JP4388479B2 - ポリアリーレンスルフィドの製造方法 - Google Patents
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Description
(1)有機アミド溶媒、アルカリ金属水硫化物、及びアルカリ金属水硫化物1モル当たり0.95〜1.05モルのアルカリ金属水酸化物を含有する混合物を加熱して反応させ、該混合物を含有する系内から水を含む留出物の少なくとも一部を系外に排出する脱水工程、
(2)脱水工程後、系内に残存する混合物に、必要に応じてアルカリ金属水酸化物及び水を添加して、脱水時に生成した硫化水素に伴い生成するアルカリ金属水酸化物のモル数と脱水前に添加したアルカリ金属水酸化物のモル数と脱水後に添加するアルカリ金属水酸化物のモル数の総モル数が、脱水後に系内に存在するアルカリ金属水硫化物を含む硫黄源(以下、「仕込み硫黄源」という)1モル当たり1.015〜1.050となるように調整し、かつ、水のモル数が仕込み硫黄源1モル当たり0.5〜2.0となるように調整する仕込み工程、
(3)混合物にジハロ芳香族化合物を添加し、有機アミド溶媒中で硫黄源とジハロ芳香族化合物とを170〜270℃の温度で重合反応させて、ジハロ芳香族化合物の転化率が50〜98%のプレポリマーを生成させる前段重合工程、及び
(4)前段重合工程後、仕込み硫黄源1モル当たり2.0モルを超え、10モル以下の水が存在する状態となるように反応系内の水量を調整すると共に、245〜290℃に加熱して、重合反応を継続する後段重合工程
の各工程を含むことを特徴とするポリアリーレンスルフィドの製造方法が提供される。
本発明では、硫黄源として、アルカリ金属水硫化物を使用する。アルカリ金属水硫化物としては、水硫化リチウム、水硫化ナトリウム、水硫化カリウム、水硫化ルビジウム、水硫化セシウム、及びこれらの2種以上の混合物などを挙げることができる。アルカリ金属水硫化物は、無水物、水和物、水溶液のいずれを用いてもよい。これらの中でも、工業的に安価に入手できる点で、水硫化ナトリウム及び水硫化リチウムが好ましい。また、アルカリ金属水硫化物は、水溶液などの水性混合物(すなわち、流動性のある水との混合物)として用いることが、処理操作や計量などの観点から好ましい。
本発明で使用されるジハロ芳香族化合物は、芳香環に直接結合した2個のハロゲン原子を有するジハロゲン化芳香族化合物である。ジハロ芳香族化合物の具体例としては、例えば、o−ジハロベンゼン、m−ジハロベンゼン、p−ジハロベンゼン、ジハロトルエン、ジハロナフタレン、メトキシ−ジハロベンゼン、ジハロビフェニル、ジハロ安息香酸、ジハロジフェニルエーテル、ジハロジフェニルスルホン、ジハロジフェニルスルホキシド、ジハロジフェニルケトン等が挙げられる。
生成PASに特定構造の末端を形成したり、あるいは重合反応や分子量を調節する等のために、モノハロ化合物(必ずしも芳香族化合物でなくてもよい)を併用することができる。分岐または架橋重合体を生成させるために、3個以上のハロゲン原子が結合したポリハロ化合物(必ずしも芳香族化合物でなくてもよい)、活性水素含有ハロゲン化芳香族化合物、ハロゲン化芳香族ニトロ化合物等を併用することも可能である。分岐・架橋剤としてのポリハロ化合物として、好ましくはトリハロベンゼンが挙げられる。
本発明では、脱水反応及び重合反応の溶媒として、非プロトン性極性有機溶媒である有機アミド溶媒を用いる。有機アミド溶媒は、高温でアルカリに対して安定なものが好ましい。
本発明では、重合反応を促進させ、高重合度のPASを短時間で得るために、必要に応じて各種重合助剤を用いることができる。重合助剤の具体例としては、一般にPASの重合助剤として公知の有機スルホン酸金属塩、ハロゲン化リチウム、有機カルボン酸金属塩、リン酸アルカリ金属塩等が挙げられる。これらの中でも、有機カルボン酸金属塩が安価であるため、特に好ましい。
重合工程の前工程として、脱水工程を配置して反応系内の水分量を調節する。脱水工程は、望ましくは不活性ガス雰囲気下、有機アミド溶媒とアルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物とを含む混合物を加熱して反応させ、蒸留により水を系外へ排出する方法により実施する。
本発明では、脱水工程後、系内に残存する混合物に、必要に応じてアルカリ金属水酸化物及び水を添加して、脱水時に生成した硫化水素に伴い生成するアルカリ金属水酸化物のモル数と脱水前に添加したアルカリ金属水酸化物のモル数と脱水後に添加するアルカリ金属水酸化物のモル数の総モル数が、脱水後に系内に存在するアルカリ金属水硫化物を含む硫黄源(仕込み硫黄源)1モル当たり1.015〜1.050となるように調整し、かつ、水のモル数が仕込み硫黄源1モル当たり0.5〜2.0となるように調整する。
重合工程は、脱水工程終了後の混合物にジハロ芳香族化合物を仕込み、有機アミド溶媒中で硫黄源とジハロ芳香族化合物を加熱することにより行われる。脱水工程で用いた反応槽とは異なる重合槽を使用する場合には、重合槽に脱水工程後の混合物とジハロ芳香族化合物を投入する。脱水工程後、重合工程前には、必要に応じて、有機アミド溶媒量や共存水分量などの調整を行ってもよい。また、重合工程前または重合工程中に、重合助剤その他の添加物を混合してもよい。
(1)有機アミド溶媒と硫黄源とジハロ芳香族化合物と所定モル比のアルカリ金属水酸化物とを含有する反応混合物を、仕込み硫黄源1モルに対して0.5〜2.0モルの水の存在下に、170〜270℃に加熱して重合反応を行い、ジハロ芳香族化合物の転化率50〜98%でプレポリマーを生成させる前段工程、及び
(2)仕込み硫黄源1モル当たり2.0モルを超え、10モル以下の水が存在する状態となるように反応系内の水量を調整すると共に、245〜290℃に加熱して、重合反応を継続する後段重合工程
を含む少なくとも2段階の重合工程により重合反応を行う。前段重合工程において、温度310℃、剪断速度1,216sec−1で測定した溶融粘度が0.5〜30Pa・sのプレポリマーを生成させることが望ましい。
本発明の製造方法において、重合反応後の後処理は、常法によって行うことができる。例えば、重合反応の終了後、冷却した生成物スラリーをそのまま、あるいは水などで希釈してから、濾別し、洗浄・濾過を繰り返して乾燥することにより、PASを回収することができる。本発明の製造方法によれば、粒状ポリマーを生成させることができるため、スクリーンを用いて篩分する方法により粒状ポリマーを反応液から分離することが、副生物やオリゴマーなどから容易に分離することができるため好ましい。生成物スラリーは、高温状態のままでポリマーを篩分してもよい。
本発明の製造方法によれば、本件明細書中で規定する測定法(実施例に記載)により定量したビス4−クロロフェニルスルフィドの含有量が50ppm未満、好ましくは40ppm以下、より好ましくは30ppm以下のPASを得ることができる。ビス4−クロロフェニルスルフィドの含有量が50ppm以上になると、このPASを用いたコンパウンドを射出成形する際に、揮発成分量が過多になり、成形物の外観に不良が発生し易くなったり、金型への不純物の付着量が増加し、成形加工における作業性が著しく低下する。ここで、ppmは、重量基準である。
ポリマーの収率は、脱水工程後の反応缶中に存在する有効硫黄成分の全てがポリマーに転換したと仮定したときのポリマー重量(理論量)を基準値とし、この基準値に対する実際に回収したポリマー重量の割合(重量%)を算出した。
乾燥ポリマー約20gを用いて、東洋精機製キャピログラフ1−Cにより溶融粘度を測定した。この際、キャピラリーは、1mmφ×10mmLのフラットダイを使用し、設定温度は、310℃とした。ポリマー試料を装置に導入し、5分間保持した後、剪断速度1,216sec−1での溶融粘度を測定した。
ポリマーを室温において、電動プレス機を使用して15MPaで1分間加圧してタブレットを作成した。このタブレットを測定試料とし、東京電色技術センター製TC−1800を用いて、標準光C、2°視野、及び表色系の条件で、反射光測定法により色調の測定を行なった。測定に先立ち、標準白色板により校正を行った。各試料について3点ずつの測定を行ない、その平均値を算出した。色調は、黄色度(イエローインデックス;YI)値で示した。
ポリマー100重量部に対して、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン(以下、「アミノシラン」と略記)0.8重量部を添加し、よくブレンドした。その後、ブレンド物20gを採取し、前記溶融粘度測定条件での溶融粘度値を測定した。ポリマーの反応性は、アミノシランを添加しないポリマーの同条件での溶融粘度値との比率で表わした。すなわち、ポリマーの溶融粘度値(MV1)に対するポリマーとアミノシランのブレンド物の溶融粘度値(MV2)の比率(MV2/MV1:溶融粘度の増大比率)により、ポリマーの反応性を評価した。この比率が大きいほど、ポリマーの反応性が高いことを示す。
乾燥ポリマー30mgをネグチューブ(10mmφ×75mm)にとり、日本分析工業製JHS−100のキュリー点ヘッドスペースサンプラー(Curie point head space sampler)にセットする。装置を180℃で30分間、330℃で15分間加熱し、揮発分をヘリウム流通下で40℃でガラスウール内臓トラップ槽に通し、吸着させて捕集する。その後、トラップ槽を室温に戻し、さらに360℃で10秒間加熱し、揮発分を脱着させ、そのまま、ヘリウムガスを利用したガスクロマトグラフ分析を行ない、揮発成分を定量した。
装置:日立G−3000
気化室温度:300℃
カラム:HP−5〔0.32mmφ×25m df(膜厚み)=0.25μm〕
カラム温度:60℃5分間ホールド後8℃/分で300℃まで昇温し、その温度で10分間保持する。
検出器:FID(水素炎イオン化検出器)310℃
キャリアーガス:ヘリウム2.5ml/分
スプリット比:1/14.6
定量:合成したビス4−クロロフェニルスルフィドを用いた検量線から求めた。
乾燥ポリマー60重量%、繊維状充填剤(13μmのガラスファイバー)39.8重量%、及び離型剤0.2重量%を5分間混合した後、シリンダー温度320℃の2軸押出機で溶融混練してペレットを作成した。作成したペレット10gを10mmφの試験管に測り取り、8mm角(2mm厚)のSKD11金属片をペレット積層部の上部に置き、シリコン栓で封入した。その後、試験管をアルミブロックバスに入れて、340℃で4時間加熱した。試験前後の金属片の揮発付着物を目視により、以下の基準で判定した。
A:付着物なし、
B:付着物が極めて少ない、
C:付着物が見られる、
D:付着物が多い。
1.脱水工程:
ヨードメトリー法による分析値62.87重量%の水硫化ナトリウム(NaSH)水溶液2,000g〔硫黄分(S)として22.43モルになる。中和滴定法によるNaSH分析値が61.48重量%(21.93モル)であり、硫化ナトリウム(Na2S)が0.50モル含まれることになる。〕、74.69重量%の水酸化ナトリウム(NaOH)水溶液1,200g(NaOH分として22.41モル)をN−メチル−ピロリドン(以下、「NMP」と略記)6,700gと共にチタン製20リットルオートクレーブ(反応缶)に仕込んだ。水硫化ナトリウムと硫化ナトリウムとからなる硫黄源を「S」と表記すると、脱水前のNaOH/NaSHは、1.02(モル/モル)となり、NaOH/Sは、1.00(モル/モル)となる。
上記脱水工程の後、22.12モルの有効Sを含む反応缶を150℃まで冷却し、p−ジクロロベンゼン(以下「pDCB」と略記)3,299g〔pDCB/有効S=1.015(モル/モル)〕、NMP3,736g、水118g〔缶内の合計水量/有効S=1.50(モル/モル)〕を加え、及び缶内NaOH/有効S=1.05(モル/モル)になるように、純度97%のNaOH8.2gを加えた。反応缶内には、H2Sが揮散することにより生成したNaOH(0.62モル)が含まれている。
反応缶に備え付けた撹拌機を250rpmで撹拌しながら、220℃で1時間反応させ、その後30分間で230℃に昇温し、230℃で1.5時間反応させた(前段重合工程)。その後、攪拌機の撹拌数を400rpmに上げ、撹拌を続けながら、水517.5gを圧入し〔缶内の合計水量/有効S=2.80(モル/モル)〕、260℃に昇温して5.0時間反応させた(後段重合工程)。
反応終了後、反応混合物を室温付近まで冷却してから、反応液を100メッシュのスクリーンに通して粒状ポリマーを篩分した。分離したポリマーについて、アセトン洗を2回、さらに水洗を3回行ない、洗浄ポリマーを得た。この洗浄ポリマーを0.6重量%酢酸水溶液に浸漬して、40℃で40分間処理した後、水洗した。粒状ポリマーは、105℃で3時間乾燥した。このようにして得られた粒状ポリマーの収率は、90%で、溶融粘度は、145Pa・sであった。重合条件及び物性の測定結果を表1及び2に示した。
水酸化ナトリウム(NaOH)水溶液の仕込み量を1,200gから1,150gに変えたこと以外は、実施例1と同様に仕込んだ。したがって、脱水前のNaOH/NaSHは、0.98(モル/モル)になり、NaOH/Sは、0.96(モル/モル)になった。脱水工程において、実施例1と同様の条件で脱水したところ、水935.0g及びNMP1567.3gが留出し、H2S0.34モルが揮散した。脱水工程後の缶内の有効Sは、22.09モルとなった。H2S揮散分は、仕込みS量に対して1.52モル%に相当した。
水酸化ナトリウム(NaOH)水溶液の仕込み量を1,200gから1,220gに変えたこと以外は、実施例1と同様に仕込んだ。したがって、脱水前のNaOH/NaSHは、1.04(モル/モル)になり、NaOH/Sは、1.02(モル/モル)になった。脱水工程において、実施例1と同様の条件で脱水したところ、水935.2gとNMP1595.0gが留出し、H2S0.31モルが揮散した。脱水工程後の缶内の有効S量は、22.05モルとなった。H2S揮散分は、仕込みS量に対して1.69モル%に相当した。
水酸化ナトリウム(NaOH)水溶液の仕込み量を1,200gから1,000gに変えたこと以外は、実施例1と同様に仕込んだ。したがって、脱水前のNaOH/NaSHは、0.85(モル/モル)になり、NaOH/Sは、0.83(モル/モル)になった。脱水工程において、実施例1と同様に脱水したところ、水965.8gとNMP1513.5gが留出し、H2S0.40モルが揮散した。脱水工程後の缶内の有効S量は、22.03モルとなった。H2S揮散分は、仕込みS量に対して1.78モル%に相当した。
水酸化ナトリウム(NaOH)水溶液の仕込み量を1,200gから1,080gに変えたこと以外は、実施例1と同様に仕込んだ。したがって、脱水前のNaOH/NaSHは、0.92(モル/モル)になり、NaOH/Sは、0.90(モル/モル)になった。脱水工程において、実施例1と同様に脱水したところ、水944.4gとNMP1545.3gが留出し、H2S0.38モルが揮散した。脱水工程後の缶内の有効S量は、22.05モルとなった。H2S揮散分は、仕込みS量に対して1.69モル%に相当した。
水酸化ナトリウム(NaOH)水溶液の仕込み量を1,200gから1,220gに変えたこと以外は、実施例1と同様に仕込んだ。したがって、脱水前のNaOH/NaSHは、1.04(モル/モル)になり、NaOH/Sは、1.02(モル/モル)になった。脱水工程において、実施例1と同様に脱水したところ、水930.3gとNMP1590.7gが留出し、H2S0.44モルが揮散した。脱水工程後の缶内の有効S量は、21.99モルとなった。H2S揮散分は、仕込みS量に対して1.96モル%に相当した。
酢酸ナトリウム552gを追加したこと以外は、実施例1と同様に仕込み、脱水したところ、水935.3gとNMP1590.3gが留出し、H2S0.31モルが揮散した。脱水工程後の缶内の有効S量は、22.12モルとなった。H2S揮散分は、仕込みSに対して1.38モル%に相当した。脱水工程後、pDCB3,300g〔pDCB/有効S=1.015(モル/モル)〕、NMP3,738gを加え、水及びNaOHは加えなかったので、缶内の合計水量/有効Sは、1.22(モル/モル)、缶内NaOH/有効Sは、1.041(モル/モル)になった。
実施例1と同様に仕込み、脱水したところ、水941.5gとNMP1601.0gが留出し、H2S0.31モルが揮散した。脱水工程後の缶内の有効S量は、22.12モルとなった。H2S揮散分は、仕込みS量に対して1.38モル%に相当した。pDCB3,300g〔pDCB/有効S=1.015(モル/モル)〕、NMP3,749gを加え、水及びNaOHは加えなかったので、缶内の合計水量/有効Sは、1.20(モル/モル)、缶内NaOH/有効Sは、1.041(モル/モル)になった。
*)2量体:ビス4−クロロフェニルスルフィド
**)AS:アミノシラン(γ−アミノプロピルトリエトキシシラン)
Claims (7)
- 有機アミド溶媒中で、硫黄源とジハロ芳香族化合物とを重合させるポリアリーレンスルフィドの製造方法において、
(1)有機アミド溶媒、アルカリ金属水硫化物、及びアルカリ金属水硫化物1モル当たり0.95〜1.05モルのアルカリ金属水酸化物を含有する混合物を加熱して反応させ、該混合物を含有する系内から水を含む留出物の少なくとも一部を系外に排出する脱水工程、
(2)脱水工程後、系内に残存する混合物に、必要に応じてアルカリ金属水酸化物及び水を添加して、脱水時に生成した硫化水素に伴い生成するアルカリ金属水酸化物のモル数と脱水前に添加したアルカリ金属水酸化物のモル数と脱水後に添加するアルカリ金属水酸化物のモル数の総モル数が、脱水後に系内に存在するアルカリ金属水硫化物を含む硫黄源(以下、「仕込み硫黄源」という)1モル当たり1.015〜1.050となるように調整し、かつ、水のモル数が仕込み硫黄源1モル当たり0.5〜2.0となるように調整する仕込み工程、
(3)混合物にジハロ芳香族化合物を添加し、有機アミド溶媒中で硫黄源とジハロ芳香族化合物とを170〜270℃の温度で重合反応させて、ジハロ芳香族化合物の転化率が50〜98%のプレポリマーを生成させる前段重合工程、及び
(4)前段重合工程後、仕込み硫黄源1モル当たり2.0モルを超え、10モル以下の水が存在する状態となるように反応系内の水量を調整すると共に、245〜290℃に加熱して、重合反応を継続する後段重合工程
の各工程を含むことを特徴とするポリアリーレンスルフィドの製造方法。 - 脱水工程において、アルカリ金属水硫化物及びアルカリ金属水酸化物をそれぞれ水性混合物として供給して、これらを含む混合物を加熱する請求項1記載の製造方法。
- 脱水工程において、前記混合物を100〜250℃の温度に加熱する請求項1記載の製造方法。
- 前段重合工程において、温度310℃、剪断速度1,216sec−1で測定した溶融粘度が0.5〜30Pa・sのプレポリマーを生成させる請求項1記載の製造方法。
- 後段重合工程後、
(5)生成ポリマーを含有する反応液からポリマーを分離する分離工程、及び
(6)分離したポリマーを有機溶媒によって洗浄する工程を含む洗浄工程
が更に配置されている請求項1記載の製造方法。 - 分離工程において、反応液から篩分によりポリマーを分離する請求項5記載の製造方法。
- 洗浄工程で使用する有機溶媒がアセトンである請求項5記載の製造方法。
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