JP4288850B2

JP4288850B2 - グロープラグの製造方法

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Publication number: JP4288850B2
Application number: JP2000371930A
Authority: JP
Inventors: 郁也安藤
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2000-03-17
Filing date: 2000-12-06
Publication date: 2009-07-01
Anticipated expiration: 2020-12-06
Also published as: JP2001330249A; DE10112781B4; DE10112781A1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、管状のチューブ内にコイル状の発熱体を収納してなるグロープラグの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種のグロープラグ及びその製造方法に係るものとしては、特許第２８５２５５２号公報に記載のものが提案されている。これは、一端に小径筒部を有し全体が管状に形成されている金属製のチューブにコイル状の発熱体を収納し、この発熱体の一端部をチューブの一端部に溶接して溶融させることにより、チューブの一端部を閉塞するとともに、発熱体をチューブに電気的に接続してなるグロープラグおよびその製造方法を提供するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来公報に基づいて、本発明者が検討したところ、次のような問題が発生することがわかった。即ち、チューブ先端と発熱体とを溶接するにあたり、溶接のばらつきにより、発熱体の溶け込み量が不安定となる。すると、発熱体において所定巻数分だけ、チューブと溶融させるべきところが、該所定巻数よりも多くなったり少なくなったりし、発熱体における発熱部分の巻数がばらつくため、結果として、プラグのヒータ特性がばらつく。
【０００４】
本発明は上記した本発明者が見出した新規な課題に基づいてなされたものであり、その目的とするところは、発熱体とこれを収納するチューブとの溶接において、常に所定の量だけ発熱体を溶融させることのできるグロープラグの製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、全体が管状に形成されているチューブ（２０）と、このチューブ内に収納されるコイル状の発熱体（３０）とを備え、この発熱体（３０）の一端部をチューブ（２０）の一端部に形成された穴部（２７）に挿入した後、溶接して溶融させることにより、チューブ（２０）の一端部を閉塞するとともに、発熱体（３０）をチューブ（２０）に電気的に接続するようにしたグロープラグの製造方法において、
発熱体（３０）のコイル形状として、穴部（２７）の内径よりも小さい外径に形成され穴部（２７）に挿入される小径部（３３）と、この小径部（３３）から前記発熱体（３０）の他端側に向かって拡径した拡径部（３５）とを形成し、
拡径部（３５）の外径は穴部（２７）の内径よりも大きくなっており、
発熱体（３０）の小径部（３３）を穴部（２７）へ挿入するときに、発熱体（３０）の拡径部（３５）を穴部（２７）の開口縁部に当接させることにより、発熱体（３０）における穴部（２７）への挿入長さを規定するとともに、
拡径部（３５）と穴部（２７）の開口縁部との当接位置における発熱体（３０）の軸方向断面をとったとき、この軸方向断面における前記当接位置での拡径部（３５）の巻線部（３５ａ）と、この巻線部（３５ａ）と隣接する小径部（３３）の巻線部との間隔（Ｌ２）を０．１〜０．２ｍｍの範囲に規定し、
その後に、発熱体（３０）の小径部（３３）とチューブ（２０）の穴部（２７）周縁とを溶接することを特徴としている。
【０００６】
本発明は、本発明者の実験検討により見出されたものであり、本発明のように、上記距離（Ｌ２）を０．１〜０．２ｍｍの範囲に規定すれば、溶接ばらつきが発生しても、そのばらつきの範囲内において、常に所定の量だけ発熱体（３０）を溶融させることのできるグロープラグを提供することができる。
【０００９】
また、請求項１の発明によれば、発熱体（３０）を穴部（２７）へ挿入するときに、発熱体（３０）の拡径部（３５）が穴部（２７）の開口縁部に当接して、発熱体（３０）は所定巻き数以上、穴部（２７）へ挿入されない。そのため、常に所定の量だけ発熱体（３０）を溶融させることができるグロープラグの製造方法を提供することができる。そして、本製造方法にて製造されたグロープラグによれば、ヒータ特性のばらつきを防止することができる。
【００１２】
そして、請求項１に記載のグロープラグの製造方法において、小径部（３３）は、請求項２の発明のように、１巻き構成であれば、小径部を複数巻きとした場合に比べて、小径部の加工コストを低減することができ、好ましい。
【００１３】
また、請求項３に記載の発明では、全体が管状に形成されているチューブ（２０）と、このチューブ（２０）内に収納されるコイル状の発熱体（３０）とを備え、この発熱体（３０）の一端部をチューブ（２０）の一端部に形成された穴部（２７）に挿入した後、溶接して溶融させることにより、チューブ（２０）の一端部を閉塞するとともに、発熱体（３０）をチューブ（２０）に電気的に接続するようにしたグロープラグの製造方法において、
発熱体（３０）の一端部側に、穴部（２７）に挿入される部位として略直線形状の部位（３６）を形成し、
発熱体（３０）には、略直線形状の部位（３６）から発熱体（３０）の他端側に向かって巻線部（３５ａ）を形成し、
この巻線部（３５ａ）の外径は穴部（２７）の内径よりも大きくなっており、
発熱体（３０）の略直線形状の部位（３６）を穴部（２７）へ挿入するときに、発熱体（３０）の巻線部（３５ａ）を穴部（２７）の開口縁部に当接させることにより、発熱体（３０）における穴部（２７）への挿入長さを規定し、
その後に、発熱体（３０）の略直線形状の部位（３６）とチューブ（２０）の穴部（２７）周縁とを溶接することを特徴としている。
【００１４】
それによれば、発熱体（３０）においてチューブ（２０）と溶融する部分は略直線部であり、かつ、発熱体（３０）の巻線部（３５ａ）を穴部（２７）の開口縁部に当接することで、発熱体（３０）における穴部（２７）への挿入長さを規定できる。そのため、発熱体（３０）のうち発熱部分の巻数は確保することができるため、常に所定の量だけ発熱体を溶融させることのできるグロープラグを提供することができる。そして、本製造方法にて製造されたグロープラグによれば、ヒータ特性のばらつきを防止することができる。
【００１６】
また、請求項３に記載の発明によれば、発熱体（３０）における穴部（２７）への挿入部分（３６）は略直線形状であり、非挿入部分は巻線形状であるため、略直線部（３６）のみを、容易に穴部（２７）に挿入することができる。
【００１７】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示す実施形態について説明する。図１は本実施形態に係るグロープラグ１００の全体縦断面図、図２（ａ）は図１に示すグロープラグ１００のヒータ部の拡大図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）に示すヒータ部の先端の更なる拡大図である。
【００１９】
本グロープラグ１００は、ディーゼルエンジンの複数（例えば４気筒）のエンジンヘッド（図示しない）にそれぞれ取り付けられており、エンジン始動時における燃料の着火および燃焼を促進するためのものである。
【００２０】
このグロープラグ１００は、中空筒状で、鉄系材料（炭素鋼等）からなる取付金具（ハウジング）１０を備えており、この取付金具１０には、グロープラグ１００をシリンダに脱着可能に取り付けるためのネジ部１３が備えられている。この取付金具１０の一端１１側には、全体に細長な管状コップ形状をなすヒータチューブ（本発明でいうチューブ）２０が、ろう付けや圧入等により内接固定されている。
【００２１】
ヒータチューブ（シース）２０は、耐熱性および耐酸化性に優れる導電材料（例えばＳＵＳ３１０Ｓ等のステンレス材料やＮｉ基合金等）からなり、閉塞部２１側（一端側）に小径部２２、開口部２３側（他端側）に、小径部２２よりも径大な大径部２４を一体に備えている。
【００２２】
そして、ヒータチューブ２０の小径部２２が、取付金具１０の一端１１側から突出した状態で、ヒータチューブ２０の大径部２４が、取付金具１０の一端１１側に内接固定された状態で内包され保持されている。また、ヒータチューブ２０のうち、小径部２２と大径部２４との間には、小径部２２から大径部２４に向かって徐々に拡径するテーパ部２５が備えられている。
【００２３】
また、ヒータチューブ２０の内部には、共にコイル状の発熱体としての第１コイル（第１抵抗体）３０、第２コイル（第２抵抗体）４０が、ヒータチューブ２０の軸方向に沿って設けられている。第１コイル３０は、ヒータチューブ２０の小径部２２に内蔵され、第２コイル４０は、第１コイル３０よりも、ヒータチューブ２０の開口部２３側に内蔵されており、その一部が、大径部２４に内蔵されている。
【００２４】
また、第１コイル３０の一端３１は、ヒータチューブ２０の閉塞部２１に溶接されて電気的に接続され、第１コイル３０の他端３２は、第２コイル４０の一端４１に電気的に接続されている。第２コイル４０の他端４２は、取付金具１０に内挿固定された中軸５０の一端５１に溶接等により電気的に接続されている。ここで、図２（ｂ）に示す様に、閉塞部２１との溶接部に入った第１のコイル３０と、この溶接部から最も近い第１コイル３０との隙間（距離）Ｌ２’は０．１１ｍｍである。
【００２５】
なお、両コイル３０、４０の接続は、第１コイル３０の他端３２側と第２コイル４０の一端４１側とを重ね合わせた状態で、この重ね合わせ部位に溶接等を行うことにより、両コイル３０、４０の溶融部４５を形成することによりされている。
【００２６】
中軸５０の一端５１側、第１コイル３０および第２コイル４０は、ヒータチューブ２０内において、耐熱性電気絶縁材料（例えばマグネシア等）からなる絶縁粉末２６により埋設されている。ここで、絶縁粉末２６は、スウェージング等の加工が施されたヒータチューブ２０内にて高密度に充填されているため、各コイル３０、４０及び中軸５０は、絶縁粉末２６の中で固く固定されている。これにより、中軸５０の一端５１側、一端３１を除く第１コイル３０および第２コイル４０が、ヒータチューブ２０に対して電気絶縁的に配置される。
【００２７】
ここで、第１コイル３０は、常温（２０℃）と１０００℃（予熱時におけるグロープラグ１００の第１コイル３０の温度）の抵抗変化率（１０００℃の抵抗値／２０℃の抵抗値）が、例えば１程度に小さな第１導電材料（例えばニッケルクロム合金等）からなり、第２コイル４０は、上記抵抗変化率が、例えば５〜１４程度に大きな第２導電材料（例えばコバルト鉄合金等）からなる。
【００２８】
また、中軸５０の一端５１側は、ヒータチューブ２０の開口部２３側に挿入されており、中軸５０の他端５２側は、フッ素ゴム等の絶縁弾性材料からなるＯリング等のシール材６０および樹脂製の絶縁ブッシュ６１を介してナット６２を締めつけることにより、取付金具１０の他端１２側に絶縁的に固定されている。なお、中軸５０の他端５２には、図示しない電源からの配線部材（コネクティングバーやリード端子等）を接続するためのネジ部５３が形成されている。
【００２９】
こうして、グロープラグ１００は、中軸５０とボディアースされた取付金具１０との間に定格電圧を印加することにより、両コイル３０、４０が通電発熱し、エンジンの余熱を行うようになっている。
【００３０】
次に、上記グロープラグ１００の製造方法について、図３及び図４に示す概略断面工程図を参照して述べる。まず、図３（ａ）に示す様に、ヒータチューブ２０を用意する。この状態のヒータチューブ２０は、全体に均一な所定の外径Ｄ１及び肉厚ｔを有する管状のもので、その外径（直径）Ｄ１は例えばφ４ｍｍ〜φ７ｍｍ、肉厚ｔは例えば０．６〜１．５ｍｍのものを採用することができる。
【００３１】
また、このヒータチューブ２０の一端部、即ち、第１コイル３０の一端３１が電気的に接続され閉塞部２１となる端部には、第１コイル３０の一端３１が挿入可能な穴部２７が形成されている。穴部２７の長さｙは例えば０．４ｍｍ〜１．５ｍｍである。また、図３（ｂ）は、穴部２７近傍の拡大図であり、穴部２７の内径φＴは例えば１．４ｍｍ程度とできる。
【００３２】
また、図３（ｃ）は、穴部２７を介してヒータチューブ２０に電気接続される第１コイル３０の一端３１近傍の拡大断面図である。本例の第１コイル３０は、一端３１側が他端３２側よりも小径な小径部３３を形成しており、この小径部３３は上記穴部２７に挿入される部位である。また、小径部３３と第１コイル３０の他端３２側の大径部３４との間には、小径部３３から大径部３４へ向かってテーパ状に拡径した拡径部３５が形成されている。
【００３３】
ここで、図３（ｃ）に示される寸法φ１は、第１コイル３０の小径部３３の巻外径であり、安定した巻外径を得るために巻線の線径の５倍以上であることが好ましい。この巻外径φ１は例えば１．３ｍｍ程度とできる。また、寸法φ２は、第１コイル３０のうちヒータチューブ２０と溶融されない部位、即ち発熱が行われる発熱部の最小径であり、この最小径は例えば１．７ｍｍ程度とできる。
【００３４】
次に、図４（ａ）に示す様に、中軸５０及び第２コイル４０が接続された第１コイル３０をヒータチューブ２０の他端側の開口部２３から挿入し、第１コイル３０の小径部３３を、ヒータチューブ２０の穴部２７に挿入する。このとき拡径部３５に位置する最小径φ２を有する最小径発熱部３５ａが、穴部２７の開口縁部に当接することにより、第１コイル（発熱体）３０は所定巻き数以上、穴部２７へ挿入されず、常に所定量（所定巻き数分）だけが穴部２７に挿入できる。
【００３５】
従って、当然ながら、穴部２７の内径φＴは、第１コイル３０の小径部３３の巻外径φ１よりも大きく、最小径発熱部３５ａの径φ２よりも小さいことが必要である。また、第１コイル３０における上記以外の寸法について、限定するものではないが、その一例を挙げておく。例えば、巻線の線径はφ０．２６ｍｍ、巻線間の間隔は０．１ｍｍ、大径部３４の直径Ｄ２はφ２．１ｍｍ、拡径部３５の軸方向長さＬ１は１．２ｍｍとできる。
【００３６】
次に、図４（ｂ）に示す様に、第１コイル３０の小径部３３をヒータチューブ２０の穴部２７に挿入した状態で、穴部２７の外側からプラズマ溶接を施すことにより、小径部３３とヒータチューブ２０とを溶融させ溶融部Ｋを形成する。これにより、ヒータチューブ２０の一端部を閉塞して閉塞部２１を形成するとともに、第１コイル３０をヒータチューブ２０に電気的に接続する。
【００３７】
ここで、本製造方法では、上述のように、第１コイル３０の拡径部３５における最小径発熱部３５ａがヒータチューブ２０の穴部２７の開口縁部に当接することにより、第１コイル３０は、常に所定巻き数分（所定量）だけが穴部２７に挿入できるため、第１コイル３０の発熱抵抗は常に一定とできる。
【００３８】
さらに、本製造方法の望ましい形態としては、第１コイル３０のうちヒータチューブ２０の穴部２７に挿入される巻線部（挿入巻線部）３５ｂとこの挿入巻線部３５ｂと隣接し穴部２７に挿入されない巻線部（即ち最小径発熱部）３５ａとの間隔Ｌ２を０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。
【００３９】
これにより、溶融すべき部位である挿入巻線部３５ｂと溶融されるべきではなく発熱に用いられる部位である巻線部３５ａとを十分に離れたものとすることができる。そのため、溶接ばらつきが発生して溶融部Ｋの長さ（溶融長さ）Ｌ３（図４（ｂ）参照）が長くなっても、そのばらつきの範囲内において、常に所定の量（所定の巻数分）だけ第１コイル３０を溶融させることができる。
【００４０】
この間隔Ｌ２を０．１ｍｍ以上とする手法によれば、図４（ｂ）に示す様に、溶接完了後（溶融後）の状態において、第１コイル３０における互いに隣接する巻線部間の距離であって、ヒータチューブ２０との溶融部Ｋの外部に位置する巻線部（即ち最小径発熱部）３５ａとこの溶融部の内部に入り込んだ挿入巻線部３５ｂとの距離Ｌ２’も、該間隔Ｌ２と同じく０．１ｍｍ以上となる。なお、挿入巻線部３５ｂとは、溶融部Ｋの内部に、その断面形状の全てが入り込んだ巻線部をいうものである。
【００４１】
逆に言えば、上記距離Ｌ２’を０．１ｍｍ以上としたグロープラグであれば、溶接ばらつきが発生しても、そのばらつきの範囲内において、常に所定の量（所定の巻数分）だけ第１コイル（発熱体）の一端部を溶融させることができる。
【００４２】
従って、上記間隔Ｌ２および上記距離Ｌ２’を０．１ｍｍ以上とすれば、常に所定の量（所定の巻数分）だけ発熱体を溶融させる効果を奏するため、第１コイル３０は、溶融される部位とされるべきでない部位との間に拡径部３５を持たずに、ストレートなものであっても良い。この拡径部３５を持たずにストレートな第１コイル３０の例（第１変形例）を図５（ａ）に示す。
【００４３】
また、上記間隔Ｌ２が他の巻線部の間隔よりも大きくなっていても良い。つまり、溶融されるべき部位とそうでない部位との境界をまたいで隣接する巻線部同士の間のみ、コイルピッチを他の部位よりも大きくしても良い。上記第１変形例に加えて間隔Ｌ２を他の巻線部の間隔よりも大きくした第１コイル３０の例（第２変形例）を図５（ｂ）に示す。
【００４４】
なお、これら変形例の場合、コイル３０における溶融されるべき部位が小径でないが、ヒータチューブ２０の穴部２７の内径φＴを調節することは勿論である。また、上記図３や各変形例に示す第１コイル３０の各形状は、これら各形状に対応した軸棒回りに、上記各導電材料よりなる線材を巻き付けていくことにより、容易に形成することができる。
【００４５】
ここで、上記間隔Ｌ２および上記距離Ｌ２’が０．１ｍｍ以上であることが好ましい根拠について述べる。例えば、図４（ｂ）に示す様に、溶融されるべき第１コイル３０の巻数が２巻である場合、上記間隔Ｌ２と上記溶融長さＬ３との関係を調べた。その結果を図６に示す。
【００４６】
図６において、上記間隔Ｌ２としては、０（隙間無し）、０．０４ｍｍ、０．０８ｍｍ、０．１ｍｍ、０．１２ｍｍ、０．１５ｍｍ、０．２０ｍｍと変えたものを検討した。また、プラズマ溶接による溶融長さＬ３のばらつき範囲は、０．７ｍｍを狙った場合０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ程度までばらつく。また、○印は、溶融されるべき巻数が過不足なく溶融されていることを示し、△印は、溶融が不足して、実際に溶融された巻数が狙いの溶融されるべき巻数よりも少ないことを示し、×印は、必要以上に溶融がなされ、溶融されるべきでない発熱部としての巻線まで溶融されてしまったことを示す。
【００４７】
図６において、例えば間隔Ｌ２が０の場合、わずかでも溶融長さＬ３が狙いよりも短くなったり長くなったりした場合、巻線間の隙間がないため、如実に溶融される巻数の不足または過多につながる。しかし、間隔Ｌ２が０．１ｍｍ以上であれば、間隔Ｌ２の部分によって溶融長さＬ３のばらつきを、起こりうるばらつきの範囲内で吸収できるため、常に所定巻き数分（所定量）だけ第１コイル（発熱体）３０を溶融させることができる。
【００４８】
次に、本製造方法においては、一体化された中軸５０、各コイル３０、４０及びヒータチューブ２０に対して、ヒータチューブ２０の他端２３側から絶縁粉末２６を注入、充填する。その後、ヒータチューブ２０をスウェージング加工することにより、各コイル３０、４０及び中軸５０を絶縁粉末２６の中で固く固定し、図２に示す様なヒータチューブ２０が完成する。
【００４９】
そして、このヒータチューブ２０の大径部２４及び中軸５０を、取付金具１０の一端１１から挿入し、ヒータチューブ２０の大径部２４と取付金具１０とを、圧入もしくはろう付け等により固定する。続いて、中軸５０の他端５２側（ネジ部５３側）より、シール材６０、絶縁ブッシュ６１を投入して取付金具１０内へ配置する。そして、ネジ部５３に沿ってナット６２を締め付ける。こうして、図１に示すグロープラグ１００が完成する。
【００５０】
かかるグロープラグ１００は、取付金具１０を介して上記エンジンヘッドに取り付けられるとともに、図示しない電源からの上記配線部材が中軸５０のネジ部５３に接続される。そして、中軸５０とボディアースされた取付金具１０との間に定格電圧を印加することにより、両コイル３０、４０が通電発熱し、エンジンの余熱を行うようになっている。
【００５１】
ここで、本実施形態の特徴をまとめておく。まず、ヒータチューブ２０の穴部２７に挿入される一端側の小径部３３から他端３２側に向かって拡径した第１コイル３０を用い、これを穴部２７へ挿入するときに、第１コイル３０の拡径部３５を穴部２７の開口縁部に当接させることにより、第１コイル３０における穴部２７への挿入長さを規定するようにしている。それにより、第１コイル３０は所定巻き数以上、穴部２７へ挿入されないため、続く溶接の際に、常に所定巻き数分（所定量）だけ溶融させることができる。
【００５２】
また、上記製造方法において、上記間隔Ｌ２及び上記距離Ｌ３を０．１ｍｍ以上とすることにより、溶接ばらつきが発生しても、そのばらつきの範囲内において、常に所定の量（所定の巻数分）だけ第１コイル３０を溶融させることのできるグロープラグ及びその製造方法を提供することができる。そして、本グロープラグ１００によれば、ヒータ特性のばらつきを防止することができる。
【００５３】
（他の実施形態）
なお、上記実施形態では、図４に示す様に、ヒータチューブ２０の穴部２７内に挿入される第１コイル３０の小径部３３が複数巻き（図４では２巻き）であったが、コイルの加工コストを低減するために小径部３３は１巻きの構成であることが好ましい。この例を図７に示す。
【００５４】
また、上記実施形態においては、発熱体３０が挿入されるヒータチューブ２０の穴部２７は、ヒータチューブ２０の肉厚分の長さｙを持つものであったが、上記従来公報に記載のチューブ（シース）の小径筒部のように、さらにチューブ２０の穴部２７を外方に筒状に突出させた形状であっても良い。
【００５５】
さらに、図８に示す様に、第１コイル（発熱体）３０におけるヒータチューブ２０との溶融部Ｋに位置する部位を、巻線形状ではなく略直線形状としても良い。このものは、第１コイル３０として、穴部２７に挿入される部位が巻線形状ではなく略直線形状の直線部３６となっているものを用い、第１コイル３０の直線部３６を穴部（２７）に挿入し（図８（ａ）参照）、その後、溶接して溶融部Ｋを形成することにより形成することができる。
【００５６】
このように、第１コイル３０における溶融部Ｋに位置する部位を直線部３６とした場合、第１コイル３０における発熱部分の巻数は確保することができるため、常に所定の量だけ第１コイル３０を溶融させることのできるグロープラグを提供することができ、ヒータ特性のばらつきを防止することができる。
【００５７】
また、この場合、第１コイル３０における穴部２７への挿入部分は略直線形状であり、非挿入部分は巻線形状であるため、直線部３６のみを選択的に、容易に穴部２７に挿入することができる。そのため、常に所定の量だけ発熱体を溶融させることができるグロープラグの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るグロープラグの全体縦断面図である。
【図２】図１に示すグロープラグのヒータ部の拡大図である。
【図３】上記実施形態に係るグロープラグの製造方法を示す工程図である。
【図４】図４に続く製造方法を示す工程図である。
【図５】上記実施形態における発熱体形状の変形例を示す図である。
【図６】間隔Ｌ２と溶融長さＬ３との関係を調べた結果を示す図である。
【図７】コイルの小径部を１巻き構成とした例を示す図である。
【図８】コイルにおける溶融部に位置する部位を直線部とした例を示す図である。
【符号の説明】
２０…ヒータチューブ、２７…穴部、３０…第１コイル、３３…小径部、
３５…拡径部、３５ａ…最小径発熱部、３５ｂ…挿入巻線部、
３６…第１コイルの直線部、Ｋ…溶融部、
Ｌ２…最小径発熱部と挿入巻線部との間隔、
Ｌ２’…溶融後における最小径発熱部と挿入巻線部との距離。

Claims

全体が管状に形成されているチューブ（２０）内にコイル状の発熱体（３０）を収納し、
この発熱体（３０）の一端部を前記チューブ（２０）の一端部に形成された穴部（２７）に挿入した後、溶接して溶融させることにより、前記チューブ（２０）の一端部を閉塞するとともに、前記発熱体（３０）を前記チューブ（２０）に電気的に接続するようにしたグロープラグの製造方法において、
前記発熱体（３０）のコイル形状として、前記穴部（２７）の内径よりも小さい外径に形成され前記穴部（２７）に挿入される小径部（３３）と、この小径部（３３）から前記発熱体（３０）の他端側に向かって拡径した拡径部（３５）とを形成し、
前記拡径部（３５）の外径は前記穴部（２７）の内径よりも大きくなっており、
前記発熱体（３０）の前記小径部（３３）を前記穴部（２７）へ挿入するときに、前記発熱体（３０）の前記拡径部（３５）を前記穴部（２７）の開口縁部に当接させることにより、前記発熱体（３０）における前記穴部（２７）への挿入長さを規定するとともに、
前記拡径部（３５）と前記穴部（２７）の開口縁部との当接位置における前記発熱体（３０）の軸方向断面をとったとき、この軸方向断面における前記当接位置での前記拡径部（３５）の巻線部（３５ａ）と、この巻線部（３５ａ）と隣接する前記小径部（３３）の巻線部との間隔（Ｌ２）を０．１〜０．２ｍｍの範囲に規定し、
その後に、前記発熱体（３０）の前記小径部（３３）と前記チューブ（２０）の前記穴部（２７）周縁とを溶接することを特徴とするグロープラグの製造方法。
前記小径部（３３）は１巻き構成であることを特徴とする請求項１に記載のグロープラグの製造方法。
全体が管状に形成されているチューブ（２０）と、このチューブ（２０）内に収納されるコイル状の発熱体（３０）とを備え、
この発熱体（３０）の一端部を前記チューブ（２０）の一端部に形成された穴部（２７）に挿入した後、溶接して溶融させることにより、前記チューブ（２０）の一端部を閉塞するとともに、前記発熱体（３０）を前記チューブ（２０）に電気的に接続するようにしたグロープラグの製造方法において、
前記発熱体（３０）の一端部側に、前記穴部（２７）に挿入される部位として略直線形状の部位（３６）を形成し、
前記発熱体（３０）には、前記略直線形状の部位（３６）から前記発熱体（３０）の他端側に向かって巻線部（３５ａ）を形成し、
この巻線部（３５ａ）の外径は前記穴部（２７）の内径よりも大きくなっており、
前記発熱体（３０）の前記略直線形状の部位（３６）を前記穴部（２７）へ挿入するときに、前記発熱体（３０）の前記巻線部（３５ａ）を前記穴部（２７）の開口縁部に当接させることにより、前記発熱体（３０）における前記穴部（２７）への挿入長さを規定し、
その後に、前記発熱体（３０）の前記略直線形状の部位（３６）と前記チューブ（２０）の前記穴部（２７）周縁とを溶接することを特徴とするグロープラグの製造方法。