JP6218461B2

JP6218461B2 - グロープラグの製造方法

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Publication number: JP6218461B2
Application number: JP2013140217A
Authority: JP
Inventors: 圭祐笠原
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Priority date: 2013-07-03
Filing date: 2013-07-03
Publication date: 2017-10-25
Anticipated expiration: 2033-07-03
Also published as: JP2015014393A

Description

本発明は、内燃機関等に利用されるグロープラグに関するものである。

従来から、内燃機関の始動補助などのために、通電によって発熱するヒータを含むグロープラグが利用されている。ヒータとしては、例えば、金属チューブと、金属チューブに収容された発熱コイルと、を含む、いわゆるシースヒータが採用され得る。

特開２００１−３３０２４９号公報特開昭６４−６５７９２号公報特開平４−１１９号公報

グロープラグを備える装置（例えば、内燃機関）を機敏に動作させるためには、グロープラグの昇温速度が速いことが好ましい。例えば、発熱コイルに大電流を流すことによって、速い昇温速度を実現できる。ところが、発熱コイルの金属線の断面形状が円形の場合、発熱コイルに大電流を流すことによって発熱コイルの内側部位（例えば、金属線の断面のうちの発熱コイルの中心軸側の端部）において電流密度が局所的に高くなり、発熱コイルの内側部位の温度が過剰に高くなり、発熱コイルが溶融し得る。このような過剰な昇温を抑制するために、扁平した帯状の金属線によって形成された発熱コイルを採用可能である。このような発熱コイルを採用する場合、扁平した帯状の金属線によって、発熱コイルの内側部位において電流が分散されるので、局所的に電流密度が高くなること、すなわち、発熱コイルの温度が局所的に過剰に高くなることを、抑制できる。ここで、帯状の金属線の断面形状の厚さ方向は、コイルの径方向と一致している。

グロープラグの製造時には、発熱コイルの先端側の部分が金属チューブの内面に接触し得る。ここで、発熱コイル上の金属チューブとの接触位置が変化する場合に、金属チューブに対する発熱コイルの位置ズレが大きくなる場合があった。

本発明の主な利点は、金属チューブに対する発熱コイルの位置ズレを抑制することである。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の態様または適用例として実現することが可能である。
［態様］
グロープラグの製造方法であって、
金属線によって形成され、螺旋形状の螺旋部と、先端部と、前記螺旋部と前記先端部との間に設けられた曲部と、を含む発熱コイルであって、前記螺旋部を形成する金属線の断面形状が前記螺旋部の径方向よりも前記螺旋部の中心軸方向に長い扁平形状であり、前記曲部は、前記螺旋部から前記先端部に向かって前記金属線を辿る場合に、前記金属線がグロープラグの先端側に対応する側である先端側に向かって曲がる部分であり、前記螺旋部の中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、前記曲部の少なくとも一部が、前記中心軸からの距離が前記螺旋部の最大半径よりも小さい特定距離の範囲内に配置され、前記先端部は、前記曲部から前記先端側に向かって延びる部分である、前記発熱コイルを準備することと、
前記発熱コイルを収容するための金属チューブであって、前記特定距離と同じ半径を有する孔が設けられた先端を含む部分である孔形成部を備える金属チューブを準備することと、
前記発熱コイルの前記先端部を、前記金属チューブの前記孔に、前記金属チューブの内部から挿入することによって、前記金属チューブの中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、前記発熱コイルの前記曲部の少なくとも一部が、前記孔と重なる領域内に位置するように、前記発熱コイルを前記金属チューブ内に配置することと、
前記発熱コイルの前記先端部と前記金属チューブの前記孔形成部とを溶接することと、
を含み、
前記曲部は、断面形状が扁平形状である金属線が曲がる部分であって、前記扁平形状の厚さ方向の前記曲部における変化量が４５度以下であり、前記厚さ方向と直交する方向に向かって前記金属線が曲がる部分である、
製造方法。

［適用例１］
グロープラグの製造方法であって、
金属線によって形成され、螺旋形状の螺旋部と、先端部と、前記螺旋部と前記先端部との間に設けられた曲部と、を含む発熱コイルであって、前記螺旋部を形成する金属線の断面形状が前記螺旋部の径方向よりも前記螺旋部の中心軸方向に長い扁平形状であり、前記曲部は、前記螺旋部から前記先端部に向かって前記金属線を辿る場合に、前記金属線がグロープラグの先端側に対応する側である先端側に向かって曲がる部分であり、前記螺旋部の中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、前記曲部の少なくとも一部が、前記中心軸からの距離が前記螺旋部の最大半径よりも小さい特定距離の範囲内に配置され、前記先端部は、前記曲部から前記先端側に向かって延びる部分である、前記発熱コイルを準備することと、
前記発熱コイルを収容するための金属チューブであって、前記特定距離と同じ半径を有する孔が設けられた先端を含む部分である孔形成部を備える金属チューブを準備することと、
前記発熱コイルの前記先端部を、前記金属チューブの前記孔に、前記金属チューブの内部から挿入することによって、前記金属チューブの中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、前記発熱コイルの前記曲部の少なくとも一部が、前記孔と重なる領域内に位置するように、前記発熱コイルを前記金属チューブ内に配置することと、
前記発熱コイルの前記先端部と前記金属チューブの前記孔形成部とを溶接することと、
を含む、製造方法。

この構成によれば、発熱コイルの曲部の全体が、金属チューブの孔と重なる領域の外に位置する場合と比べて、金属チューブに対する発熱コイルの位置ズレを抑制できる。

［適用例２］
適用例１に記載の製造方法であって、
前記発熱コイルは、さらに、前記螺旋部と前記曲部とを接続する接続部を含み、
前記螺旋部の中心軸と直交する面に対する前記接続部の傾きは、前記螺旋部の前記中心軸と直交する前記面に対する前記螺旋部を形成する前記金属線の傾きよりも、小さい、
製造方法。

この構成によれば、発熱コイルが金属チューブの内面と接触する場合に、金属チューブに対する発熱コイルの位置ズレを抑制できる。

［適用例３］
適用例１または２に記載の製造方法であって、
前記曲部は、断面形状が扁平形状である金属線が曲がる部分であって、前記扁平形状の厚さ方向の前記曲部における変化量が４５度以下であり、前記厚さ方向と直交する方向に向かって前記金属線が曲がる部分である、製造方法。

この構成によれば、扁平形状の金属線が大きくひねられる場合と比べて、曲部の形状を簡略化できるので、金属チューブに対する発熱コイルの位置ズレを安定的に抑制できる。

［適用例４］
適用例３に記載の製造方法であって、
前記螺旋部の前記中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、前記曲部と重なる領域の半分以上の部分が、前記発熱コイルの前記先端部と重なる領域に、含まれている、製造方法。

この構成によれば、曲部が金属チューブと接触することが抑制されるので、金属チューブに対する発熱コイルの位置ズレを抑制できる。

［適用例５］
適用例１ないし４のいずれかに記載の製造方法であって、
前記発熱コイルを前記金属チューブ内に配置する際には、前記金属チューブの中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、前記発熱コイルの前記曲部の全体が、前記孔と重なる領域内に位置するように、前記発熱コイルが前記金属チューブ内に配置される、製造方法。

なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、グロープラグ用のシースヒータの製造方法、等の態様で実現することができる。

本発明の一実施例としてのグロープラグを示す説明図である。グロープラグ１０の製造方法のフローチャートである。チューブ８１０の断面図である。発熱コイル８２０の説明図である。ヒータ８００の製造方法の概略図である。発熱コイルの別の実施例の概略図である。

Ａ．第１実施例：
Ａ１．グロープラグの構成：
本発明の実施の形態を実施例に基づき説明する。図１は、本発明の一実施例としてのグロープラグを示す説明図である。グロープラグ１０は、図示しない内燃機関（例えば、ディーゼルエンジン）の始動補助等のための熱源として機能する。図示されたラインＣＬは、グロープラグ１０の中心軸を示している。以下、中心軸ＣＬのことを「軸線ＣＬ」とも呼び、中心軸ＣＬと平行な方向を「軸線方向」とも呼ぶ。図１では、中心軸ＣＬの右側が外観構成を示し、中心軸ＣＬの左側が断面構成を示している。図中の第１方向Ｄ１と第２方向Ｄ２とは、軸線ＣＬと平行であり、第２方向Ｄ２は、第１方向Ｄ１と反対の方向である。後述するように、通電によって発熱するヒータ８００は、グロープラグ１０の第１方向Ｄ１側の端部を形成している。以下、このような第１方向Ｄ１側を「先端側」とも呼び、第２方向Ｄ２側を「後端側」とも呼ぶ。

グロープラグ１０は、主体金具２０と、中軸３０と、ヒータ８００と、Ｏリング５０と、絶縁部材６０と、端子部材８０と、を含んでいる。主体金具２０は、中心軸ＣＬに沿って延びる貫通孔２０ｘを有する筒状の部材である。また、主体金具２０は、第２方向Ｄ２側の端部に形成された工具係合部２８と、工具係合部２８よりも第１方向Ｄ１側に設けられた雄ネジ部２２と、雄ネジ部２２よりも第１方向Ｄ１側の部分を形成する胴体部２１と、を含んでいる。工具係合部２８は、グロープラグ１０の脱着時に、図示しない工具と係合する部分である。雄ネジ部２２は、図示しない内燃機関の取付孔の雌ネジに螺合するためのネジ山を含んでいる。主体金具２０は、導電性材料（例えば、炭素鋼等の金属）によって形成されている。

主体金具２０の貫通孔２０ｘには、中軸３０が収容されている。中軸３０は、丸棒状の部材であり、導電材料（例えば、ステンレス鋼）によって形成されている。中軸３０の先端部３１は、ヒータ８００内に配置され、中軸３０とヒータ８００とは固定されている。中軸３０の後端部３９は、主体金具２０の第２方向Ｄ２側の開口ＯＰ２から第２方向Ｄ２に向かって突出している。

開口ＯＰ２の近傍において、中軸３０の外面と、主体金具２０の貫通孔２０ｘの内面と、の間には、Ｏリング５０が設けられている。Ｏリング５０は、弾性材料（例えば、ゴム）によって形成されている。さらに、主体金具２０の開口ＯＰ２には、リング状の絶縁部材６０が装着されている。絶縁部材６０は、筒状部６２と、筒状部６２の第２方向Ｄ２側に設けられたフランジ部６８と、を含んでいる。筒状部６２は、中軸３０の外面と、主体金具２０の開口ＯＰ２の内面と、の間に挟まれている。絶縁部材６０は、例えば、樹脂によって形成されている。主体金具２０は、これらの部材５０、６０を介して、中軸３０を支持している。

主体金具２０よりも後端側（具体的には、絶縁部材６０の第２方向Ｄ２側）には、端子部材８０が配置されている。端子部材８０は、キャップ状の部材であり、導電材料（例えば、ニッケル等の金属）によって形成されている。端子部材８０と主体金具２０との間には、絶縁部材６０のフランジ部６８が挟まれている。端子部材８０には、中軸３０の後端部３９が挿入されている。端子部材８０が加締められることによって、端子部材８０が中軸３０の後端部３９に固定されている。これにより、端子部材８０は、中軸３０に、電気的に接続される。

主体金具２０の先端部（具体的には、第１方向Ｄ１側の開口ＯＰ１）には、ヒータ８００が圧入されている。ヒータ８００は、本実施例では、いわゆるシースヒータであり、通電によって発熱する。ヒータ８００の第２方向Ｄ２側の一部は、貫通孔２０ｘの開口ＯＰ１から、貫通孔２０ｘ内に、圧入されている。ヒータ８００は、発熱コイル８２０と、制御コイル８３０と、絶縁粉末８４０と、リング状のパッキン８５０と、それらの部材８２０、８３０、８４０、８５０を収容するチューブ８１０と、を含む。チューブ８１０は、金属材料（例えば、ニッケル合金）を筒状に形成した部材である。以下、チューブ８１０を「金属チューブ８１０」とも呼ぶ。チューブ８１０は、中心軸ＣＬに沿って延びるように、配置されている。チューブ８１０の先端を形成する部分８１１は、閉じられており、チューブ８１０の後端を形成する後端部８１９は、開口を形成している。

チューブ８１０の先端を形成する部分８１１には、発熱コイル８２０の第１方向Ｄ１側の端部である溶接部８２１が、溶接されている。発熱コイル８２０は、通電時の急速な温度上昇を実現するために、電気比抵抗が比較的大きな材料を用いて形成されている。例えば、例えば、鉄−クロム−アルミニウム（Ｆｅ−Ｃｒ−Ａｌ）合金や、ニッケル−クロム（Ｎｉ−Ｃｒ）合金が、採用される。

発熱コイル８２０の後端部８２９には、制御コイル８３０の先端部８３１が、溶接されている。制御コイル８３０は、通電時の過剰な温度上昇を抑制するために、発熱コイル８２０の材料と比べて、電気比抵抗の温度係数が大きい材料を用いて形成されている。例えば、鉄、ニッケル、イットリウム−ニッケル（Ｙ−Ｎｉ）合金、コバルト−ニッケル（Ｃｏ−Ｎｉ）合金等が採用される。なお、本明細書において、電気比抵抗の温度係数とは、常温（摂氏２０度）と、昇温後の規定温度（例えば、摂氏１０００度）との間の電気比抵抗の変化を、温度差で除した商である。

チューブ８１０には、チューブ８１０の第２方向Ｄ２側の開口から、中軸３０の先端部３１が挿入されている。中軸３０の先端部３１は、制御コイル８３０の後端部８３９に、電気的に接続されている（例えば、溶接）。パッキン８５０は、電気的な絶縁材料（例えば、フッ素ゴム等のゴム）をリング状に形成した部材である。パッキン８５０は、チューブ８１０の後端部８１９と中軸３０との間に配置されている。絶縁粉末８４０は、電気的な絶縁材料（例えば、酸化マグネシウム）の粉末であり、チューブ８１０の内部に充填されている。パッキン８５０と絶縁粉末８４０とは、チューブ８１０と中軸３０との間を、中心軸ＣＬを囲む全周に亘って、電気的に絶縁している。また、絶縁粉末８４０は、発熱コイル８２０と制御コイル８３０と中軸３０とチューブ８１０との間の意図しない電気的短絡を、抑制している。

Ａ２．製造方法：
図２は、グロープラグ１０の製造方法のフローチャートである。図２のフローチャートは、ヒータ８００の製造方法を、詳細に示している。最初のステップＳ１００では、グロープラグ１０の部品が準備される。例えば、ヒータ８００の部品として、チューブ８１０と、発熱コイル８２０と、制御コイル８３０と、絶縁粉末８４０と、パッキン８５０と、中軸３０と、が準備される。

図３は、準備されるチューブ８１０の断面図である。図中には、中心軸ＣＬ８１と、方向Ｄ１、Ｄ２が示されている。方向Ｄ１、Ｄ２は、チューブ８１０がグロープラグ１０に組み込まれた場合の方向Ｄ１、Ｄ２（すなわち、グロープラグ１０の先端側および後端側に対応する方向）を示している。チューブ８１０の形状は、中心軸ＣＬ８１に沿って延びる略円筒形状である。チューブ８１０は、孔８１２ｈが設けられた第１方向Ｄ１側の端を含む部分である孔形成部８１３と、孔形成部８１３よりも第２方向Ｄ２側の部分である円筒部８１４と、で構成されている。円筒部８１４の内径ｄ８１４は、第１方向Ｄ１の位置によらず、一定である。円筒部８１４の第２方向Ｄ２側の端は、図１で説明した後端部８１９に対応する。孔形成部８１３の内径ｄ８１３は、第１方向Ｄ１に向かって徐々に小さくなる。孔形成部８１３の第１方向Ｄ１側の端８１２は、最小の内径ｄ８１３（「孔内径ｄ８１」と呼ぶ）を有する孔８１２ｈを形成する（以下、「先端孔８１２ｈ」とも呼ぶ）。このようなチューブ８１０の製造方法としては、任意の方法、例えば、鍛造や鋳造を採用可能である。

図４は、準備される発熱コイル８２０の説明図である。図４（Ａ）〜図４（Ｃ）は、それぞれ、発熱コイル８２０の中心軸ＣＬ８２と直交する方向を向いて見た場合の概略図であり、図４（Ｄ）は、第２方向Ｄ２を向いて見た場合の概略図である。図示された方向Ｄ１、Ｄ２は、発熱コイル８２０がグロープラグ１０に組み込まれた場合の方向Ｄ１、Ｄ２（すなわち、グロープラグ１０の先端側および後端側に対応する方向）を示している。また、図中には、Ｘ方向Ｄｘと、Ｙ方向Ｄｙとが示されている。これらの方向Ｄｘ、Ｄｙは、いずれも、第１方向Ｄ１と直交し、そして、これらの方向Ｄｘ、Ｄｙは、互いに直交する。図４（Ａ）は、Ｙ方向Ｄｙを向いて見た場合の概略図であり、図４（Ｂ）は、Ｘ方向Ｄｘとは反対の方向を向いて見た場合の概略図であり、図４（Ｃ）は、Ｙ方向Ｄｙとは反対の方向を向いて見た場合の概略図である。

発熱コイル８２０は、扁平した矩形断面を有する帯状の金属線を用いて構成されている。図４（Ｃ）に示すように、発熱コイル８２０は、第２方向Ｄ２側の後端部８２９から、第１方向Ｄ１側の先端部８２２まで延びる部材である。発熱コイル８２０は、螺旋部８２８と、接続部８２４と、曲部８２３と、先端部８２２と、で構成されている。先端部８２２は、中心軸ＣＬ８２に沿って真っ直ぐに延びている。発熱コイル８２０を、第２方向Ｄ２側の後端部８２９から、第１方向Ｄ１側の先端部８２２まで辿る場合に、これらの部分８２８、８２４、８２３、８２２は、この順番に並んでいる。螺旋部８２８の第２方向Ｄ２側の端が、後端部８２９に対応する。

螺旋部８２８は、金属線が、中心軸ＣＬ８２を中心とする螺旋状に巻かれた部分である。換言すれば、中心軸ＣＬ８２と金属線との距離がおおよそ一定値に維持された状態で、金属線が中心軸ＣＬ８２の周囲を旋回する部分が、螺旋部８２８に対応する。図４（Ｂ）には、螺旋部８２８を形成する金属線の断面ＣＳ１が示されている。この断面ＣＳ１は、中心軸ＣＬ８２を含む平面（ここでは、Ｙ方向Ｄｙと平行な平面）による断面である。図中の方向ｄｎ１は、断面ＣＳ１の厚さ方向である。ここで、断面ＣＳ１の厚さ方向ｄｎ１としては、断面ＣＳ１の重心Ｃ１を通り、且つ、断面ＣＳ１と平行な直線のうちの、断面ＣＳ１と重なる部分の長さが最も短い直線Ｌ１の延びる方向を、採用可能である。また、断面ＣＳ１と平行な方向のうちの厚さ方向ｄｎ１と直交する方向ｄｊ１を「幅方向ｄｊ１」と呼ぶ。この断面ＣＳ１の厚さ方向ｄｎ１は、Ｙ方向Ｄｙ、すなわち、螺旋部８２８の径方向と平行である。断面ＣＳ１の幅方向ｄｊ１は、第１方向Ｄ１、すなわち、中心軸ＣＬ８２と平行である。また、厚さＷ１は、帯状の金属線の厚さ、すなわち、厚さ方向ｄｎ１の厚さを示している（以下「第１厚さＷ１」と呼ぶ）。

螺旋部８２８の金属線と中心軸ＣＬ８２との間の距離（すなわち、螺旋部８２８の半径）は、おおよそ一定である。ただし、螺旋部８２８のうちの第１方向Ｄ１の先端部８２８ｅ（具体的には、略１周分の部分）の半径は、他の部分よりも小さい。この理由は、先端部８２８ｅが、図３に示すチューブ８１０の孔形成部８１３（すなわち、内径ｄ８１３が徐々に小さくなる部分）に嵌まり易くするためである。図４（Ａ）中の外径ｄ８２０は、螺旋部８２８の最大外径、すなわち、先端部８２８ｅ以外の部分の外径である。この外径ｄ８２０は、チューブ８１０（図３）の先端孔８１２ｈの孔内径ｄ８１よりも、大きい。従って、螺旋部８２８が、チューブ８１０の内部から、先端孔８１２ｈを通って、外に出ることを抑制できる。

図４（Ｃ）、図４（Ｄ）に示すように、螺旋部８２８の第１方向Ｄ１側の端（具体的には、先端部８２８ｅ）には、接続部８２４が接続されている。接続部８２４は、螺旋部８２８から中心軸ＣＬ８２に向かって延びている。このように、中心軸ＣＬ８２と金属線との間の距離が、維持されずに小さくなる部分が、接続部８２４に対応する。

図４（Ｃ）に示すように、接続部８２４の第１方向Ｄ１側の端には、曲部８２３が接続されている。曲部８２３は、螺旋部８２８から先端部８２２に向かって金属線を辿る場合に、金属線が第１方向Ｄ１側に向かって曲がる部分である。図４（Ｂ）、図４（Ｄ）の方向ｄｎ２は、曲部８２３を形成する金属線の断面の厚さ方向を示している。本実施例では、厚さ方向ｄｎ２は、Ｙ方向Ｄｙと平行である。ここで、厚さ方向ｄｎ２を規定する断面としては、金属線が延びる方向と直交する断面が、用いられている。図４（Ｂ）には、曲部８２３を形成する金属線の断面の例として、断面ＣＳ２が示されている。この断面ＣＳ２は、曲部８２３の第２方向Ｄ２側の端部８２３ｅ（図４（Ｃ））における、金属線が延びる方向（接続部８２４の延びる方向ｄａとおおよそ同じ）と直交する断面である。厚さ方向ｄｎ２は、この断面ＣＳ２の重心Ｃ２を通り、且つ、断面ＣＳ２と平行な直線のうちの、断面ＣＳ２と重なる部分の長さが最も短い直線Ｌ２の延びる方向である。曲部８２３は、厚さ方向ｄｎ２をほとんど変化させずに、厚さ方向ｄｎ２（図４（Ｂ）、図４（Ｄ））と直交する方向（ここでは、第１方向Ｄ１）に向かって金属線が曲がる部分である。すなわち、曲部８２３の断面の厚さ方向は、曲部８２３中の断面（金属線の延びる方向と直交する断面）の位置によらず、おおよそ、Ｙ方向Ｄｙと平行である。

金属線が、厚さ方向ｄｎ２をほとんど変化させずに、厚さ方向ｄｎ２と直交する方向に向かって曲がることは、金属線がひねられずに曲がることを意味している。仮に、金属線をひねることによって曲げると仮定する。この場合、曲げられた部分は、立体的に湾曲し得る。従って、曲部の形状を正確に特定することが難しい。この結果、曲部、ひいては、発熱コイルの形状の製造誤差が大きくなる可能性がある。また、後述するステップＳ１２０（図２）で発熱コイルをチューブ８１０内に配置する場合に、立体的に湾曲する部分が、意図せずに、チューブ８１０の内周面に接触する可能性がある。従って、チューブ８１０に対する発熱コイルの位置ズレが大きくなり得る。

一方、本実施例の曲部８２３によれば、金属線が、ひねられずに曲がる。換言すれば、曲部８２３は、立体的に湾曲せずに、金属線が曲がる部分である。従って、厚さ方向と平行な方向を向いて（例えば、図４（Ｃ）に示すようにＹ方向Ｄｙとは反対の方向を向いて）曲部８２３を観察することによって、曲部８２３の形状を、容易に正確に特定することができる。この結果、曲部８２３、ひいては、発熱コイル８２０の形状の製造誤差を抑制できる。また、発熱コイル８２０の形状の製造誤差が抑制されるので、後述するステップＳ１２０（図２）で発熱コイルをチューブ８１０内に配置する場合に、発熱コイル８２０のうちの意図しない部分がチューブ８１０の内周面に接触する可能性を低減できる。従って、チューブ８１０に対する発熱コイルの位置ズレを抑制できる。

なお、本実施例では、曲部８２３を形成する金属線は、厚さ方向ｄｎ２を変化させずに、厚さ方向ｄｎ２と直交する方向に向かって曲がる。そして、図４（Ｂ）に示すように、曲部８２３の厚さ方向ｄｎ２は、螺旋部８２８の中心軸ＣＬ８２と直交する。従って、図４（Ｄ）に示すように、螺旋部８２８の中心軸と平行な方向を向いて見た場合、曲部８２３の表面のうちの幅広面Ｓｗ１、Ｓｗ２は、ほとんど見えない。ここで、曲部８２３の幅広面Ｓｗ１、Ｓｗ２は、曲部８２３の表面のうちの、厚さ方向ｄｎ２と平行な方向を向いて見た場合に見える面であり、図４（Ａ）〜図４（Ｄ）に示された曲部８２３の表面Ｓｗ１、Ｓｗ２である。図４（Ｂ）に示された曲部８２３の表面は、幅広面ではない。

図４（Ｃ）に示すように、曲部８２３の第１方向Ｄ１側の端には、先端部８２２が接続されている。先端部８２２は、曲部８２３から第１方向Ｄ１側に向かって延びて、端に至る部分である。

以上説明した発熱コイル８２０は、例えば、帯状の金属線を、治具を用いて曲げ加工することによって、形成可能である。

図２のステップＳ１００では、図３、図４で説明したチューブ８１０と、発熱コイル８２０と、に加えて、制御コイル８３０と、絶縁粉末８４０と、パッキン８５０と、中軸３０と、が準備される。なお、チューブ８１０を準備する方法としては、鍛造等によってチューブ８１０を製造する方法に限らず、チューブ８１０を取得する任意の方法（例えば、製造業者からの購入）を採用可能である。同様に、発熱コイル８２０を準備する方法としては、金属線を加工することによって発熱コイル８２０を製造する方法に限らず、発熱コイル８２０を取得する任意の方法（例えば、製造業者からの購入）を採用可能である。ヒータ８００、ひいては、グロープラグ１０の他の部品を準備する方法についても、同様である。なお、グロープラグ１０の他の部品を製造する方法については、公知の方法を採用可能であるので、詳細な説明を省略する。

図２の次のステップＳ１１０では、発熱コイル８２０と制御コイル８３０と中軸３０とが接続される。図５（Ａ）は、ステップＳ１１０で得られる部材１００の概略図である。具体的には、中心軸ＣＬｘと直交する方向を向いて見た、３つの部材８２０、８３０、３０の概略図が示されている。図示するように、３つの部材８２０、８３０、３０は、共通の中心軸ＣＬｘ上に並べて配置される。そして、発熱コイル８２０の後端部８２９と、制御コイル８３０の先端部８３１とが、接続される（例えば、アーク溶接）。また、制御コイル８３０の後端部８３９と中軸３０の先端部３１とが接続される（例えば、アーク溶接）。以下、３つの部材８２０、８３０、３０を接続することによって得られる部材を、「中心部材１００」と呼ぶ。

図２の次のステップＳ１２０では、中心部材１００が、チューブ８１０に挿入される。図５（Ｂ）は、中心部材１００がチューブ８１０に挿入された状態を示している。図５（Ｂ）の左側には、図５（Ａ）と同様の概略図が示されている。チューブ８１０に関しては、中心軸ＣＬｘを含む平面による断面図が示されている。図示するように、中心部材１００とチューブ８１０とは、共通の中心軸ＣＬｘ上に配置され、そして、中心部材１００は、チューブ８１０の後端部８１９から、チューブ８１０の中に挿入される。チューブ８１０の孔形成部８１３の内周面には、発熱コイル８２０の螺旋部８２８と接続部８２４との接続部分が接触している。発熱コイル８２０の先端部８２２は、チューブ８１０の内部から、チューブ８１０の先端孔８１２ｈに挿入される。そして、発熱コイル８２０の先端部８２２の第１方向Ｄ１側の一部分は、チューブ８１０の外に突出している。

ここで、接続部８２４の傾きについて説明する。図４（Ｃ）には、接続部８２４の傾きＡａが示されている。この傾きＡａは、中心軸ＣＬ８２と直交する仮想面Ｓａに対する、金属線が延びる方向ｄａの傾き（すなわち、仮想面Ｓａと方向ｄａとの間の最小角度）である。図４（Ｃ）には、さらに、螺旋部８２８を形成する金属線の傾きＡｂも示されている。この傾きＡｂは、中心軸ＣＬ８２と直交する仮想面Ｓｂに対する金属線が延びる方向ｄｂの傾きである。図示するように、接続部８２４の傾きＡａは、螺旋部８２８の傾きＡｂよりも、小さい。また、中心部材１００をチューブ８１０に挿入する場合には、チューブ８１０に対する発熱コイル８２０の配置に誤差が生じ得る（「挿入誤差」と呼ぶ）。例えば、発熱コイル８２０が、意図された位置よりも第１方向Ｄ１側にシフトした位置に、配置され得る。また、発熱コイル８２０の中心軸が、チューブ８１０の中心軸から離れた状態で、発熱コイル８２０がチューブ８１０内に配置され得る。このような挿入誤差に起因して、発熱コイル８２０上のチューブ８１０と接触する位置は、変化し得る。

ここで、仮に、接続部８２４の傾きＡａが、螺旋部８２８の傾きＡｂよりも大きいと仮定する。この場合、接続部８２４の傾きＡａが、螺旋部８２８の傾きＡｂよりも小さい場合と比べて、挿入誤差に起因するチューブ８１０に対する発熱コイル８２０の位置ズレが大きくなる。例えば、接続部８２４がチューブ８１０の内周面上の同じ位置に接触する場合、接続部８２４上の接触位置の変化に対する接続部８２４の第１方向Ｄ１の位置の変化は、接続部８２４の傾きＡａが大きいほど、大きい。また、このような位置ズレが生じる場合、発熱コイル８２０の方向ズレ（例えば、チューブ８１０の中心軸と平行な方向に対する螺旋部８２８の中心軸と平行な方向のズレ）も生じる可能性がある。このような位置ズレや方向ズレが生じる場合には、後述するステップＳ１３０（図２）で、発熱コイル８２０は、ずれた位置で、チューブ８１０に溶接され得る。ずれた位置での溶接は、チューブ８１０内での発熱コイル８２０とチューブ８１０との意図しない短絡等の不具合を引き起こし得る。

本実施例のように、接続部８２４の傾きＡａが、螺旋部８２８の傾きＡｂよりも小さい場合、接続部８２４の傾きＡａが、螺旋部８２８の傾きＡｂよりも大きい場合と比べて、位置ズレと方向ズレとを抑制できる。なお、図４（Ｃ）中では、説明の都合により２つの仮想面Ｓａ、Ｓｂを示したが、これらの傾きＡａ、Ａｂは、共通の仮想面（例えば、仮想面Ｓａ）に基づいて特定可能である。

また、図４（Ｄ）の右側には、曲部８２３と先端部８２２との拡大図が示されている。図中では、曲部８２３と重なる領域の輪郭が太線で示され、先端部８２２と重なる領域が、ハッチングで示されている。図示するように、曲部８２３と重なる領域の半分以上の部分が、先端部８２２と重なる領域に、含まれている。従って、曲部８２３がチューブ８１０と接触することが抑制される。この結果、チューブ８１０に対する発熱コイル８２０の位置ズレを抑制できる。

図５（Ｂ）の右側には、第２方向Ｄ２を向いて見た場合の概略図が示されている。図中には、発熱コイル８２０の曲部８２３と、チューブ８１０と、チューブ８１０の先端孔８１２ｈと、が示されている。図示するように、曲部８２３の全体が、チューブ８１０の先端孔８１２ｈと重なる領域内に配置されている。従って、曲部８２３がチューブ８１０と接触することが抑制されるので、チューブ８１０に対する発熱コイル８２０の位置ズレを抑制できる。尚、位置ズレは、チューブ８１０に対する発熱コイル８２０の偏芯やチューブ８１０に対する発熱コイル８２０の、チューブ８１０の中心軸と平行な方向のズレ等を含み得る。位置ズレを抑制することにより、グロープラグの温度性能のばらつきを抑制できる。

図２の次のステップＳ１３０では、発熱コイル８２０の先端部８２２と、チューブ８１０の孔形成部８１３とが、溶接される。本実施例では、アーク溶接が行われる。図５（Ｃ）は、溶接の様子を示す概略図である。図中には、図５（Ｂ）の左側の概略図と同様の概略図が示されている。図示するように、発熱コイル８２０の先端部８２２の近傍に、溶接用の第１電極１１０が配置され、チューブ８１０または中軸３０に、溶接用の図示しない第２電極が接続される。そして、溶接用の電極に電力が供給されることによって、孔形成部８１３と先端部８２２、および、第１電極１１０の間に、アーク（アーク放電）が発生する。アークによってもたらされる熱によって、孔形成部８１３と先端部８２２が溶融し、チューブ８１０の孔形成部８１３と発熱コイル８２０の先端部８２２とが溶接される。

図５（Ｄ）は、溶接後の状態を示す概略図である。図中には、図５（Ｃ）と同様の概略図が示されている。図示するように、チューブ８１０のうちの溶接された部分８１１は、閉じた先端を形成している。発熱コイル８２０の溶接された部分は、溶接部８２１を形成している。

図２の次のステップＳ１４０では、ヒータ８００が組み立てられる。図５（Ｅ）には、ヒータ８００の概略図が示されている。ステップＳ１４０では、チューブ８１０の中には絶縁粉末８４０が充填され、チューブ８１０の後端部８１９の内周面と、中軸３０の外周面と、の間に、パッキン８５０が挿入される。そして、チューブ８１０をスウェージング加工することによって、所定の外形形状が成形される。本実施例では、チューブ８１０のうちの第１方向Ｄ１側の部分（発熱コイル８２０を収容する部分）の外径が、縮径される。

図２の次のステップＳ１５０では、グロープラグ１０（図１）が組み立てられる。このステップＳ１５０では、ステップＳ１４０で組み立てられたヒータ８００が、主体金具２０の開口ＯＰ１に圧入される。そして、図１で説明した種々の部材を用いて、グロープラグ１０が組み立てられる。グロープラグ１０の組み立て方法としては、公知の任意の方法を採用可能である。例えば、ヒータ８００に接続された中軸３０の後端部３９が主体金具２０の開口ＯＰ１に挿入され、そして、ヒータ８００が、主体金具２０の開口ＯＰ１に、圧入される。次に、Ｏリング５０が中軸３０の後端部３９に嵌め込まれ、さらに、絶縁部材６０が中軸３０の後端部３９に嵌め込まれる。そして、端子部材８０が、中軸３０の後端部３９に加締められる。

以上のように、本実施例のグロープラグ１０の製造方法では、図４（Ｄ）で説明したように、螺旋部８２８の中心軸ＣＬ８２と平行な第２方向Ｄ２を向いて見た場合に、曲部８２３の全体が、螺旋部８２８の中心軸ＣＬ８２からの距離が孔内径ｄ８１の半分以下である範囲内（すなわち、中心軸ＣＬ８２を中心とする孔内径ｄ８１の範囲内）に配置されている。そして、図５（Ｂ）で説明したように、発熱コイル８２０の先端部８２２を金属チューブ８１０の先端孔８１２ｈに挿入することによって、発熱コイル８２０がチューブ８１０内に配置される。ここで、中心軸ＣＬｘ（金属チューブ８１０の中心軸と同じ）と平行な第２方向Ｄ２を向いて見た場合に、曲部８２３の全体が、先端孔８１２ｈと重なる領域内に位置している。従って、曲部８２３の全体が、先端孔８１２ｈと重なる領域の外に位置する場合と比べて、チューブ８１０に対する発熱コイル８２０の位置ズレを抑制できる。

また、図３（Ｃ）で説明したように、発熱コイル８２０は、螺旋部８２８と曲部８２３とを接続する接続部８２４を含む。そして、螺旋部８２８の中心軸ＣＬ８２と直交する面Ｓａに対する接続部８２４の傾きＡａは、螺旋部８２８の中心軸ＣＬ８２と直交する面Ｓｂに対する、螺旋部８２８を形成する金属線の傾きＡｂよりも、小さい。従って、発熱コイル８２０がチューブ８１０の内面と接触する場合に、チューブ８１０に対する発熱コイル８２０の位置ズレを抑制できる。

また、図４（Ｂ）、図４（Ｃ）で説明したように、曲部８２３は、厚さ方向ｄｎ２をほとんど変化させずに、厚さ方向ｄｎ２と直交する第１方向Ｄ１に向かって金属線が曲がる部分である。従って、扁平形状の金属線がひねられる場合と比べて、曲部８２３の形状を簡略化できるので、チューブ８１０に対する発熱コイル８２０の位置ズレを安定に抑制できる

また、図４（Ｄ）で説明したように、螺旋部８２８の中心軸ＣＬ８２と平行な方向を向いて見た場合に、曲部８２３と重なる領域の半分以上の部分が、発熱コイル８２０の先端部８２２と重なる領域に、含まれている。従って、曲部８２３がチューブ８１０と接触することが抑制されるので、チューブ８１０に対する発熱コイル８２０の位置ズレを抑制できる。

Ｂ．第２実施例：
図６は、発熱コイルの別の実施例の概略図である。図４（Ｃ）に示す第１実施例との差異は、接続部８２４と曲部８２３とが、曲部８２３ａに置換されている点だけである。第２実施例の発熱コイル８２０ａの他の部分の構成は、第１実施例の発熱コイル８２０の構成と、同じである。共通な部分には、共通な符号を付して、説明を省略する。この発熱コイル８２０ａは、第１実施例の発熱コイル８２０の代わりに利用可能である。

図６（Ａ）は、図４（Ｃ）と同様の概略図を示し、図６（Ｂ）は、図４（Ｄ）と同様の概略図を示している。図示するように、第２実施例の曲部８２３ａは、帯状の金属線がひねられることによって、金属線が第１方向Ｄ１側に向かって曲がる部分である。このように、金属線をひねることによって、金属線の延びる方向を第１方向Ｄ１側に向けてもよい。ただし、第１実施例で説明したように、金属線をひねらずに曲げることによって、曲部８２３、ひいては、発熱コイル８２０の形状の製造誤差を抑制できる。

なお、図６（Ｂ）に示すように、螺旋部８２８の中心軸ＣＬ８２と平行な第２方向Ｄ２を向いて見た場合に、曲部８２３ａのほとんど全体が、螺旋部８２８の中心軸ＣＬ８２を中心とする孔内径ｄ８１の範囲内に配置されている。従って、第２実施例の発熱コイル８２０ａを用いる場合も、図５（Ｂ）に示す第１実施例と同様に、発熱コイル８２０ａの先端部８２２を金属チューブ８１０の先端孔８１２ｈに挿入することによって、中心軸ＣＬｘ（金属チューブ８１０の中心軸と同じ）と平行な第２方向Ｄ２を向いて見た場合に、曲部８２３ａの少なくとも一部が、先端孔８１２ｈと重なる領域内に位置するように、発熱コイル８２０ａがチューブ８１０内に配置される。従って、曲部８２３ａの全体が、先端孔８１２ｈと重なる領域の外に位置する場合と比べて、チューブ８１０に対する発熱コイル８２０ａの位置ズレを抑制できる。

Ｃ．変形例：
（１）発熱コイルの構成としては、上記各実施例に構成に限らず、種々の構成を採用可能である。例えば、第２実施例の発熱コイル８２０ａに、図４（Ｃ）の第１実施例と同様の接続部８２４が設けられてもよい。具体的には、図４（Ｃ）に示す発熱コイル８２０の構成のうちの曲部８２３のみを、金属線をひねりつつ曲げる曲部に置換してもよい。

いずれの場合も、接続部８２４の傾きＡａが、螺旋部８２８の傾きＡｂよりも、小さいことが好ましい。この構成によれば、チューブ８１０に対する発熱コイルの位置ズレを抑制できる。ただし、接続部８２４の傾きＡａが、螺旋部８２８の傾きＡｂよりも、大きくてもよい。

さらに、螺旋部８２８の先端を形成する部分（「先端部」とも呼ぶ）の傾きが、螺旋部８２８の他の部分の傾きよりも小さいことが好ましい。例えば、図４（Ａ）の先端部８２８ｅの傾きＡｃが、螺旋部８２８の他の部分の傾き（例えば、図４（Ｃ）に示す傾きＡｂ）よりも、小さいことが好ましい。発熱コイル８２０をチューブ８１０内に挿入する場合、挿入誤差に起因して、発熱コイル８２０上のチューブ８１０との接触位置が、螺旋部８２８の先端部上で変化し得る。ここで、螺旋部８２８の先端部の傾きが、螺旋部８２８の他の部分の傾きよりも小さい場合には、螺旋部８２８の先端部の傾きが、螺旋部８２８の他の部分の傾き以上である場合と比べて、接触位置の変化に対する発熱コイルの位置ズレ（例えば、第１方向Ｄ１の位置ズレ）が、小さくなる。従って、チューブに対する発熱コイルの位置ズレを抑制できる。また、螺旋部８２８の先端部がチューブ８１０と接触した場合に、チューブ８１０の中心軸に対して螺旋部８２８が傾くことを抑制できる。なお、図４（Ａ）に示す傾きＡｃは、中心軸ＣＬ８２と直交する仮想面Ｓｃに対する、金属線が延びる方向ｄｃの傾き（すなわち、仮想面Ｓｃと方向ｄｃとの間の最小角度）である。

（２）発熱コイル８２０（特に、螺旋部８２８）を形成する金属線の断面形状は、矩形状に限らず、扁平した種々の形状を採用可能である。例えば、断面形状が楕円形状であってもよい。一般には、螺旋部８２８を形成する金属線の断面形状（螺旋部８２８の中心軸ＣＬ８２を含む平面による断面の形状）が、螺旋部８２８の径方向（例えば、図４（Ｂ）のＹ方向Ｄｙ）よりも螺旋部の中心軸方向（例えば、図４（Ｂ）の第１方向Ｄ１）に長い扁平形状であることが好ましい。この構成によれば、ヒータ８００の外径を大きくせずに、帯状の金属線によって形成された発熱コイルを利用できる。

（３）上記各実施例において、発熱コイルの螺旋部の中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、曲部の一部が、中心軸を中心とする孔内径の範囲の外に配置されていてもよい。例えば、図４（Ｄ）の曲部８２３の一部が、中心軸ＣＬ８２を中心とする孔内径ｄ８１の範囲の外にはみ出てもよい。そして、発熱コイルがチューブ内に配置される工程では、チューブの中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、曲部の一部が、チューブの孔と重なる領域の外に配置されてもよい。例えば、図５（Ｂ）の曲部８２３の一部が、先端孔８１２ｈと重なる領域の外にはみ出てもよい。この場合も、先端部８２２は、曲部８２３から先端側（第１方向Ｄ１側）に向かって延びるように、構成される。そして、先端部８２２は、チューブ８１０の先端孔８１２ｈに挿入される。

このように、チューブの中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、曲部の一部がチューブの孔と重なる領域の外に配置されてもよい。この場合も、曲部の全体が孔と重なる領域の外に配置される場合と比べて、チューブに対する発熱コイルの位置ズレを抑制できる。

仮に、曲部の全体が、螺旋部の中心軸を中心とする孔内径の範囲の外にはみ出ていると仮定する。この場合、チューブの孔に挿入されるべき発熱コイルの先端部は、チューブの孔に挿入可能なように、斜めに延びる。例えば、図４（Ｃ）、図４（Ｄ）の実施例で、曲部８２３の全体が、孔内径ｄ８１の範囲の外に位置する場合、発熱コイル８２０の先端部８２２は、先端側（すなわち、第１方向Ｄ１側）に向かって、螺旋部８２８の中心軸ＣＬ８２に近づくように、曲部８２３から、中心軸ＣＬ８２に対して斜めに延びる。チューブ８１０内に発熱コイル８２０が配置される場合には、発熱コイル８２０の先端部８２２が、チューブ８１０の先端孔８１２ｈに挿入される。この際、挿入が完了する前に、発熱コイル８２０の先端部８２２が、チューブ８１０の内周面に接触し得る。従って、チューブ８１０に対する発熱コイル８２０の位置ズレが、大きくなり得る。曲部の少なくとも一部が、中心軸ＣＬ８２を中心とする孔内径ｄ８１の範囲内に配置されていれば、チューブ８１０に対する発熱コイル８２０の位置ズレを抑制できる。

（４）発熱コイルの先端部が延びる方向が、螺旋部の中心軸と斜めに交差する方向であってもよい。この場合も、発熱コイルの先端部は、曲部から先端側に向かって延びている、ということができる。また、発熱コイルをチューブ内に配置した場合に、発熱コイルの先端部は、チューブの先端孔から外に突出しなくてもよい。適切な溶接を実現するためには、発熱コイルをチューブ内に配置した場合に、発熱コイルの先端部（すなわち、先端側に向かって延びる先端部）が、チューブの先端孔の第１方向Ｄ１の位置に届いていることが好ましい。さらに、溶接時に十分な量の溶融材料を得るためには、発熱コイルの先端部は、先端部の少なくとも一部がチューブの先端孔からチューブの外に突出するのに十分な長さを有していることが好ましい。また、発熱コイルの先端部の形状としては、直線に沿って真っ直ぐに延びる形状を採用してもよく、他の種々の形状（例えば、湾曲する形状）を採用してもよい。いずれの場合も、発熱コイルの先端部としては、発熱コイルをチューブ内に配置した場合に、第１方向Ｄ１の位置が先端孔の第１方向Ｄ１の位置と同じである部分を含む第１方向Ｄ１側の端部を、採用することが好ましい。

（５）螺旋部の中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、曲部と重なる領域のうちの、発熱コイルの先端部と重なる領域に含まれる部分の割合が、半分未満であってもよい。例えば、図４（Ｃ）に示す実施例において、曲部８２３の形状が、緩いカーブを描く形状であってもよい。そして、図４（Ｄ）のように螺旋部８２８の中心軸ＣＬ８２と平行な方向を向いて見た場合に、曲部と重なる領域の半分以上の部分が、先端部８２２と重ならない位置に配置されていてもよい。いずれの場合も、螺旋部の中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、曲部の少なくとも一部が、中心軸を中心とする孔内径の範囲内に配置されていることが好ましい。この構成によれば、上述したように、チューブに対する発熱コイルの位置ズレを抑制できる。

（６）発熱コイルの曲部の構成としては、上述の構成に限らず、他の種々の構成を採用可能である。例えば、図４に示す第１実施例において、曲部８２３上の位置（具体的には、断面の位置）に応じて、厚さ方向ｄｎ２が変化してもよい。ここで、発熱コイル８２０の製造誤差を抑制するためには、曲部での厚さ方向ｄｎ２の変化量（詳細は後述）が４５度以下であることが好ましい。この構成によれば、金属線のひねりが小さいので、曲部、ひいては、発熱コイルの形状を正確に特定できる。

ここで、図６の発熱コイル８２０ａを参照して、曲部での厚さ方向の変化量について説明する。図６（Ｃ）には、図６（Ｂ）の曲部８２３ａの拡大図が示されている。図中には、曲部８２３ａ中の互いに異なる複数の断面位置における厚さ方向の例として、３つの厚さ方向ｄｎａ１〜ｄｎａ３が示されている。ここで、厚さ方向は、金属線の延びる方向と直交する断面によって規定される厚さ方向である。断面の形状と厚さ方向との関係は、図４（Ｂ）で説明した断面ＣＳ２の形状と厚さ方向ｄｎ２との関係と、同じである。また、これらの厚さ方向ｄｎａ１〜ｄｎａ３は、いずれも、断面の重心から、帯状の金属線の２つの幅広面Ｓｗ１ａ、Ｓｗ２ａのうちの同じ幅広面Ｓｗ１ａ側に向かう方向である。厚さ方向の変化量としては、曲部８２３ａ上の２つの断面位置から得られる２つの厚さ方向の間の差分（角度差。特に、鋭角）の最大値を採用可能である。例えば、図６（Ｃ）の例では、第１厚さ方向ｄｎａ１と第３厚さ方向ｄｎａ３との間の差分が、おおよそ、９０度である。従って、曲部８２３ａにおける厚さ方向の変化量は、９０度以上である。このように厚さ方向の変化量は、断面の重心から同じ幅広面側（例えば、幅広面Ｓｗ１ａ側）に向かう厚さ方向に基づいて、決定される。図４の実施例では、曲部８２３中の断面位置に依らず、厚さ方向ｄｎ２は、ほとんど同じであるので、厚さ方向の変化量は、おおよそ、ゼロである。発熱コイルの形状の製造誤差を抑制するためには、曲部における金属線のひねり（すなわち、厚さ方向の変化量）が小さいことが好ましい。例えば、曲部における厚さ方向の変化量は、４５度以下が好ましく、２０度以下がより好ましく、１０度以下が特に好ましく、５度以下が最も好ましい。

（７）ヒータ８００の構成としては、上述の構成に限らず、他の種々の構成を採用可能である。例えば、制御コイル８３０の金属線としても、発熱コイル８２０と同様に、帯状の金属線を採用してもよい。また、制御コイル８３０を省略してもよい。また、発熱コイルの螺旋部の中心軸が、チューブの中心軸から、ずれていてもよい。

（８）グロープラグ１０の構成としては、上述の構成に限らず、他の種々の構成を採用可能である。例えば、中軸３０の形状としては、外径が異なる複数の部分を含む形状を採用してもよい。

（９）グロープラグ１０の製造方法としては、上述の方法に限らず、他の種々の方法を採用可能である。例えば、中軸３０に端子部材８０を固定する方法としては、加締めとは異なる種々の方法を採用可能である。例えば、中軸３０の後端部３９に雄ねじを形成し、端子部材８０に雌ねじを形成して、端子部材８０を後端部３９にねじ込む方法を採用してもよい。

（１０）上記実施例のグロープラグは、内燃機関の始動補助のために利用されるグロープラグに限らず、種々のグロープラグに適用可能である。例えば、排気ガスを昇温するための排気ガスヒータ装置や、触媒やディーゼル粒子フィルタ（DPF: Diesel Particulate Filter）を再活性化するためのバーナーシステムや、冷却水を昇温するためのウォータヒータ装置等の種々の装置に利用されるグロープラグに、上記実施例のグロープラグを適用可能である。

以上、実施例、変形例に基づき本発明について説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨並びに特許請求の範囲を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれる。

１０...グロープラグ、２０...主体金具、２０ｘ...貫通孔、２１...胴体部、２２...雄ネジ部、２８...工具係合部、３０...中軸、３１...先端部、３９...後端部、５０...Ｏリング、６０...絶縁部材、６２...筒状部、６８...フランジ部、８０...端子部材、１００...中心部材、１１０...第１電極、５００...主体金具、８００...ヒータ、８１０...チューブ、８１０...金属チューブ、８１２...端、８１２ｈ...孔（先端孔）、８１３...孔形成部、８１４...円筒部、８１９...後端部、８２０...発熱コイル、８２０ａ...発熱コイル、８２１...溶接部、８２２...先端部、８２３...曲部、８２３ａ...曲部、８２３ｅ...端部、８２４...接続部、８２８...螺旋部、８２８ｅ...先端部、８２９...後端部、８３０...制御コイル、８３１...先端部、８３９...後端部、８４０...絶縁粉末、８５０...パッキン、ＣＬ、ＣＬ８１、ＣＬ８２、ＣＬｘ...中心軸、ｄ８１３、ｄ８１４...内径、ｄ８２０...外径、ＯＰ１...開口、ＯＰ２...開口

Claims

グロープラグの製造方法であって、
金属線によって形成され、螺旋形状の螺旋部と、先端部と、前記螺旋部と前記先端部との間に設けられた曲部と、を含む発熱コイルであって、前記螺旋部を形成する金属線の断面形状が前記螺旋部の径方向よりも前記螺旋部の中心軸方向に長い扁平形状であり、前記曲部は、前記螺旋部から前記先端部に向かって前記金属線を辿る場合に、前記金属線がグロープラグの先端側に対応する側である先端側に向かって曲がる部分であり、前記螺旋部の中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、前記曲部の少なくとも一部が、前記中心軸からの距離が前記螺旋部の最大半径よりも小さい特定距離の範囲内に配置され、前記先端部は、前記曲部から前記先端側に向かって延びる部分である、前記発熱コイルを準備することと、
前記発熱コイルを収容するための金属チューブであって、前記特定距離と同じ半径を有する孔が設けられた先端を含む部分である孔形成部を備える金属チューブを準備することと、
前記発熱コイルの前記先端部を、前記金属チューブの前記孔に、前記金属チューブの内部から挿入することによって、前記金属チューブの中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、前記発熱コイルの前記曲部の少なくとも一部が、前記孔と重なる領域内に位置するように、前記発熱コイルを前記金属チューブ内に配置することと、
前記発熱コイルの前記先端部と前記金属チューブの前記孔形成部とを溶接することと、
を含み、
前記曲部は、断面形状が扁平形状である金属線が曲がる部分であって、前記扁平形状の厚さ方向の前記曲部における変化量が４５度以下であり、前記厚さ方向と直交する方向に向かって前記金属線が曲がる部分である、
製造方法。
請求項１に記載の製造方法であって、
前記発熱コイルは、さらに、前記螺旋部と前記曲部とを接続する接続部を含み、
前記螺旋部の中心軸と直交する面に対する前記接続部の傾きは、前記螺旋部の前記中心軸と直交する前記面に対する前記螺旋部を形成する前記金属線の傾きよりも、小さい、
製造方法。
請求項１または２に記載の製造方法であって、
前記螺旋部の前記中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、前記曲部と重なる領域の半分以上の部分が、前記発熱コイルの前記先端部と重なる領域に、含まれている、製造方法。
請求項１ないし３のいずれかに記載の製造方法であって、
前記発熱コイルを前記金属チューブ内に配置する際には、前記金属チューブの中心軸と平行な方向を向いて見た場合に、前記発熱コイルの前記曲部の全体が、前記孔と重なる領域内に位置するように、前記発熱コイルが前記金属チューブ内に配置される、製造方法。