔247,257にバーレンチ等の工具を差し込み、前記工具の先端を穴付きボルト246,256に係合させて穴付きボルト246,256を回転させると、穴付きボルト246,256が凹部217,227の側壁に当接してその移動が拘束されるので、穴付きボルト246,256の推進力によって第1のホルダ210及び第2のホルダ220が横方向に移動する。これによって、第1のホルダ210及び第2のホルダ220の取付位置を、横方向に微調整することが可能である。
なお、ボルトは穴付きボルトに限らず他のボルトであってもよい。また、使用する前記ボルトに応じて適宜の工具を選択するとよい。さらに、工具とボルトとを係合させるための工具差し込み部は孔247,257であるとしたが、溝や凹部であってもよい。
【0023】
第4図は、工具ホルダ200に、ドリルなどの他の工具T3を取り付けた状態を示している。
工具T3は、図示しないコレットチャック形又はテーパ係合形の把持手段に工具T3の基部を差し込み、締付部材269を締め付けることで、ホルダ本体201の面203に装着される第3のホルダ260に取り付けられる。前記したコレットチャック形又はテーパ形の把持手段については、公知のものであるので、図示及び詳しい説明は省略する。
第3のホルダ260は、あり溝206bに係合し、かつ、あり溝206bに沿ってX2軸方向に摺動するT形のスライダ268に、ボルト265によって取り付けられる。第3のホルダ260の一側には、歯部209と噛合できる噛合部261が形成されている。そして、第3のホルダ260側からスライダ268の図示しないねじ孔にボルト265を螺入することで、ホルダ260がスライダ268に取り付けられ、噛合部261と歯部209が噛合して第3のホルダ260のX2方向の移動を規制する。
第3のホルダ260には、第1図〜第3図で示した凹部217,227と同様の凹部264が形成されていて、この凹部264内に歯部209の歯の方向と同方向に工具T3の位置を微調整するためのボルト263が、スライダ268から凹部264内まで延びる脚部268aのねじ孔に螺入されている。したがって、ボルト263を回転させることで、先の実施形態の第1のホルダ210及び第2のホルダ220と同様に、工具T3の取付位置を、横方向に微調整することが可能である。
【0024】
第4図は、また、第1のホルダ210の向きを変えてホルダ本体201に取り付けた工具ホルダの他の取付態様を、二点鎖線で示している。
噛合部211を形成した面以外の他の面、例えば、第1図及び第4図で示すように、噛合部211を形成した面に直交する他の面に、歯部208に噛合できる噛合部212を形成する。これにより、第1のホルダ210の向きを90度変えて、ホルダ本体201に取り付けることが可能になる。
同様に、第1図〜第3図で示した第2のホルダ220についても、噛合部221の他に噛合部222を形成することで、第2のホルダ220の向きを変えてホルダ本体201に取り付けることが可能になる。
この場合、噛合部211及び噛合部212から均等な距離のところに軸体241の中心を位置させ、凹部217内で軸体241を中心にレバー245が自由に回転できるようにすることで、レバー245を交換する必要なく、簡単に第1のホルダ210の向きを変えることが可能になる。同様に、噛合部221及び噛合部222から均等な距離のところに軸体251の中心を位置させ、凹部227内でレバー255が自由に回転できるようにすることで、レバー255を交換する必要なく、簡単に第2のホルダ220の向きを変えることが可能になる。
このように構成することで、第1のホルダ210及び第2のホルダ220に、より多くの種類の他の工具(第4図に示す例では工具T4)を取り付けることが可能になり、第1のホルダ210及び第2のホルダ220の汎用性を高めることができる。
【0025】
次に本発明の工具ホルダを用いた加工方法について説明する。
第5図は、本発明の工具ホルダを用いてワークの加工を行うNC旋盤の概略構成図、第6図は、刃物台と対向する二つの主軸台との位置関係を説明する第5図の部分拡大図である。
【0026】
NC旋盤100のベッド110には、第1の主軸台120及び第2の主軸台130が対向して配置されている。第1の主軸台120は第1の主軸121を回転自在に支持し、第2の主軸台130は第2の主軸131を回転自在に支持している。第1の主軸121及び第2の主軸131の先端には、公知のチャック(図示せず)がそれぞれ設けられていて、このチャックでワークW1,W2を把持できるようになっている。
この実施形態において、第1の主軸台120は、ベッド110に固定されている。ベッド110には、Z軸と平行な方向にガイドレール140が設けられている。このガイドレール140には、サドル150が載置されている。このサドル150は、駆動体である図示しないモータの駆動によって、ガイドレール140に案内されながら、Z軸と平行なZ2軸方向に移動する。
【0027】
サドル150の上には、Z軸と直交するX軸と平行な方向にガイドレール170が設けられている。第2の主軸台130は、このガイドレール170に載置され、図示しない駆動体の駆動によって、ガイドレール170に案内されながらX軸と平行なX2軸方向に移動する。
ベッド110には、ガイドレール140と平行にガイドレール145が設けられている。このガイドレール145には、サドル155が載置されている。このサドル155は、駆動体である図示しないサーボモータによって、ガイドレール145に案内されながらZ軸と平行なZ1軸方向に移動する。
サドル155の上面には、X軸と平行な方向にガイドレール175が設けられている。刃物台160はこのガイドレール175に載置され、駆動体である図示しないサーボモータの駆動によって、ガイドレール175に案内されながらX1軸方向に移動する。
【0028】
刃物台160は、一側に割り出し回転自在なタレット面板161を備えている。このタレット面板161には、第1の主軸121に把持されたワークW1を加工するための工具T1が複数装着される。刃物台160のX1軸方向の移動及びサドル155のZ1軸方向の移動により、工具T1がワークW1に対して所定の位置に位置決めされるとともにワークW1に対して移動しながら、ワークW1を加工する。
また、タレット面板161には、第1の工具である工具T1の取付位置と同じ位置(同じステーション)に、第2の主軸131に把持されたワークW2を加工するための第2の工具である工具T2が装着される。工具T2は、刃物台160のX1軸方向の送り速度にワークW2を加工するためのX軸方向の送り速度を重畳した第2の主軸台130のX2軸方向の送り、及び、刃物台160のZ1軸方向の送り速度にワークW2を加工するためのZ軸方向の送り速度を重畳した第2の主軸台130のZ2軸方向の送りにより、ワークW2に対して位置決めされるとともに移動して、ワークW2を加工する。
【0029】
第6図に刃物台160の主要部の拡大図を示す。
工具T1及び工具T2を取り付けた工具ホルダ200がタレット面板161に装着される。
第1のホルダ210と第2のホルダ220とは、工具T1によるワークW1の加工と工具T2によるワークW2の加工とを同時に行う際に、一方のワーク(例えばワークW1)が他方のワーク(例えばワークW2)、他方の工具(例えば、工具T2)、ホルダ(例えば、第2のホルダ220)又はホルダ本体201と干渉しないように各部の寸法が決定される。
【0030】
第6図に示す工具ホルダ200では、工具T1の刃先とホルダ本体201の面202までのZ軸方向の距離L3が、ワークW1の加工長さ11よりも大きくなるように決定される。また、刃物台160には、第2の主軸台130と刃物台160とが干渉することなく、刃物台160のX1軸方向のストローク及び第2の主軸台130のX2軸方向のストロークを可能な限り大きくとることができるように、逃げ部167が形成されている。
工具T1と工具T2の位置関係は、図示するように、工具T2の先端を工具T1の先端よりも刃物台160から離れた位置に位置させるのが好ましい。
より好ましくは、工具T1と工具T2の刃先のX軸方向の距離H1が、工具T1がワークW1を加工する際のX1軸方向の最大の追込み量h1よりも大きくなるようにするとよい。
この工具1と工具2の刃先のX軸方向の距離の分だけ、刃物台160の逃げ部167の逃げ量を大きくする必要がなくなり、第2の主軸台130の刃物台160側の幅を大きくして、第2の主軸台130の剛性を高く維持することができる。また、刃物台160についても、逃げ部167の逃げ量によって剛性が影響を受けるため、このような工具1と工具2の刃先のX軸方向の距離によって、刃物台160の剛性も高く維持することができる。
このようにすると、第2の主軸台130を小型にしたり刃物台160の逃げ部167を大きくする必要なく、NC旋盤の小型化を図ることができる。
工具1と工具2の刃先のZ軸方向の距離L1+L2は、工具T1がワークW1を加工する際のZ1軸方向の最大の移動量11−s1と工具T2がワークW2を加工する際のZ2軸方向の最大の移動量12+s2を加えた距離より大きくするとよい。
このようにすると、重畳加工を行うワークW1とワークW2の干渉を防ぐことができる。
【0031】
この構成のNC旋盤では、第1の主軸121に把持されたワークW1の正面側の加工終了後に、第2の主軸131にワークW1を受け渡し、背面側を加工する加工方法が多く用いられる。このため、第2の主軸131の軸線を第1の主軸121の軸線に一致させる必要があるが、第2の主軸131の刃物台160側のX軸方向のストロークは、少なくとも第1の主軸121の軸線と同心にできる位置まで持たせるとよい。
【0032】
[制御装置の説明]
第7図は、このNC旋盤100における制御装置の制御ブロック図である。
制御装置190は、中央処理部(CPU)191と、このCPU191からの指令によって刃物台160のZ1軸方向及びX1軸方向の移動を制御する第1の演算処理回路192aと、この第1の演算処理回路192aからの出力信号に基づいてX1軸方向及びZ1軸方向の速度信号を出力する速度処理回路192b、192cと、この速度処理回路192b,192cからの出力信号に基づいて、刃物台160をX1軸方向及びZ1軸方向に所定の速度で移動させるようにサーボモータ163,162を駆動させるサーボ処理回路192d、192eとを有している。
同様に、CPU191からの指令によって第2の主軸台130のZ2軸方向及びX2軸方向の移動を制御する第2の演算処理回路193aと、この第2の演算処理回路193aからの出力信号に基づいてX2軸方向及びZ2軸方向の速度信号を出力する速度処理回路193b,193cと、この速度処理回路193b,193cからの出力信号に基づいて、第2の主軸台130をX2軸方向及びZ2軸方向に所定の速度で移動させるようにサーボモータ133,134を駆動させるサーボ処理回路193d、193eとを有している。
【0033】
CPU191は、Z1軸方向及びX1軸方向の移動指令に、ワークW2の加工に必要なZ軸方向及びX軸方向の移動指令を加算して、Z2軸方向及びX2軸方向の移動の指令を行い、刃物台160の移動に第2の主軸台130の移動速度を重畳させる。
上記したような重畳は、他の構成の制御装置によっても可能である。
【0034】
第8図は、このNC旋盤100における制御装置の他の実施形態にかかり、その制御ブロック図である。
第8図において、第7図の制御装置と同一部位には同一の符号を付し、詳しい説明は省略する。
制御装置190′は、中央処理部(CPU)191′と、このCPU191′からの指令によって刃物台160のZ1軸方向及びX1軸方向の移動を制御する第1の制御系192と、CPU191からの指令によって第2の主軸台130のZ2軸方向及びX2軸方向の移動を制御する第2の制御系193とを有する。
第1の制御系192は、第1の演算処理回路192aと、速度処理回路192b,192cと、サーボ処理回路192d、192eとを有している。
同様に、第2の制御系193は、第1の演算処理回路193a、速度処理回路193b,193c及びサーボ処理回路193d,193eを有している。
【0035】
第2の制御系193には、速度処理回路193b,193cとサーボ処理回路193d,193eとの間に、重畳回路195,196がさらに設けられる。
重畳回路195は、ワークW2を工具T2で加工するための第2の主軸台130のX軸方向の送り指令(ワークW2と工具T2の相対的な送り指令)を、刃物台160のX1軸方向の送り指令に加算し、その結果を第2の主軸台130のX2軸方向の送り指令として、サーボ処理回路193dに出力する。
重畳回路196は、ワークW2を工具T2で加工するための第2の主軸台130のZ軸方向の送り指令(ワークW2と工具T2の相対的な送り指令)を、刃物台160のZ1軸方向の送り指令に加算し、その結果を第2の主軸台130のZ2軸方向の送り指令として、サーボ処理回路193eに出力する。
上記制御装置190′によれば、ワークW1を加工するための工具T1のX1軸方向及びZ1軸方向の送り指令がCPU191′から第1の制御系192に出力され、ワークW2を加工するための工具T2のX軸方向及びZ軸方向の送り指令(ワークW2と工具T2の相対的な送り指令)がCPU191から第2の制御系193に出力される。
第1の制御系192は、CPU191′からの出力に基づいて刃物台160とともに工具T1を移動させる。第2の制御系193は、CPU191′からの送り指令に、刃物台160の送り指令を加算して、移動速度を重畳させ、第2の主軸台130を移動させる。
【0036】
次に、第5図〜第9図を参照しながら、上記構成のNC旋盤100の作用を説明する。
第9図(a)は、加工開始前の初期状態における各工具と各ワークとの位置関係を示す図、第9図(b)は、加工中における各工具と各ワークの位置関係を示す図である。
第6図に示す待機状態では、タレット面板161の割り出し回転時に工具T1T2とワークW1,W2が干渉しないように、刃物台160は第1の主軸台120及び第2の主軸台130から離れた位置にある。
また、第1の主軸台120及び第2の主軸台130は、ワークW1の加工原点O1及びワークW2の加工原点O2が所定位置に位置するように位置決めされている。この実施形態では、ワークW2の加工原点O2が、ワークW1の加工原点O1(第1の主軸121の主軸軸線上にある)よりも刃物台160から離れた位置に位置するように、第2の主軸台130の位置が決定される。
【0037】
工具T1でワークW1の加工を行うために、第6図の待機位置から刃物台160がX1軸方向及びZ1軸方向に移動し、第9図(a)に示す初期位置までくると、刃物台160のX1軸方向の送り速度及びZ1軸方向の送り速度に等しい移動指令が、第1の制御系192から第2の制御系193に出力される。この移動指令は、刃物台160の送り速度と同速度で、かつ、刃物台160の移動方向と同方向に、第2の主軸台130を移動可能にする。これにより、工具T1でワークW1を加工するために刃物台160が移動する際に、工具T2とワークW2と位置関係を一定に保つことができる。
重畳回路195では、刃物台160のX1軸方向の送り指令に、工具T2によってワークW2を加工する際の、工具T2に対するワークW2のX軸方向の移動指令(工具T2とワークW2の相対的な送り指令)が加算される。また、重畳回路196では、刃物台160のZ1軸方向の送り指令に、工具T2に対するワークW2のZ軸方向の送り指令(工具T2とワークW2の相対的な送り指令)が加算される。そして、この結果が、モータ133及びモータ134に出力される。
したがって、第9図(b)に示すように、工具T1によってワークW1の加工を行いながら、工具T2によって、ワークW1の加工とは全く異なる加工を、ワークW2に対して行うことができる。
【0038】
第6図及び第9図で示した加工例は、第1の工具である工具T1及び第2の工具である工具T2はともに切削用のバイトである。
本発明によれば、第1の工具又は第2の工具として切削用のバイト以外の工具を用いて、ワークW1又はワークW2に切削以外の加工を施すことが可能である。
【0039】
[他の加工例]
本発明のNC旋盤を用いた他の加工の例を以下に説明する。
第10図に示す加工例では、バイトT13でワークW1に外周面の切削加工を施し、ドリルT23でワークW2の端面に孔明け加工を施す。
この場合は、バイトT13の切込み量及び送り量に応じて、第2の主軸台130のZ2軸方向及びX2軸方向の送りを重畳させる必要がある。
加工の際には、バイトT13をワークW1の外周面に移動させ、刃物台160をZ1軸方向及びX1軸方向に送って、ワークW1の外周面を切削する。同時に、刃物台160のZ1軸方向の送り速度に、ドリルT23によるワークW2の加工のためのZ1軸方向の送り速度を重畳させた送り速度及びX1軸方向の送り速度にX2軸方向の送り速度を重畳させた送り速度で、第2の主軸台130をZ2軸方向及びX2軸方向に送って、ワークW2の端面に孔明け加工を施す。
【0040】
[第2の実施形態]
以下に説明する第2の実施形態では、X1軸とX2軸及びZ1軸とZ2軸の重畳の他に、Z0軸とZ1軸の重畳を加えている。
第11図に、本発明の第2の実施形態にかかるNC旋盤の概略構成を説明する平面図を、第12図に、このNC旋盤における制御装置の制御ブロック図を示す。
なお、第11図及び第12図では、第1の実施形態と同一の部位、同一の部材には第5図及び第7図、第8図と同一の符号を付し、当該部位及び部材の詳しい説明は省略する。
【0041】
第2の実施形態のNC旋盤100′の第1の主軸台120′は、Z軸と平行なZ0軸方向に移動自在である。第1の主軸台120′のZ0軸方向の移動は、駆動体である図示しないモータの駆動によって行われる。
刃物台160に対向して第2の刃物台180が設けられる。この第2の刃物台180は、ベッド110上に設けられたガイドレール182に沿って、X軸と平行なX3軸方向に移動自在である。第2の刃物台180は、駆動体である図示しないモータの駆動によって、X3軸方向に移動する。
第2の刃物台180のタレット面板181には、ワークW1を加工するための第3の工具T3が装着されている。工具T3は、第2の刃物台180のX3軸方向の移動と、第1の主軸台120′のZ0軸方向の移動とによって、ワークW1に対して位置決めされるとともに移動して、ワークW1の加工を行う。
このNC旋盤100′の制御装置190″は、第1の主軸台120′をZ0軸方向に移動させるための第3の制御系197と、第2の刃物台180をX3方向に移動させるための第4の制御系198をさらに有している。
第3の制御系197及び第4の制御系198は、それぞれ、第1の演算処理回路197a、198a、速度処理回路197b,198b及びサーボ処理回路197d,198dを有している。
【0042】
この実施形態の第1の制御系192″には、Z1軸方向の速度処理回路192cとZ1軸方向のサーボ処理回路192cの間に、重畳回路199が設けられる。そして、この重畳回路199に、第3の制御系197の速度処理回路197bから出力されたZ0軸方向の送り速度が入力され、さらに、重畳回路199から出力されたZ1軸方向の送り速度が、重畳回路196に入力される。
これにより、第1の主軸台120′のZ0軸方向の送り速度に刃物台160のZ1軸方向の送り速度が重畳され、主軸台120′のZ0軸方向の送り速度に、刃物台160のZ1軸方向の送り速度と第2の主軸台130のZ2軸方向の送り速度が重畳される。
以上により、Z0軸とZ1軸、Z1軸とZ2軸及びX1軸とX2軸の3組の重畳が行われ、3つの工具T1,T2,T3で、ワークW1及びワークW2に異なる加工を施すことが可能になる。
【0043】
以上の説明では、速度の重畳のみについて述べてきたが、第2の主軸台130や刃物台160,第2の刃物台180等の移動は位置と速度と加速度とで制御される。したがって、これらの移動を重畳するためには、位置や加速度についても同様に重畳する。
【0044】
[重畳の手順]
本発明のNC旋盤では、所定の手順にしたがって重畳が行われる。以下、その手順を、第5図〜第7図及び第13図〜第15図を参照しながら説明する。
第13図は、本発明の工具ホルダを用いた加工方法における制御の手順を説明するフローチャートである。
CPU191は、ワークW1及びワークW2を加工するためのNC加工プログラムの中から重畳の必要性があるかどうかを判断する(ステップS1)。重畳させる必要がない場合には、NC加工プログラムにしたがって、工具T1によるワークW1の加工と工具T2によるワークW2の加工を順次行う(ステップS8)。
重畳させる必要がある場合には、重畳させる軸がZ軸であるかX軸であるかを判断する(ステップS2及びステップS5)。
重畳させる軸がZ軸(Z1軸とZ2軸)である場合には、Z1軸及びZ2軸の位置決めを行った後に(ステップS3)、Z1軸とZ2軸の重畳を行う(ステップS4)。
重畳させる軸がX軸(X1軸とX2軸)である場合には、X1軸及びX2軸の位置決めを行った後に(ステップS6)、X1軸とX2軸の重畳を行う(ステップS7)。
【0045】
このように、一方の軸の重畳を行う際に重畳する軸を位置決めするのは、加工プログラムを作成するプログラマーに、工具とワークの位置関係を把握しやすくするためである。
これら重畳が完了すれば、NC加工プログラムにしたがって、工具T1によるワークW1の加工と、工具T2によるワークW2の加工とを同時に行う(ステップS8)。
加工が終了すれば(ステップS9)、重畳を解除し(ステップS10)、次の加工まで待機する。
なお、重畳の有無をステップS1、ステップS2,ステップS5で確認するものとして説明したが、この確認は省略することもできる。
【0046】
次に、第14図及び第15図のフローチャートにしたがって、Z1軸とZ2軸及びX1軸とX2軸の重畳の具体的な手順を説明する。
以下の説明では、Z1軸とZ2軸及びX1軸とX2軸の2組の重畳を行うものとし、Z1軸とZ2軸の重畳を完了させた後に、X1軸とX2軸の重畳を行うものとして説明する。
【0047】
[Z軸重畳]
NC加工プログラムの中にZ軸重畳指令があると(ステップS200)、Z1軸とZ2軸のプログラムの実行開始タイミングを待ち合わせる(ステップS201,S221)。
第1の制御系(第14図のフローチャートの左側の系)では、X1軸,Z1軸、C1軸(Z1軸周りの回転軸)を使用しているかどうかを判断する(ステップS202)。X1軸、Z1軸、C1軸のいずれか又は全部が使用中の場合には、準備作業を所定時間中断して待機し(ステップS203)、X1軸,Z1軸,C1軸が使用されなくなるまで待つ。
X1軸,Z1軸,C1軸のいずれも使用されていなければ、第1の制御系に加工のための新たな軸X1,Z1,C1を設定する(ステップS204)。
この後、X1軸,Z1軸,C1軸を他の制御系で使用することを禁止し(ステップS205)、刃物台160をX1軸上で指定された後退位置まで移動させて(ステップS206)、第2の制御系と待ち合わせる(ステップS207)。
【0048】
第2の制御系(第14図のフローチャートの右側の系)では、NC加工プログラムの実行開始のタイミング合わせ(ステップS221)を行った後、X2軸及びZ2軸に指令されている重畳を解除する(ステップS222)。次いで、X2軸,Z2軸,C2軸(Z2軸周りの回転軸)を使用しているかどうかを判断する(ステップS223)。X2軸,Z2軸,C2軸のいずれか又は全部が使用中の場合には、所定時間中断して待機し(ステップS224)、X2軸,Z2軸,C2軸が使用されなくなるまで待つ。
X2軸,Z2軸,C2軸がいずれも使用されていなければ、第2の制御系に新たな軸X2,Z2,C2を設定する(ステップS225)。
以上の処理が完了すれば、第1の制御系と待ち合わせる(ステップS226)。
待ち合わせ(ステップS207,S226)完了後に、第1の制御系は工具T1とワークW1との距離が予め設定された距離(位置関係)になるまで、刃物台160をX1軸方向及びZ1軸方向に移動させる(ステップS208)。
この後、X1軸,Z1軸,C1軸の他の制御系での使用禁止を解除し(ステップS209)、第2の制御系と待ち合わせる(ステップS210)。
第2の制御系では、待ち合わせ(ステップS207,S226)完了後に、X2,Z2,C2軸の他の制御系での使用を禁止する(ステップS228)。そして、第2の主軸台130をZ2軸方向及びX2軸方向に移動させて、工具T2とワークW2との距離が予め決定された距離(位置関係)になるようにする(ステップS229)。そして、この位置のX2軸上におけるワークW2の座標系を設定し(ステップS230)、第2の制御系に新たな軸Z2,C2を設定する(ステップS231)。これにより、X2軸に対する指令を無効にし、ワークW2のX2軸方向の位置を固定する。
この後、第1の制御系と待ち合わせる(ステップS232)。
侍ち合わせ(ステップS210,232)完了後に、Z2軸の重畳を開始し(ステップS233)、Z2軸におけるワークW2の座標系を設定する(ステップS234)。X2軸,Z2軸,C2軸の他の制御系での使用の禁止を解除し(ステップS235)、第1の制御系と待ち合わせる(S236)。
待ち合わせ(ステップS211,S236)が完了すれば、Z1軸とZ2軸の重畳が完了する。
【0049】
[X軸重畳]
X軸の重畳指令があると(ステップS300)、第1の制御系と第2の制御系とでプログラムの実行タイミングを合わせる(ステップS301,S321)。
第1の制御系では、X1軸、Z1軸、C1軸を使用しているかどうかを判断し(ステップS302)、使用中の場合には所定時間待機し(ステップS303)、X1軸、Z1軸、C1軸が使用されなくなるまで待つ。
使用していなければ、第1の制御系に新たな軸X1,Z1,C1を設定する(ステップS304)。そして、他の制御系での使用を禁止し(ステップS305)、第2の制御系と待ち合わせる(ステップS306)。
第2の制御系では、プログラムの実行開始タイミング合わせ(ステップS321)を行った後、X2軸,Z2軸,C2軸を使用しているかどうかを判断し(ステップS322)、使用中の場合には所定時間待機し(ステップS323)、X2軸、Z2軸、C2軸が使用されなくなるまで待つ。
使用していなければ、第2の制御系にX2,Z2,C2の新たな軸を設定し(ステップS324)、これらの軸の他の制御系での使用を禁止する(ステップS325)。
この後、第2の制御系では、工具T1の刃先と工具T2の刃先の座標位置をメモリに格納するとともに、この座標位置のX2軸方向の距離H1をメモリに格納する(ステップS326)。これらの処理が終了すれば、第1の制御系と待ち合わせる(ステップS327)。
待ち合わせ(ステップS306,S327)完了後に、ワークW1の加工原点点O1の座標を求め(ステップS329)、この座標位置から第2の主軸台130の位置が重畳するのに適切な位置かどうかを判断する(ステップS330)。
重畳させるのに適切かどうかの判断の基準としては、例えば、工具T2の刃先が第1のワークW1の加工原点O1よりも、X1軸方向に刃物台160から離れているかどうか(第6図の例では、加工原点O1を通る、第1の主軸121の軸線よりも下方にあるかどうか)で判断することができる。
具体的には、工具T2の刃先が第1の主軸121の主軸軸線よりも上にあるときは、第2の主軸台130のX2軸の可動範囲外であるとして、重畳するには不適切であると判断する。
したがって、このような場合には、アラーム状態とする(ステップS331)。
重畳可能であれば、第2の主軸台130の初期位置を決定する。この実施形態では、第2の主軸台130の初期位置として、ワークW2の加工原点O2(第2の主軸131の主軸軸線上にある)が、第1の主軸台120側のワークW1の加工原点O1よりも、X2軸方向に距離H1だけ刃物台160から離れた位置にある第1の位置、ワークW1,W2や加工の形態にかかわらず予め決定された第2の位置、作業者が任意に設定することのできる第3の位置が準備されている。
これら第1の位置、第2の位置及び第3の位置の中からどの位置を選択するかは、例えば、NCプログラムに付される引数によって決定することができる。前記NCプログラムのX引数の有無を判断して(ステップS332)、第3の位置を選択し、D引数の有無を判断して(S333)、第1の位置(ステップS334)又は第2の位置(ステップS335)のいずれかを選択するようにすることができる。
第1の位置、第2の位置又は第3の位置の中から適当な位置を選択した後に、X2軸の重畳を開始し(ステップS337)、X2軸のワーク軸を設定する(ステップS338)。
以上の処理が終了すれば、第1の制御系と待ち合わせる(ステップS307,S339)。
待ち合わせ完了後に、各軸の他の制御系での使用禁止を解除し(ステップS308,S340)、互いに待ち合わせて(ステップS309,S341)、X1軸とX2軸の重畳を完了する。
【0050】
上記したZ軸の重畳とX軸の重畳は、いずれか一方を先に行ってから他方を行うように設定してもよいが、同時に行うように設定してもよい。
また、好ましくは、Z軸重畳の手順及びX軸重畳の手順をマクロプログラム化するとよい。マクロプログラム化することで、加工プログラムが簡素化し、重畳作業も容易に行えるようになる。
【0051】
本発明の好適な実施形態を説明してきたが、本発明は上記の実施形態により何ら限定されるものではない。
例えば、ホルダ本体201の歯部208及びホルダ210,220に形成する噛合部211,221の歯の形状は三角状として説明したが、噛合することによってホルダ210,220の位置決めを行うことができるのであれば、円弧状、矩形状、多角形状などの他の形状を選択してもよい。
また、上記の説明では、ホルダ本体201の二つの面202,203に歯部208,209を設けるものとして説明したが、ホルダ本体201の3つ以上の面に前記歯部を形成し、各面にホルダを取り付けるように構成してもよい。
また、刃物台160,180に装着したドリル等の回転工具に対するワークの相対回転は、第1の主軸121又は第2の主軸131を回転させることによって行うものとして説明したが、刃物台160,180に工具を回転させるための回転駆動機構を設けて、刃物台160,180に装着したドリルやエンドミル等の回転工具を回転させることができるようにすることも可能である。このように構成すれば、刃物台160,180にドリルやエンドミル等の回転工具を装着して、ワークW1,W2の外周面に、孔明けやキー溝切削等の加工を施すことが可能になり、本発明のNC旋盤による加工の汎用性をさらに向上させることができる。
【0052】
さらに、上記の説明で工作機械は、刃物台160がX1軸方向及びZ1軸方向に移動可能であるとして説明したが、ワークに対して工具が相対的に移動できればよく、刃物台を所定位置に固定して主軸台を移動させるようにした工作機械であってもよい。
【0053】
本発明によれば、一つの工具ホルダに、同一の工具のみならず異なる種類の工具を取り付けることができ、かつ、前記工具ホルダに取り付ける工具が、ワークの加工に適した位置関係に簡単に調整することができる。
このことは、様々な効果をもたらすものであり、一つ目は、この工具ホルダを用いることによって、小型で低廉な価格の工作機械で、ワークの加工を効率的に行うことができる点である。
二つ目は、特に、複数の加工軸を重畳させることによって、第1の主軸側のワークと第2の主軸側のワークとで異なる加工を同時に行うことができる工作機械に本発明の工具ホルダを適用することで、加工の効率をさらに向上させることができる。
三つ目は、刃物台に装着されるホルダ本体に対して工具を取り付けたホルダの取り外しが容易であるため、前記ホルダに工具を取り付けたままで工具の刃先の研削を行うことで、ホルダ又はホルダ本体に対する工具の刃先位置の精度を確保することができる。
【0054】
その他に、工作機械を含めた生産体制や生産設備の面においても、ワークの加工を行う工具の交換を含めた段取り時間の短縮や、工具ホルダを含む加工工具類の種類の削減、これに伴う保管スペースの縮小化、保管の効率化による管理コストを含めたランニングコスト低減等、効果は大きい。
【0055】
【産業上の利用可能性】
本発明の工具ホルダは、二つの主軸台と、少なくとも一つの刃物台を有する数値制御旋盤に限らず、二つ以上の刃物台を備えた数値制御旋盤にも適用が可能である。また、旋盤に限らず、刃物台に装着した工具によってワークを加工するあらゆる種類の工作機械に適用が可能である。さらに、工具としては、切削加工用のバイトや孔明け加工用のドリルに限らず、エンドミルやタップ等の他の工具を用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
第1図は、本発明の工具ホルダの実施形態にかかり、工具ホルダの一部を破断した正面図である。
第2図は、第1図の工具ホルダの平面図である。
第3図は、第1図の工具ホルダのI−I線に沿った断面図である。
第4図は、本発明の工具ホルダに他の工具を装着した使用例を示す正面図である。
第5図は、本発明の工具ホルダを用いてワークの加工を行うNC旋盤の一例にかかり、NC旋盤の概略構成を説明する平面図である。
第6図は、第5図のNC旋盤における刃物台の工具と対向する二つの主軸に装着されたワークとの位置関係を説明する図である。
第7図は、第5図のNC旋盤の制御装置のブロック図である。
第8図は、第5図のNC旋盤の制御装置の他の例にかかり、そのブロック図である。
第9図は、本発明の工具ホルダを用いた加工方法の説明図で、(a)は加工開始の際の初期状態を、(b)は二つの主軸に装着したワークの同時加工状態を示す概略図である。
第10図は、本発明の工具ホルダを用いてワークを加工する加工方法の他の例を示す図である。
第11図は、本発明の工具ホルダを他のNC旋盤の刃物台に装着して加工する場合にかかり、前記他のNC旋盤の平面図である。
第12図は、第11図のNC旋盤の制御装置のブロック図である。
第13図は、本発明の工具ホルダを用いた加工方法を説明するためのフローチャートである。
第14図は、Z1軸及びZ2軸の重畳の手順を説明するフローチャートである。
第15図は、X1軸及びX2軸の重畳の手順を説明するフローチャートである。
第16図は、日本国特許第2878690号公報に記載されたワークの加工方法の説明図である。
第17図は、異なる二つの工具を一つのホルダ本体に取り付けることができるようにした工具ホルダの従来例で、一部を破断した工具ホルダの側面図である。
第18図は、第17図の工具ホルダによる工具の加工方法を説明する図である。
第19図は、第17図で示した工具ホルダの更に他の形態を示す図である。
Claims (5)
- ワークを加工するための工具を備えた刃物台を有する工作機械の前記刃物台に装着され、前記工具を取り付けるための工具ホルダにおいて、
前記刃物台に装着されるホルダ本体と、
このホルダ本体の周囲に形成された複数の工具装着面と、
この工具装着面に取り付けられ、前記ワークを加工するための工具が取り付けられるホルダと、
前記工具装着面に形成された所定方向の歯形列からなる歯部と、
前記ホルダ本体に対する前記ホルダの取付姿勢を変更できるように前記工具装着面に取り付けられる前記ホルダの複数の面に形成され、前記歯部と噛み合って前記ホルダを前記工具装着面の所定位置に位置決めする噛合部と、
前記歯部と前記噛合部とを噛み合わせた状態で前記ホルダを前記ホルダ本体に取り付ける取付手段と、
を有することを特徴とする工具ホルダ。 - 前記取付手段は、前記工具装着面に形成された係合溝と、前記ホルダにスライド可能に設けられ、一端部が前記係合溝と係合し、他端部が前記ホルダに連結された係合部材と、この係合部材を前記ホルダ側に引き寄せる方向に付勢することで、前記ホルダを前記工具装着面に押し付ける付勢手段とを有することを特徴とする請求項1に記載の工具ホルダ。
- 前記係合部材に形成され、前記歯部の歯の方向と同方向に軸線を有するねじ孔と、このねじ孔に螺入され、前記ねじ孔内で回転させることで前記係合溝の内壁と当接するねじと、前記ホルダに形成され、前記ねじを前記ねじ孔内で回転させるための工具が差し込み可能な工具差し込み部とを有し、この工具差し込み部から前記係合溝内に差し込んだ前記工具で前記ねじを回転させることによって、前記ねじを前記係合溝の内壁に当接させることで、前記ホルダの取付位置を前記歯部の歯の方向と同方向に調整可能にする位置調整手段を有すること
を特徴とする請求項2に記載の工具ホルダ。 - 前記付勢手段は、前記ホルダと前記係合部材との連結部に設けられたカムであることを特徴とする請求項2又は3に記載の工具ホルダ。
- 前記係合部材は、前記ホルダと前記係合部材との連結部を中心に回動自在に設けられ、かつ、前記複数の面に設けた前記噛合部の各々からの距離が均等になる位置に前記連結部を設けたことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の工具ホルダ。
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