JP5302183B2 - グロープラグ及びその製造方法 - Google Patents
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Description
軸線方向に延び、先端部が閉塞した筒状のシースチューブと、
抵抗発熱線よりなり、前記シースチューブ内にその軸線に沿って配置されるとともに、前記シースチューブの先端に接合されたコイル部材と、
前記シースチューブ内に充填される絶縁粉末とを有し、
スウェージング加工を経て形成されるグロープラグであって、
前記スウェージング加工に先立って、絶縁性材料よりなる棒状の絶縁体が前記コイル部材に挿通されるともに、
前記絶縁体の先端側には、自身の一般部の外径よりも細径となる細径部が形成され、当該細径部が前記コイル部材の先端寄り部位のテーパ状縮径部の内側に挿通された状態で前記スウェージング加工が行われ、
前記絶縁体の先端部が、前記スウェージング加工が施される軸線方向所定区間のうちの先端側端部位置よりも先端側に位置し、
前記絶縁体の細径部が、自身の先端部に向けてテーパ状に縮径したテーパ部となっており、
前記絶縁体のテーパ部の外周部と軸線とがなす角のうち小なる角度をテーパ角αとし、
前記コイル部材のテーパ状縮径部の内周部を結ぶ接線と軸線とがなす角のうち小なる角度をテーパ角βとしたとき、
β<α≦β+10°
の関係を満たすことを特徴とする。
また、上記構成1によれば、コイル部材の先端寄り部位のテーパ状縮径部の内側に挿通された状態となる絶縁体の細径部がテーパ部となっているため、当該絶縁体のテーパ部の外周部と、コイル部材のテーパ状縮径部の内周部とのクリアランスをより小さくでき、早期断線の防止効果をより高めることができる。
また、絶縁体をコイル部材に挿入する際に仮に絶縁体が軸ずれしていたとしても、絶縁体のテーパ部がコイル部材のテーパ状縮径部の内周面を滑るように入っていくようになるため、テーパ状縮径部の途中で絶縁体が引っ掛かりにくく、作業性の向上、ひいては歩留まりの向上を図ることのできるより良い構成とすることができる。
軸線方向に対して前記シースチューブの先端内面から前記絶縁体の先端部までの距離をBとしたとき、
0≦B≦1(mm)
の関係を満たすことを特徴とする。
前記シースチューブの一般部の内径と、前記コイル部材の一般部の外径との径差をDxとしたとき、
0.4mm≦Dx≦1.1mm
の関係を満たすとともに、
前記コイル部材の一般部の内径と、前記絶縁体の一般部の外径との径差をCxとしたとき、
Cx≦0.3×Dx
の関係を満たすように形成されたことを特徴とする。
前記絶縁体の後端側に、前記先端側の細径部と同一の細径部が形成されていることを特徴とする。
軸線方向に延びる筒状のシースチューブ内に、抵抗発熱線よりなるコイル部材をその軸線に沿って配置する配置工程と、
前記シースチューブの先端を閉塞させるとともに当該先端部に前記コイル部材の先端を接合する接合工程と、
前記シースチューブ内に絶縁粉末を充填する充填工程と、
前記シースチューブにスウェージング加工を施すスウェージング工程とを備えたグロープラグの製造方法であって、
前記スウェージング工程に先立って、絶縁性材料よりなる棒状の絶縁体を前記コイル部材に挿通する挿通工程を備え、
前記絶縁体の先端側に形成され、自身の一般部の外径よりも細径となる細径部が、前記挿通工程において、前記コイル部材の先端寄り部位のテーパ状縮径部の内側に挿通された状態となることによって、
前記スウェージング工程において、前記スウェージング加工が施される軸線方向所定区間のうちの先端側端部位置が、前記絶縁体の先端部の位置よりも後端側となるようにし、
前記絶縁体の細径部が、自身の先端部に向けてテーパ状に縮径したテーパ部となっており、
前記絶縁体のテーパ部の外周部と軸線とがなす角のうち小なる角度をテーパ角αとし、
前記コイル部材のテーパ状縮径部の内周部を結ぶ接線と軸線とがなす角のうち小なる角度をテーパ角βとしたとき、
β<α≦β+10°
の関係を満たすようにしたことを特徴とする。
つまり、本実施形態では、シースチューブ7の先端内面から1mm離れた位置よりもシースチューブ7の先端側にはスウェージング加工が施されないようになっている。
これは、チューブ−コイル間クリアランスD1又はD2が小さすぎると、溶接時やスウェージング加工時の製造誤差等により両者が接触して短絡しやすくなり、逆にチューブ−コイル間クリアランスD1又はD2が大きすぎると、チューブ表面温度が上昇しにくくなり、ヒータ昇温特性に影響がでるためである。
なお、シースチューブ7、発熱コイル9及び絶縁体11の一般部とは、それぞれ軸線C方向に沿って均一に延びている部位を指す。本実施形態では、発熱コイル9の一般部の外径及び内径と、制御コイル10の一般部の外径及び内径とが同一設定となっているため、発熱コイル9の配置区間と制御コイル10の配置区間とで上記同様の関係が成り立つ。
特に、発熱コイル9のテーパ状縮径部9aの内周部とのクリアランスをより小さくするためには、両テーパ角が同一(α=β)と設定することが好ましい。
Claims (5)
- 軸線方向に延び、先端部が閉塞した筒状のシースチューブと、
抵抗発熱線よりなり、前記シースチューブ内にその軸線に沿って配置されるとともに、前記シースチューブの先端に接合されたコイル部材と、
前記シースチューブ内に充填される絶縁粉末とを有し、
スウェージング加工を経て形成されるグロープラグであって、
前記スウェージング加工に先立って、絶縁性材料よりなる棒状の絶縁体が前記コイル部材に挿通されるともに、
前記絶縁体の先端側には、自身の一般部の外径よりも細径となる細径部が形成され、当該細径部が前記コイル部材の先端寄り部位のテーパ状縮径部の内側に挿通された状態で前記スウェージング加工が行われ、
前記絶縁体の先端部が、前記スウェージング加工が施される軸線方向所定区間のうちの先端側端部位置よりも先端側に位置し、
前記絶縁体の細径部が、自身の先端部に向けてテーパ状に縮径したテーパ部となっており、
前記絶縁体のテーパ部の外周部と軸線とがなす角のうち小なる角度をテーパ角αとし、
前記コイル部材のテーパ状縮径部の内周部を結ぶ接線と軸線とがなす角のうち小なる角度をテーパ角βとしたとき、
β<α≦β+10°
の関係を満たすことを特徴とするグロープラグ。 - 軸線方向に対して前記シースチューブの先端内面から前記絶縁体の先端部までの距離をBとしたとき、
0≦B≦1(mm)
の関係を満たすことを特徴とする請求項1に記載のグロープラグ。 - 前記シースチューブの一般部の内径と、前記コイル部材の一般部の外径との径差をDxとしたとき、
0.4mm≦Dx≦1.1mm
の関係を満たすとともに、
前記コイル部材の一般部の内径と、前記絶縁体の一般部の外径との径差をCxとしたとき、
Cx≦0.3×Dx
の関係を満たすように形成されたことを特徴とする請求項1又は2に記載のグロープラグ。 - 前記絶縁体の後端側に、前記先端側の細径部と同一の細径部が形成されていることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載のグロープラグ。
- 軸線方向に延びる筒状のシースチューブ内に、抵抗発熱線よりなるコイル部材をその軸線に沿って配置する配置工程と、
前記シースチューブの先端を閉塞させるとともに当該先端部に前記コイル部材の先端を接合する接合工程と、
前記シースチューブ内に絶縁粉末を充填する充填工程と、
前記シースチューブにスウェージング加工を施すスウェージング工程とを備えたグロープラグの製造方法であって、
前記スウェージング工程に先立って、絶縁性材料よりなる棒状の絶縁体を前記コイル部材に挿通する挿通工程を備え、
前記絶縁体の先端側に形成され、自身の一般部の外径よりも細径となる細径部が、前記挿通工程において、前記コイル部材の先端寄り部位のテーパ状縮径部の内側に挿通された状態となることによって、
前記スウェージング工程において、前記スウェージング加工が施される軸線方向所定区間のうちの先端側端部位置が、前記絶縁体の先端部の位置よりも後端側となるようにし、
前記絶縁体の細径部が、自身の先端部に向けてテーパ状に縮径したテーパ部となっており、
前記絶縁体のテーパ部の外周部と軸線とがなす角のうち小なる角度をテーパ角αとし、
前記コイル部材のテーパ状縮径部の内周部を結ぶ接線と軸線とがなす角のうち小なる角度をテーパ角βとしたとき、
β<α≦β+10°
の関係を満たすようにしたことを特徴とするグロープラグの製造方法。
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