KR102432563B1 - 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법 및 제조장치 - Google Patents

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Abstract

본 기재는 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법 및 제조장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는 탈수반응으로부터 기화되어 증류탑을 통과한 수증기를 냉매로 응축시키는 열교환기에서, 냉매로 탈이온수를 이용하여 수증기를 응축시킨 후 배출된 탈이온수로 중합생성물을 세척하는데 사용하는 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법 및 제조장치에 관한 것이다.
본 기재에 따르면, 세척수를 가열하는데 필요한 별도의 가열장치 및 에너지가 필요치 않아 생산비가 크게 절감되는 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법 및 제조장치를 제공하는 효과가 있다.

Description

폴리페닐렌 설파이드의 제조방법 및 제조장치{METHOD AND APPARATUS FOR PREPARING POLYPHENYL SULFIDE}
본 발명은 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법 및 제조장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는 탈수반응으로부터 기화되어 증류탑을 통과한 수증기를 냉매로 응축시키는 열교환기에서, 냉매로 탈이온수를 이용하여 수증기를 응축시킨 후 배출된 탈이온수로 중합생성물을 세척하는데 사용하여 세척수를 가열하기 위한 별도의 가열장치 및 에너지가 필요치 않아 생산비가 절감되는 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법 및 제조장치에 관한 것이다.
최근 전기·전자기기의 부품이나 화학기기의 부품 등의 재료로서 내열성이 높고 내화학성이 좋은 열가소성 수지의 수요가 증대되고 있고, 이러한 열가소성 수지 중의 하나인 폴리페닐렌 설파이드(Polyphenylene sulfide, PPS)는 우수한 강도, 가공성, 내화학성 및 내열성이 우수하여 특히, 필터 소재로 각광을 받고 있다.
폴리페닐렌 설파이드는 보통 황화나트륨(sodium sulfide)과 파라-디클로벤젠(p-chlorobenzene)의 축중합반응에 의해 생성되고, 이를 세척 및 건조하여 제조된다.
황화나트륨 원료는 일례로 황화수소나트륨(sodium hydrosulfide)과 수산화나트륨의 탈수반응에 의해 물과 함께 얻어질 수 있는데, 축중합반응 이전에 생성된 물을 분리하는 과정이 필요하다. 분리된 물은 수증기 형태로, 냉매로 냉각수를 사용하는 열교환기에서 응축되어 물로 배출된다.
상기 축중합반응의 용매는 보통 NMP(N-methyl-2-pyrrolidone)를 사용하는데, 수화된 황화나트륨이 고온에서 NMP에 용해되면 NMP의 일부가 가수분해하여 SMAB(Sodium-4-(N-methylamino)-butanoate)와 황화수소나트륨의 혼합물을 형성하고, 이 혼합물이 활성화된 친핵제(active nucleophile)로 작용한다고 알려져 있다.
상기 축중합반응 후 폴리페닐렌 설파이드 1몰이 생성될 때 소듐 클로라이드가 2몰이 생성되며, 함께 생성된 소듐 및 불순물을 제거하기 위해 수회의 세척과정을 반복 후 탈수 및 건조하여 최종 폴리페닐렌 설파이드가 제조된다.
특히, 소듐은 고온의 세척수에 의해 용이하게 제거되므로 세척수를 가열하기 위한 별도의 가열장치 및 많은 에너지가 필요하고, 이로 인해 생산비가 증가되는 문제가 있었다.
한국 공개특허 제2005-0087858호
상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자, 본 기재는 축중합반응 후 폴리페닐렌 설파이드와 함께 생성되는 소듐 및 불순물을 세척하여 제거하는데 필요한 고온의 세척수로, 열교환기에서 냉매로 사용하고 배출된 탈이온수를 사용함으로써, 세척수를 가열하는데 필요한 가열장치 및 에너지가 필요치 않아 생산비가 크게 절감되는 이점을 갖는 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법 및 제조장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 기재의 상기 목적 및 기타 목적들은 하기 설명된 본 기재에 의하여 모두 달성될 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 기재는 황화물, 알칼리금속 수산화물, 유기용매 및 물을 포함하는 혼합물을 반응기에 투입하고 가열하여 탈수반응시키는 단계; 상기 탈수반응으로부터 기화된 기체를 증류탑을 이용하여 유기용매와 수증기로 분리하고, 분리된 유기용매는 회수하여 반응기로 순환시키고 남은 수증기는 통과시키는 단계; 상기 증류탑을 통과한 수증기를, 냉매로 탈이온수를 사용하는 열교환기를 이용하여 응축시키는 단계; 상기 탈수반응 종료 후 반응기 내 잔존하는 알칼리금속 황화물 함유의 혼합물과 디할로겐화 방향족 화합물을 혼합하여 축중합반응시키는 단계; 및 상기 축중합반응에서 생성된 중합생성물을 상기 응축 단계에서 냉매로 사용된 탈이온수로 세척하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 기재는 탈수반응, 또는 탈수반응과 축중합반응이 수행되는 반응기; 상기 탈수반응으로부터 기화된 기체를 유기용매와 수증기로 분리하여 분리된 유기용매는 회수하여 반응기로 순환시키고, 남은 수증기는 통과시키는 증류탑; 상기 증류탑을 통과한 수증기를, 냉매로 탈이온수를 사용하여 응축시키는 열교환기; 상기 열교환기로부터 냉매로 사용 후 배출된 탈이온수를 저장하는 세척수 저장탱크; 및 상기 세척수 저장탱크에 저장된 탈이온수를 이용하여 중합생성물을 세척하는 세척조;를 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리페닐렌 설파이드의 제조장치를 제공한다.
본 기재에 따르면, 축중합반응 후 폴리페닐렌과 함께 생성되는 소듐 및 불순물을 제거하기 위해 필요한 고온의 세척수로, 열교환기에서 냉매로 사용된 후 배출된 탈이온수를 사용하여, 세척수를 가열하는데 필요한 별도의 가열장치 및 에너지가 필요치 않아 생산비가 크게 절감되는 효과가 있다.
도 1은 본 기재에 따른 폴리페닐렌 설파이드의 탈수반응 및 축중합반응 단계, 분리 단계, 응축 단계 및 세척 단계를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 종래의 방법에 따른 비교예 1의 폴리페닐렌 설파이드의 탈수반응 및 축중합반응 단계, 분리 단계, 응축 단계 및 세척 단계를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 3은 비교예 2의 폴리페닐렌 설파이드의 탈수반응 및 축중합반응 단계, 분리 단계, 응축 단계 및 세척 단계를 개략적으로 도시한 도면이다.
이하 본 기재의 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법을 상세하게 설명한다.
본 발명자들은 축중합반응 후 폴리페닐렌 설파이드와 함께 생성되는 소듐 및 불순물을 제거하기 위해 필요한 고온의 세척수로, 탈수반응으로부터 생성되어 증류탑을 통과한 수증기를 응축시키는데 사용하고 배출된 탈이온수 냉매를 사용하는 경우, 세척수를 가열하기 위한 별도의 장치 및 에너지가 필요치 않아 매우 경제적인 것을 확인하고, 이를 토대로 연구에 더욱 매진하여 본 발명을 완성하게 되었다.
본 기재에 의한 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법을 상세하게 살펴보면 다음과 같다.
본 기재의 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법은 황화물, 알칼리금속 수산화물, 유기용매 및 물을 포함하는 혼합물을 반응기에 투입하고 가열하여 탈수반응시키는 단계; 상기 탈수반응으로부터 기화된 기체를 증류탑을 이용하여 유기용매와 수증기로 분리하고, 분리된 유기용매는 회수하여 반응기로 순환시키고 남은 수증기는 통과시키는 단계; 상기 증류탑을 통과한 수증기를, 냉매로 탈이온수를 사용하는 열교환기를 이용하여 응축시키는 단계; 상기 탈수반응 종료 후 반응기 내 잔존하는 알칼리금속 황화물 함유의 혼합물과 디할로겐화 방향족 화합물을 혼합하여 축중합반응시키는 단계; 및 상기 축중합반응에서 생성된 중합생성물을 상기 응축 단계에서 냉매로 사용된 탈이온수로 세척하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하며, 이 경우에 중합생성물을 세척하는데 필요한 세척수를 가열하기 위한 별도의 가열장치 및 에너지가 필요하지 않아 생산비가 절감되는 효과가 있다.
탈수반응 단계
상기 탈수반응 단계는 황화물, 알칼리금속 수산화물, 유기용매 및 물을 포함하는 혼합물을 반응기에 투입하고 가열하여 탈수반응시키는 단계이다.
상기 황화물은 일례로 알칼리금속 바이설페이트, 알칼리금속 하이드로설파이드 및 알칼리금속 설파이드로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있고, 바람직하게는 알칼리금속 하이드로설파이드 또는 알칼리금속 설파이드일 수 있으며, 더욱 바람직하게는 알칼리금속 하이드로설파이드이고, 이 경우 반응성, 경제성 및 생산성이 우수한 효과가 있다.
상기 알칼리금속은 일례로 리튬, 나트륨 또는 칼륨일 수 있고, 바람직하게는 나트륨일 수 있으며, 이 경우에 폴리페닐렌 설페이드 제조 시 반응성, 경제성 및 생산성이 우수한 효과가 있다.
상기 황화물은 탈수 반응에서 알칼리금속 수산화물과 반응하여 알칼리금속 황화물을 형성한 다음 디할로겐화 방향족 화합물과 중합반응하여 풀리페닐렌 설파이드를 형성한다.
상기 알칼리금속 수산화물은 일례로 수산화 나트륨, 수산화 칼륨, 수산화 리듐 및 수산화 세슘으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있고, 바람직하게는 수산화 나트륨이며, 이 경우에 반응성 및 물성 밸런스가 우수한 효과가 있다.
상기 유기용매는 일례로 알코올, 알킬렌옥사이드, 헥사메틸포스포로아미드, 테트라메틸우레아, N,N'-에틸렌디파이롤리돈, N-메틸-2-파이롤리돈, 파이롤리돈, 카프로락탐, N-에틸카프로락탐, 술포란, N,N'-디메틸아세트아미드 및 1,3-디메틸-2-이미다졸리디논으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있고, 이 경우 반응성이 좋고 반응이 원활히 진행되는 효과가 있다.
상기 알코올과 알킬렌옥사이드는 본 발명이 속한 기술분야에서 통상적으로 유기용매로 사용되는 종류인 경우 특별히 제한되지 않는다.
상기 탈수반응에 일례로 중합 조제로 알칼리금속 카르복실산염을 포함할 수 있다.
상기 알칼리금속 카르복실산염은 중합반응을 촉진시킴으로써 단시간 내에 폴리페닐렌 설파이드의 중합도를 높일 수 있는 것으로, 일례로 알칼리금속 아세트산염, 알칼리금속 헥사노에이트 및 알칼리금속 벤조에이트로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상이고, 바람직하게는 알칼리금속 아세트산염이며, 이 경우 반응성이 좋고 폴리페닐렌 설파이드의 분자량 조절 효과가 우수하다. 이때 알칼리금속은 일례로 리튬, 나트륨 또는 칼륨일 수 있고, 바람직하게는 나트륨이며, 그 이유는 상술한 바와 같다.
상기 혼합물은 일례로 황화물 1 당량, 알칼리금속 수산화물 0.5 내지 2 당량, 유기용매 1 내지 5 당량 및 물 1 내지 15 당량을 포함할 수 있고, 이 범위 내에서 반응성, 생상성 및 경제성이 우수하고, 폴리페닐렌 설파이드의 물성이 우수한 효과가 있다.
상기 혼합물은 또 다른 일례로 황화물 1 당량, 알칼리금속 수산화물 0.5 내지 2 당량, 알칼리금속 카르복실산염 0.01 내지 1.5 당량, 유기용매 1 내지 5 당량 및 물 1 내지 15 당량을 포함할 수 있고, 이 범위 내에서 반응성, 생상성 및 경제성이 우수하고, 폴리페닐렌 설파이드의 물성이 우수한 효과가 있다.
상기 알칼리금속 수산화물은 일례로 황화물 1 당량을 기준으로 0.5 내지 1.5 당량, 바람직하게는 0.8 내지 1.2 당량 범위로 사용될 수 있고, 이 범위 내에서 폴리페닐렌 설파이드의 물성이 우수한 효과가 있다.
상기 유기용매는 일례로 황화물 1 당량을 기준으로 2 내지 5 당량, 바람직하게는 3 내지 5 당량 범위로, 그리고 물은 일례로 2 내지 12 당량, 바람직하게는 4 내지 10 당량 범위로 사용될 수 있다.
상기 알칼리금속 카르복실산염은 일례로 황화물 1 당량을 기준으로 0.05 내지 1.5 당량, 바람직하게는 0.05 내지 1 당량 범위로 사용될 수 있고, 이 범위 내에서 폴리페닐렌 설파이드의 물성이 우수한 효과가 있다.
상기 탈수반응은 일례로 180 내지 230℃, 바람직하게는 190 내지 210℃에서 가열 및 교반하여 실시될 수 있고, 이 범위 내에서 유기용매의 일부와 물이 효과적으로 제거되며, 탈수액 내 유기용매의 소실이 최소화되고 황화수소 등과 같은 부산물의 생성이 적어 배관 부식이 최소화되며 나아가 장치 교체 주기가 연장되고, 황의 소실이 발생하지 않아 중합 중 폴리페닐렌 설파이드 수지와 중합 후 최종 제품의 물성 관리에 용이한 효과가 있다.
상기 탈수반응의 종결은 생산성, 경제성 및 최종 제품의 물성을 고려하여 그 시간을 적절히 조절할 수 있으나, 일례로 1시간 내지 3시간, 바람직하게는 1시간 내지 2시간 10분, 더욱 바람직하게는 1시간 30분 내지 2시간 동안 반응을 실시한 후 종결하는 것인데, 이 범위 내에서 황화수소 등과 같은 부산물의 생성이 적어 배관 부식이 최소화되며 나아가 장치 교체 주기가 연장되고 황의 소실이 발생하지 않아 중합 중 폴리페닐렌 설파이드 수지와 중합 후 최종 제품의 물성 관리에 용이한 효과가 있다.
상기 반응기는 일례로 패들 형태의 교반기와 스파이럴 배플 자켓을 포함할 수 있고, 이 경우 반응 장치 내 파울링 형성이 저감되거나 형성되지 않는 효과가 있다.
분리 단계
상기 분리 단계는 상기 탈수반응으로부터 기화된 기체를 증류탑을 이용하여 유기용매와 수증기로 분리하고, 분리된 유기용매는 회수하여 반응기로 순환시키고 남은 수증기는 통과시키는 단계이다.
상기 증류탑은 일례로 패킹 컬럼(packing column)일 수 있고, 이 경우 탈수액 내 극성 유기용매의 소실이 최소화되고 황화수소 등과 같은 부산물의 생성을 억제하여 배관 부식이 최소화되며 나아가 장치 교체 주기가 연장되고 황의 소실이 발생하지 않아 중합 중 폴리페닐렌 설파이드 수지와 중합 후 최종 제품의 물성 관리에 용이한 효과가 있다.
상기 패킹 컬럼은 트레이 컬럼(tray column)에 대비되는 증류장치로 본 발명이 속한 기술분야에서 사용 가능한 패킹 컬럼인 경우 특별히 제한되지 않는다.
상기 패킹 컬럼의 패킹재로 일례로 라시힝 링(Raschig ring), 펄 링(Pall ring), CMR 링(CMR ring), IMTP 링(IMTP ring), 버얼 새들(Berl saddle) 및 메탈 하이팩(Metal Hypac)으로 이루어진 랜덤 패킹재 군으로부터 선택된 1종 이상으로 채워진 패킹 컬럼일 수 있고, 이 경우에 극성 유기용액의 소실 및 부산물의 생성이 최소화되는 효과가 있다.
또한, 상기 증류탑은 일례로 온도 180 내지 230℃, 바람직하게는 190 내지 210℃에서 1시간 내지 3시간, 바람직하게는 1시간 내지 2시간 10분, 보다 바람직하게는 1시간 30분 내지 2시간 동안에 압력은 상압, 바람직하게는 1 bar 하에서 유기용매와 수증기로 분리하고, 상기 유기용매는 회수하여 반응기로 순환시킴으로써 유기용매의 소실이 최소화되는 효과가 있다.
응축 단계
상기 응축 단계는 상기 증류탑을 통과한 수증기를, 냉매로 탈이온수를 사용하는 열교환기를 이용하여 응축시키는 단계이다.
일반적으로 열교환기는 냉매로 냉각수가 사용되지만 본 발명은 냉매로 탈이온수를 사용하여 열교환기에서 냉매로 사용 후 배출된 탈이온수는 고온이므로, 이를 바로 중합생성물을 세척하는데 사용할 수 있어 세척수를 가열하기 위한 별도의 가열장치 및 에너지가 필요치 않는 효과가 있다.
상기 열교환기에서 냉매로 사용 후 배출되어 세척 단계에 사용되는 탈이온수는 일례로 60 내지 100℃, 바람직하게는 70 내지 90℃, 보다 바람직하게는 75 내지 85℃일 수 있고, 이 경우 중합생성물과 함께 생성된 소듐 및 불순물이 용이하게 제거되는 효과가 있다.
상기 열교환기는 본 발명이 속한 기술분야에서 통상적으로 사용되는 열교환기인 경우 특별히 제한되지 않는다.
상기 열교환기에 냉매로 투입되기 전의 탈이온수는 일례로 15 내지 35℃, 25 내지 35℃, 또는 상온일 수 있다.
상기 열교환기에서 냉매로 사용된 탈이온수는 일례로 세척수 저장탱크에 수집된 후 세척조로 이송되어 세척수로 사용될 수 있고, 이 경우에 탈수반응 동안 생성된 수증기를 응축하기 위해 열교환기에서 냉매로 사용된 탈이온수를 저장하여 세척에 용이하게 사용할 수 있는 효과가 있다.
상기 증류탑의 환류비는 일례로 0.1 내지 1.0 범위 내일 수 있고, 바람직하게는 0.3 내지 0.7 범위 내일 수 있으며, 이 경우 기화된 기체 내 유기용매 소실이 최소화되면서도 생산성이 우수한 효과가 있다.
본 기재에서 환류비는 증류탑으로 환류되는 질량 유량을 외기로 제거되는 질량 유량으로 나눈 값으로 계산될 수 있다.
상기 질량 유량은 유량측정기로 측정할 수 있다.
상기 열교환기에서 응축되지 않은 수증기는 일례로 또 다른 열교환기(이하, 제2 열교환기라 함)로 이송되어 응축될 수 있고, 이 경우에 수증기는 액화되어 용이하게 배출될 수 있다.
상기 제2 열교환기는 일례로 냉매로 냉각수를 사용할 수 있다.
상기 제2 열교환기에 냉매로 투입되는 냉각수는 일례로 15 내지 35℃, 25 내지 35℃, 또는 상온일 수 있고, 응축시킨 후 배출된 냉각수는 일례로 35 내지 45℃일 수 있다. 상기 제2 열교환기에서 사용된 냉각수는 일례로 배출된다.
축중합반응 단계
상기 축중합반응 단계는 상기 탈수반응 종료 후 반응기 내 잔존하는 알칼리금속 황화물 함유의 혼합물과 디할로겐화 방향족 화합물을 혼합하여 축중합반응시키는 단계이다.
상기 축중합반응은 일례로 200 내지 280 ℃, 바람직하게는 220 내지 260 ℃, 보다 바람직하게는 240 내지 260 ℃에서 교반과 함께 실시될 수 있고, 필요에 따라서는 200 내지 240 ℃에서 교반하면서 반응시킨 다음 240 내지 280 ℃로 승온하여 반응시킬 수 있다.
상기 축중합반응은 일례로 3 내지 10 시간, 바람직하게는 4 내지 7 시간 동안 실시될 수 있다.
상기 알칼리금속 황화물은 일례로 황화리튬, 황화나트륨, 황화칼륨, 황화루비듐, 황화세슘 또는 황화프란슘일 수 있고, 바람직하게는 황화나트륨일 수 있다.
상기 디할로겐화 방향족 화합물은 다양한 종류가 선택될 수 있으며, 일례로 p-디클로로벤젠, m-디클로로벤젠, o-디클로로벤젠, 2,5-디클로로톨루엔, 2,5-디클로로-p-크실렌, 1,4-디브로모벤젠, 1,4-디요오드벤젠, 및 1-메톡시-2,5-디클로로벤젠으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있고, 이중 폴리페닐렌 설파이드에 할로겐 말단기, 구체적으로는 염소 말단기를 도입할 수 있는 파라-디할로겐 벤젠이 바람직하다.
상기 디할로겐화 방향족 화합물(DH)은 전술한 탈수 반응에서 사용된 황화물과의 당량비(S/DH)가 일례로 0.5 내지 1.5, 바람직하게는 0.9 내지 1.2일 수 있고, 이 범위 내에서 물성 밸런스가 우수한 효과가 있다.
상기 유기용매는 일례로 디할로겐화 방향족 화합물 1 당량을 기준으로 0.5 내지 5 당량, 바람직하게는 1 내지 5 당량 범위로 사용될 수 있다.
상기 탈수반응 및 축중합반응은 일례로 한 반응기 또는 각각 별도의 반응기에서 실시될 수 있다.
구체적인 예로, 상기 탈수반응 및 축중합반응이 동일한 반응기에서 진행되는 경우, 증류탑에서 분리된 유기용매는 회수되어 반응기로 순환되고 탈수반응이 종료 후 반응기 내 잔존하는 알칼리금속 황화물 함유의 혼합물에 디할로겐화 방향족 화합물을 혼합하여 축중합반응이 진행될 수 있으며, 이 경우에 추가적인 반응기가 필요치 않아 비용이 절감되는 효과가 있다.
또 다른 예로, 상기 탈수반응 및 축중합반응이 각기 다른 반응기에서 실시되는 경우, 증류탑에서 분리된 유기용매는 회수되어 탈수반응기로 순환되고 탈수반응이 종료 후 반응기 내 잔존하는 알칼리금속 황화물 함유의 혼합물은 축중합반응기로 이송된 후 디할로겐화 방향족 화합물과 혼합하여 축중합반응이 진행될 수 있으며, 이 경우에 탈수반응 및 축중합반응이 연속적으로 실시될 수 있는 효과가 있다.
상기 축중합반응이 종료된 후 세척 단계 이전에, 일례로 결정화 단계 및 필터링 단계를 포함할 수 있다.
상기 결정화 단계는 일례로 중합생성물의 온도를 낮춰 결정화시켜 고체로 얻는 단계이다.
상기 결정화 단계는 일례로 120 내지 200℃ 및 1 내지 10 bar에서 10 내지 100분 동안, 바람직하게는 130 내지 160℃ 및 1 내지 3 bar에서 10 내지 30분 동안 실시할 수 있고, 이 범위 내에서 입자 유동성(flowability)이 우수하고, 입도 분포가 좁은 입자를 형성하는 효과가 있다.
상기 필터링 단계는 일례로 유기용매 및 미반응 잔류 디할로겐화 방향족 화합물 등 액상을 제거하기 위해 계 내 고체와 액체 혼합물을 필터링하는 단계이다.
상기 필터링 단계는 일례로 필터 혹은 원심 분리기를 이용하여 실시될 수 있고, 이 경우에 고상의 중합생성물과 소듐 등을 액상의 유기용매와 기타 불순물 등으로부터 용이하게 분리할 수 있다.
세척 단계
상기 세척 단계는 축중합반응에서 생성된 중합생성물과 함께 생성되는 소듐 및 불순물을 고온의 세척수로 세척하여 제거하는 단계이다.
상기 세척 단계는 상기 축중합반응에서 생성된 중합생성물을 일례로 세척조로 이송시킨 후 상기 냉매로 탈이온수를 사용하는 열교환기에서 냉매로 사용된 후 배출된 탈이온수로 세척할 수 있고, 이 경우에 세척수를 가열하기 위한 별도의 가열장치 및 에너지가 필요치 않아 생산비가 절감되는 효과가 크고, 폴리페닐렌 설파이드의 물성이 향상되는 효과가 있다.
상기 세척 단계는 일례로 2개 이상의 세척조가 직렬로 연결되어 2회 이상 세척을 실시, 2개 내지 5개의 세척조가 직렬로 연결되어 2회 내지 5회 세척을 실시, 또는 3개의 세척조가 직렬로 연결되어 3회 세척을 실시할 수 있고, 이 경우에 폴리페닐렌 설파이드와 함께 생성되는 소듐 및 불순물이 제거되어 물성이 향상되는 효과가 우수하다.
상기 세척은 일례로 세척조에 반응생성물과 세척수를 혼합한 후에 여과해서 세척수 일부 또는 전부를 배출시키는 방법으로 수행될 수 있다.
상기 세척 단계는 일례로 60 내지 100℃, 바람직하게는 70 내지 90℃에서 50 내지 80분, 바람직하게는 60 내지 80분 동안 세척하는 것을 1회로 하며, 상기 세척을 2회 이상, 바람직하게는 2회 내지 5회, 보다 바람직하게는 3회 실시할 수 있고, 이 경우에 소듐 및 불순물이 제거되어 최종 폴리페닐렌 설파이드의 물성이 우수한 효과가 있다.
상기 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법은 일례로 세척수 가열장치-프리(free)인 제조방법일 수 있고, 이 경우 냉매로 탈이온수를 사용하는 열교환기에서 냉매로 사용된 후 배출된 고온의 탈이온수를 세척수로 사용하여 세척수를 가열하기 위한 별도의 가열장치 및 에너지가 필요치 않는 효과가 있다.
상기 세척 단계는 중합생성물을 세척조에서 세척 후 일례로 탈수하는 공정을 실시할 수 있고, 이 경우에 고상의 중합 생성물과 액상에 용해된 소금 및 기타 불순물의 분리가 용이한 효과가 있다.
상기 탈수 공정은 일례로 필터 또는 원심 분리하여 탈수할 수 있고, 이 경우에 고상의 중합 생성물과 액상에 용해된 소금 및 기타 불순물의 분리가 용이한 효과가 있다.
구체적인 예로, 중합생성물은 제1 세척조로 이송되어 응축 단계에서 냉매로 사용된 탈이온수로 세척을 실시한 후 탈수하는 과정을 1회차로 하여, 1회차 세척이 끝난 중합생성물을 제2 세척조로 이송하여 세척 후 탈수하는 2회차 세척이 끝난 중합생성물을 제3 세척조로 이송하여 세척 후 탈수하는 3회차에 걸쳐 실시할 수 있다.
상기 폴리페닐렌 설페이드의 제조방법은 세척 단계 후에 일례로 건조 단계를 포함할 수 있다.
상기 건조 단계는 일례로 10 내지 150℃에서 1 내지 3 시간 동안 건조할 수 있고, 바람직하게는 진공건조하는 것인데, 이 경우 잔류 세척수가 완전히 제거되는 효과가 있다.
상기 건조 단계는 일례로 마지막 세척 및 탈수하는 공정을 진행한 후, 구체적인 예로 3회차 세척 및 탈수를 실시한 후에 진행할 수 있다.
본 기재에서 진공건조는 본 발명이 속한 기술분야에서 일반적으로 행해지는 진공건조인 경우 특별히 제한되지 않고, 명칭에 관계없이 감압 하에 행해지는 건조를 포함할 수 있다.
본 기재의 폴리페틸렌 설파이드의 제조장치는 탈수반응, 또는 탈수반응과 축중합반응이 수행되는 반응기; 상기 탈수반응으로부터 기화된 기체를 유기용매와 수증기로 분리하여 상기 유기용매는 회수하여 반응기로 순환시키고, 상기 수증기는 통과시키는 증류탑; 상기 증류탑을 통과한 수증기를 냉매로 탈이온수를 사용하여 응축시키는 열교환기; 상기 열교환기에서 냉매로 사용 후 배출된 탈이온수를 저장하는 세척수 저장탱크; 및 상기 세척수 저장탱크에 저장된 탈이온수를 이용하여 중합생성물을 세척하는 세척조;를 포함하는 것을 특징으로 하고, 이 경우에 중합생성물을 세척하는데 필요한 세척수를 가열하기 위한 별도의 가열장치 및 에너지가 필요하지 않아 생산비가 절감되는 효과가 있다.
상기 폴리페틸렌 설파이드의 제조장치에 포함된 반응기, 증류탑, 열교환기 및 세척조 등은 상술된 내용을 따르므로 그 기재를 생략한다.
상기 폴리페닐렌 설파이드의 제조장치는 일례로 세척수 가열장치-프리(free)인 제조장치일 수 있고, 이 경우 냉매로 탈이온수를 사용하는 열교환기에서 냉매로 사용된 후 배출된 고온의 탈이온수를 세척수로 사용하여 세척수를 가열하기 위한 별도의 가열장치 및 에너지가 필요치 않는 효과가 있다.
본 발명에 따른 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법 및 제조장치를 하기 도 1 내지 3을 참조하여 설명한다. 이러한 도면은 단지 본 발명을 예시하는 개략도일 뿐 묘사된 실시 태양에 제한되지 않으며, 이해가 쉽도록 본 발명을 설명하기 위해 필요한 수단만을 묘사하였으며, 방법 및 장치를 수행하기 위해 필요한 다른 자명한 수단은 도면에서 생략하였다.
하기 도 1은 본 발명에 따른 실시예 1에 사용된 반응기, 증류탑, 제1 열교환기, 제2 열교환기, 세척수 저장탱크 및 세척조를 포함하는 제조장치를 개략적으로 도시한 도면으로, 냉매로 탈이온수를 사용하는 제1 열교환기에서, 탈수반응으로부터 기화되고 증류탑을 통과한 수증기를 응축시킨 후 냉매로 사용된 후 배출된 탈이온수를 세척수 저장탱크에 저장된 다음 세척조로 투입하여 중합생성물을 3회 세척하는 제조장치를 나타낸 것이다. 또한, 하기 도 1에서 제1 열교환기에서 응축되지 않은 수증기는 제2 열교환기로 이송되어 응축될 수 있다.
상기 도면에 나타내지는 않았으나, 탈수반응 및 축중합반응은 별개의 반응기에서 실시될 수도 있다. 즉, 탈수반응 종료 후 탈수반응기 내 잔존하는 알칼리금속 황화물 함유의 혼합물은 축중합반응기로 이송된 후 디할로겐화 방향족 화합물과 혼합되어 축중합반응이 실시될 수 있다.
또한, 하기 도 2는 비교예 1에 사용된 반응기, 증류탑, 제1 열교환기, 가열기 및 세척조를 포함하는 제조장치를 개략적으로 도시한 도면으로, 탈수반응으로부터 생성된 기체는 유기용매와 수증기로 증류탑에서 분리되고, 상기 증류탑을 통과한 수증기는 냉매로 냉각수를 이용하는 제1 열교환기에서 응축되고, 냉매로 사용된 냉각수는 배출되고, 축중합반응으로부터 생성된 중합생성물은 세척조로 이송되어 가열기에서 가열된 탈이온수로 3회 세척을 실시한다.
또한, 하기 도 3은 비교예 2에 사용된 반응기, 증류탑, 제1 열교환기, 가열기 및 세척조를 포함하는 제조장치를 개략적으로 도시한 도면으로, 탈수반응으로부터 생성된 기체는 유기용매와 수증기로 증류탑에서 분리되고, 상기 증류탑을 통과한 수증기는 냉매로 냉각수를 이용하는 제1 열교환기에서 응축되어 액상으로 되고, 상기 제1 열교환기에서 응축된 액상은 제1 세척조로 투입되어, 가열기에서 가열된 탈이온수와 혼합되어 1회 세척을 한 후, 제2 세척조로 이송되어 가열기에서 가열된 탈이온수로 세척한 후, 제3 세척조로 이송되어 가열기에서 가열된 탈이온수로 세척하여, 총 3회 세척을 실시한다. 상기 제1 열교환기에서 응축된 액상은 소량의 유기 용매를 포함하므로 제1 세척조에만 투입하여 세척에 사용한다. 상기 제1 열교환기에서 응축된 액상의 일부는 증류탑으로 재투입 한다.
이하, 본 기재의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 기재를 예시하는 것일 뿐 본 기재의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
[실시예]
실시예 1
<황 공급원의 제조방법: 탈수반응>
폴리페닐렌 설파이드의 제조 공정 중 탈수 반응의 원료로 32 중량% NaOH 수화물 180Kg, 60 중량% NaSH 수화물 140Kg, NMP 284Kg을, 하기 도 1의 반응기에 투입하고, 상온에서부터 200℃까지 가열하였다. 이때, 반응기 상부로 기화된 기체를 높이 1.5m의 패킹컬럼(패킹재는 5/8 인치 펄링(pall ring))을 이용하여 NMP와 수증기로 분리하고, 회수된 NMP는 반응기로 순환시키고, 상기 증류탑을 통과한 수증기는 냉매로 탈이온수를 사용하는 제1 열교환기로 이송하여 응축시켰다. 상기 제1 열교환기에서 냉매로 사용된 후 배출된 탈이온수를 세척수 저장탱크에 수집하였다. 이때, 세척수 저장탱크에 수집된 탈이온수는 온도 80℃이고, 탈수반응 동안 기화된 수증기를 응축시키는데 사용된 탈이온수는 1500Kg이 소요되었다.
상기 제1 열교환기에서 액상으로 응축된 물은 NMP를 소량 포함하고, 이들 중 일부는 증류탑으로 순환시키고, 나머지는 배출하였다. 반응 공정 중에 환류비는 0.5 정도를 유지하였다.
상기 제1 열교환기에서 응축되지 않은 수증기는 냉매로 냉각수를 이용하는 제2 열교환기로 이송시켜 응축시킨 후 물로 배출하였다. 제2 열교환기에서 냉매로 사용된 냉각수는 13600Kg이었다.
상기 탈수반응을 제1 열교환기 및 제2 열교환기에서 응축된 물이 170Kg 수득되었을 때 탈수반응을 종료하여 Na2S를 포함하는 잔존 혼합물을 수득하였다.
제1 열교환기 및 제2 열교환기에서 냉매의 투입 온도 및 배출 온도를 온도계로 측정하여 하기 표 1에 기재하였다.
<폴리페닐렌 설파이드의 제조방법: 축중합 반응>
상기 탈수 반응이 종결된 후, 반응기에 축중합 원료인 파라-디클로로 벤젠(p-DCB) 218Kg과 유기용매 NMP 210Kg을 추가 투입한 후, 235℃로 가열하여 2시간 정도 교반하였다. 이후, 265℃까지 재가열한 다음 2시간 정도 교반하여 축중합 반응을 완료하였다. 축중합 반응 완료 후, 20분에 걸쳐 140℃로 냉각하여 중합생성물인 폴리페닐렌 설파이드를 결정화하고, 필터를 이용하여 고상의 폴리페닐렌 설파이드와 소금을 얻었다.
<폴리페닐렌 설파이드의 제조방법: 세척>
제1 열교환기에서 냉매로 사용된 후 배출된 탈이온수는 세척수 저장탱크로 이송되어 총 1500Kg이 수득되었다.
상기 고상의 중합생성물을 제1 세척조로 이송하고 세척수 저장탱크에 저장된 탈이온수 500Kg을 투입하여 60분간 세척 후, 원심 분리기를 이용하여 탈수하는 과정을 1회로 하여 세척을 한 후, 1회 세척을 끝낸 중합 생성물을 제2 세척조 및 제3 세척조로 차례로 투입하여, 동일조건으로 2회 세척하여 총 3회 실시하였다. 이 때 세척에 사용된 탈이온수의 온도는 80℃이었다. 세척이 끝난 중합생성물을 150℃에서 진공 건조하여 최종제품을 수득하였다.
실시예 2
실시예 1에서 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법 중 세척 단계에서 제1 열교환기에서 냉매로 사용된 탈이온수를 제1 세척조, 제2 세척조, 제3 세척조 및 제4 세척조에 각각 500Kg을 투입하여 폴리페닐렌 설파이드를 총 4회 세척하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 이 때, 세척수로 사용된 탈이온수는 온도 80℃였다.
실시예 3
실시예 1에서 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법 중 세척 단계에서 세척수로 사용되는 제1 열교환기에서 냉매로 사용된 후 배출된 탈이온수의 온도가 90℃인 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
구 분 유입 온도
(℃)		 배출 온도
(℃)		 냉매 유량 (Kg) 열량
(Mcal)		 세척횟수
실시예 1 제1 열교환기 32 80 1500 -72.8* 3회
제2 열교환기 32 38 13600 -83.0
실시예 2 제1 열교환기 32 80 2000 -97.1 4회
제2 열교환기 32 38 9800 -58.7
실시예 3 제1 열교환기 32 90 1500 -88.2 3회
제2 열교환기 32 38 11300 -67.3
* : 열량이 "-"인 것은 가열이 필요치 않음을 의미
상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1 내지 3은 세척수를 가열하기 위한 에너지가 사용되지 않았고, 세척수를 가열하기 위한 별도의 가열장치가 필요치 않아 생산비용 및 설비비용이 절감되었다.
비교예 1
<황 공급원의 제조방법: 탈수반응>
폴리페닐렌 설파이드의 제조 공정 중 탈수 반응의 원료로 32 중량% NaOH 수화물 180Kg, 60 중량% NaSH 수화물 140Kg, NMP 284Kg을, 하기 도 2의 반응기에 투입하고, 상온에서부터 200℃까지 가열하였다. 이때, 반응기 상부로 기화된 기체 중 NMP와 수증기를 분리하기 위해 증류탑을 이용하여 회수된 NMP는 반응기로 순환시키고, 상기 증류탑을 통과한 수증기는, 냉매로 냉각수를 사용하는 제1 열교환기로 이송하여 응축시켰다. 이 때 제1 열교환기에서 냉매로 사용된 냉각수는 배출하였다. 또한, 상기 제1 열교환기에서 응축된 물은 NMP를 소량 포함하고, 이들 중 일부는 증류탑으로 순환시키고, 나머지는 배출하였다. 반응 공정 중에 환류비는 0.5 정도를 유지하였다.
제1 열교환기에서 냉매로 사용된 냉각수의 투입 온도 및 배출 온도를 온도계로 측정하여 하기 표 2에 기재하였다.
<폴리페닐렌 설파이드의 제조방법: 축중합 반응>
상기 실시예 1의 폴리페닐렌 설파이드의 축중합 반응과 동일하게 실시하였다.
<폴리페닐렌 설파이드의 제조방법: 세척>
상기에서 축중합된 폴리페닐렌 설파이드를 세척조로 이송하여, 세척수를 가열하기 위한 별도의 가열장치인 가열기에서 80℃로 가열한 탈이온수 1500Kg을 세척수로 하여, 제1 세척조, 제2 세척조 및 제3 세척조에 각각 500kg을 투입하여 총 3회 세척한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
이때, 세척수를 가열하는데 필요한 열량을 하기 수학식 1로 추산하여 하기 표 2에 기재하였다.
[수학식 1]
Q= c ×m × △T
상기 식에서 Q는 열량, c는 비열, m은 질량, T는 상승온도를 가리킨다.
유입 온도
(℃)		 배출 온도
(℃)		 냉매 유량 (Kg) 가열 후
세척수 온도 (℃)		 세척수
유량
(Kg)		 열량
(Mcal)
제1 열교환기 32 38 26000 -155.8
가열기 80 1500 72.8**
**: 열량이 "+"인 것은 가열이 필요함을 의미
상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 비교예 1은 세척수를 가열하기 위해 별도의 가열장치와 열량 72.8Mcal가 필요함을 확인할 수 있었다.
비교예 2
< 황 공급원의 제조방법: 탈수반응 >
폴리페닐렌 설파이드의 제조 공정 중 탈수 반응의 원료로 32 중량% NaOH 수화물 180Kg, 60 중량% NaSH 수화물 140Kg, NMP 284Kg을, 하기 도 3의 반응기에 투입하고, 상온에서부터 200℃까지 가열하였다. 이때, 반응기 상부로 기화된 기체 중 NMP와 수증기를 분리하기 위해 증류탑을 이용하여 회수된 NMP는 반응기로 순환시키고, 상기 증류탑을 통과한 수증기는 냉매로 냉각수를 사용하는 제1 열교환기로 이송하여 응축시켰다. 제1 열교환기에서 응축된 물을 제1 세척조로 이송시켰다. 상기 제1 열교환기에서 냉매로 사용된 냉각수는 배출하였다. 또한, 상기 제1 열교환기에서 응축된 물은 NMP를 소량 포함하고, 이들 중 일부는 증류탑으로 순환시키고, 나머지는 제1 세척조로 이송하여 세척수의 일부로 사용하였다. 반응 공정 중에 환류비는 0.5 정도를 유지하였다.
제1 열교환기에서 응축에 사용된 냉매의 투입 온도 및 배출 온도를 온도계로 측정하여 하기 표 3에 기재하였다.
<폴리페닐렌 설파이드의 제조방법: 축중합 반응>
상기 실시예 1의 폴리페닐렌 설파이드의 축중합 반응과 동일하게 실시하였다.
<폴리페닐렌 설파이드의 제조방법: 세척>
상기에서 축중합된 폴리페닐렌 설파이드를 제1 세척조로 이송하여, 제1 열교환기에서 응축된 물 172.9Kg과 가열기에서 80℃로 가열된 탈이온수 327.1Kg을 세척수로 하여 60분간 세척 후, 원심 분리기를 이용하여 탈수하는 과정을 1회로 하여 세척을 한 후, 1회 세척을 끝낸 중합 생성물을 제2 세척조로 이송하여 가열기에서 80℃로 가열된 탈이온수 500Kg으로 60분간 세척 후, 원심 분리기를 이용하여 탈수한 후, 제3 세척조로 이송하여 2 열교환기에서 80℃로 가열된 탈이온수 500Kg으로 60분간 세척 후, 원심 분리기를 이용하여 탈수하여 총 3회 세척을 실시하였다. 세척이 끝난 중합생성물을 150℃에서 진공 건조하여 최종제품을 수득하였다.
이때, 세척에 필요한 세척수를 가열하는데 필요한 열량을 상기 수학식 1로 추산하여 하기 표 3에 기재하였다.
유입
온도
(℃)		 배출
온도
(℃)		 냉매 유량
(Kg)		 제1 열교환기에서 응축된 물의
온도(℃)		 가열된
세척수
온도(℃)		 세척수
유량
(Kg)		 열량
(Mcal)
제1 열교환기 32 38 24000 80 -145.3
가열기 80 1327.1 63.7**
**: 열량이 "+"인 것은 가열이 필요함을 의미
상기 표 3에 나타낸 바와 같이, 비교예 2는 세척에 소요되는 세척수의 일부로 제1 열교환기로부터 응축된 물을 사용하였으며, 이 경우에 세척수를 가열하기 위한 열량은 60.2Mcal가 소요되어 비교예 1보다 열량이 다소 적게 필요하지만, 세척수를 가열하는데 많은 열량이 소요되고 가열장치가 필요함을 확인할 수 있었다.

Claims (14)

  1. 황화물, 알칼리금속 수산화물, 유기용매 및 물을 포함하는 혼합물을 반응기에 투입하고 가열하여 탈수반응시키는 단계;
    상기 탈수반응으로부터 기화된 기체를 증류탑을 이용하여 유기용매와 수증기로 분리하고, 분리된 유기용매는 회수하여 반응기로 순환시키고 남은 수증기는 통과시키는 단계;
    상기 증류탑을 통과한 수증기를, 냉매로 탈이온수를 사용하는 열교환기를 이용하여 응축시키는 단계;
    상기 탈수반응 종료 후 반응기 내 잔존하는 알칼리금속 황화물 함유의 혼합물과 디할로겐화 방향족 화합물을 혼합하여 축중합반응시키는 단계; 및
    상기 축중합반응에서 생성된 중합생성물을 상기 응축 단계에서 냉매로 사용된 탈이온수로 세척하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는
    폴리페닐렌 설파이드의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 세척 단계에서 탈이온수는 60 내지 100℃인 것을 특징으로 하는
    폴리페닐렌 설파이드의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 응축 단계에서 냉매로 사용된 탈이온수는 세척수 저장탱크에 수집된 후 세척수로 사용되는 것을 특징으로 하는
    폴리페닐렌 설파이드의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 세척 단계는 상기 축중합반응에서 생성된 중합생성물을 세척조로 이송한 후 상기 냉매로 사용된 탈이온수로 세척하는 것을 특징으로 하는
    폴리페닐렌 설파이드의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 세척 단계는 2개 이상의 세척조가 직렬로 연결되어 2회 이상 세척이 실시되는 것을 특징으로 하는
    폴리페닐렌 설파이드의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 탈수반응은 190 내지 210℃에서 실시되는 것을 특징으로 하는
    폴리페닐렌 설파이드의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 증류탑은 패킹 컬럼(packing column)인 것을 특징으로 하는
    폴리페닐렌 설파이드의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 증류탑의 환류비는 0.1 내지 1.0 범위 내인 것을 특징으로 하는
    폴리페닐렌 설파이드의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 탈수반응 및 축중합반응은 한 반응기에서 실시되거나 각각 별도의 반응기에서 실시되는 것을 특징으로 하는
    폴리페닐렌 설파이드의 제조방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 응축 단계에서 응축되지 않은 수증기는 또 다른 열교환기로 이송되어 응축되는 것을 특징으로 하는
    폴리페닐렌 설파이드의 제조방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 황화물은 알칼리금속 바이설페이트, 알칼리금속 하이드로설파이드 및 알칼리금속 설파이드로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는
    폴리페닐렌 설파이드의 제조방법.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 유기용매는 알코올, 알킬렌옥사이드, 헥사메틸포스포로아미드, 테트라메틸우레아, N,N'-에틸렌디파이롤리돈, N-메틸-2-파이롤리돈, 파이롤리돈, 카프로락탐, N-에틸카프로락탐, 술포란, N,N'-디메틸아세트아미드 및 1,3-디메틸-2-이미다졸리디논으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는
    폴리페닐렌 설파이드의 제조방법.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 폴리페닐렌 설파이드의 제조방법은 세척수 가열장치-프리인 제조방법인 것을 특징으로 하는
    폴리페닐렌 설파이드의 제조방법.
  14. 탈수반응, 또는 탈수반응과 축중합반응이 수행되는 반응기;
    상기 탈수반응으로부터 기화된 기체를 유기용매와 수증기로 분리하여 분리된 유기용매는 회수하여 반응기로 순환시키고, 남은 수증기는 통과시키는 증류탑;
    상기 증류탑을 통과한 수증기를, 냉매로 탈이온수를 사용하여 응축시키는 열교환기;
    상기 열교환기에서 냉매로 사용 후 배출된 탈이온수를 저장하는 세척수 저장탱크; 및
    상기 세척수 저장탱크에 저장된 탈이온수를 이용하여 중합생성물을 세척하는 세척조;를 포함하는 것을 특징으로 하는
    폴리페닐렌 설파이드의 제조장치.
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