JP7221997B2 - 自動分析器 - Google Patents

Description

本発明は、試料に接触して使用される使い捨ての部品を用いる自動分析器に関する。

生体外診断試験は臨床判断に大きな影響を与え、極めて重要な情報を医師に提供する。特に、救命救急の現場では、迅速で正確な試験結果を提供することが非常に重要である。生体外診断試験は通常、前分析機器、後分析機器、及び、さらには分析機器などの、１つ若しくは複数の生体試料及び／又は１つ若しくは複数の試薬に対して１つ又は複数の処理ステップ／ワークフローステップを実行するように動作可能な機器を使用して実施される。

分析機器／分析器は、測定値を取得するように構成される。分析器は、様々な化学的、生物学的、物理的、光学的、又は他の技術的な手順により、試料又はその成分のパラメータ値を特定するように動作可能である。分析器は、試料又は少なくとも１つの分析対象の上記パラメータを測定して、取得された測定値を返すように動作可能であり得る。分析器により返される可能性のある分析結果の一覧としては、限定されるものではないが、試料内における分析対象の濃度、（検出レベルを上回る濃度に対応する）試料内における分析対象の存在を示すデジタル（はい、又は、いいえ）の結果、光学パラメータ、ＤＮＡ又はＲＮＡ塩基配列、タンパク質又は代謝産物の質量分光測定により得られるデータ、及び、様々な種類の物理的又は化学的パラメータが挙げられる。分析機器は、試料及び／又は試薬のピペット操作、投与、及び混合を補助するユニットを備えることがある。分析器は、分析を実施するために試薬を保持する試薬保持ユニットを備えることがある。試薬は、例えば、保管区画又はコンベヤー内の適切なソケット又は位置に配置された、個々の試薬又は一群の試薬を収容するコンテナ又はカセットの形態で構成されることがある。分析器は、消耗品である供給ユニットを備えることがある。分析器は、処理及び検出システムを備えることがあり、処理及び検出システムのワークフローは、特定の種類の分析に最適化される。このような分析器の例は、化学的又は生物学的反応の結果を検出するために、又は、化学的又は生物学的反応の進行を観察するために使用される、臨床化学分析器、凝固化学分析器、免疫化学分析器、尿分析器、核酸分析器である。

血漿，血清，尿などの生体試料を種々の試薬で処理し測定することにより、生化学分析項目、免疫分析項目、又は遺伝子分析項目などの多種類の分析項目に関し有益な測定情報を得る。そのとき、免疫分析項目又は遺伝子分析項目の場合のように試料間の汚染を厳しく防止する必要がある場合には、使い捨てのノズルチップが用いられる。さらに、同じ理由により、試料と試薬を一緒に混合させるために、又は試料を希釈させるために使い捨ての反応容器が用いられることがある。ノズルチップ、反応容器など、試料と接触する部品として使い捨ての部品を使用することにより、試料間の汚染又はキャリオーバに起因する検査データの不良が低減される。

欧州特許出願公開第１２７５９６６（Ａ１）号は、試料の分析検査に使用するための大量のノズルチップ及び反応容器などの使い捨ての部品を備える自動分析器を記載している。未使用の部品を保持する部品ラックは、供給用昇降機により最も低い位置からラック分離ステーションまで上げられ、積み重ねられている最上段の部品ラックだけがラック分離ステーション上に残るように分離される。分離された部品ラックは、ラック分離ステーションの隣の部品取り出しステーションに移動され、その場所で部品ラック上の部品が可動把持部から１つずつと取り出され、部品消費後、部品取り出しステーションの床部を開くことにより、使用済みの部品ラックは落下され、回収用昇降機の昇降台上に回収される。

米国特許出願公開第２００８／０２８８３５（Ａ１）号は、マイクロプレートを供給する装置を記載している。供給するシートごとに積み重ねられた状態で搭載されたマイクロプレートを分離するためのマイクロプレート供給装置において、積み重ねられた状態のマイクロプレートを収納するための第１のストック部と第２のストック部は、マイクロプレート取出取込機構を間にはさんで上下方向に直列配置され、マイクロプレートは、積み重ねられた状態のまま、第１のストック部から第２のストック部に移動され、複数のマイクロプレートの最上段のマイクロプレートはマイクロプレート搬出レベルＬに配置され、マイクロプレートは、処理装置に供給するためにマイクロプレート搬出機構によって取り出される。

米国特許出願公開第２０１６／２９７６１２（Ａ１）号は、部品供給装置を記載しており、この部品供給装置は、部品を収納する供給トレイが段積みされた供給トレイ段積み部と、供給トレイ段積み部から供給トレイを１つ分離するためのトレイ昇降ユニットと、トレイ昇降ユニットが備えられたトレイ保持ユニットと、部品供給後、空になった供給トレイである空トレイが積み重ねられた空トレイ段積み部とを含む。空トレイ段積み部は、供給トレイ段積み部の鉛直方向上方に配置される。

開示される自動分析器の実施形態は、未使用及び使用済みの部品ラックのスタックに必要なスペースを削減すること、部品ラックのスタックを駆動するための駆動装置の数を削減すること、及び部品ラックの交換のために引き出すことができる昇降機の引出しアセンブリのための体積を削減することを目的とする。

開示される自動分析器の実施形態は独立請求項の特徴を有する。本発明のさらなる実施形態は、独立した方法で、又は任意の組み合わせで実現されてもよく、従属請求項に開示される。

以下で使用される場合、用語「有する（ｈａｖｅ）」、「備える（ｃｏｍｐｒｉｓｅ）」、若しくは「含む（ｉｎｃｌｕｄｅ）」、又は、その任意のあらゆる文法上の活用形は、非排他的な方法で使用される。したがって、これらの用語は、これらの用語によって導入される特徴に加え、この文脈において説明される実体においてさらなる特徴が存在しない状況と、１つ又は複数のさらなる特徴が存在する状況の両方を指すことがある。一例として、「ＡがＢを有する」、「ＡがＢを備える」、及び「ＡがＢを含む」という表現は、Ｂに加え、他の要素がＡには存在しない状況（すなわち、Ａが単独で排他的にＢのみから構成される状況）、並びに、Ｂに加え、要素Ｃ、要素Ｃ及び要素Ｄ、若しくはさらなる要素など、１つ又は複数のさらなる要素が実体Ａに存在する状況の両方を指すことがある。

さらに、ある特徴又は要素が１回又は２回以上存在し得ることを示す用語「少なくとも１つの（ａｔ ｌｅａｓｔ ｏｎｅ）」、「１つ又は複数の（ｏｎｅ ｏｒ ｍｏｒｅ）」、又は類似表現は、それぞれの特徴又は要素を導入する場合、典型的には１回のみ使用されることに留意されるべきである。以下では、ほとんどの場合、それぞれの特徴又は要素に言及する際には、それぞれの特徴又は要素が１回又は２回以上存在し得るという事実にもかかわらず、「少なくとも１つの」又は「１つ又は複数の」という表現は繰り返されない。

さらに、以下で使用される場合、用語「特に（ｐａｒｔｉｃｕｌａｒｌｙ）」、「より詳細には（ｍｏｒｅ ｐａｒｔｉｃｕｌａｒｌｙ）」、「具体的には（ｓｐｅｃｉｆｉｃａｌｌｙ）」、「より具体的には（ｍｏｒｅ ｓｐｅｃｉｆｉｃａｌｌｙ）」、又は類似用語は、代替的な可能性を制限することなく、追加的／代替的な特徴と併せて使用される。したがって、これらの用語によって導入される特徴は、追加的／代替的な特徴であり、特許請求の範囲をいかなる形でも制限することは意図されない。本発明は、当業者であれば認識するように、代替的な特徴を使用して実行することができる。同様に、「本発明の実施形態では」又は類似表現によって導入される特徴は、本発明の代替的な実施形態に関するいかなる制限もなしに、本発明の範囲に関するいかなる制限もなしに、かつこのようにして導入された特徴を、本発明の他の追加的／代替的な特徴若しくは非追加的／代替的な特徴と組み合わせる可能性に関するいかなる制限もなしに、追加的／代替的な特徴であることが意図されている。

開示される自動分析器によれば、使い捨ての部品を用いて試料を分析するための自動分析器は、昇降機、部品取り出しステーション、及びラック回収ステーションを備える。ラック回収ステーションは、部品取り出しステーションの上方に配置される。昇降機は、複数の積み重ねられた部品ラックを、これらの部品ラックを一緒にしたまま、部品取り出しステーションに及び部品取り出しステーションから上げたり下げたりするように構成される。昇降機は、複数の積み重ねられた部品ラックを、これらの部品ラックを一緒にしたまま、部品回収ステーションに及び部品回収ステーションから上げたり下げたりするように構成される。部品取り出しステーションは、第１のラック分離器を備え、第１のラック分離器は、上記昇降機が下がるときに、上記積み重ねられた部品ラックのうちの最上段の部品ラックが下げられることを防ぐが、他の部品ラックが下がることを可能にし、その結果、最上段のラックが、他の部品ラックから分離されて、部品取り出しステーションに残るように構成される。ラック回収ステーションは、第２のラック分離器を備え、第２のラック分離器は、上記昇降機が下がるときに、上記積み重ねられた部品ラックのうちの最上段の部品ラックが下げられることを防ぐが、他の部品ラックが下がることを可能にし、その結果、最上段のラックが、他の部品ラックから分離されて、ラック回収ステーションに残るように構成される。したがって、欧州特許出願公開第１２７５９６６（Ａ１）号の構成とは逆に、使用済みの部品ラックは、未使用の部品ラックのスタックの隣にスタックとして提供されないが、未使用の部品ラックのスタックの上方の位置に移送される。使用済みの部品ラックは、未使用の部品ラックも移送する昇降機を用いて移送されるので、使用済み部品ラックを横方向に移送するための駆動装置を省くことができる。さらに、未使用のラックを上げ下げするための昇降機の隣の、使用済みラックを上げ下げするための追加の昇降機を省くことができる。さらに、未使用のラックの横方向の隣の、使用済み部品ラックを保管するために必要なスペースを避けることができる。特に、昇降機を動かすために必要な駆動装置は１台だけでよく、その結果、駆動装置の数が最小限に削減される。

本書で使用される用語「自動分析器」は広義の用語であり、当業者に対しては通常の意味及び慣用的な意味が与えられ、特別の意味又は専用の意味に限定されない。この用語は具体的には、限定するものではないが、１つ又は複数の生体試料及び／又は試薬に対して１つ又は複数の処理ステップ／ワークフローステップを実行するように動作可能な任意の装置又は装置の構成部品を指すことができる。用語「処理ステップ」は、それによって、遠心分離、分取、試料分析などの物理的に実行される処理ステップを指す。用語「分析器」は、分析前試料ワークセル、分析後試料ワークセル、及び分析用ワークセルを包含する。

本書で使用される用語「使い捨ての部品」は広義の用語であり、当業者に対しては通常の意味及び慣用的な意味が与えられ、特別の意味又は専用の意味に限定されない。この用語は具体的には、限定するものではないが、使い捨てのノズルチップ及び／又は反応容器を指すことができる。

本書で使用される用語「部品ラック」は広義の用語であり、当業者に対しては通常の意味及び慣用的な意味が与えられ、特別の意味又は専用の意味に限定されない。この用語は具体的には、限定するものではないが、使い捨ての部品が二次元的に配置される任意の容器を指すことができる。例えば、部品ラックは、二次元的に配置された多数のノズルチップ、又は二次元的に配置された多数の反応容器を有する。これらの部品ラックはラック置き場に単に置かれるように構成され、運搬装置は、ノズルチップ又は反応容器を、対応するラックから順番に取り出す。

第１の分離器は、一対の対向する防止部材を備え、防止部材は、上記昇降機が下がるときに、上記積み重ねられた部品ラックのうちの最上段の部品ラックが下げられることを防ぐように構成されてもよい。したがって、部品が取り出される部品ラックは、残りの部品ラックから分離することができる。言うまでもなく、第１のラック分離器は、上記昇降機が下がるときに上記積み重ねられた部品ラックのうちの最上段の部品ラックが下げられることを妨げず、部品ラックのスタックが防止部材を通ることができる位置に防止部材を動かすように構成される。スキャナなどによって部品ラックを識別するためなど、様々な目的のため、このような動作に意義のある場合がある。

防止部材は、昇降機が移動可能な方向に対して垂直な方向に移動可能とすることができる。したがって、昇降機と防止部材の動きが対立することが避けられる。さらに、防止部材用の駆動装置を簡略化にすることができる。

部品ラックは、少なくとも２つの対向する側壁を備えることができ、防止部材は、２つの対向する側壁の下縁と係合するように構成される。これによって、防止部材は、部品ラックのスタックから部品ラックを信頼性高く分離することができる。

少なくとも２つの対向する側壁の下縁は突出部を備えることができ、防止部材は、突出部と係合するように構成される。これによって、防止部材は、部品ラックと信頼性高く係合することができる。

自動分析器は、防止部材を協調的に動かすように構成された駆動機構をさらに備えてもよい。したがって、防止部材が、防止部材間の中心に部品ラックを置くことができるように、防止部材の動きは同期させられる。

防止部材は直線的に移動可能であってもよい。したがって、駆動装置、及び防止部材の動きは簡略化される。
防止部材はプレートであってもよい。したがって、防止部材の大きさは小さくされる。

或いは、防止部材は枢動的に可動であってもよい。したがって、防止部材が、分析器の他の部分の動きに対して障害となる危険性は減じられる。
防止部材は、昇降機の最も低い位置の下に配置された枢動軸線の周りを枢動的に可動であってもよい。したがって、防止部材が、分析器の他の部分の動きに対して障害となる危険性は最小限に減じられる。

昇降機は、部品ラックを中心に置く又は昇降機の所定の位置に配置するように構成された構造物を備えてもよい。このような構造物によって、いかなる障害もなく部品ラックを正しく積み重ねることができる。

自動分析器は、部品取り出しステーションでの使い捨ての部品の取り出し時に、部品ラックを位置決めするように構成されたラック位置決めデバイスをさらに備えてもよい。したがって、部品ラックは中心に置かれ、部品を取り出すための目標位置に部品ラックを信頼性高く向けることができる。

部品ラックは、その両側の一対のへりに形成された位置決め用凹部を有してもよく、ラック位置決めデバイスは、位置決め用凹部と係合するように構成された位置決め部材を備える。したがって、部品ラックは、位置決め部材と信頼性高く係合することができる。

ラック位置決めデバイスは、第１のラック分離器に配置されてもよい。したがって、ラック位置決めデバイスを設けるために必要なスペースが削減される。
第２のラック分離器は、最上段の部品ラックが下がることを阻止するように構成された一対の阻止部材を有し、一対の阻止部材は、阻止部材間の間隔が、最上段の部品ラックがラック回収ステーションに上げられたときに拡がり、最上段の部品ラックが一対の阻止部材の位置を通り過ぎた後で、上から２番目の部品ラックが一対の阻止部材の位置を通り過ぎる前に狭まるように動作するように構成される。したがって、使用済み部品ラックは、未使用の部品ラックのスタックの上方に信頼性高く保管することができる。

第２のラック分離器は、阻止部材を互いの方に向かう方向に付勢するように構成されたばねをさらに備えてもよい。したがって、阻止部材を動作させるためのさらなる駆動装置を省くことができる。

昇降機は、部品ラックを上げるように力を与えるように構成されてもよく、この力は、部品ラックが阻止部材間を通るとき、部品ラックが、ばねの付勢力に抗して阻止部材を互いから離れる方向に開くように調節される。したがって、昇降機は阻止部材を作動させてばねの付勢力に抗するように働く。

代替的に、第２のラック分離器は、最上段の部品ラックが下がることを阻止するように構成された一対の阻止部材を有し、一対の阻止部材は、昇降機が移動可能な方向に対して垂直な方向に移動可能である。したがって、第１のラック分離器と類似した構造を提供することができる。

自動分析器は、阻止部材を協調的に動かすように構成された移動機構を備える。したがって、阻止部材が、防止部材間の中心に部品ラックを置くことができるように、阻止部材の動きは同期させられる。

阻止部材は直線的に移動可能であってもよい。したがって、駆動装置、及び阻止部材の動きは簡略化される。
阻止部材はプレートであってもよい。したがって、防止部材の大きさは小さくされる。

代替的に、第２のラック分離器は、最上段の部品ラックが下がることを阻止するように構成された２つの阻止部材と、阻止部材の一方を互いの方に向かう方向に付勢するように構成されたばねとを有し、第２のラック分離器は、阻止部材を連結するように構成された連結機構をさらに備え、その結果、ばねによって付勢された阻止部材の動きによって、他方の阻止部材が、ばねによって付勢された阻止部材の方に、及び／又は、それから離れるように協調的に動く。したがって、第２のラック分離器の動作に対して別の簡略化された構造が提供される。

自動分析器は、部品ラックから使い捨ての部品を取り出すように構成された部品取り出しデバイスをさらに備えてもよく、部品取り出しデバイスは、部品取り出しステーションに配置される。したがって、使い捨ての部品は、小さなスペースの構造で信頼性高く取り出すことができる。

部品取り出しデバイスは、部品ラックから使い捨ての部品を順番に取り出すように構成される。したがって、使い捨ての部品は、連続的に取り出すことができる。取り出しデバイスは、部品ラックから使い捨ての部品を１つずつ、又は２つ又は３つなど、２つ以上の使い捨ての部品を同時に取り出すことができる。

取り出しデバイスは、昇降機が移動可能な方向に対して垂直な平面内を動くように構成される。この場合、取り出しデバイスは、三次元空間を動かされる必要がなく、二次元的に動かされるだけなので、駆動装置は簡略化される。部品トラックから１つ又は複数の使い捨ての部品を掴むための取り出しデバイスの把持要素だけを、この平面に垂直に取り出しデバイスに出入りするように動かせばよい。或いは、言うまでもなく、取り出しデバイスは、三次元空間内の全ての方向に動くように構成されてもよい。

自動分析器は、昇降機を案内するように構成された枠をさらに備えてもよく、枠は、部品取り出しステーション、及びラック回収ステーションの第２のラック分離器を支持するように構成された下枠部分と、下枠部分に接続された上枠部分とを備える。したがって、昇降機を、移動可能に十分支持することができる。

上枠部分は、下枠部分に取外し可能に取り付けられてもよい。それによって、下枠部分を露出させるように上枠部分を取り外すことができ、その結果、点検、保守、洗浄、及び調節のためなどで、下枠部分に設けられた構造部材にアクセスすることができる。

上枠部分は、下枠部分に枢動するように接続されてもよい。したがって、上枠部分を単に枢動させることによって、点検、保守、洗浄、及び調節のためなどで、下枠部分に設けられた構造部材にアクセスすることができる。

枠は、昇降機に部品ラックをそこから載せることができる前端と、前端の反対側の後端とを備えてもよく、枠は、昇降機の角において枠の前端又は後端に配置された、昇降機を案内するための少なくとも１つの昇降機案内ロッドを備え、枠は、後端において、部品取り出しステーションによって定められた位置に切れ目を備える。枠の切れ目は、昇降機案内ロッドが設けられた側の反対の側に設けられる。例えば、前端から後端の方に見て、昇降機案内ロッドが枠の左側に設けられている場合、切れ目は後端で枠の右側に設けられる。したがって、使い捨ての部品を取り出すための取り出しデバイスは、枠及び昇降機案内ロッドに邪魔されず、枠の内側に配置された部品ラックの使い捨ての部品それぞれにアクセスする。任意選択的に、追加の切れ目が、前端において、部品取り出しステーションによって定められた位置に設けられてもよく、その場合、枠の追加の切れ目は、昇降機案内ロッドが設けられた側の反対の側に設けられる。代替的に、部品取り出しステーションの下の位置から下向きに延在する昇降機案内ロッドと少なくとも１つの直動軸受とを組み合わせたものが設けられてもよい。

第１のラック分離器は、下枠部分に少なくとも部分的に取り付けられてもよい。したがって、分析器の構造の大きさは小さくされる。
枠は、昇降機に部品ラックをそこから載せることができる前端と、前端の反対側の後端とを備えてもよく、枠は、昇降機の角において後端で自立している。したがって、部品ラックから使い捨ての部品を取り出すための取り出しデバイスは、その動きを邪魔されない。

枠は、前端において２つの案内ロッドを備えてもよく、前端の案内ロッドの一方は、前端の他方の案内ロッドに比べて、後端から離れる方向にずらされる。したがって、部品ラックから使い捨ての部品を取り出すための取り出しデバイスは、その動きを邪魔されない。

案内ロッドは、部品ラックが上下に動くときに部品ラックを案内するように構成される。このために、案内ロッドはまた、後端に設けられてもよい。
昇降機は、部品ラックを置くことができるプラットフォームを備えてもよく、自動分析器は、引出しデバイスをさらに備え、引出しデバイスは、プラットフォームが枠の中に配置される挿入された位置と、プラットフォームが枠の外に配置される引き出された位置との間で、昇降機の最も低い位置にあるプラットフォームを直線的に動かすように構成される。したがって、プラットフォームは、引出しと類似した構造で、引き出された位置で未使用の部品ラックが載せられる。

引出しデバイスは手で操作可能である。したがって、引出しデバイスを動かすための駆動装置を省くことができる。
自動分析器は、挿入された位置にプラットフォームを保持したり、引き出されたデバイスにプラットフォームを動かしたりするように構成された少なくとも１つの閉じばねをさらに備えてもよい。したがって、引き出された位置への動きを簡略化しながら、それでも、必要なときに、プラットフォームを挿入された位置に信頼性高く留まらせる。

代替的に、自動分析器は、プラットフォームを直線的に動かすように構成されたモータをさらに備えてもよい。したがって、プラットフォームの手動操作が避けられる。
自動分析器は、挿入された位置にプラットフォームを休止させるように構成された第１の休止デバイスをさらに備えてもよい。したがって、プラットフォームが正しい挿入された位置にあることを確実にする。

自動分析器は、プラットフォームが挿入された位置にあるかどうかを検出するように構成された位置検出デバイスさらに備えてもよい。したがって、昇降機の不正確な動作が避けられる。

位置検出デバイスは、プラットフォームの部分を検出するように構成されたライトバリアを備えてもよい。したがって、プラットフォームが正しい位置にあるかどうかを信頼性高く検出することができる。

位置検出デバイスは、昇降機又は枠に取り付けられてもよい。したがって、位置検出デバイスを設けるために必要なスペースが削減される。
自動分析器は、引き出された位置にプラットフォームを休止させるように構成された第２の休止デバイスをさらに備えてもよい。したがって、プラットフォームがアクセス可能で、未使用の部品ラックを載せることができることを確実にする。

自動分析器は、部品ラックの識別情報を検出するように構成されたスキャナをさらに備えてもよい。したがって、正しい又は最初の部品ラックだけが分析器によって扱われることを確実にする。

スキャナは、昇降機が最も低い位置にある状態で、最大限積み重ねられた複数の部品ラックのうちの最上段の部品ラックの位置によって、又は最上段の部品ラックからラック回収ステーションの方に移動される位置によって定められた位置に配置されてもよい。したがって、スキャナは、積み重ねられた部品ラックのそれぞれの識別情報を検出することができる。

スキャナは、部品ラックの識別情報を検出するように構成された単一のスキャナであってもよい。したがって、積み重ねられた部品ラックのそれぞれの識別情報を検出するためには単一のスキャナで済む。

スキャナは静止していてもよい。したがって、スキャナを動かすための駆動装置は省かれる。
スキャナは、昇降機上に積み重ねられた複数の部品ラックをスキャナの検出位置に動かすことによって、昇降機上に積み重ねられた複数の部品ラックのそれぞれの部品ラックの識別情報を検出するように構成される。したがって、スキャナは静止し、部品ラックはスキャナに対して動かされ、各部品ラックは、スキャナの検出位置に動かされ、そこで、部品ラックの識別情報をスキャナによって検出することができる。例えば、部品ラックは、スキャナの正面の位置まで順番に上げられる。

昇降機は、昇降機上に積み重ねられた複数の部品ラックを、スキャナを通るように上方に、及び引き続いて下方に動かすように構成されてもよい。したがって、検出動作は、昇降機の動きに結合され、したがって、部品ラックの識別情報を検出するための別の動きを避けることができる。

複数の部品ラックとしては、３から１０個、好ましくは４から７個の部品ラックが含まれる。したがって、十分な数の部品ラックを分析器で扱うことができる。
スキャナは、部品ラックが真正であることを確認するように構成される。それによって、不正な部品ラックが分析器の動作の中に入って故障を起こし得ることが避けられる。

スキャナは、部品ラックに取り付けられたＲＦＩＤタグによって部品ラックの識別情報を検出するように構成されたＲＦＩＤリーダであってもよい。したがって、識別情報は、確立した手段を用いて信頼性高く検出することができる。

スキャナは、部品ラックに配置されたバーコードによって部品ラックの識別情報を検出するように構成されたバーコードリーダであってもよい。したがって、識別情報は、確立した手段を用いて信頼性高く検出することができる。

バーコードは、部品ラックと一体化されてもよい。したがって、バーコードの改ざんを避けることができる。
バーコードは、レーザによって部品ラックの外面に配置されてもよい。したがって、バーコードの改ざんを信頼性高く避けることができる。

バーコードは、一次元又は二次元のバーコードであってもよい。したがって、使用可能なバーコードの範囲が広がる。
スキャナは、部品ラックの材料に一体化されたマーカを検出するように構成されてもよい。したがって、正規の部品ラックを信頼性高く検出することができる。

スキャナは、マーカを光学的に検出するように構成される。したがって、かなり簡単な手段を用いて正規の部品ラックを信頼性高く検出することができる。
昇降機は、積み重ねられた部品ラックをラック回収ステーションに上げるように構成することができる。例えば、昇降機は、部品ラックの使い捨ての部品の全て又は少なくともいくつかが部品取り出しステーションで取り出された後、積み重ねられた部品ラックをラック回収ステーションに上げることができる。言うまでもなく、使い捨ての部品のいくつかが部品ラックに残っていても、昇降機は、積み重ねられた部品ラックをラック回収ステーションに上げることができる。したがって、使用済みの部品ラックは、保管位置又は処分位置に移送することができる。

開示される分析器の知見を要約して、以下の実施形態を開示する。
実施形態１：使い捨ての部品を用いて試料を分析するための自動分析器であって、昇降機、部品取り出しステーション、及びラック回収ステーションを備え、ラック回収ステーションが部品取り出しステーションの上方に配置され、昇降機が、複数の積み重ねられた部品ラックを、これらの部品ラックを一緒にしたまま部品取り出しステーションに、及びこれらの部品ラックを一緒にしたままラック回収ステーションに、上げたり下げたりするように構成され、部品取り出しステーションが、第１のラック分離器を備え、第１のラック分離器は、上記昇降機が下がるときに、上記積み重ねられた部品ラックのうちの最上段の部品ラックが下げられることを防ぐが、他の部品ラックが下がることを可能にし、その結果、最上段のラックが、他の部品ラックから分離されて、部品取り出しステーションに残るように構成され、ラック回収ステーションが、第２のラック分離器を備え、第２のラック分離器は、上記昇降機が下がるときに、上記積み重ねられた部品ラックのうちの最上段の部品ラックが下げられることを防ぐが、他の部品ラックが下がることを可能にし、その結果、最上段のラックが、他の部品ラックから分離されて、ラック回収ステーションに残るように構成された、自動分析器。
実施形態２：第１のラック分離器が、一対の対向する防止部材を備え、防止部材が、上記昇降機が下がるときに、上記積み重ねられた部品ラックのうちの最上段の部品ラックが下げられることを防ぐように構成される、実施形態１による自動分析器。
実施形態３：防止部材が、昇降機が移動可能な方向に対して垂直な方向に移動可能である、実施形態２による自動分析器。
実施形態４：部品ラックが、少なくとも２つの対向する側壁を備え、防止部材が、２つの対向する側壁の下縁と係合するように構成される、実施形態２又は３による自動分析器。
実施形態５：少なくとも２つの対向する側壁の下縁が突出部を備えることができ、防止部材が、突出部と係合するように構成される、実施形態４による自動分析器。
実施形態６：防止部材を協調的に動かすように構成された駆動機構をさらに備える、実施形態２から５のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態７：防止部材が直線的に移動可能である、実施形態２から６のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態８：防止部材がプレートである、実施形態２から７のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態９：防止部材が枢動的に可動である、実施形態２から６のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態１０：防止部材が、昇降機の最も低い位置の下に配置された枢動軸線の周りを枢動的に可動である、実施形態９による自動分析器。
実施形態１１：部品取り出しステーションでの使い捨ての部品の取り出し時に、部品ラックを位置決めするように構成されたラック位置決めデバイスをさらに備える、実施形態１から１０のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態１２：部品ラックが、その両側の一対のへりに形成された位置決め用凹部を有し、ラック位置決めデバイスが、位置決め用凹部と係合するように構成された位置決め部材を備える、実施形態１１による自動分析器。
実施形態１３：ラック位置決めデバイスが、第１のラック分離器に配置される、実施形態１１又は１２による自動分析器。
実施形態１４：第２のラック分離器が、最上段の部品ラックが下がることを阻止するように構成された一対の阻止部材を有し、阻止部材が、阻止部材間の間隔が、最上段の部品ラックがラック回収ステーションに上げられたときに拡がり、最上段の部品ラックが一対の阻止部材の位置を通り過ぎた後で、上から２番目の部品ラックが一対の阻止部材の位置を通り過ぎる前に狭まるように動作するように構成される、実施形態１から１３のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態１５：第２のラック分離器が、阻止部材を互いの方に向かう方向に付勢するように構成されたばねをさらに備える、実施形態１４による自動分析器。
実施形態１６：昇降機が、部品ラックを上げるように力を与えるように構成され、この力は、部品ラックが阻止部材間を通るとき、部品ラックが、ばねの付勢力に抗して阻止部材を互いから離れる方向に開くように調節される、実施形態１５による自動分析器。
実施形態１７：第２のラック分離器が、最上段の部品ラックが下がることを阻止するように構成された一対の阻止部材を有し、一対の阻止部材は、昇降機が移動可能な方向に対して垂直な方向に移動可能である、実施形態１から１３のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態１８：阻止部材を協調的に動かすように構成された移動機構を備える、実施形態１７による自動分析器。
実施形態１９：防止部材が直線的に移動可能である、実施形態１７又は１８による自動分析器。
実施形態２０：阻止部材がプレートである、実施形態１７から１９のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態２１：第２のラック分離器が、最上段の部品ラックが下がることを阻止するように構成された２つの阻止部材と、阻止部材の一方を互いの方に向かう方向に付勢するように構成されたばねとを有し、第２のラック分離器は、阻止部材を連結するように構成された連結機構をさらに備え、その結果、ばねによって付勢された阻止部材の動きによって、他方の阻止部材が、ばねによって付勢された阻止部材の方に、及び／又は、それから離れるように協調的に動く、実施形態１から１３のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態２２：部品ラックから使い捨ての部品を取り出すように構成された部品取り出しデバイスをさらに備え、部品取り出しデバイスが、部品取り出しステーションに配置される、実施形態１から２１のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態２３：部品取り出しデバイスが、部品ラックから使い捨ての部品を順番に取り出すように構成される、実施形態２２による自動分析器。
実施形態２４：取り出しデバイスが、昇降機が移動可能な方向に対して垂直な平面内を動くように構成される、実施形態２２又は２３による自動分析器。
実施形態２５：昇降機を案内するように構成された枠をさらに備え、枠が、部品取り出しステーション、及びラック回収ステーションの第２のラック分離器を支持するように構成された下枠部分と、下枠部分に接続された上枠部分とを備える、実施形態１から２４のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態２６：上枠部分が、下枠部分に取外し可能に取り付けられる、実施形態２５による自動分析器。
実施形態２７：上枠部分が、下枠部分に枢動するように接続される、実施形態２５による自動分析器。
実施形態２８：枠が、昇降機に部品ラックをそこから載せることができる前端と、前端の反対側の後端とを備え、枠が、昇降機の角において前端又は後端に配置された、昇降機を案内するための少なくとも１つの昇降機案内ロッドを備え、枠が、後端において、部品取り出しステーションによって定められた位置で、昇降機案内ロッドの反対の側に切れ目を備える、実施形態２５から２７のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態２９：第１のラック分離器が、下枠部分に少なくとも部分的に取り付けられる、実施形態２７による自動分析器。
実施形態３０：枠が、昇降機に部品ラックをそこから載せることができる前端と、前端の反対側の後端とを備え、枠が、昇降機の角において後端で自立している、実施形態２５から２９のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態３１：枠が、前端において２つの案内ロッドを備え、前端の案内ロッドの一方は、前端の他方の案内ロッドに比べて、後端から離れる方向にずらされる、実施形態２５から３０のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態３２：昇降機が、部品ラックを置くことができるプラットフォームを備え、プラットフォームが枠の中に配置される挿入された位置と、プラットフォームが枠の外に配置される引き出された位置との間で、昇降機の最も低い位置にあるプラットフォームを直線的に動かすように構成された引出しデバイスをさらに備える、実施形態２５から３１のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態３３：引出しデバイスが手で操作可能である、実施形態３２による自動分析器。
実施形態３４：挿入された位置にプラットフォームを保持したり、引き出された位置にプラットフォームを動かしたりするように構成された少なくとも１つの閉じばねをさらに備える、実施形態３２又は３３による自動分析器。
実施形態３５：プラットフォームを直線的に動かすように構成されたモータをさらに備える、実施形態３２による自動分析器。
実施形態３６：挿入された位置にプラットフォームを休止させるように構成された第１の休止デバイスをさらに備える、実施形態３２から３５のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態３７：プラットフォームが挿入された位置にあるかどうかを検出するように構成された位置検出デバイスをさらに備える、実施形態３２から３６のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態３８：位置検出デバイスが、プラットフォームの部分を検出するように構成されたライトバリアを備える、実施形態３７による自動分析器。
実施形態３９：位置検出デバイスが、昇降機又は枠に取り付けられる、実施形態３７又は３８による自動分析器。
実施形態４０：引き出された位置にプラットフォームを休止させるように構成された第２の休止デバイスをさらに備える、実施形態３２から３９のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態４１：部品ラックの識別情報を検出するように構成されたスキャナをさらに備える、実施形態１から４０のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態４２：スキャナが、昇降機が最も低い位置にある状態で、最大限積み重ねられた複数の部品ラックのうちの最上段の部品ラックの位置によって、又は最上段の部品ラックからラック回収ステーションの方に移動される位置によって定められた位置に配置される、実施形態４１による自動分析器。
実施形態４３：スキャナが、部品ラックの識別情報を検出するように構成された単一のスキャナである、実施形態４１又は４２による自動分析器。
実施形態４４：スキャナが静止している、実施形態４１から４３のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態４５：スキャナが、昇降機上に積み重ねられた複数の部品ラックをスキャナの検出位置に動かすことによって、昇降機上に積み重ねられた複数の部品ラックのそれぞれの部品ラックの識別情報を検出するように構成される、実施形態４１から４４のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態４６：昇降機が、昇降機上に積み重ねられた複数の部品ラックを、スキャナを通るように上方に、及び引き続いて下方に動かすように構成される、実施形態４５による自動分析器。
実施形態４７：複数の部品ラックとしては、３から１０個、好ましくは４から７個の部品ラックが含まれる、実施形態４５又は４６による自動分析器。
実施形態４８：スキャナが、部品ラックが真正であることを確認するように構成される、実施形態４１から４７のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態４９：スキャナが、部品ラックに取り付けられたＲＦＩＤタグによって部品ラックの識別情報を検出するように構成されたＲＦＩＤリーダである、実施形態４１から４８のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態５０：スキャナが、部品ラックに配置されたバーコードによって部品ラックの識別情報を検出するように構成されたバーコードリーダである、実施形態４１から４８のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態５１：バーコードが、部品ラックと一体化される、実施形態５０による自動分析器。
実施形態５２：バーコードが、レーザによって部品ラックの外面に配置される、実施形態５０又は５１による自動分析器。
実施形態５３：バーコードが、一次元又は二次元のバーコードである、実施形態５０から４１のいずれか１つによる自動分析器。
実施形態５４：スキャナが、部品ラックの材料に一体化されたマーカを検出するように構成される、実施形態４１による自動分析器。
実施形態５６：スキャナが、マーカを光学的に検出するように構成される、実施形態５４による自動分析器。
実施形態５６：昇降機が、部品ラックの使い捨ての部品が部品取り出しステーションで取り出された後、積み重ねられた部品ラックをラック回収ステーションに上げるように構成される、実施形態１から５５のいずれか１つによる自動分析器。

さらなる任意選択の特徴及び実施形態は、特に従属請求項とともに、実施形態の以下の説明においてより詳細に開示される。その中で、それぞれの任意選択の特徴は、当業者が理解するように、独立した方法で、並びに、任意の実行可能な組み合わせで実現されてもよい。本発明の範囲は、これらの好ましい実施例によって限定されるものではない。実施形態は、図面に概略的に示される。その中で、これらの図面における同一の参照番号は、同一の要素又は機能的に匹敵する要素を指す。

自動分析器の前面図である。 昇降機が最も低い位置にある状態の自動分析器の斜視図である。 昇降機が上げられた位置にある状態の自動分析器の斜視図である。 部品ラックの斜視図である。 部品ラックの簡略化された斜視図である。 図５に示された部品ラックの断面図である。 昇降機がラック回収ステーションに上げられた状態の自動分析器の斜視図である。 昇降機がラック回収ステーションに上げられた状態の自動分析器の別の斜視図である。 昇降機がラック回収ステーションから下げられた状態の自動分析器の別の斜視図である。 昇降機が部品取り出しステーションから下げられた状態の自動分析器の別の斜視図である。 プラットフォームが引き出された位置にある状態の自動分析器の斜視図である。 プラットフォームが引き出された位置にある状態の自動分析器１００の斜視図である。 プラットフォームが挿入された位置にあり、部品ラックのスタックがプラットフォームに配置された状態の自動分析器の斜視図である。 自動分析器の斜視図である。 第１又は第２のラック分離器の２つのリンケージ機構の斜視図である。

図１は、ノズルチップ又は試薬容器などの使い捨ての部品を用いて試料を分析するための自動分析器１００の斜視図である。自動分析器は、複数の部品ラック１０４を載せるように構成された昇降機１０２を備える。複数の部品ラックとしては、５個の部品ラック１０４など、３から１０個、好ましくは４から７個の部品ラックが含まれる。昇降機１０２は、部品ラック１０４を置くことができるプラットフォーム１０６を備える。自動分析器１００は、部品取り出しステーション１０８及びラック回収ステーション１１０をさらに備える。ラック回収ステーション１１０は、重力の方向に関して、部品取り出しステーション１０８の上方に配置される。さらに詳細に説明されるように、昇降機１０２は、複数の積み重ねられた部品ラック１０４を、これらの部品ラック１０４を一緒にしたまま部品取り出しステーション１０８に、及びこれらの部品ラック１０４を一緒にしたままラック回収ステーション１１０に、上げたり下げたりするように構成される。ラック回収ステーション１１０は、保管された部品ラック１０４を、下縁１３２と係合するアングル部材などによって案内するための案内手段を備えてもよい。

部品取り出しステーション１０８は、第１のラック分離器１１２を備え、第１のラック分離器１１２は、上記昇降機１０２が下がるときに、上記積み重ねられた部品ラック１０４のうちの最上段の部品ラックが下げられることを防ぐが、他の部品ラック１０４が下がることを可能にし、その結果、最上段の部品ラック１０４が、他の部品ラック１０４から分離されて、部品取り出しステーション１０８に残るように構成される。

図２は、昇降機１０２が最も低い位置にある状態の自動分析器１００の斜視図である。図３は、昇降機１０２が上げられた位置にある状態の自動分析器１００の斜視図である。第１のラック分離器１１２は、一対の対向する防止部材１１４を備え、防止部材１１４は、上記昇降機１０２が下がるときに、上記積み重ねられたラック１０４のうちの最上段の部品ラックが下げられることを防ぐように構成される。本実施形態では、防止部材１１４はプレートである。防止部材１１４は、昇降機１０２が移動可能な方向に対して垂直な方向に移動可能である。特に、防止部材１１４は直線的に移動可能である。防止部材１１４は、駆動機構１１６によって動かされてもよい。例えば、駆動機構１１６は、回転可能な駆動軸１２０を有するモータ１１８と、駆動軸１２０に取り付けられた円板１２２とを備える。ピン１２４が、円板１２２の中心からずらして配置される。ピン１２４は、防止部材１１４のスロット１２６と係合する。したがって、円板１２２を回転させると、ピン１２４はスロット１２６内を動き、それによって、防止部材１１４が互いの方に向かって動く、又は互いから離れるように動く。図２は、互いから離れた位置に動かされた防止部材１１４を示し、図３は、互いの方に近づいた位置に動かされた防止部材１１４を示す。したがって、駆動機構１１６を、防止部材１１４のそれぞれの位置と関係付けることができる。駆動機構１１６は、防止部材１１４を協調的に動かすように構成されてもよい。例えば、防止部材１１４は、リンケージアセンブリによって互いに接続されてもよい。したがって、代替的には、両方の防止部材１１４を同時に動かすためには、単一の駆動装置又はモータで十分である。防止部材１１４の動きは、センサ（詳細には図示されず）によって制御される。

図４は、部品ラック１０４の斜視図である。部品ラック１０４は、使い捨ての部品を受け入れるようにそれぞれ構成された複数の区画を備える。図５は、部品ラック１０４の簡略化された斜視図である。図６は、図５に示された部品ラックの断面図である。図５に示されるように、部品ラック１０４は、少なくとも２つの対向する側壁１３０を備える。図３に示されるように、防止部材１１４は、２つの対向する側壁１３０の下縁１３２と係合するように構成される。より詳細には、少なくとも２つの対向する側壁１３０の下縁１３２は突出部１３４を備え、防止部材１１４は、図３に示されるように、突出部１３４と係合するように構成される。

自動分析器１００は、部品取り出しステーション１０８での使い捨ての部品の取り出し時に、部品ラック１０４を位置決めするように構成されたラック位置決めデバイス１３６をさらに備える。ラック位置決めデバイス１３６は、第１のラック分離器１１２に配置される。図６に示されるように、部品ラック１０４は、その両側の一対のへり１４０に形成された位置決め用凹部１３８を有する。例えば、部品ラック１０４は、へり１４０の１つに２つの凹部１３８、反対側のへり１４０に１つの凹部１３８を備える。ラック位置決めデバイス１３６は、図６に示されるように、位置決め用凹部１３８と係合するように構成された位置決め部材１４２を備える。例えば、位置決め部材１４２は、部品ラック１０４に当接し、凹部１３８と係合することができる軸受である。位置決め部材１４２は、防止部材１１４が動かされたときに動かされるように、防止部材１１４に配置又は接続されてもよい。それによって、防止部材１１４は、３つの位置、すなわち、部品ラック１０４が防止部材１１４を通過することができる開位置、最上段の部品ラック１０４を部品ラック１０４のスタックから分離することができる分離位置、及び、位置決め部材１４２によって部品ラック１０４を中心に置くことができるセンタリング位置に動かすことができる。

図７は、昇降機１０２がラック回収ステーション１１０に上げられた状態の自動分析器１００の斜視図である。図８は、昇降機１０２がラック回収ステーション１１０に上げられた状態の自動分析器１００の別の斜視図である。図９は、昇降機１０２がラック回収ステーション１１０から下げられた状態の自動分析器１００の別の斜視図である。図１０は、昇降機１０２が部品取り出しステーション１０８から下げられた状態の自動分析器１００の別の斜視図である。ラック回収ステーション１１０は、第２のラック分離器１４４を備え、第２のラック分離器１４４は、上記昇降機１０２が下がるときに、上記積み重ねられた部品ラック１０４のうちの最上段の部品ラックが下げられることを防ぐが、他の部品ラック１０４が下がることを可能にし、その結果、最上段のラック１０４が、他の部品ラック１０４から分離されて、ラック回収ステーション１１０に残るように構成される。第２のラック分離器１４４は、最上段の部品ラック１０４が下がることを阻止するように構成された一対の阻止部材１４６を有する。阻止部材１４６は、阻止部材１４６間の間隔が、図７に示されるように、最上段の部品ラック１０４がラック回収ステーション１１０に上げられたときに拡がり、図８及び図９に示されるように、最上段の部品ラックが一対の阻止部材１４６の位置を通り過ぎた後で、上から２番目の部品ラック１０４が一対の阻止部材１４６の位置を通り過ぎる前に狭まるように動作するように構成される。したがって、阻止部材１４６は、２つの位置、すなわち、部品ラック１０４が阻止部材１４６を通過することができる開位置、及び、最上段の部品ラック１０４を部品ラック１０４のスタックから分離することができる分離位置に移動可能である。このために、第２のラック分離器１４４は、阻止部材１４６を互いの方に向かう方向に付勢するように構成されたばね１４７をさらに備える。昇降機１０２は、部品ラック１０４を上げるように力を与えるように構成され、この力は、図７に示されるように、部品ラック１０４が阻止部材１４６間を通るとき、部品ラック１０４が、ばね１４７の付勢力に抗して阻止部材１４６を互いから離れる方向に開くように調節される。図８は、部品ラック１０４のスタックから分離された最上段の部品ラック１０４を示し、図９は、部品ラック１０４のスタックから分離された最上段の部品ラック１０４、及び、残りの部品ラック１０４が昇降機１０２上に積み重ねられた状態でラック回収ステーション１１０から下げられた昇降機１０２を示す。図１０は、部品ラック１０４のスタックから分離された最上段の部品ラック１０４、第１のラック分離器１１２によって分離された上から２番目の部品ラック１０４、及び、残りの部品ラック１０４が昇降機１０２上に積み重ねられた状態で最も低い位置に下げられた昇降機１０２を示す。代替的に、阻止部材１４６は、第１のラック分離器１１２の防止部材１１４と同様に設計される。例えば、阻止部材１４６は、昇降機１０２が移動可能な方向に対して垂直な方向に直線的に移動可能なプレートであってもよい。さらに、自動分析器１００は、阻止部材１４６を協調的に動かすように構成された移動機構を備えてもよい。さらなる代替案として、第２のラック分離器１４４は、最上段の部品ラック１０４が下がることを阻止するように構成された２つの阻止部材と、阻止部材の一方を互いの方に向かう方向に付勢するように構成されたばねとを有する。この例では、第２のラック分離器１４４は、阻止部材を連結するように構成された連結機構をさらに備え、その結果、ばねによって付勢された阻止部材の動きによって、他方の阻止部材が、ばねによって付勢された阻止部材の方に、及び／又は、それから離れるように協調的に動く。

自動分析器１００は、部品ラック１０４から使い捨ての部品を取り出すように構成された部品取り出しデバイス１４８をさらに備える。部品取り出しデバイス１４８は、部品取り出しステーション１０８に配置される。部品取り出しデバイス１４８は、部品ラック１０４から使い捨ての部品を順番に取り出すように構成される。昇降機１０２は、部品ラック１０４の使い捨ての部品の全て又は少なくともいくつかが部品取り出しステーション１１０で取り出された後、積み重ねられた部品ラック１０４をラック回収ステーション１１０に上げるように構成される。取り出しデバイス１４８は、昇降機１０２が移動可能な方向に対して垂直な平面内を動くように構成される。例えば、取り出しデバイス１４８は、欧州特許出願公開第１２７５９６６（Ａ１）号に記載された可動グリッパヘッド又は把持部として設計されてもよく、その設計を参照によって本書に援用する。

図２に示されるように、自動分析器１００は、昇降機１０２を案内するように構成された枠１５０をさらに備える。枠１５０は、部品取り出しステーション１０８、及びラック回収ステーション１１０の第２のラック分離器１４４を支持するように構成された下枠部分１５２と、下枠１５２に接続された上枠部分１５４とを備える。任意選択的に、上枠部分１５４は、下枠部分１５２に取外し可能に取り付けられる。或いは、上枠部分１５４は、下枠部分１５２に枢動するように接続されてもよい。枠１５０は、昇降機１０２に部品ラック１０４をそこから載せることができる前端１５６と、前端１５６の反対側の後端１５８とを備える。枠１５０は、昇降機１０２の角において枠１５０の前端１５６に配置された、昇降機１０２を案内するための少なくとも１つの昇降機案内ロッド１６０を備える。図２に示された実施形態では、昇降機案内ロッド１６０は、前端１５６で枠１５０の左側に配置される。したがって、昇降機は１つの位置でのみ案内され、それによって昇降機１０２を動かすために必要な空間が削減される。枠１５０は、後端１５８において、部品取り出しステーション１０８によって定められた位置に切れ目１６２を備える。図２に示された実施形態では、切れ目１６２は、後端１５８で枠１５０の右側に配置される。第１のラック分離器１１２は、下枠部分１５２に少なくとも部分的に取り付けられる。代替的に、枠１５０は、昇降機１０２の角において後端１５８で自立している。枠１５０は、部品ラック１０４を案内するために、前端１５６において２つの案内ロッド１６４を備える。前端１５６の案内ロッド１６４の一方は、前端１５６の他方の案内ロッド１６４に比べて、後端１５８から離れる方向にずらされてもよい。案内ロッド１６４の一方は、昇降機案内ロッド１６０と同一であってもよい。言うまでもなく、枠１５０は、後端１５８に１つ又は２つの案内ロッド１６４を備えてもよい。

図１１は、プラットフォームが引き出された位置にある状態の自動分析器１００の斜視図である。図１２は、プラットフォームが引き出された位置にあり、部品ラック１０４のスタックがプラットフォーム１０６に配置された状態の自動分析器１００の斜視図である。図１３は、プラットフォームが挿入された位置にあり、部品ラック１０４のスタックがプラットフォーム１０６に配置された状態の自動分析器１００の斜視図である。自動分析器１００は、引出しデバイス１６６をさらに備え、引出しデバイス１６６は、プラットフォーム１０６が枠１５０の中に配置される挿入された位置と、プラットフォーム１０６が枠１５０の外に配置される引き出された位置との間で、昇降機１０２の最も低い位置にあるプラットフォームを直線的に動かすように構成される。例えば、引出しデバイス１６６は、プラットフォーム１０６に接続された伸縮アームなどを備えてもよい。したがって、未使用の部品ラック１０４は、昇降機が最も低い位置にあり、プラットフォーム１０６が引き出された位置にあるときに、プラットフォーム１０６に載せることができる。引出しデバイス１６６は手で操作可能である。例えば、ハンドルが、プラットフォーム１０６を引き出すためにプラットフォームに設けてもよい。代替的に、自動分析器１００は、プラットフォーム１０６を直線的に動かすように構成されたモータをさらに備えてもよい。自動分析器１００は、挿入された位置にプラットフォーム１０６を保持したり、引き出された位置にプラットフォーム１０６を動かしたりするように構成された少なくとも１つの閉じばね（詳細には示されず）をさらに備える。したがって、閉じばねの復元力によって、プラットフォーム１０６を押しやる又は押し付けることによって、挿入された位置にプラットフォーム１０６を固定することができる、又は引き出された位置にプラットフォーム１０６を外向きに動かすことができる。自動分析器１００は、挿入された位置にプラットフォーム１０６を休止させるように構成された第１の休止デバイス（詳細には示されていない）をさらに備えてもよい。自動分析器は、引き出された位置にプラットフォーム１０６を休止させるように構成された第２の休止デバイス（詳細には示されていない）をさらに備えてもよい。

自動分析器１００は、部品ラック１０４の識別情報を検出するように構成されたスキャナ１６８をさらに備える。スキャナ１６８は、昇降機１０２が最も低い位置にある状態で、最大限積み重ねられた複数の部品ラック１０４のうちの最上段の部品ラック１０４の位置によって、又は最上段の部品ラック１０４からラック回収ステーション１１０の方に移動される位置によって定められた位置に配置される。言い換えれば、スキャナ１６８の位置は、昇降機１０２が最も低い位置にあるときに、部品ラック１０４の完全なスタックのうちの最上部の部品ラックによって定められる。スキャナ１６８は、部品ラック１０４の識別情報を検出するように構成された単一のスキャナである。言い換えれば、昇降機１０２上にスタックとして提供された全ての部品ラック１０４の識別情報を検出するために単一のスキャナで十分である。スキャナ１６８は静止している。例えば、スキャナ１６８は枠１５０に固定される。スキャナ１６８は、昇降機１０４上に積み重ねられた複数の部品ラック１０４を、スキャナ１６８を通るように動かすことによって、昇降機１０２上に積み重ねられた複数の部品ラック１０４のそれぞれの部品ラック１０４の識別情報を検出するように構成される。昇降機１０２は、昇降機１０２上に積み重ねられた複数の部品ラック１０４を、スキャナ１６８を通るように引き続いて上方に、及び／又は引き続いて下方に動かすように構成される。

これに代えて又はこれに加えて、スキャナ１６８は、部品ラック１０４が真正であることを確認するように構成されてもよい。例えば、スキャナ１６８は、部品ラック１０４に配置されたバーコード１７０によって部品ラック１０４の識別情報を検出するように構成されたバーコードリーダである。バーコード１７０は、部品ラック１０４と一体化される。バーコード１７０は、レーザによって部品ラック１０４の外面に配置されてもよい。バーコード１７０は、部品ラック１０４の下縁１３２に隣接して配置される。バーコード１７０をこの位置にすると、さらなる部品ラック１０４が別の部品ラック１０４の上に積み重ねられても、バーコード１７０が上の部品ラック１０４によって覆われないので、スキャナ１６８によってバーコード１７０を検出することができる。バーコード１７０は、部品ラック１０４上でのバーコード１７０の可能な位置を示す図４に示されるように、部品ラック１０４の外面の側部及び／又は外面の後部に配置されてもよい。基本的には、バーコード１７０は、一次元又は二次元のバーコードであってもよい。これに代えて、スキャナ１６８は、部品ラック１０４に取り付けられたＲＦＩＤタグによって部品ラックの識別情報を検出するように構成されたＲＦＩＤリーダであってもよい。これに代えて、スキャナ１６８は、部品ラック１０４の材料に一体化されたマーカを検出するように構成される。例えば、スキャナ１６８は、マーカを光学的に検出するように構成される。

図１１に示されるように、自動分析器１００は、プラットフォーム１０６が挿入された位置にあるかどうかを検出するように構成された位置検出デバイス１７２をさらに備えてもよい。位置検出デバイス１７２は、プラットフォーム１０６の後端に配置された突出部、マーカ、又はフラグ１７６などのプラットフォーム１０６の部分を検出するように構成されたライトバリア１７４を備える。位置検出デバイス１７２は、昇降機又は枠に取り付けられる。

以下、自動分析器１００の動作の例をさらに詳細に説明する。初期状態では、図１１に示されるように、昇降機１０２は最も低い位置にあり、プラットフォーム１０６は、引出しデバイス１６６によって引き出された位置に動かされている。次いで、図１２に示されるように、未使用の部品ラック１０４のスタックが、まだ引き出された位置にあるプラットフォーム１０６に載せられる。続いて、図１３に示されるように、未使用の部品ラック１０４のスタックを載せたプラットフォーム１０６は、引出しデバイス１６６によって挿入された位置に動かされる。プラットフォーム１０６の後端にあるフラグ１７６がライトバリア１７４に入ると、位置検出デバイス１７２が、プラットフォーム１０６が挿入された位置にあることを検出する。基本的には、ライトバリア１７４を使用して、昇降機１０２が最も低い位置にあり、プラットフォーム１０６が引き出された位置にあるときに昇降機１０２が動くことを防ぎ、プラットフォーム１０６が挿入された位置にあるときに昇降機１０２が動くことを可能にすることができる。プラットフォーム１０６が引き出された位置と挿入された位置との間の位置にある場合、ライトバリア１７４は、この中間位置にあることを使用者に知らせるように警報を作動させることができる。

次いで、昇降機１０２は、部品ラック１０４のそれぞれのバーコード１７０が順番にスキャナ１６８を通るように上がる。したがって、部品ラック１０４の識別情報、及び／又は部品ラック１０４が真正であることが検出される。部品ラック１０４のスタックが通過できるように、第１のラック分離器１１２の防止部材１１４が互いから離れるように配置されている、又は動かされていることは留意されねばならない。部品ラック１０４のそれぞれの識別情報、及び／又は部品ラック１０４のそれぞれが真正であることが検出された後、昇降機１０２は、最上段の部品１０４が防止部材１１４を通って、部品取り出しステーション１０８の位置に上げられる。次いで、防止部材１１４が、最上段の部品ラック１０４の下縁１３２にある突出部１３４と係合するように、防止部材１１４は互いの方に向かって動く。続いて、防止部材１１４がまだ、互いの方に向かって狭くなり、最上段の部品ラック１０４の下縁１３２にある突出部１３４と係合している間に、昇降機１０２は下げられる。したがって、最上段の部品ラック１０４は、図３に示されるように、プラットフォーム１０６上に配置された残りの部品ラック１０４から分離される。その後、取り出しデバイス１４８が、部品取り出しステーション１０８にある最上段の部品ラック１０４から使い捨ての部品を順番に取り出す。このために、取り出しデバイス１４８は、昇降機１０２が移動する方向に対して垂直な平面内を動く。

取り出しデバイス１４８によって最上段の部品ラック１０４から全ての使い捨ての部品が取り出された後、昇降機１０２は再び上がり、第１のラック分離器１１２の防止部材１１４は互いから離れるように動かされる。言うまでもなく、取り出しデバイス１４８が、使い捨ての部品の全てを取り出すことができなかったときなどでは、昇降機１０２は、最上段の部品ラック１０４にまだあるいくつかの使い捨ての部品とともに上がることがある。したがって、最上段の部品ラック１０４は、再び、部品ラック１０４のスタック上に配置される。昇降機１０２は、ラック回収ステーション１１０にさらに上がる。昇降機１０２の力は、図７に示されるように、最上段の部品ラック１０４がラック回収ステーション１１０に上げられたときに、第２のラック分離器１４４の阻止部材１４６が、それらの間の間隔をばね１４７の付勢力に抗して拡げるのに十分である。特に、部品ラック１０４は、阻止部材１４６間を通るとき、阻止部材１４６をばね１４７の付勢力に抗して互いから離れる方向に開ける。最上段の部品ラック１０４が阻止部材１４６間を通った後、阻止部材１４６の間の間隔は、ばね１４７の付勢力によって狭まり、阻止部材１４６は、図８に示されるように、最上段の部品ラック１０４の下縁１３２と係合する。昇降機１０２は下げられ、それによって、最上段の部品ラック１０４は、図９に示されるように、プラットフォーム１０６上の残りの部品ラック１０４から分離される。したがって、昇降機１０２が移動可能な方向に対して垂直な方向に移動可能な阻止部材１４６は、最上段の部品ラック１０４が下がることを阻止する。

昇降機１０２は、部品取り出しステーション１０８に下げられ、そこで、図１０に示されるように、第１のラック分離器１１２が防止部材１１４を動かして、上から２番目の部品ラック１０２の下縁１３２にある突出部１３４と係合するように互いの方に向けて動かす。続いて、昇降機１０２はさらに下がる。したがって、上から２番目の部品ラック１０４は、プラットフォーム１０４上の残りの部品ラック１０４から分離される。図１０にさらに示されるように、最上段の部品ラック１０４はラック回収ステーション１１０に保管される。その後、取り出しデバイス１４８が、部品取り出しステーション１０８にある上から２番目の部品ラック１０４から使い捨ての部品を順番に取り出す。このために、取り出しデバイス１４８は、昇降機１０２が移動する方向に対して垂直な平面内を動く。

全ての使い捨ての部品が、上から２番目の部品ラック１０４から取り出しデバイス１４８によって取り出された後、昇降機１０２は再び上がり、第１のラック分離器１１２の防止部材１１４は互いから離れるように動かされる。言うまでもなく、取り出しデバイス１４８が、使い捨ての部品の全てを取り出すことができなかったときなどでは、昇降機１０２は、最上段の部品ラック１０４にまだあるいくつかの使い捨ての部品とともに上がることがある。したがって、上から２番目の部品ラック１０４は、再び、部品ラック１０４のスタック上に配置される。昇降機１０２は、ラック回収ステーション１１０にさらに上がる。昇降機１０２の力は、２番目の部品ラック１０４がラック回収ステーション１１０に上げられたときに、第２のラック分離器１４４の阻止部材１４６が、それらの間の間隔をばね１４７の付勢力に抗して拡げるのに十分である。特に、部品ラック１０４は、阻止部材１４６間を通るとき、阻止部材１４６をばね１４７の付勢力に抗して互いから離れる方向に開ける。２番目の部品ラック１０４が阻止部材１４６間を通った後、阻止部材１４６の間の間隔は、ばね１４７の付勢力によって狭まり、阻止部材１４６は、上から２番目の部品ラック１０４の下縁１３２と係合する。昇降機１０２は下げられ、それによって、上から２番目の部品ラック１０４は、プラットフォーム１０６上の残りの部品ラック１０４から分離される。したがって、昇降機１０２が移動可能な方向に対して垂直な方向に移動可能な阻止部材１４６は、最上段の部品ラック１０４が下がることを阻止する。

図１４は、自動分析器１００の斜視図である。図１４に示されるように、最上段の部品ラック１０４は、ラック回収ステーション１１０内で上から２番目の部品ラック１０４の上に配置される。次いで、全ての部品ラック１０４が前述のように処理されてラック回収ステーション１１０に保管されるまで、上の動作が繰り返される。ラック回収ステーション１１０が使用済みの部品ラック１０４でいっぱいになった後、又はその前に、上枠部分１５４は、使用済みの部品ラック１０４のスタックへのアクセスを可能にするので、使用済みの部品ラック１０４のスタックを取り出すことができる。例えば、操作員は、上枠部分１５４を覆う蓋（詳細には示されず）を取り外して、使用済みの部品ラック１０４のスタックにアクセスする。次いで、昇降機１０２は最も低い位置まで動かされ、引出しデバイス１６６は、引き出された位置までプラットフォーム１０６を動かし、プラットフォーム１０６には再び、未使用の部品ラック１０４を載せることができる。基本的には、昇降機１０２は、部品取り出しステーション１０８及びラック回収ステーション１１０をそれぞれ離れるように、部品ラック１０４を部品取り出しステーション１０８及びラック回収ステーション１１０にそれぞれ配置した後に下がる。或いは、昇降機１０２は、部品取り出しステーション１０８及びラック回収ステーション１１０をそれぞれ離れるように、部品ラック１０４を部品取り出しステーション１０８及びラック回収ステーション１１０にそれぞれ配置された後に最も低い位置に下がることができる。

図１５は、第１又は第２のラック分離器１１２、１４４の２つのリンケージ機構１７８、１８０の斜視図である。両方のリンケージ機構１７８、１８０は、第１及び／又は第２のラック分離器１１２、１４４とともに使用することができる。

図１５の上部に示された第１のリンケージ機構１７８は、２つのギアラック１８２と、ギアラック１８２と係合する歯車１８４を備える。ギアラック１８２のそれぞれは、防止部材１１４及び／又は阻止部材１４６の１つに接続される。歯車１８４は、駆動機構１１６などの単一の駆動装置に接続される。駆動装置が歯車１８４を回転させると、歯車１８４はギアラック１８４を互いに対して動かす。ギアラック１８２は防止部材１１４及び／又は阻止部材１４６に接続されているので、これらは、ギアラック１８２の動きによって動かされる。したがって、両方の防止部材１１４及び／又は阻止部材１４６を動かすために、単一の駆動装置で十分である。

図１５の中央部に示された第２のリンケージ機構１８０は、互いに枢動するように接続された３つのレバー１８６などのレバー１８６を備える。さらに、外側のレバー１８６のそれぞれは、防止部材１１４及び／又は阻止部材１４６の１つに接続される。防止部材１１４及び／又は阻止部材１４６の１つは、駆動機構１１６などの単一の駆動装置に接続される。駆動装置がこの防止部材１１４及び／又は阻止部材１４６を動かすと、レバー１８６は互いに対して枢動して、駆動装置に接続されていない防止部材１１４及び／又は阻止部材１４６を動かす。したがって、両方の防止部材１１４及び／又は阻止部材１４６を動かすために、単一の駆動装置で十分である。

１００ 自動分析器
１０２ 昇降機
１０４ 部品ラック
１０６ プラットフォーム
１０８ 部品取り出しステーション
１１０ ラック回収ステーション
１１２ 第１のラック分離器
１１４ 防止部材
１１６ 駆動機構
１１８ モータ
１２０ 駆動軸
１２２ 円板
１２４ ピン
１２６ スロット
１３０ 側壁
１３２ 下縁
１３４ 突出部
１３６ ラック位置決めデバイス
１３８ 位置決め用凹部
１４０ へり
１４２ 位置決め部材
１４４ 第２のラック分離器
１４６ 阻止部材
１４７ ばね
１４８ 取り出しデバイス
１５０ 枠
１５２ 下枠部
１５４ 上枠部
１５６ 前端
１５８ 後端
１６０ 昇降機案内ロッド
１６２ 切れ目
１６４ 案内ロッド
１６６ 引出しデバイス
１６８ スキャナ
１７０ バーコード
１７２ 位置検出デバイス
１７４ ライトバリア
１７６ フラグ
１７８ 第１のリンケージ機構
１８０ 第２のリンケージ機構
１８２ ギアラック
１８４ 歯車
１８６ レバー

Claims (15)

1. 使い捨ての部品を用いて試料を分析するための自動分析器（１００）であって、
   昇降機（１０２）、部品取り出しステーション（１０８）、及びラック回収ステーション（１１０）を備え、前記ラック回収ステーション（１１０）が前記部品取り出しステーション（１０８）の上方に配置され、前記昇降機（１０２）が、複数の積み重ねられた部品ラック（１０４）を、前記部品ラック（１０４）を一緒にしたまま前記部品取り出しステーション（１０８）に、及び前記部品ラック（１０４）を一緒にしたまま前記ラック回収ステーション（１１０）に、上げたり下げたりするように構成され、前記部品取り出しステーション（１０８）が、第１のラック分離器（１１２）を備え、前記第１のラック分離器（１１２）は、前記昇降機（１０２）が下がるときに、前記積み重ねられた部品ラック（１０４）のうちの最上段の部品ラックが下げられることを防ぐが、他の部品ラック（１０４）が下がることを可能にし、その結果、前記最上段のラック（１０４）が、前記他の部品ラック（１０４）から分離されて、前記部品取り出しステーション（１０８）に残るように構成され、前記ラック回収ステーション（１１０）が、第２のラック分離器（１４４）を備え、前記第２のラック分離器（１４４）は、前記昇降機（１０２）が下がるときに、前記積み重ねられた部品ラック（１０４）のうちの最上段の部品ラックが下げられることを防ぐが、他の部品ラック（１０４）が下がることを可能にし、その結果、前記最上段のラック（１０４）が、前記他の部品ラック（１０４）から分離されて、前記ラック回収ステーション（１１０）に残るように構成される、自動分析器（１００）。
2. 前記第１の分離器（１１２）が、一対の対向する防止部材（１１４）を備え、前記防止部材（１１４）が、前記昇降機（１０２）が下がるときに、前記積み重ねられた部品ラック（１０４）のうちの最上段の部品ラックが下げられることを防ぐように構成される、請求項１に記載の自動分析器（１００）。
3. 前記防止部材（１１４）を協調的に動かすように構成された駆動機構（１１６）をさらに備える、請求項２に記載の自動分析器（１００）。
4. 前記部品取り出しステーション（１０８）での使い捨ての部品の取り出し時に、前記部品ラック（１０４）を位置決めするように構成されたラック位置決めデバイス（１３６）をさらに備える、請求項１から３のいずれか一項に記載の自動分析器（１００）。
5. 前記第２のラック分離器（１４４）が、前記最上段の部品ラック（１０４）が下がることを阻止するように構成された一対の阻止部材（１４６）を有し、前記阻止部材（１４６）が、前記阻止部材（１４６）間の間隔が、前記最上段の部品ラック（１０４）が前記ラック回収ステーション（１１０）に上げられたときに拡がり、前記最上段の部品ラック（１０４）が前記一対の阻止部材（１４６）の位置を通り過ぎた後で、上から２番目の部品ラック（１０４）が前記一対の阻止部材（１４６）の位置を通り過ぎる前に狭まるように動作するように構成される、請求項１から４のいずれか一項に記載の自動分析器（１００）。
6. 前記第２のラック分離器（１４４）が、前記最上段の部品ラック（１０４）が下がることを阻止するように構成された一対の阻止部材（１４６）を有し、前記一対の阻止部材（１４６）が、前記昇降機（１０２）が移動可能な方向に対して垂直な方向に移動可能である、請求項１から５のいずれか一項に記載の自動分析器（１００）。
7. 前記第２のラック分離器（１４４）が、前記最上段の部品ラック（１０４）が下がることを阻止するように構成された２つの阻止部材（１４６）と、前記阻止部材（１４６）の一方を互いの方に向かう方向に付勢するように構成されたばね（１４７）とを有し、前記第２のラック分離器（１４４）が、前記阻止部材（１４６）を連結するように構成された連結機構をさらに備え、その結果、前記ばね（１４７）によって付勢された前記阻止部材（１４６）の動きによって、他方の阻止部材（１４６）が、前記ばね（１４７）によって付勢された前記阻止部材（１４６）の方に、及び／又は、それから離れるように協調的に動く、請求項１から６のいずれか一項に記載の自動分析器（１００）。
8. 部品ラック（１０４）から使い捨ての部品を取り出すように構成された部品取り出しデバイス（１４８）をさらに備え、前記部品取り出しデバイス（１４８）が、前記部品取り出しステーション（１０８）に配置される、請求項１から７のいずれか一項に記載の自動分析器（１００）。
9. 前記昇降機（１０２）を案内するように構成された枠（１５０）をさらに備え、前記枠（１５０）が、前記部品取り出しステーション（１０８）、及び前記ラック回収ステーション（１１０）の前記第２のラック分離器（１４４）を支持するように構成された下枠部分（１５２）と、前記下枠部分（１５２）に接続された上枠部分（１５４）とを備える、請求項１から８いずれか一項に記載の自動分析器（１００）。
10. 前記枠（１５０）が、前記昇降機（１０２）に部品ラック（１０４）をそこから載せることができる前端（１５６）と、前記前端（１５６）の反対側の後端（１５８）とを備え、前記枠（１５０）が、前記昇降機（１０２）の角において前端（１５６）又は前記後端（１５８）に配置された、前記昇降機（１０２）を案内するための少なくとも１つの昇降機案内ロッド（１６０）を備え、前記枠（１５０）が、前記後端（１５８）において、前記部品取り出しステーション（１０８）によって定められた位置に切れ目（１６２）を備える、請求項９に記載の自動分析器（１００）。
11. 前記昇降機（１０２）が、前記部品ラック（１０４）を置くことができるプラットフォーム（１０６）を備え、前記プラットフォーム（１０６）が前記枠（１５０）の中に配置される挿入された位置と、前記プラットフォーム（１０６）が前記枠（１５０）の外に配置される引き出された位置との間で、前記昇降機（１０２）の最も低い位置にある前記プラットフォーム（１０６）を直線的に動かすように構成された引出しデバイス（１６６）をさらに備える、請求項９から１０のいずれか一項に記載の自動分析器（１００）。
12. 部品ラック（１０４）の識別情報を検出するように構成されたスキャナ（１６８）をさらに備える、請求項１から１１のいずれか一項に記載の自動分析器（１００）。
13. 前記スキャナ（１６８）が、前記部品ラック（１０４）に取り付けられたＲＦＩＤタグによって前記部品ラック（１０４）の前記識別情報を検出するように構成されたＲＦＩＤリーダである、請求項１２に記載の自動分析器（１００）。
14. 前記スキャナ（１６８）が、前記部品ラック（１０４）に配置されたバーコード（１７０）によって前記部品ラック（１０４）の前記識別情報を検出するように構成されたバーコードリーダである、請求項１３に記載の自動分析器（１００）。
15. 前記昇降機（１０２）が、部品ラック（１０４）の前記使い捨ての部品の少なくもいくつかが前記取り出しステーション（１０８）で取り出された後、前記積み重ねられた部品ラック（１０４）を前記ラック回収ステーション（１１０）に上げるように構成される、請求項１から１４のいずれか一項に記載の自動分析器（１００）。

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