JP4209801B2 - 電解用電極及びその製造方法 - Google Patents
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Description
酸素発生用電極の電位上昇は、上述の電極触媒の消耗と、それと共通する原因による電極基体の腐食から開始される。さらに、電極触媒の部分的な内部消耗と剥離によって、残った電極触媒への電流集中が加わり、連鎖的かつ加速度的に進行するものと考えられる。
通常、中間層の電極活性は電極触媒層より低いものが選択され、いずれのタイプも電子伝導性を持ち、腐食性の電解液及びpHの低下をもたらす酸素発生部位から電極基体を遠ざけることによって、基体のダメージを緩和するという役割を担っている。
簡単で実用的な手段として、電極触媒の塗布量を多くして対応する場合があるが、塗布量と電極寿命は必ずしも正比例するわけではない。前述のように熾烈な環境下では電極基体と電極触媒の界面近傍でも劣化が進行するから、増量した電極触媒すべてが有効に利用されるとは限らず、その結果貴重な電極触媒を浪費することになる。
特許文献1に記載の方法では、中間層形成に2工程、特に電解と熱分解といった全く異なった設備を要する工程を要するため、作業性が劣り経済的にも負担が大きく、十分な実用性を有し得なかった。
本発明では、従来技術と異なり、実質的に酸化性雰囲気中における高温酸化のみの単一工程で、バルブメタル又はバルブメタル合金電極基体(以下「バルブメタル基体」又は「電極基体」あるいは単に「基体」という)の表面に、バルブメタル又はバルブメタル合金の酸化物から成り前記バルブメタル基体と後述する電極触媒層間の中間層として機能する高温酸化皮膜を形成する。
本発明者は、塗布熱分解法によって電極触媒層をこの高温酸化皮膜上に焼き付けることによって、電極基体を保護する効果が大きいものの電子伝導性が劣る領域にある高温酸化皮膜(重量増加量が0.5g/m2以上、TiO2換算では1.25g/m2以上)においても電子伝導性が結果的に増大し、工業電解レベルの大電流を流すことができるようになることを見出し、前記課題を解決したものである。この重量増加量は0.67g/m2以上(TiO2換算では1.68g/m2以上)で特に効果が顕著であり、上限は17g/m2(TiO2換算では42g/m2程度)である。この上限値以上では膜厚は10μm以上となり、酸化皮膜はグレーから白色化して、酸化皮膜と電極基材の密着性は劣化する。
このように形成された高温酸化皮膜(中間層)は電極基体と一体化されているため電極基体から剥離することがなく、更にこの高温酸化皮膜は緻密で耐食性に富むため電極基体を十分に保護し、かつ酸化皮膜として形成されるため、主として酸化物で構成される電極触媒を酸化物−酸化物結合により確実に電極基体上に担持することを可能にしている。
その表面をブラスチングやエッチングにより粗面化し、表面積を拡大することによって、接合強度を高め、電解電流密度を実質的に下げることもできる。エッチングすると単に表面洗浄するより表面の清浄度は上がる。ブラスチングを行った場合には表面に刺さったブラスト粒子を除去するために、エッチングを行うことが非常に好ましい。エッチングは塩酸、硫酸、蓚酸等の非酸化性酸又はこれらの混合酸を用いて沸点かそれに近い温度で行うか、硝弗酸を用いて室温付近で行う。
仕上げとして、純水でリンスした後十分乾燥させておく。純水を使う前に大量の水道水でリンスしておくことも可能である。
本発明で行う高温酸化皮膜の形成方法は、基本的には空気中で行う焼鈍と大きく異なるところはない。
熱処理炉の加熱方式は、雰囲気(対流)加熱、ニクロムやカンタル線、近赤外線ランプ、遠赤外線パネル、ラジエントチューブ等の直接加熱、ホットプレート等の伝導加熱、あるいは電磁誘導加熱のいずれの方式も可能であるが、例えば600℃における純チタンの熱伝導率は純鉄の約半分と小さく、できるだけ均一な温度分布を得るためには対流加熱の要素を多く持った加熱方式が好ましい。雰囲気は酸化性であればよく、空気、酸素、水蒸気、二酸化炭素、都市ガス燃焼ガスのほか、安価なキャリアーガスにオゾンガスを混合させたガスのいずれのガスも用いることができる。水素ガスやこれを含むアンモニア分解ガスが混入すると、チタンやチタン合金は水素化され、最深部まで脆化するので避けることが望ましい。言うまでもなくアルゴンなどの不活性ガスや真空は効果がなく不適である。
基体の炉内への挿入は炉内を所定の温度に昇温させてから行ってもよいが、均一な温度分布を得るためにはできるだけ低い温度で挿入してから昇温させるのが望ましい。
所定の温度に到達後、一定の厚みの高温酸化皮膜を得るために、所定の時間内温度を保持してから降温させる。
ここで高温酸化皮膜中間層の形態に関して、指標となるべき重量増加量を中心にして述べる。
本発明において、mm2、cm2、m2等の単位で表記した表面積の値とは、例えば3辺の長さがa、b、cの直方体の場合、(a×b+b×c+c×a)×2であることを意味する。いわば基体の形状に対応した表面積であり、メッシュやパンチメタルにおいては、多角体や円柱等に分割された三次元形状モデルで近似される。又これは単分子層ガス吸着量から算出されるBET法による比表面積とは区別される。
WTiO2= ΔW/(16.00×2)×(47.88+16.00×2)
また、チタンの高温酸化皮膜のX線回折による結晶相の同定からはルチル相のTiO2のみ検出されるので、ルチル相のTiO2の密度を4.27 g/mlとすると、厚みt(μm)は、次のように換算される。
t= w/(16.00×2)×(47.88+16.00×2)/1002/4.27×10000
またチタン合金はおおむね純チタンより高温酸化皮膜の成長は抑制される。
例えば、表面粗さRa= 12.5μmのチタン基体を用いて、空気中において加熱温度600℃、保持時間1時間で高温酸化皮膜を生成させたときの断面SEM写真からの実測値では、凸部の厚い部分の厚みはおおむね0.5〜0.7μmに達したが、凹部のもっとも薄い部分の厚みは約0.1μmに過ぎなかった。なお、この時の重量増加量の実測値は0.67g/m2(0.067mg/cm2)で、上記計算式によるTiO2換算の重量増加量は1.67g/m2、ルチル型TiO2厚み換算値は0.39μmであった。
前述の空気中における加熱温度600℃、保持時間1時間で生成するチタン基体の高温酸化皮膜の重量増加量0.67g/m2(0.067mg/cm2)は、この文献値よりやや大きいが、これは表面が平滑ではなく、工業電解に供するための基体に近い表面粗さの基体を用いたためである。よって、本発明において本質的に有効な高温酸化皮膜中間層の重量増加量は、0.50g/m2(0.050mg/cm2)以上とした。このときのTiO2重量換算値は1.25g/m2、ルチル型TiO2厚み換算値は0.29μmである。前記重量増加量の下限値は実際の重量増加量である0.67g/m2としても良い。
この電極触媒層の被覆方法としては、塗布熱分解法、ゾルゲル法、ペースト法、電気泳動法、CVD法、PVD法等を用いることが出来るが、特に特公昭48−3954号及び特公昭46−21888号に詳細に記載されているような塗布熱分解法が好適である。
一般に、隣接する二相が平衡状態にあるとき、各々の成分の化学ポテンシャルはどちらの相内でも同一になるという原則が知られている。つまり酸素を含有する二つの隣接相が界面のところで平衡になっていれば、酸素の化学ポテンシャルは二相界面で連続になっているはずである。二相全体の平衡を達成するには酸素の長い距離の拡散が必要であるが、界面での局部平衡を達するにはほんの数オングストローム程度の拡散が起こればよいとされる(以上はPaul G. Shewmon : 固体内の拡散、笛木和雄 北澤宏一共訳(コロナ社、1976)p148)。
また、電極触媒層、例えば酸素発生用として最も多く用いられているイリジウム酸化物(ルチル型IrO2)についてみると、X線回折パターンにおいては低角側に比べて高角側のピークがブロードになっていることから、明らかな格子歪みが観察される。この歪みは定比組成のIrO2ではなく、酸素欠損のあるIrO2-xが生じているためと考えられる。
よって、電極触媒層の加熱処理中に、高温酸化皮膜表面の酸素が電極触媒層に拡散する形で、酸素の化学ポテンシャルが高温酸化皮膜と電極触媒層の二相界面で平衡に近づいたものと推測される。金属白金もその最表面層は白金酸化物となっているから、他の白金族金属酸化物と同様に考えてよい。
また、本発明による電解用電極は、電解中に熾烈な条件にさらされる酸素発生用電極を主要な用途としたが、副反応としての酸素発生反応の割合が大きい次亜塩素酸水用や極性が反転するアルカリアルカリオン水/酸性水用に代表される希薄塩水電解用電極はもちろん、電解条件によっては電極基体が腐食するタイプの塩素発生用電極にも有効に使用することができる。
この高温酸化皮膜は耐食性に富み、緻密で電極基体と強固に接合することによって、腐食性の電解液や電解反応から電極基体を保護し、さらに酸化物-酸化物接合によって電極触媒を確実に担持出来ることから、触媒層内部の電極触媒を有効に活用することが出来る。
チタン等のバルブメタル又はその合金から成り表面の粗面化が行われた電極基体1は、高温熱処理によりその表面が酸化されて対応するバルブメタル酸化物の酸化皮膜から成る高温酸化皮膜2が形成される。この高温酸化皮膜2は電極基体1と一体化しているため、電極基体1から剥離することがなく、耐食性にも富むため、電極基体を確実に保護する。
高温酸化皮膜2は、主として酸化物である電極触媒層3との間に、酸化物−酸化物結合を形成して確実に電極触媒層を担持する。
又電極触媒層中にバルブメタルが含まれていると、高温酸化皮膜中のバルブメタルと電極触媒層中のバルブメタル間に更に強固な結合が生じて耐久性が十分に向上する。
強い接触による酸化皮膜の磨耗・剥落や部分的な接触による誤差が生じるのを避けるため、接点材料として水銀を使用した。
まず、内径20mmφ深さ20mmのニッケル製の円筒容器中に水銀を流し込んだ。次に、直径3mmφ長さ100mmの金属チタン棒に所定の温度と時間で高温酸化処理を施し、一端を研削し高温酸化皮膜を剥離して通電を可能にしておいた。チタン棒を半固定し、高温酸化皮膜が残存した一端を水銀との接触面積が約100mm2(1cm2)となるように約9.9mmの長さだけ水銀中に浸漬した。チタン棒側をプラス、ニッケル容器側をマイナスとして所定の電流値を流し、チタン棒とニッケル容器間の電圧を測定し、抵抗値に換算した。この結果を表1(高温酸化皮膜の接触抵抗の実測値)に示した。
表中のΩcm2という単位は、酸化膜に垂直方向に電流を流したときの単位面積cm2に対応した抵抗値Ωを表している。これらは四探針法等いわゆる表面上に探針を乗せて酸化皮膜の断面水平方向の抵抗を測定した値とは異なる。
計15枚の厚さ3mmの一般工業用チタン板のそれぞれの表面を#20のアルミナ粒子でブラスチングして粗面化した後、沸騰した20%塩酸に浸漬して表面洗浄を行い、計15枚の電極基体とした。この基体を、空気中で室温から約5℃/分の速度で昇温させ、それぞれの到達温度で所定の保持時間(表2参照)で熱処理を行ってから炉冷して、チタン基体の高温酸化皮膜を得た。表2に各基体の高温酸化皮膜の重量増加量(g/m2とそれをmg/cm2へ換算した値)に示した(実施例1−1〜1−15)。
次に、これら高温酸化皮膜が形成されたそれぞれのチタン基体上に70g/lのイリジウムを含む塩化イリジウムと30g/lのタンタルを含む塩化タンタルの10%塩酸混合溶液を塗布し、乾燥後、500℃に保持したマッフル炉中で10分間焼成し、この操作を12回繰り返して約12g/m2のイリジウムを含む、イリジウム酸化物とタンタル酸化物の混合酸化物を電極触媒とする電極を作製した。
これらの電極は、それぞれ安定した電解を維持し、酸素発生を主反応とする工業電解槽において十分な性能を発揮するのに対応した電解試験寿命である、1300時間以上の使用が可能であることを確認した。
表2に各電極の高温酸化皮膜の形成条件と電解寿命試験の結果を示した。
更に高温酸化皮膜重量増加量と電解試験寿命の関係(実施例1−1〜1−15の一部)を図2に示した。なお図2には単に高温酸化重量増加量が異なるだけの比較例1−1及び1−2の結果も含めた。
なお、実施例1−7の電極試料の約5000倍の断面SEM写真を図3に示した。
到達温度および保持時間をそれぞれ500℃1時間(比較例1−1)、500℃3時間(比較例1−2)とした熱処理を行ってから炉冷して、チタン基体の高温酸化皮膜を得たこと以外は実施例1と同様に試料を作製し、電解寿命試験を行った。重量増加量は比較例1−1では0.18g/m2、比較例1−2では0.30g/m2であった。
これらの電極は、406時間(比較例1−1)、814時間(比較例1−2)と短時間で急速にセル電圧が上昇した。これらの結果を表2に示した。
チタン及びチタン合金基体上に塗布熱分解法により電極触媒層を設けるに際し、高温酸化は基体の前処理として行われる時に限って有効であるが、高温で電極を加熱処理するタイミングはそれ以外にも電極触媒層を形成している最中、電極触媒層を形成した後が考えられる。本比較例では、これらの有効性の比較を行うことによって高温酸化工程の役割を検証した。
更にこれらのうち500℃で焼成した電極試料から1試料を取り出し、チタン基体の高温酸化皮膜を得る手順と同様にして、室温から約5℃/分の速度で昇温させ、到達温度および保持時間を650℃3時間(比較例2−5)とした熱処理を行ってから炉冷した。なおこの電極触媒層を形成した後の加熱処理を以後ポストベークと呼ぶ。
いずれの電極も、329時間(比較例2−1)、281時間(比較例2−2)、197時間(比較例2−3)、161時間(比較例2−4)、77時間(比較例2−5)ときわめて短時間で急速にセル電圧が上昇した。
電解試験前の電極のX線回折による解析からは、550℃以上で焼成して触媒層を形成させると、陽極触媒として耐性のあるIrO2以外にやや耐性が劣る金属Irが副生していたことが分かった。これにより電極触媒層がより早く消耗したことになる。
さらに電解前の電極の断面のEPMA分析からは、いずれの電極についても電極触媒層と接する金属チタン基体側の界面に、同一の温度で加熱したとして比較すれば、通常の高温酸化皮膜よりはるかに厚い異常な高温酸化物層が生じていたことが分かった。電解を行うと、この異常な高温酸化物層は、実施例1でチタン基体に形成させた高温酸化皮膜に比較して著しい脆化または腐食が見られ、特に600℃以下の場合には溶出さえ見られた。実施例1でチタン基体に形成させた高温酸化皮膜には、電極触媒を通常の焼成温度で焼成する際には、この異常な高温酸化物層の生成を抑制する作用もあったと考えられる。
計8枚の厚さ3mmの一般工業用チタン板のそれぞれの表面を#20のアルミナ粒子でブラスチングして粗面化した後、沸騰した20%塩酸に浸漬して表面洗浄を行い、電極基体とした(実施例2−1〜2−8)。
まず、基体の高温酸化皮膜を形成する前に、実施例2−1〜2−6の6枚の電極基体に対し、特公昭60-21232号公報の実施例1に記載された高温酸化皮膜形成のための塗布液として、10g/lのタンタルを含む塩化タンタルTaCl5の10%塩酸溶液を1回塗布し、乾燥後、さらにこの基体を、空気中で室温から約5℃/分の速度で昇温させ、各基体に対し、表3に示す所定の熱処理を行ってから炉冷して、チタン基体上に高温酸化皮膜を得た。
この高温酸化皮膜のX線回折による解析からは、基材の金属チタンの他には、その酸化物として不可避的に生成されるTiO2(ルチル型)、塗布層から生成されるTa2O5及び高温酸化皮膜と基体の界面に存在すると思われるTi3Oの回折ピークが検出された。
この高温酸化皮膜のX線回折による解析からは、基体の金属チタンの他には、その酸化物として不可避的に生成されるTiO2(ルチル型)及び高温酸化皮膜と基体の界面に存在すると思われるTi3Oの回折ピークが検出された。しかしモリブデン酸化物は同定されなかった。酸化モリブデンMoO3の融点は795℃であり、650℃では蒸気圧が高く焼成途中で蒸発したものと思われる。なお、後述の比較例3−2で行った500℃の焼成においては明瞭な酸化モリブデンMoO3の回折ピークが見られた。
これらの各電極を、60℃、150g/lの硫酸水溶液中で、白金板を陰極として、3A/cm2の電流密度で電解寿命試験を行った。セル電圧が1Vアップした時点を電極の寿命と判定した。各電極の寿命は表3に示す通りであった。
これらの電極は、それぞれ安定した電解を維持し、酸素発生を主反応とする工業電解槽において十分な性能を発揮するのに対応した電解試験寿命である、1300時間以上の使用が可能であることを確認した。
塩化タンタル塗布後、高温酸化を行った実施例2−1〜2−6については、単に高温酸化を行った高温酸化皮膜より電解寿命が延長された傾向が見られる。高温酸化皮膜に酸化タンタルの耐食性が加えられた、すなわち相加・相乗効果が見られた例である。
一方、塩化モリブデンを塗布後、高温酸化を行った実施例2−7及び2−8についても十分な電解寿命を得たが、塩化モリブデンを塗布したことによる相加・相乗効果は見られなかった。しかし負の効果も見られなかった。
これらの条件および電解結果を表3に示した。
塗布液を塗布し、乾燥後、到達温度および保持時間を500℃10分間とした熱処理を行ってから炉冷して、チタン基体上に高温酸化皮膜を得たこと以外は実施例2と同様に試料を作製し、電解寿命試験を行った。比較例3−1では塩化タンタル塗布後、加熱酸化を行い、比較例3−2では塩化モリブデン塗布後に加熱酸化を行った。比較例3−1のチタン基体の重量増加は0.07g/m2であり、比較例3−2のチタン基体の重量増加は0.08g/m2であった。
これらの電極は、短時間で急速にセル電圧が上昇した。
これらの条件および電解結果を表3に示した。
計3枚の厚さ3mmの一般工業用チタン板のそれぞれの表面を#20のアルミナ粒子でブラスチングして粗面化した後、沸騰した20%塩酸に浸漬して表面洗浄を行い、計3枚の電極基体とした。
これらの基体のうちの1枚に、注入エネルギー45keV、注入量1×1016ions/cm2でTaイオン注入を行い(実施例3−1)、他の1枚に、注入エネルギー45keV、注入量1×1017 ions/cm2でTaイオン注入を行った(実施例3−2)。更に他の基体に、注入エネルギー45keV、注入量1×1017 ions/cm2でTaイオン注入をまず行い、続いて注入エネルギー50keV、注入量5×1016 ions/cm2でNiイオン注入を行いTaとNiの複合イオン注入とした(実施例3−3)。
これらの試料のX線回折による解析を行った。Taイオン注入基体からは、基材の金属チタン、その酸化物として不可避的に生成されるTiO2(ルチル型)、Ta2O5及び高温酸化皮膜と基体の界面に存在すると思われるTi3Oの回折ピークが検出された。一方、TaとNiの複合イオン注入基体では、これらの回折ピークに加えて、NiTiO3の微小なピークが観察された。
これらの電極を、60℃、150g/lの硫酸水溶液中で、白金板を陰極として、3A/cm2の電流密度で電解寿命試験を行った。セル電圧が1Vアップした時点を電極の寿命と判定した。
表面近傍をイオン注入で合金化した金属チタン基体に対して、後処理として高温酸化処理を施すと、注入元素の種類と量で電解寿命に対して種々の影響を及ぼした。
例えば、Taイオン注入の場合、量が少ないと実施例3−1および比較例4−1に示したように、高温酸化処理は非常に大きな効果を発揮するが、実施例3−2および比較例4−2に示したように量が多く元々高温酸化を施さなくとも十分な電解寿命が得られるときには、その効果は限定的であるかまたは相加的であった。
一方、TaとNiの複合イオン注入の場合、陽極での電解耐性の劣るTi2Niが初めから存在し、これが高温酸化によってやはり耐食性の劣るNiTiO3となるものの、高温酸化処理によって大きな寿命の延びにつながった。これは微粒子状で存在するNiTiO3が高温酸化皮膜に包含され、孤立化して悪影響が抑制されたことによると思われる。高温酸化皮膜の効果の一つである。
これらの条件および電解結果を表4に示した。
実施例3−1から3−3のそれぞれのイオン注入後の基体に、後処理としての高温酸化を行わず、そのまま電極触媒コーティングを施したこと以外は実施例3−1から3−3と同様に試料を作製し、電解寿命試験を行った(順に比較例4−1、4−2及び4−3)。
これらの電極は、比較例4−2を除いては短時間で急速にセル電圧が上昇した。
これらの条件および電解結果を表4に示した。
2 中間層
3 電極触媒層
Claims (3)
- バルブメタル又はバルブメタル合金電極基体、該バルブメタル又はバルブメタル合金電極基体の高温酸化処理により該表面に重量増加量が0.5g/m2以上となるように形成されかつ前記高温酸化処理とは別個に行う加熱により電子伝導性が改質された高温酸化皮膜、及び該高温酸化皮膜表面に形成された電極触媒層を含んで成ることを特徴とする電解用電極。
- 重量増加量が0.67g/m2以上である請求項1記載の電解用電極。
- バルブメタル又はバルブメタル合金電極基体の高温酸化処理により、該電極基体表面に高温酸化皮膜をその重量増加量が0.5g/m2以上となるように形成し、次いで該高温酸化皮膜上に電極触媒層を形成し、該電極触媒層の形成と同時又は形成後に高温酸化皮膜の加熱による電子伝導性の改質を行うことを特徴とする電解用電極の製造方法。
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