JP4454904B2 - 自動分析装置及びそれに用いる部品供給装置 - Google Patents
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Description
【0001】
本発明は、サンプルに接触して使用されるようなディスポーザブルな部品を用いる自動分析装置及びその分析装置にて用いられる部品供給装置に関する。
【背景技術】
【0002】
背景技術 血漿,血清,尿などの生体サンプルを種々の試薬で処理し測定することにより、生化学分析項目、免疫分析項目、又は遺伝子分析項目などの多種類の分析項目に関し有益な測定情報を得ることができる。その内、免疫分析項目又は遺伝子分析項目のようにサンプル間のコンタミネーションを厳しく防止する必要がある場合には、ディスポーザブルなノズルチップが用いられる。さらに、同じ理由により、サンプルと試薬を混合させるための容器としてディスポーザブルな反応容器が用いられることがある。ノズルチップ,反応容器などのサンプルと接触される部品としてディスポーザブルな部品を使用することにより、サンプル間のコンタミネーションあるいはキャリオーバに起因する検査データの不良を低減できる。
【0003】
特許文献1は、ディスポーザブルなノズルチップ及び反応容器を用いる自動分析装置を記載している。この先行技術では、チップラックには多数のノズルチップが2次元的に配置され、ベッセルラックには多数の反応容器が2次元的に配置される。これらの部品ラックはラック置き場に単に置かれるだけであり、運搬装置がノズルチップ又は反応容器を1個ずつラック上から取り出すように構成されている。
【0004】
特許文献2は、ノズルチップ装着位置にチップラックを水平方向に搬送し、使用済みのチップラックを廃却準備位置に搬送し、次いで該使用済みチップラックをラック廃却位置に搬送する自動搬送装置を備えた生化学分析装置を記載している。
【0005】
特許文献3は、複数のチップトレイを上からシュートに入れ、シュートの下部からチップトレイを1個ずつ引き出し、引き出したチップトレイを自動分析装置のプローブの位置まで搬送し、該プローブにノズルチップノズルを接続して使用し、チップが消費されて空になったチップトレイをシュートの下まで戻して落下し廃棄するチップトレイ装填装置を記載している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】
特開平8−146010号公報
【特許文献2】
特開平8−94637号公報
【特許文献3】
特開平9−33541号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
上述した特許文献1に記載された装置では、大量に必要とされるディスポーザブルな部品(ノズルチップ及び/又は反応容器)を次々と自動的に供給することが困難であるので、操作者にとっては、新しいチップラック及びベッセルラックを定められたエリアにセットする作業と使用済みの空のラックを該エリアから取り除く作業が欠かせず、時間的に拘束されるため構成上改善の余地が多い。
【0008】
これに対し、特許文献2に記載された装置では、ある程度の自動化が可能であるが、多数のチップラックを平面的に搬送する都合上、広いスペースが必要であり、分析装置全体が大型になる。
【0009】
もう一つの特許文献3に記載された装置では、大量のノズルチップを自動的に供給することが可能であるが、シュートの下部において他のチップトレイから1個のチップトレイを分離するための動作が複雑であるためシュートからチップトレイを取り出すときの取り出し不良トラブルの発生可能性が高く、かつ使用済みチップトレイはバラバラに落下廃棄されるので廃棄用容器は大きくしなければならない。また、特許文献3による装置では、使用済みのチップトレイを廃棄した後でのみ新たなチップトレイが取り出されるので作業効率が低い。しかも、特許文献3に記載された装置では、プローブにノズルチップを接続する位置よりも高い位置にチップトレイ供給用のシュートを配置する必要があるので、操作者が分析装置のサンプル供給部、試薬供給部、又は反応部に対し何らかの作業を行うときにシュートの存在が作業の邪魔になる。
【0010】
本発明の目的は、小型化される装置構成でもって、サンプルに接触する予定の未使用部品を供給でき部品消費済みの部品ラックを回収できる自動分析装置及び部品供給装置を提供することにある。
【0011】
本発明の他の目的は、未使用部品を保持する部品ラックが複数個積み重ね状態で供給されることができ、積み重ねの最上段の部品ラックだけを簡単に他の部品ラックから分離して取り出すことができる自動分析装置及び部品供給装置を提供することにある。
【発明を解決するための手段】
【0012】
本発明は、サンプルに接触されるように使用されサンプル毎に交換されるディスポーザブルな部品を用いてサンプルの分析操作を進める自動分析装置に適用される。
【0013】
本発明に基づく1つの概念は、未使用のディスポーザブルな部品を保持している部品ラックを、複数積み重ねた状態で、下部の方から上部のラック分離ステーションに向けて上昇させる昇降機と、
この昇降機が下降するときに、積み重ね状態にある複数部品ラックの内で最上段の部品ラックが下降されることを阻止すると共に他の部品ラックの下降を許すことにより最上段の部品ラックを上記ラック分離ステーションに残すように他の部品ラックから分離するラック分離装置と、
分離された部品ラックを上記ラック分離ステーションから部品取り出しステーションに水平方向に移動するラック送り装置と、
上記部品取り出しステーションにて上記部品ラック上の部品が消費された後に、空の部品ラックを下方に向けて回収するラック回収部と、を備えたことを特徴とする。
【0014】
本発明を適用した望ましい実施例において、供給される各部品ラックは、ディスポーザブルなノズルチップ及びディスポーザブルな反応容器をそれぞれ複数保持している。また、ラック分離装置は最上段にあった部品ラックの下降を阻止する一対の阻止部材を有しており、この一対の阻止部材は、最上段にある部品ラックがラック分離ステーションに上昇するときに間隔を広げ、該最上段の部品ラックが一対の阻止部材位置を通過した後であって上から二段目の部品ラックが一対の阻止部材位置を通過する前に間隔を狭めるように動作することにより、最上段と二段目との間を分離可能にする。
【0015】
本発明の望ましい実施例では、ラック分離ステーションから部品取り出しステーションに移動された部品ラックが、ラック位置決め装置によって複数箇所にて押圧することにより所定位置に落ち着かされ、このように位置決めされた部品ラック上からディスポーザブルな部品が部品取り出し装置によって1個ずつ取り出される。この場合、部品ラックにおける互いに対向する一対の上縁にはそれぞれ位置決め用凹部が形成されており、ラック位置決め装置はそれらの位置決め用凹部に当接する部材を具備している。
【0016】
本発明に基づく部品供給装置は、サンプルを取り扱うときに使用するためのディスポーザブルな複数の部品を保持している部品ラックを複数積み重ねた状態で移動し得る昇降台であって、ラック分離ステーションが新たな部品ラックを受入れ可能なときに該ラック分離ステーションに向けて上昇される上記昇降台を有する供給用昇降機と、
未使用のディスボーザブルな部品を保持している部品ラックを、複数積み重ねた状態で上記ラック分離ステーションに向けて上昇させる上記昇降機が下降するときに、積み重ね状態にある上記部品ラックの内で最上段の部品ラックが下降されることを阻止すると共に他の部品ラックの下降を許すことにより上記最上段の部品ラックを上記ラック分離ステーションに残すように上記他の部品ラックから分離するラック分離装置と、
分離された部品ラックをラック分離ステーションから部品取り出しステーションに水平方向に移動するラック送り装置と、
部品取り出しステーションにて部品ラック上の部品が消費された後、該部品が消費された部品ラックを最大下降位置よりも上昇した位置で受け取る昇降台を有する回収用昇降機と、
を備えている。
【発明の効果】
【0017】
このような構成によれば、昇降台上に使用済み部品ラックを所定数まで複数積み重ねた状態で、整然と回収できるので、回収部の容積は小さくて済む。また、未使用のディスポーザブルな部品を搭載した未使用部品ラックを供給するためにも、回収用昇降機15と並べて供給用昇降機14が配置されるので、部品供給装置80の床面積をコンパクトにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【0018】
【第1図】本発明を適用した一実施例としての自動分析装置の全体構成を示す概略平面図である。
【第2図】第1図の自動分析装置における部品供給装置付近を説明するための概略平面図である。
【第3図】第2図における部品供給装置のラック昇降室内の側面図である。
【第4図】第2図におけるラック昇降室付近の部分的斜視図である。
【第5図】供給用及び回収用のラック昇降機を第3図の裏側から見た側面図である。
【第6図】昇降機の受け部材上に複数の部品ラックを載せた状態を示す斜視図である。
【第7図】第6図の1−1断面を示す断面図である。
【第8図】部品供給装置におけるラック分離機構の機能を説明するための斜視図である。
【第9図】供給用昇降機の上昇時におけるラック分離機構の動作を説明するための断面図である。
【第10図】供給用昇降機が最大上昇位置にあるときのラック分離機構の状態を示す断面図である。
【第11図】最上段の部品ラックを残すように供給用昇降機が下降するときのラック分離機構の状態を示す断面図である。
【第12図】他の部品ラックから分離された部品ラックを部品取り出しステーションに移動することを説明するための部分的斜視図である。
【第13図】部品供給装置におけるラック位置決め機構及び床部開閉機構の動作を説明するための部分的斜視図である。
【第14図】ラック位置決め機構による部品ラック押圧状態を説明するための概略斜視図である。
【第15図】第14図の2−2断面を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0019】
以下に本発明を適用した実施例につき図面を参照して説明する。望ましい実施例としての自動分析装置は、サンプルに接触されるように使用されサンプル毎に交換されるディスポーザブルな部品を用いてサンプルの分析操作を進める。この例では、ディスポーザブルな部品として、ノズルチップ及び反応容器を用いることを説明しているが、これらの両方の部品は必ず用いなければならないわけではなく、一方だけであっても良いし、ノズルチップ及び反応容器以外にさらに他のディスポーザブルな部品を用いるように構成しても良い。いずれにしても、ディスポーザブルな部品は部品ラック上に2次元的に保持され、昇降台上に部品ラック同士が積み重なる状態でセットされ供給される。
【0020】
第1図における自動分析装置100に組み込まれている部品供給装置80は、外部に開放されており最も高い位置にあるエリアにラック分離ステーションA及び部品取り出しステーションBを備えている。後述するように、ラック分離ステーションAの下方には未使用の部品ラックの供給用昇降台83が配置され、部品取り出しステーションBの下方には使用済みの部品ラックの回収用昇降台84が配置される。自動分析装置100によって分析測定されるサンプルは、血漿,血清,尿などの生体サンプルである。
【0021】
第1図における自動分析装置100の各構成機構部分は、制御装置90によって動作制御される。自動分析装置100は、検体ローダー48,検体搬送ライン49及び検体ストッカ50を有する検体キャリアの搬送系と、反応ディスク54,試薬ディスク53及び測定部57を有する分析測定系と、部品供給装置80及び部品運搬装置70を有するディスポーザブル部品取り扱い系とを、具備する。分析測定されるべきサンプルは、サンプル容器60に収容されており、箱型の各検体キャリア47には複数本のサンプル容器60が装填されている。好ましくは1つの検体キャリア47に5本又は10本のサンプル容器を保持される。サンプル容器60内のサンプルに関する情報及び分析項目の依頼情報は、予め制御装置の入力部を通して入力される。各分析項目の分析条件は、制御装置90に記憶されている。
【0022】
各サンプル容器60の外壁にはバーコードのような検体識別情報媒体が設けられており、各検体キャリア47にはバーコードのようなキャリア識別情報媒体が設けられている。検体容器を装填した状態の検体キャリア47は、操作者によって検体ローダー48にセットされる。検体ローダー48は検体搬送ラインに向けて1ステップずつ検体キャリア47を送り出す。検体キャリア47を受け取った検体搬送ライン49は、サンプル採取位置Sまで検体キャリアを搬送する。サンプル採取位置へ搬送される前に、各検体キャリアのキャリア識別情報及び/又は各サンプル容器の検体識別情報が、バーコード読み取り装置のような識別情報読み取り器(図示せず)により読み取られ、その情報は制御装置90に伝達される。制御装置90は、読み取り情報に基づいて検体サンプリング機構51試薬ディスク53,試薬分注機構52,反応ディスク54,測定部57などの動作を制御する。サンプル採取位置Sにてサンプル採取処理を受けた検体キャリア47は、検体搬送ライン49により検体ストッカ50に搬送され、そこに収納される。
【0023】
部品取り扱い系では、部品供給装置80がサンプル間のキャリオーバ又はコンタミネーションを避けるために使用されるノズルチップ及び反応容器を提供する。これらのディスポーザブルな部品は、部品ラック12に2次元的に保持された状態で部品供給装置80内を移動される。部品運搬装置70は、部品取り出しステーションBに位置づけられた部品ラック12上から部品13としてのディスポーザブルな反応容器の1つを反応ディスク54上にセットし、次いで同じ部品ラック上から部品としてのディスポーザブルなノズルチップの1つをチップ装着位置58にセットする。検体サンプリング機構51のチップ結合用ノズルは、チップ装着位置58にてノズルチップを結合し、その後検体サンプリング機構51はサンプル採取動作を実行する。
【0024】
部品運搬装置70は、ノズルチップ又は反応容器を把持することができる可動把持部59を備えており、把持部59は案内棒71に沿って摺動できる。また、案内棒71はそれと直行方向に延在されたレールに沿って移動できる。これにより、把持部59は平面的にX方向及びY方向に自在に動くことができ、さらに所定の位置にて上下方向に動くことができる。検体サンプリング機構51は、ノズルチップ結合用のノズルと、このノズルに連通されたポンプを備えており、検体サンプリング機構51はピペッタとして機能する。
検体キャリア47がサンプル採取位置Sに搬送されると、既にノズルチップを接続している検体サンプリング機構51のノズルがサンプル採取位置に旋回され、サンプル容器60内のサンプルにノズルチップの先端が挿入され、所定量のサンプルがノズルチップ内に吸入される。次いで、ノズルは一旦上昇された後、反応ディスク54の方へ旋回され、反応ディスク54上のサンプル受入れ位置Dに位置づけられているディスポーザブルな反応容器13b内にノズルチップ内のサンプルを吐出する。サンプルのピペッティングを終えたノズルは、部品廃棄位置3まで旋回され、ノズルから使用済みのノズルチップが取り外され、ノズルチップは部品廃棄位置3の孔を通してその下に配置されている廃棄部品回収箱に棄てられる。
【0025】
一方、サンプル受入れ位置Dにてサンプルを受け入れた反応容器13bは、反応ディスク54によって試薬受入れ位置Rまで回転移動され、ここで分析項目に対応する試薬液を受け入れ、反応が開始される。試薬ディスク53は、多種類の分析項目に対応する試薬を収容する複数の試薬ボトル67を保持しており、反応ディスク54上の分析項目に応じた試薬ボトルを試薬吸入位置に位置づける。試薬分注機構52は、ピペットノズルによって試薬ボトル67内の試薬を所定量吸入し、反応ディスク54上の反応容器13b内にその試薬を吐出する。
【0026】
サンプルと試薬の混合液は反応ディスク54上で所定時間の間反応が進められ、反応生成物が形成された反応容器13bは、反応ディスク54の回転動作によって反応液吸引位置Kまで移動される。反応液吸引装置56は、測定部57のフローセルに接続されている吸入ノズルを有しており、反応液吸引位置Kに位置づけられた反応容器から反応液を吸入しフローセルに導入する。測定部57は導入された反応液に関し、例えば光度計により測定を実施する。反応液が吸入された後の使用済みの反応容器13bは、反応ディスク54の回転により所定の位置まで移動され、部品運搬装置70の把持部59に把持され部品廃棄位置3まで運ばれて廃棄部品回収箱に廃棄される。
【0027】
次に、部品供給装置80の詳細な構成を第2図乃至第7図を参照して説明する。部品供給装置80には、上端部に位置されるオープンエリアに、ラック分離ステーションAと部品取り出しステーションBとラック廃棄ステーションとが設けられる。部品取り出しステーションBは、ラック分離ステーションAの位置に一致させてもよく、あるいはラック廃棄ステーションの位置に一致させてもよく、あるいはラック分離ステーションAとラック廃棄ステーションの間に配置させてもよい。第1図の自動分析装置では、部品取り出しステーションBがラック廃棄ステーションの位置に一致されている。この望ましい実施例の場合には、部品取り出しステーションBがラック分離ステーションに重複しないので、部品取り出しステーションBにおいて部品運搬装置70による部品取り出し作業が先の部品ラックに対して続行されている間に、ラック分離ステーションAへ未使用の部品を搭載した新たな部品ラック12を移動できるので、先の部品ラック上の部品を全部消費し終えたときに次の新たな部品ラックを直ちに部品取り出しステーションBに送ることができ、部品取り出し作業を効率的に行うことができる。
【0028】
第3図,第4図及び第5図に詳細構成を示したように、ラック分離ステーションAの下方には供給用昇降機14が配置され、部品取り出しステーションBの下方には回収用昇降機15が配置される。これらの昇降機14,15は部品供給装置80のラック昇降室85内に収納される。また、これらの昇降機は可動台82に取り付けられる。ラック昇降室85の前面側には、制御装置90によって電磁ロックが作動される扉17が設けられる。供給用昇降機14の昇降台83及び回収用昇降機15の昇降台84が共に最大下降位置(下死点)にあるときだけ、電磁ロックが解除され、扉17を開くことができる。昇降機14,15が動作中又は動作開始直前のときは、制御装置90により自動的に扉17がロックされるため、操作者が昇降機の動作中にラック昇降室85内への部品ラックの投入及びラック昇降室85からの空の部品ラックの取り出しを行うことができないように安全対策が施されている。
【0029】
扉17を開けたとき、昇降機14,15は、ラック昇降室85から可動台82ごと前面側に引き出すことができ、操作者は、供給用の昇降台83へ新たな部品ラック12をセットすることができ、さらに回収用の昇降台84上から使用済みの部品ラックを除去することができる。ラック昇降室85の奥には、第1図における部品廃棄位置3の下方に位置するように、取り外し可能な二つの廃棄部品回収箱41a,41b(第2図)が背面の壁6に沿って配置されている。引き出した可動台82を所定位置まで押し込むことにより、昇降機14,15は元のように昇降台83,84が昇降可能な場所に落ち着く。
【0030】
特に第6図及び第7図から明らかなように、部品ラック12は、台形状の4つの側面を有する箱形であり、プラスチック成型品である。4面の側壁は上縁よりも下縁が大きく、部品ラック同士を積み重ねることが容易であるように下方に向かって広がる傾斜を有する。側壁の内側は空洞であり、下部には底壁がない。部品ラック12の上面はほぼ四角形であり、ディスポーザブルな部品を多数装填し得る孔が2次元的に配列されている。第6図の例では縦14個,横12個の孔が形成され、それぞれに部品が挿入されている。1つの部品ラック12には、ディスポーザブルなノズルチップ13a及びディスポーザブルな反応容器13bをそれぞれ複数ずつ装填できる。第6図の例ではノズルチップと反応容器が同数保持されている。
【0031】
部品ラック12の少なくとも対向する二つの側壁の下端には、所定の幅と長さを持つ張り出し部65a,65bが形成されている。これらの少なくとも一対の張り出し部65a,65bは、後述するラック分離装置の下降阻止部材に当接して部品ラック同士の分離を容易にするように働く。各部品ラック12の側壁に囲まれた内部には、部品の挿入の妨げにならないように上面から下方に向かって垂直に薄いリブ62が形成されている。リブ62は1つの部品ラックの中央で交差するように十字状に設けられる。リブ62の深さ方向の距離は、部品ラックの高さの半分以下である。このようなリブ62の存在により、部品ラック同士を積み重ねても各部品ラックの上面間の間隔を一定距離に保つことができ、互いに重なり合った状態の部品ラックの側壁間に僅かな隙間が生じるので上に位置する部品ラックを下に位置する部品ラックから分離することが容易になる。
【0032】
第3図,第5図,第6図,第7図から明らかなように、供給用昇降機14と回収用昇降機15は同じような構造を有する。供給用昇降機14の昇降台83には部品ラック12とほぼ同じ外形の形状をした受け部材19aが取り付けられており、回収用昇降機15の昇降台84にも同じ形状の受け部材19bが取り付けられている。これらの受け部材は上端よりも下方が大きく、部品ラック12を上から被せるように載せたとき部品ラックがフイットするような箱型である。これらの受け部材は部品ラックの内側に進入可能である。受け部材19a上に未使用の部品を保持する部品ラック12を載せるだけで、その部品ラックは正確に位置決めされ、さらにその上に他の部品ラックを積み重ねても傾かないように位置決めできる。また、回収用の昇降台84の受け部材19bは空の部品ラックを受け取る際に正規の姿勢(部品ラックの上面が水平な状態)に対し大きな傾きが生じないように部品ラックの姿勢を保つことができる。
【0033】
ラック昇降室85は、供給用昇降機14を有するラック供給部と、回収用昇降機15を有するラック回収部を備える。ラック供給部の案内壁18は、未使用の部品を保持する複数の部品ラック12を積み重ねた状態で昇降台83が昇降するときに、積み重ね状態にある部品ラックの前後方向及び左右方向の姿勢を崩れないように保つためにほぼ垂直な昇降路を形成する。ラック回収部の案内壁35は、部品が消費された複数の空の部品ラックを積み重なる状態で受け入れて昇降台84が昇降するときに、積み重ね状態にある部品ラックの前後方向及び左右方向の姿勢を崩れないように保つためのほぼ垂直な昇降路を形成する。結局、供給用及び回収用の昇降台83,84は、部品ラック12の大きさに適合するように配置された案内壁により制限された空間を昇降することになる。
【0034】
可動台82には供給用昇降機14及び回収用昇降機15が取り付けられているが、その内、供給用昇降機14の昇降台83はパルスモータ20によって駆動される。下側のプーリ21aと上側のプーリ21bの間にタイミングベルト22が垂直に張設されており、タイミングベルト22に取り付けられた昇降台83には、パルスモータ20の回転力がプーリ及びタイミングベルトを介して伝達されるので、昇降台83が上下に移動される。回収用昇降機15の昇降台84はパルスモータ37によって駆動される。下側のプーリ38aと上側のプーリ38bの間にタイミングベルト39が垂直に張設されており、パルスモータの回転力がタイミングベルト39に取り付けられた昇降台84に伝達されるので、昇降台84は上下に移動される。ラック供給部の下方には、昇降台83の最大下降位置(下死点)を検知する位置センサ24が配置されている。また、ラック回収部の下方には、昇降台84の最大下降位置(下死点)を検知する位置センサ36が配置されている。
【0035】
ラック供給部の上方に位置されるラック分離ステーションAの付近には、積み重ね状態にある部品ラックの最上段の部品ラック12aを分離動作の際に検知するための最上段位置センサ7と、ラック分離動作の際に二段目の部品ラック12bを検知するための第2位置センサ28が配置されている。ラック回収部における上方の部品取り出しステーションBに近い高さ位置には、部品取り出しステーションBから落下する部品ラック12を検知する落下検出用センサ16と、回収用の昇降台84が空ラックを受け取りにいくときに積み重ね状態にある複数の部品ラックのうちで最上段のラックの高さ位置を調節するための最上段位置センサ40が配置されている。
【0036】
部品供給装置80は、供給用昇降機14の昇降台83によってセット位置である最大下降位置からラック分離ステーションの方へ上方に持ち上げられた積み重ね状態の複数部品ラックの内、最上段の部品ラックのみをラック分離ステーションに残すように他の部品ラックから分離して保持するラック分離装置8と、昇降台83の下降により他の部品ラックから分離された最上段であった部品ラックをラック分離ステーションAから部品取り出しステーションBの方へ移動させるラック移送装置95と、部品取り出しステーションBに送られた部品ラックを複数箇所にて押圧することにより所定位置に落ち着かせるように位置決めをするラック位置決め装置75と、部品取り出しステーションから回収用昇降機の昇降台84が部品ラックを受け取るときに、部品取り出しステーションBにおいて部品ラックを載置している床部(開閉可能部材)を開き、その後床部を閉じる床部開閉装置11などを備えている。
【0037】
操作者が可動台82を前面側に引き出して、供給側の昇降台83上に未使用のディスポーザブルな部品(この例ではノズルチップ及び反応容器)を保持している複数の部品ラックを積み重ねるように載せ、扉17を閉じる。ラック分離ステーションAが新たな部品ラックを受け入れ可能であれば、昇降台83はラック分離ステーションAに向けて上昇される。積み重ね状態にある部品ラックの内、最上段に置かれている部品ラック12aは、ラック分離ステーションに到達したことを最上段位置センサ7によって検知され、その検知に基づいてラック分離装置8は最上段部品ラック12aがラック分離ステーションから落下することを阻止するように保持する。昇降台83がラック分離ステーションから下降するときに、ラック分離装置8は、最上段の部品ラック12aが下降されることを阻止すると共に、最初の積み重ね状態では二段目にあった部品ラック12bなどの他の部品ラックの下降を許し、最上段であった部品ラック12aをラック分離ステーションに残す。分離動作の後、昇降台83は最大下降位置まで下降される。
【0038】
昇降台83の下降の途中で、最初の積み重ね状態であったときに上から二段目であった部品ラック12b(下降時には最上段になっている)は、第2の位置検知器28によって検知される。制御部90は、最上段位置検知器7と第2の位置検知器28との検知情報に基づいて最上段であった部品ラック12aが適正に分離されたか否かを判定し、部品供給装置80の動作をそのまま続行するか又は動作を中断させてアラームするかを判断する。部品取り出しステーションBに部品ラックは、部品運搬装置70によって該部品ラック上からディスポーザブルな部品が1つずつ取り出される。この間、床部開閉装置11は部品取り出しステーションB上に部品ラックが固定されるように開閉部材を閉じている。部品取り出しステーションにて部品ラック上の全ての部品が消費された後、床部開閉装置11は開閉部材を開き、使用済みの空の部品ラックが回収用の昇降台84に受け入れられるように該部品ラックを下方に落し、昇降台84上に複数の空部品ラックが重なるように回収する。昇降台84は、部品ラックを受け取る前に予め最大下降位置よりも部品取り出しステーションに近い位置まで上昇されており、部品ラックの落下距離を小さくし、確実な回収の実現と落下時に発せられる音の低減を図っている。部品ラックを受け取った昇降台84は、最大下降位置まで下降される。
【0039】
このような実施例によれば、自動分析装置での使用時にサンプルに接触される未使用のディスポーザブル部品を、部品ラックに保持した状態で下から上に向けて供給でき、部品消費済みの空ラックを上から下に向けて回収できるので、全体として小型な構成を実現できる。また、未使用部品を保持する部品ラックは、供給用昇降台上に複数個を積み重ねた状態でラック分離ステーションの方へ供給され、積み重ね状態の最上段の部品ラックだけを簡単に他の部品ラックから分離して取り出すことができる。部品使用済みの空の部品ラックは、回収側の昇降台上に複数個を積み重ねた状態で回収できるので、ラック回収部を小さくできる。さらに、供給用昇降機と回収用昇降機は、昇降方向が平行となるように隣り合って配置できるので、小さな床面積で部品供給装置を構成できる。
【0040】
次に、第8図,第9図,第10図及び第11図を参照して供給用昇降機から最上段の部品ラックを分離させるためのラック分離装置について説明する。
【0041】
ラック分離機構8は、部品ラックの幅に適合するような間隔に離間された一対のフックバー26a,26bを有する。横長のフックバー26a,26bは、横長方向が平行であるように回転軸25a,25bに取り付けられており、厚さの比較的薄い金属(例えばステンレス鋼)で形成されるので多少の弾性を有する。フックバー26a,26bの上下方向の途中には、部品ラック12の張り出し部65a,65bを乗せることができる棚部68a,68bが形成されている。フックバー26a,26bの側面は、回転軸25a,25bに取り付けられているねじりばね27a,27bによって押圧される。ばね27a、27bは、第8図に示すように、フックバー26a,26bの下端を引っ張るようなばねであってもよい。要は、フックバーの棚部68a,68bが常時は互いに近づく方向(内側)に閉じるような回転力が付勢されていればよい。
【0042】
フックバー26a,26bの上端は、フックバーが所定位置より閉じられないように、回転を制限するためのストッパー61a,61bに当接している。フックバー26a,26bがストッパー61a,61bに当接している状態(通常の状態)では、一対の棚部68a,68bの間隔は、部品ラック12の一対の張り出し部65a,65bの先端部間の距離より狭くなるように設けられ、しかも、部品ラック12の張り出し部65a,65bを除いた幅の距離よりも広くなるように配設されている。
【0043】
ラック分離ステーションAに一切の部品ラックが存在しないときが、ラック分離ステーションへのラック受入れ可能時である。この場合、フックバー26a,26bの上端は、ストッパー61a,61bに当接している。未使用のディスポーザブルな部品13a,13bを保持した複数の部品ラック12が、積み重なった状態で、供給用昇降台83によって上昇される。積み重ねの最上段にある部品ラック12aが、一対のフックバー26a,26bの間を上昇して通過するとき、フックバー26a,26bの側面に当接した張り出し部65a,65bが部品ラックの上昇につれてフックバー26a,26bを押し広げる。つまり、供給用昇降機14から付与された部品ラック12aの上昇力は、フックバーの間を狭めるように働いているばね27a,27bの力に抗してフックバー26a,26bを外側へ押し広げる。この状態を第9図に示す。
【0044】
さらに最上段の部品ラック12aが上昇すると、部品ラック12aの張り出し部65a,65bがフックバー26a,26bの棚部68a,68bを通り過ぎるので、フックバー26a,26bは再びばね力により狭められ、棚部68a,68bの間隔が張り出し部65a,65bの間隔より狭くなる。この状態が第10図である。このタイミングで、最上段位置センサ7は、最上段の部品ラック12aを検知し、検知信号を制御装置90に伝達する。制御装置90はその検知信号に基づき供給用昇降機14が上昇を停止するように制御する。この場合、上から二段目の部品ラック12bの張り出し部は、フックバー26a,26bに接触する前の状態に保たれる。したがって、フックバー26a,26bは閉じたままの状態を維持される。
【0045】
次いで、供給用の昇降台83は、下降動作を開始する。このとき、フックバー26a,26bの棚部68a,68bは、上昇時に最上段であった部品ラック12aが下降することを阻止するための一対の阻止部材として機能する。すなわち、上昇時に上から二段目より下にあった部品ラック12b,12c,…などは、フックバー26a,26bに妨げられることなく昇降台83の下降動作に従って自重により下降するが、上昇時に最上段にあった部品ラック12aは、フックバー26a,26bの棚部68a,68bが狭まっているため、張り出し部65a,65bが棚部68a,68bの上に乗ったままであり、下降されない。これにより、最上段であった部品ラックと他の部品ラックとの分離が達成される。
【0046】
昇降台83が下降を始めた後、フックバー26a,26bの近傍に配置されており、最上段部品ラック12aの下端より若干下の位置を監視している第2位置センサ28が、上昇時に最上段であった部品ラック12aが存在するか否かを検知する。ラック分離が正常になされたときは、第2位置センサによって部品ラックが検知されないが、もしも最上段であった部品ラック12aがラック分離機構8によって保持されずに他の部品ラックと共に下降していれば、第2位置センサによってその存在が検知される。制御装置90は、最上段位置センサ7と第2位置センサ28との検知信号に基づいて、最上段部品ラック12aの分離動作が正常に行われたか否かを判断する。
【0047】
その後、昇降台83は、最大下降位置(下死点の位置)まで下降する。この時点で、最上段部品ラック12aの分離が正常に行われていれば、部品供給装置80は、その後の動作を続行する。しかし、もしも、最上段部品ラック12aの分離が正常に行われていない場合には、制御装置90は、部品供給装置80のその後の動作を停止すると共に、第2図に示すようなブザー45により警告音を発するか、及び/又はCRTのような表示装置44にアラーム情報を表示して、操作者に警告する。
【0048】
また、制御装置90は、最大下降位置検知用の位置センサ24からの信号を受け取り、昇降台83が最大上昇位置から最大下降位置まで下降するためにパルスモータ20に送られたパルス数をカウントし、そのようなパルス数に基づいて供給用の昇降台83上に残っている部品ラック12の数を算出し、部品ラックの残数及び昇降台83に対し追加可能な部品ラックの数を表示装置44に表示する。この場合、同時に昇降台83上に残っているディスポーザブルな部品の数を算出して表示装置44に表示してもよい。さらに、制御装置90に予め設定しておいた閾値よりも昇降台83上の部品ラックの残数が少ないときは、制御装置90は、ブザー45及び表示装置44により警告を出し、操作者に対し未使用の部品ラックの追加を促す。昇降台83,84が共に最大下降位置にあれば、部品取り出しステーションBにて部品の取り出し作業が行われている最中であっても、供給用昇降台83への新たな部品ラックの搭載作業と、回収用昇降台84からの使用済み部品ラックの除去作業を行うことができる。
【0049】
ラック分離ステーションAにて他の部品ラック12b,12cから分離された部品ラック12aは、第2図に示すようなラック送り機構95により、ラック分離ステーションAから部品取り出しステーションBに移動される。第2図及び第12図を参照して、ラック送り機構95の構成を説明する。
【0050】
ラック送り機構95は、パルスモータ4による回転軸とプーリ10の間を回動するように取り付けられたタイミングベルト5を備えており、このタイミングベルト5にはシフトレバー9が取り付けられている。パルスモータ4の駆動動作によってシフトレバー9は、ラック分離ステーションAの最も前面側にある待機位置(第12図参照)と、部品取り出しステーションBへの押し出し位置(第2図参照)の間を往復される。ラック分離ステーションAにて分離された部品ラックは、シフトレバー9により後側面を押されることにより部品取り出しステーションBに位置づけられる。部品ラック12aを水平方向に押し出したシフトレバー9は、新たな部品ラック12bがラック分離ステーションAに供給される前に元の待機位置に戻り、次の部品ラックを送り出せるように待機する。
【0051】
シフトレバー9が適正な押し出し位置に到達したことは、位置センサ43によって検出され、シフトレバー9が元の待機位置に戻ったことは、位置センサ47によって検出される。第12図及び第13図に示すように、部品取り出しステーションBに到達した部品ラック12aは、ラック位置決め機構75の部品ラック押し付け部材としてのベアリング30a,30b,30cにより、前後、左右及び上下の各方向の位置が適正に固定されるように、位置決めされる。
【0052】
部品取り出しステーションBに対応して配置されているラック位置決め機構75は、金属板で形成されており互いに対向配置された少なくとも2つのアーム29a,29bを備える。大きいほうのアーム29aには、部品ラック12aに当接させるためのベアリング30b,30cが、部品ラックの垂直方向と水平方向の両方に押圧力が加わるような角度(例えば水平に対し角度45度)で取り付けられている。また、小さいほうのアーム29bには、同様に部品ラックに垂直方向と水平方向の押圧力が加わるような角度(例えば45度)でベアリング30aが取り付けられている。これらのベアリングは、第14図に示すように、部品ラック12の互いに平行な対向する上縁稜線に形成された複数の位置決め用凹部46a,46b,46cに対応するように位置される。部品ラック12aが位置を固定されるとき、各凹部に対応する各ベアリングが入り込むように当接する。
【0053】
ラック位置決め機構75は、床部開閉機構11(第13図)と共通に動作される。第12図及び第13図に示すように、部品取り出しステーションBにおいて部品ラックを載せる床部は、水平方向に開閉可能な一対の可動プレート34a,34bからなる。これらの可動プレートは、床部開閉機構11の一部を構成している。ラック位置決め機構75の一方のアーム29aは、可動プレート34aに取り付けられており、他方のアーム29bは、可動プレート34bに取り付けられている。一方の可動プレート34aは、スライダ77aに固定され、他方の可動プレート34bは、スライダ77bに固定されている。第13図におけるアーム29a,29bの形状は、第12図とは若干違って示してあるが、機能的には同じである。
【0054】
スライダ77a,77bは、スライド軸76に沿って摺動でき、この摺動に伴って一対の可動プレート34a,34bが互いに平行状態を保ちながら、相互の間隔を変え、部品ラック位置決めの際の床部として及び部品ラック回収の際の床部開閉部材として機能する。床部開閉機構11では、パルスモータ33の回転軸に取り付けられたプーリ32bとそれに水平方向に位置するプーリ32aとの間にタイミングベルト31が張設されており、パルスモータによって駆動されるタイミングベルト31の運動に伴い2つのスライダ77a,77bが互いに接近したり、離れたりするように、スライダ77a,77bがタイミングベルト31に取り付けられている。
【0055】
床部開閉機構11は可動プレート34a,34bを3つの段階に開閉する。第1の段階は、ラック分離ステーションAから部品取り出しステーションBに部品ラック12を移動するときに保たれる可動プレート34a,34b間の開閉状態である。この第1の段階では、第15図に示すように、ラック押し付け部材としてのベアリング30a,30b,30cが、移送されてくる部品ラック12に接触しないように、アーム29a,29bが半開きの状態にされる。この場合、2個のプレート34a,34bの距離間隔は中間状態にあり、移送された部品ラック12が落下しないように該ラックの下端(底部)をプレート34a,34bによって支えることができる間隔を保つ。部品ラック12がラック送り機構95により搬送される前に、可動プレート34a,34bは第1段階である中間状態の間隔に開いた状態で待機する。
【0056】
第2の段階は、部品取り出しステーションBに到達した部品ラック12を、部品運搬装置70の可動把持部59により誤りなく取り出すことができるように、正確に位置決めするときに保たれる可動プレート34a,34b間の開閉状態である。この第2段階では、一対の可動プレート34a,34bの間隔が3つの段階内では最小であるように保たれる。第2段階は、第1段階のあとに実行され、可動プレート34a,34b上に乗っている部品ラック12に対し、複数のベアリング30a,30b,30cを押し付けるように、可動プレート34a,34bの間隔を狭める。これにより、一対のアーム29a,29bの間隔が狭められ、アーム29a,29bにより挟み込まれた部品ラック12の3つの凹部46a,46b,46cにそれぞれに対応する3つのベアリングが当接され固定されるので、部品取り出しステーションBにおける前後方向、左右方向、及び上下方向の正確な位置決めがなされる。
【0057】
押し付け部材30a,30b,30cの形状は、図示のような円柱状の他に、球状あるいはそれに近似した形状であってもよい。部品ラック12が位置固定された状態では、各凹部46a,46b,46cに押し付け部材(ベアリング)が入り込み、水平方向の位置が補正される。また、押し付け部材による押圧力の方向は水平面及び垂直面に対し傾斜しているので、部品ラック12を下方に押さえつける分力が発生し、部品ラック12が浮き上がることを防止する。
【0058】
第3の段階は、部品ラック12上の部品13を消費したあとに、部品取り出しステーションBからラック回収部の昇降台84上に、空の部品ラック12を回収するときに保たれる可動プレート34a,34b間の開閉状態である。この第3段階では、一対の可動プレート34a,34bの間隔が最大に開くように保たれる。この最大間隔は、部品ラック12の張り出し部65a,65bの両端間距離よりも大きいので、空の部品ラック12は、最大下降位置よりも部品取り出しステーションBに近い高さ位置まで予め上昇している昇降台84に向けて、先に回収されている空ラックの上に積み重ねられるように落下する。
【0059】
次に、第3図,第4図,第5図を参照して、ラック回収部における使用済み部品ラックの回収動作を説明する。部品取り出しステーションBにおいて部品が次々と消費され、部品ラック12上の残部品数が少なくなったとき、最大下降位置にて待機していた昇降台84は、部品取り出しステーションBに向けて上昇する。そして、昇降台84上に既に積み重ねられている使用済み部品ラックの最上段の部品ラックが、最上段位置センサ40によって検出されたとき、制御装置90は昇降台84の上昇を停止させる。この場合、昇降台84上に空の部品ラックが1つも回収されていないときであっても、昇降台84の部品ラックとほぼ同じ高さを有する受け部材19bが最上段位置センサ40によって検出され、同様に昇降台が停止される。
【0060】
部品取り出しステーションBにて位置決めされている部品ラック12上からディスポーザブルなノズルチップ13a及び/又は反応容器13bを使い切ったとき、制御装置90は、床部開閉機構11のパルスモータ33を動作制御し、一対の可動プレート34a,34bを最大に開き、使用済み部品ラック12を昇降台84の方へ落とす。部品ラックが落下する通路は、案内壁35によって部品ラック外形に適合するように制限されているので、部品ラックは部品取り出しステーションのときとほぼ同じ姿勢のまま短い距離を落下し、既に回収されている他の部品ラック又は受け部材19bの上に乗る。この落下距離は、部品取り出しステーションBから最上段位置センサ40までである。落下距離が小さいので、落下時の音を小さく押さえることができ、部品ラックの損傷を防ぐことができる。また、部品ラックの姿勢を乱すことなく確実に積み重ねることができる。
【0061】
落下通路に配置されている落下検出用センサ16により、部品ラック12の落下が検出されると、制御装置90は、部品ラックが正常に回収されたことを認識し、昇降台84を最大下降位置まで下降させる。落下検出用センサ16によって部品ラックが検出されないときは、制御装置90は、昇降台84を最大下降位置まで下降させるとともに、受け取り動作に異常があったと判断し、ブザー45及び/又は表示装置44により、操作者に異常を知らせる警告を出力する。
【0062】
昇降台84が最大下降位置を検出する位置センサ36により検出されると、昇降台84は停止され、この下降に要したパルスモータ37に供給されるパルスの数に基づいて、制御装置90は、昇降台84上に回収されている部品ラックの個数を算出する。算出された個数が予め設定されている閾値になったとき、制御装置90は、ブザー45及び/又は表示装置44に警告を出力し、操作者に対し、ラック回収部から回収済みの部品ラックを取り出すことを促す。このような構成によれば、昇降台上に使用済み部品ラックを所定数まで複数積み重ねた状態で、整然と回収できるので、回収部の容積は小さくて済む。また、未使用のディスポーザブルな部品を搭載した未使用部品ラックを供給するためにも、回収用昇降機15と並べて供給用昇降機14が配置されるので、部品供給装置80の床面積をコンパクトにすることができる。
【符号の説明】
【0063】
3…部品廃棄位置、5…タイミングベルト、7…最上段位置センサ、8…ラック分離機構、9…シフトレバー、11…床部開閉機構、12,12a,12b…部品ラック、13…部品、13a…ノズルチップ、13b…反応容器、14…供給用昇降機、15…回収用昇降機、16…落下検出用センサ、17…扉、19a,19b…受け部材、20…パルスモータ、21a…下側のプーリ、21b…上側のプーリ、22…タイミングベルト、24…位置センサ、28…第2位置センサ、25a,25b…回転軸、26a,26b…フックバー、27a,27b…ばね、29a,29b…アーム、30a,30b,30c…ベアリング、31…タイミングベルト、32a、32b…プーリ、33…パルスモータ、34a,34b…可動プレート、35…案内壁、38a…下側のプーリ、38b…上側のプーリ、39…タイミングベルト、40…最上段位置センサ、41a,41b…廃棄部品回収箱、43…位置センサ、44…表示装置、45…ブザー、46a,46b,46c…位置決め用凹部、47…位置センサ、47…検体キャリア、48…検体ローダー、49…検体搬送ライン、50…検体ストッカ、51…検体サンプリング機構、52…試薬分注機構、53…試薬ディスク、54…反応ディスク、56…反応液吸引装置、57…測定部、58…チップ装着位置、59…把持部、60…サンプル容器、61a,61b…ストッパー、62…リブ、65a,65b…張り出し部、67…試薬ボトル、68a,68b…棚部、70…部品運搬装置、71…案内棒、75…ラック位置決め機構、77a,77b…スライダ、80…部品供給装置、82…可動台、83…昇降台、84…昇降台、85…ラック昇降室、90…制御装置、95…ラック移送装置、100…自動分析装置。
Claims (16)
- サンプルに接触されるように使用されサンプル毎に交換されるディスポーザブルな部品を用いてサンプルの分析操作を進める自動分析装置において、
未使用のディスポーザブルな部品を保持している部品ラックを、複数積み重ねた状態で、ラック分離ステーションに向けて上昇させる昇降機と、
上記昇降機が下降するときに、積み重ね状態にある上記部品ラックの内で最上段の部品ラックが下降されることを阻止すると共に他の部品ラックの下降を許すことにより上記最上段の部品ラックを上記ラック分離ステーションに残すように上記他の部品ラックから分離するラック分離装置と、
分離された部品ラックを上記ラック分離ステーションから部品取り出しステーションに水平方向に移動するラック送り装置と、
上記部品取り出しステーションにて部品ラック上の部品が消費された後、使用済みの部品ラックを下方に向けて回収するラック回収部と、
を備えたことを特徴とする自動分析装置。 - 請求項1記載の自動分析装置において、上記部品ラックは、ディスポーザブルなノズルチップ及びディスポーザブルな反応容器をそれぞれ複数保持するものであることを特徴とする自動分析装置。
- 請求項1記載の自動分析装置において、上記部品ラックは上縁よりも下縁が大きい台形状であり、上記部品ラックは、少なくとも対向する二つの側壁に上記ラック分離装置の下降阻止部材に当接し得る張り出し部を有することを特徴とする自動分析装置。
- 請求項1記載の自動分析装置において、上記昇降機は、部品投入用扉を有するラック昇降室内に収納されており、上記昇降機の動作中は上記扉がロックされるように構成したことを特徴とする自動分析装置。
- 請求項1記載の自動分析装置において、上記ラック分離装置は上記最上段の部品ラックの下降を阻止する一対の阻止部材を有しており、この一対の阻止部材は、上記最上段の部品ラックが上記ラック分離ステーションに上昇するときに間隔を広げ、上記最上段の部品ラックが一対の阻止部材位置を通過した後であって上から二段目の部品ラックが上記一対の阻止部材位置を通過する前に間隔を狭めるように動作することを特徴とする自動分析装置。
- 請求項1記載の自動分析装置において、上記昇降機は、上記部品ラックの内側に進入可能なラック受けが形成されている昇降台を具備することを特徴とする自動分析装置。
- 請求項1記載の自動分析装置において、上記ラック分離ステーション付近には、上記積み重ね状態のときに上記最上段の部品ラックを検知する第1のラック位置検知器と、上記積み重ね状態のときに上から二段目であった上記部品ラックを検知する第2のラック位置検知器とを配置し、上記第1及び第2のラック位置検知器による検知情報に基づいて上記最上段の部品ラックが適正に分離されたか否かを判定する制御部を備えたことを特徴とする自動分析装置。
- サンプルに接触されるように使用されサンプル毎に交換されるディスポーザブルな部品を用いてサンプルの分析操作を進める自動分析装置において、
未使用のディスポーザブルな部品を保持している部品ラックを、複数積み重ねた状態で、ラック分離ステーションに向けて上昇させる昇降機と、
上記昇降機の下降時に、積み重ね状態にある上記部品ラックの内で最上段の部品ラックが下降されることを阻止すると共に他の部品ラックの下降を許すことにより上記最上段の部品ラックを上記ラック分離ステーションに残すように上記他の部品ラックから分離するラック分離装置と、
分離された部品ラックを上記ラック分離ステーションから部品取り出しステーションに水平方向に移動するラック送り装置と、
上記ラック分離ステーションから上記部品取り出しステーションに移動された部品ラックを、複数箇所にて押圧することにより所定位置に落ち着かせるラック位置決め装置と、
位置決めされた上記部品ラック上からディスポーザブルな部品を取り出す部品取り出し装置と、
を備えたことを特徴とする自動分析装置。 - 請求項8記載の自動分析装置において、上記部品ラックにおける互いに対向する一対の上縁にはそれぞれ位置決め用凹部が形成されており、上記ラック位置決め装置は前記位置決め用凹部に当接する部材を具備することを特徴とする自動分析装置。
- サンプルを取り扱うときに使用するためのディスポーザブルな複数の部品を保持している部品ラックを複数積み重ねた状態で移動し得る昇降台であって、ラック分離ステーションが新たな部品ラックを受入れ可能なときに上記ラック分離ステーションに向けて上昇される上記昇降台を有する供給用昇降機と、
未使用のディスボーザブルな部品を保持している部品ラックを、複数積み重ねた状態で上記ラック分離ステーションに向けて上昇させる上記昇降機が下降するときに、積み重ね状態にある上記部品ラックの内で最上段の部品ラックが下降されることを阻止すると共に他の部品ラックの下降を許すことにより上記最上段の部品ラックを上記ラック分離ステーションに残すように上記他の部品ラックから分離するラック分離装置と、
分離された部品ラックを上記ラック分離ステーションから部品取り出しステーションに水平方向に移動するラック送り装置と、
前記部品取り出しステーションにて部品ラック上の部品が消費された後、該部品が消費された部品ラックを最大下降位置よりも上昇した位置で受け取る昇降台を有する回収用昇降機と、
を備えたことを特徴とする部品供給装置。 - 請求項10記載の部品供給装置において、上記回収用昇降機の昇降台は、部品が消費された部品ラックを受け入れるために該部品ラックの内側に進入可能なラック受けを有することを特徴とする部品供給装置。
- 請求項11記載の部品供給装置において、上記回収用昇降機の昇降台は、上記最大下降位置よりも上昇した位置にて上記部品が消費された部品ラックを受け取った後、上記最大下降位置まで下降することを特徴とする部品供給装置。
- 請求項10記載の部品供給装置において、上記回収用昇降機の昇降台は、上記部品ラックの大きさに適合するように配置された案内壁により制限された空間を昇降することを特徴とする部品供給装置。
- 請求項10記載の部品供給装置において、上記部品取り出しステーションは上記回収用昇降機の昇降台が上昇する方向の延長上に配置されており、上記部品取り出しステーションにおける部品ラックは開閉可能な部材上に載置されており、上記回収用昇降機の昇降台が部品ラックを受け取るときに上記開閉可能部材が開くように構成したことを特徴とする部品供給装置。
- 部品取り出しステーションに位置づけられた部品ラック上からディスポーザブルなノズルチップを取り出し、その取り出した上記ノズルチップをサンプル容器から反応容器にサンプル分取するときに用いて分析操作を進める自動分析装置において、
未使用のノズルチップを複数保持する部品ラックが積み重ねられた状態にあるときに、それらの部品ラックを乗せた昇降台を上昇する昇降機と、
上記昇降台によって上昇される複数の部品ラックの内で最上段にある部品ラックがラック分離ステーションに到達したことを検知する検知器と、
未使用のディスボーザブルな部品を保持している部品ラックを、複数積み重ねた状態で上記ラック分離ステーションに向けて上昇させる上記昇降機が下降するときに、積み重ね状態にある上記部品ラックの内で最上段の部品ラックが下降されることを阻止すると共に他の部品ラックの下降を許すことにより上記最上段の部品ラックを上記ラック分離ステーションに残すように上記他の部品ラックから分離するラック分離装置と、
上記昇降台の下降により他の部品ラックから分離された上記最上段であった部品ラックを上記ラック分離ステーションから上記部品取り出しステーションに移送するラック移送装置と、
を備えたことを特徴とする自動分析装置。 - 請求項15記載の自動分析装置において、上記部品取り出しステーションにおける部品ラック上からディスポーザブルな部品を取り出して所定位置に運搬する運搬装置を具備し、上記ノズルチップを保持する各部品ラックはディスポーザブルな反応容器をも保持しており、上記運搬装置は、サンプリング装置に未使用のノズルチップを装着させるための位置に上記部品ラック上のノズルチップを運搬する動作と、サンプルと試薬との反応部に上記部品ラック上の反応容器を運搬する動作を実行するものであることを特徴とする自動分析装置。
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