JP4030084B2 - 調味料の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、魚介類の焙乾物を用いる調味料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
最近、アミノ酸系調味料としてペプチド調味料、別名こく味付与調味料の開発がユーザーから要望されている。こく味付与に関与する主体はペプチドとみなされており、ペプチドの持つマスキング作用、塩なれ効果等が総合して、いわゆるこく味付与効果を示すものと考えられている。このブームは、最近の消費者の嗜好が、従来の単純な呈味性追求から、複雑、多様性の要求へと変化してきたことに起因する。それに従い、アミノ酸調味料の主力商品も、以前のＭＳＧ（Monosodium glutamate、グルタミン酸ソーダ）単独から、ＨＶＰ（Hydrolyzed vegetable protein、植物性タンパク質の加水分解物）、ＨＡＰ（Hydrolyzed animal protein、動物性タンパク質の加水分解物）に代表されるアミノ酸混合液へ、そして現在はペプチド混合液へと調味料の流れは変化しつつある。ペプチド調味料としては、穀醤としての醤油、そして魚醤が良く知られている。しかしながら、醤油には、動物性蛋白質の分解物に見られる味の濃厚さが無い。また、古来から魚肉を酵素分解することにより調味料を製造する方法は数多く知らされている。東南アジアにおいては、フィリピンのパティス、ベトナムのニョクマム、タイのナンプラ等が有名である。また、我が国においても、しょっつる、いしりが一部の地域で生産されている。最近は、これらの調味料に含有する、ペプチドのこく味付与効果が消費者に好まれ消費は伸びている。
【０００３】
魚介類から調味料を製造する方法としては、血合肉の水溶性成分を蛋白分解酵素で処理して得られるペプチド組成物（特開平３−１１９９６４号公報）、魚介類を蛋白分解酵素で処理した処理物をアルコール分画後、イオン交換樹脂処理して得られたペプチド（特開昭６２−８７０５８号公報）、魚介類の焙乾物を用い、プロテアーゼ及びリパーゼで分解する生臭味のない調味料の製造方法（特開平４−１６９１６５号公報）が知られているが、消費者の嗜好の要求が、更なる複雑、多様性を要求する方向へ進んでいるために、新規な調味料が求められている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、魚介類を用い、原料由来の特有の生臭さを有せず、かつペプチドを豊富に含有する、すなわち、風味及びこく味付与効果の高い新規調味料を製造する方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明を概説すると、魚介類を焙乾し、目開き２５０μｍのふるいを通過しないように粉砕して脱脂し、更に粒径６３μｍ未満に粉砕及びエンド型プロテアーゼとエキソ型プロテアーゼを併用して酵素分解することを特徴とするペプチドを豊富に含有する調味料の製造方法に関する。
【０００６】
本発明者らは、魚介類から調味料を製造する方法について鋭意検討を行った。その結果、魚介類の生臭みを相当部分除去するために焙乾し、次いで非常に細かく粉砕して酵素分解することにより、風味及びこく味付与効果の高い調味料が得られることを見出し本発明の完成に至った。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について具体的に説明する。
【０００８】
〔魚介類〕
本発明でいう魚介類としては、例えば、ホタテ、牡蛎、あさり、蛤等の貝類、蛸、イカ等の頭足類、えび、かに等の甲殻類、かつお、そうだ、まぐろ、さば、むろ、うるめ、いわし、さんま等の魚類等が挙げられる。これらは、いずれの部位を用いたものでもよく、経済的に製造するためには、缶詰等の製造時に副生する頭部や、腹肉部分も活用が可能である。
魚介類を加熱（又は煮熱）し、乾燥（天日干し又は乾燥機等で乾燥）した後、焙乾を行う。これらの加熱又は乾燥作業の有無は、使用する魚介類の種類に応じて適宜選択すればよい。
【０００９】
〔焙乾工程〕
焙乾とは、乾燥と共に燻煙をかけることである。同じ燻煙をかけるにしても、燻製食品の場合には、燻煙をすることが主目的で乾燥は付随的なものであるが、かつお節を製造する際の焙乾は乾燥が主目的で、燻煙が付随的なものというように異なっている〔だし・エキスの知識、第６１頁、著者太田静行、発行所（株）幸書房、１９９６年１２月２０日初版第１刷発行〕。また、燻煙とは、木材を不完全燃焼させて発生した煙を食品に付着させることであり、製品は適度に乾燥する。燻煙の方法には、冷燻法、温燻法、熱燻法、焙燻法、電燻法、液燻法等がある〔新版・食品工業総合事典、第４１９〜４２０頁、編纂社団法人日本食品工業学会、発行所（株）光琳、平成５年４月３０日発行〕。
【００１０】
本発明でいう焙乾とは、乾燥と共に燻煙のみならず、燻煙単独も含む。焙乾は、使用する魚介類に応じて適宜選択すればよく、一例として節類用魚類の場合は、例えば８０℃〜１４０℃の、クヌギ、ナラ、樫、桜等の薪材木の煙を用いて、水分１５ｗ／ｗ％〜３０ｗ／ｗ％になるまで乾燥と共に燻煙を行う。
【００１１】
本発明では、魚介類を焙乾することは非常に重要であり、焙乾していない魚介類を用いた場合は、製品中に十分なペプチド成分を含むにかかわらず、原料中の生臭みが最終製品に迄残り、風味の点で良好な調味料は得られない。
本発明でいう魚介類を焙乾したものの一例としては、節、例えば、かつお節、そうだ節、まぐろ節、さば節、むろ節、うるめ節、いわし節、さんま節等がある。
【００１２】
〔粒度測定方法〕
本発明でいう粒径は、以下の方法で測定した値である。測定材料の水分含量が１０ｗ／ｗ％以下であることを確認し、それより水分含量が多い場合には、８０℃で乾燥して、水分含量を１０ｗ／ｗ％以下にする。次いで、測定材料１０ｇを水１００ｍｌに懸濁し、１０℃で２４時間放置して、充分に水を吸わせた後、島津レーザー回折式粒度分布測定装置〔（株）島津製作所製〕を用いて測定した。
【００１３】
〔脱脂工程〕
本発明でいう焙乾後に脱脂とは、魚介類を焙乾した後脱脂することをいい、脱脂を行うことが好ましい。すなわち、脱脂をした魚介類を用いると、原料中の脂肪分中の不飽和脂肪酸が、製造過程又は製品の保存中に酸化を受けず、品質の低下を受けることがない点、更に、酵素分解工程における酵素分解液中に脂肪粒と思われる微細な物質が多量に浮遊懸濁せず、固液分離が非常に簡易になる点から脱脂を行うことが好ましい。
【００１４】
本発明でいう脱脂は、水及び／又は有機溶剤により脱脂を行えばよい。有機溶剤の種類としては、ヘキサン、アセトン、エタノール等が使用可能であるが、通常はエタノールを使用する。脱脂条件（有機溶剤の濃度、温度、時間、かくはんの有無、魚介類の細断程度等）は、使用する水及び／又は有機溶剤と、魚介類に応じて適宜設定すればよい。
但し、脱脂条件のうち、魚介類の細断程度は、脱脂効率を高めるためには適当な大きさ、例えば、粒径約５００μｍ程度迄に粗く粉砕しておけばよいが、その細断程度は飽くまでも作業効率を勘案して決定する。すなわち、極度に微少化すると、脱脂後の固液分離おいて、ケイ藻土等のろ過助剤が必要となる。この段階で、ろ過助剤等を添加することは、次の粉砕において、使用する粉砕設備が制限を受けるために、避けるべきである。したがって、本発明では、脱脂工程に用いる魚介類は、２５０μｍのふるいを通過しない粒径のものを用いることが好ましい。
本発明でいう魚介類を焙乾後の脱脂とは、作業効率、酸化臭を製品へ移行させない点から、焙乾後、脱脂することが好ましい。
【００１５】
本発明でいう魚介類を焙乾後に脱脂したものは、その状態、保存条件に限定されず、例えば、脱脂直後の湿潤な状態又は保存性能を高めるために乾燥させた状態、保存しないで直ぐに又は保存後（常温、低温）使用してもよい。
本発明でいう魚介類の焙乾後の脱脂の一例としては、節のだし抽出がある。すなわち、節のだし抽出残渣は、だし抽出の過程で、水及び／又は有機溶剤等により脱脂も行われている。これを用いると経済的に好都合である。
【００１６】
〔粉砕工程〕
本発明では、魚介類を焙乾し、粉砕及び酵素分解する。該粉砕の粒径は６３μｍ未満が好ましい。すなわち、得られる調味料のろ過液量、アミノ態窒素濃度、全窒素濃度、全窒素総量及び全窒素総量回収率が増加する並びに風味及びこく味が強い点から、粒径６３μｍ未満に粉砕することが好ましい。また、このことに併せて、粉砕の粒度が小さくなる程、得られる調味料の全窒素総量及び全窒素総量回収率が更に増加する点から、更に好ましくは粒径３８μｍ未満、もっと更に好ましくは風味及びこく味が非常に強い点から粒径１０μｍ未満に粉砕する。
粉砕時の温度は、蛋白質の変質や腐敗が生じなければよく、限定されない。低温粉砕、凍結粉砕でもよく、マイナス８０℃〜８０℃が好ましい。また、粉砕条件は、乾式又は湿式のいずれでも良い。
【００１７】
粉砕機を粉砕機構で分類すると、直圧式圧縮粉砕機、せん断粗砕機、ローラ転動粉砕機、ロールミル、高速回転粉砕機、容器駆動媒体粉砕機、媒体かくはん粉砕機、気流粉砕機〔新版・食品工業総合事典、第１１３９〜１１４０頁、編纂社団法人日本食品工業学会、発行所（株）光琳、平成５年４月３０日発行〕等があるが、いずれの粉砕機構の粉砕機を用いてもよいし、併用してもよい。
【００１８】
〔酵素分解〕
酵素としては、プロテアーゼ酵素製剤を用い、エンド型プロテアーゼとエキソ型プロテアーゼを併用することが好ましい。酵素分解の条件（魚介類粉砕物の量、酵素添加量、ｐＨ、温度、時間、かくはん等）等は、用いる魚介類原料の種類と酵素の種類に応じて適宜設定すればよい。例えば、粒径６３μｍ未満に粉砕後、水を加えて粉砕物の蛋白質濃度を１ｗ／ｖ％〜５ｗ／ｖ％に設定した後、これにプロテアーゼを所定量添加して４５℃〜５５℃、ｐＨ９．５〜ｐＨ５．５の条件で２時間〜１５時間分解すればよい。すなわち、エンド型プロテアーゼの添加量は、好ましくは原料蛋白質ｇ当り１０００単位〜５０００単位であればよく、特に好ましくは、２０００単位〜３０００単位であればよい。なお、ここでいうプロテアーゼの活性は、当該酵素をミルクカゼイン基質に作用させた場合に、１分間に１μｇのチロシンに相当するＴＣＡ可溶性のフォリン試薬呈色物質を生成する酵素量を１単位とする。
また、この際に副生する苦味ペプチドはエキソ型のプロテアーゼを同時に添加することにより、効果的に分解可能である。すなわち、エキソ型プロテアーゼを好ましくは原料蛋白質ｇ当り５単位〜５０単位、特に好ましくは、１５単位〜２５単位添加する。なお、ここでいうエキソプロテアーゼの活性は、当該酵素をＬ−ロイシン−ｐ−ニトロアニリド基質に作用させた場合に、１分間に１マイクロモルのｐ−ニトロアニリンを遊離する酵素量を１単位とする。
【００１９】
本発明でいう粉砕及び酵素分解するとは、粉砕後、酵素分解を行ってもよく、また粉砕しつつ酵素分解を行ってもよい。
【００２０】
本発明でいう調味料は、酵素分解したものををそのまま、圧搾、遠心分離又はろ過等をして利用することが可能であり、通常火入れ処理をして製品とする。本発明の調味料の製造工程において、他の材料、例えば、食品添加物、旨味料、酸味料、甘味料、香料等の添加は任意であるが、風味とこく味を生かすような材料、添加量を選択することが好ましい。
【００２１】
【実施例】
以下、実施例によって本発明を更に具体的に説明するが、本発明がこれらの実施例に限定されるものではない。
【００２２】
実施例１
かつおを焙乾したかつお節を粒径約５００μｍになるようにカッターミルで粗く細断した。該粗粉砕物は、目開き２５０μｍのふるいを通過しなかった。
更に、約６０℃に加熱した８０ｖ／ｖ％エタノール溶液中でかくはんして、脱脂、固液分離を行った。固分を、更に脱脂を充分に行うために、６０℃の熱水で再度抽出し、固液分離を行い、固分であるかつお節のだし抽出残渣を得た。
次に、得られたかつお節のだし抽出残渣を用いて調味料の製造を（比較例１〜比較例３、本発明例１〜本発明例２）を行った。調味料の製造条件を表１に示す。
【００２３】
【表１】

【００２４】
比較例１の場合は、かつお節のだし抽出残渣１５０ｇ（水分含量５０ｗ／ｗ％）に水を３５０ｇを混合し、水酸化ナトリウムでｐＨ８．５に調整した後、蛋白質分解酵素〔アルカラーゼ：ノボノルディスクバイオインダストリー（株）、エンドプロテアーゼ〕を添加して、５５℃で６時間かくはんして反応後、塩酸でｐＨ７．０に調製し、エキソ型プロテアーゼ〔フレーバーザイム：ノボノルディスクバイオインダストリー（株）製、エキソプロテアーゼ〕を添加して、５５℃で一昼夜かくはんして分解を続け、塩酸でｐＨ５．０に調整後、吸引ろ過を行い、酵素を不活化（８５℃、１０分）させて調味料を得た。比較例２の場合は、かつお節のだし抽出残渣１５０ｇ（水分含量５０ｗ／ｗ％）に水３５０ｇを混合し、水酸化ナトリウムでｐＨ８．５に調整した後、蛋白質分解酵素（アルカラーゼ）を添加して、５５℃で３時間かくはんして反応（１時間毎に水酸化ナトリウムでｐＨ８．５に調整）後、更に５５℃で３時間かくはんして反応後、塩酸でｐＨ７．０に調製し、エキソ型プロテアーゼ（フレーバーザイム）を添加して、５５℃で一昼夜かくはんして分解を続け、塩酸でｐＨ５．０に調整後、吸引ろ過を行い、酵素を不活化（８５℃、１０分）させて調味料を得た。比較例３の場合は、比較例２と同様の方法で蛋白質分解酵素（アルカラーゼ）を添加して、５５℃で３時間かくはんして反応（１時間毎に水酸化ナトリウムでｐＨ８．５に調整）後、更に食塩を添加し、５５℃で３時間かくはんして反応後、以降比較例２と同様の方法で行い、調味料を得た。
【００２５】
本発明例１の場合は、まずかつお節のだし抽出残渣１５０ｇ（水分含量５０ｗ／ｗ％）を自動乳鉢（海砂を添加して）で１０℃、２４時間粉砕処理したものに、水３５０ｇを混合した後、以降比較例３と同様の方法で酵素反応を行い、調味料を得た。本発明例２の場合は、まずかつお節のだし抽出残渣１５０ｇ（水分含量５０ｗ／ｗ％）と水１００ｇを自動乳鉢で１０℃、８時間粉砕したものに、水を３４０ｇ混合し、容量４８５ｍｌ（他の試験区と同じ容量）に調整後、以降比較例３と同様の方法で酵素反応を行い、調味料を得た。なお、本発明例１と本発明例２の粉砕物をそれぞれ島津レーザー回折式粒度分布測定装置〔（株）島津製作所製〕を用いて分析したところ、平均粒径はそれぞれ、約４０μｍ及び約３０μｍであった。なお、両粉砕物共に、ふるい目６３μｍのふるいを通過した。
【００２６】
なお、調製した調味料の分析と官能検査を行い、官能検査は、風味〔非常に強い（＋＋＋＋）、強い（＋＋＋）、やや強い（＋＋）、普通（＋）〕とこく味〔非常に強い（＋＋＋＋）、強い（＋＋＋）、やや強い（＋＋）、普通（＋）〕を調べた。調味料の分析と官能検査の結果を表２に示す。
【００２７】
【表２】

【００２８】
表２に示したように、比較例２は、比較例１と比較して、ろ過後液量、全窒素濃度、全窒素総量が増加した。すなわち、アルカラーゼ反応中にｐＨを調製する効果が認められた。比較例３は、比較例２と比較して、ろ過後液量は同じであつたが、全窒素濃度、総全窒素量が増加した。すなわち、酵素分解中に食塩を添加する効果が認められた。
本発明例１は、比較例３と比較して、ろ過後液量は減少したが、アミノ態窒素濃度、全窒素濃度、全窒素総量が増加した。すなわち、粉砕する効果が認められた。本発明例２は、比較例３と比較して、ろ過後液量、アミノ態窒素濃度、全窒素濃度、全窒素総量が増加した。すなわち、粉砕する効果が認められた。また、本発明例２は、本発明例１と比較して、ろ過後液量、全窒素総量が増加した。すなわち、粉砕するときの水添加の効果が認められた。更に、比較例１、２及び３は、風味とこく味が普通という官能評価が得られたのに対し、本発明例１及び２は、風味とこく味が強いという官能評価が得られた。
【００２９】
実施例２
実施例１と同様の方法で得られたかつお節のだし抽出残渣を、粒径約５００μｍのまま酵素分解（比較例）、粉砕して粒径を、平均約５０μｍに調製し酵素分解（本発明例１）、平均約２０μｍに調製し酵素分解（本発明例２）及び平均約５μｍに調製し酵素分解（本発明例３）を行い、種々の調味料を製造した。
【００３０】
該粉砕は、かつお節のだし抽出残渣（水分約５０ｗ／ｗ％）１重量部と、水を各々０．３３重量部、０．５重量部、１重量部の割合に配合して、磨砕機〔増幸産業（株）製、ＭＫＺＡ１０−１５（湿式）〕で行った。該粒径は、粉砕物を島津レーザー回折式粒度分布測定装置〔（株）島津製作所製〕を用いて粒径を測定した。更に、試験を厳密に評価するために、粉砕物をふるい分けして、粒径の確認を行った。粉砕条件とその結果を表３に示す。
【００３１】
【表３】

【００３２】
比較例の場合は、目開き１０００μｍのふるいを通過し、目開き２５０μｍのふるいを通過しなかった。本発明例１の場合は、レーザー回折式粒度分布測定装置の分析で粒径は平均約５０μｍであり、目開き６３μｍのふるいを通過し、目開き３８μｍのふるいを通過しなかった。本発明例２の場合は、粒径は平均約２０μｍであり、目開き３８μｍのふるいを通過し、目開き１０μｍのふるいを通過しなかった。本発明例３の場合は、粒径は平均約５μｍであり、目開き１０μｍのふるいを通過した。
【００３３】
次に、比較例の場合はかつお節のだし抽出残渣をそのまま１５０ｇ、本発明例１の場合は粉砕物２００ｇ、本発明例２の場合は粉砕物２２５ｇ、本発明例３の場合は粉砕物３００ｇを用いて、水を添加して容量を４８５ｍｌにした。水酸化ナトリウムでｐＨ８．５に調整した後、蛋白質分解酵素〔アルカラーゼ：ノボノルディスクバイオインダストリー（株）、エンドプロテアーゼ〕を添加して、５５℃で３時間かくはんして反応（１時間毎に水酸化ナトリウムでｐＨ８．５に調整）後、更に食塩（２．５ｗ／ｖ％濃度分）を添加し、更に５５℃で３時間かくはんして反応後、塩酸でｐＨ７．０に調製し、エキソ型プロテアーゼ〔フレーバーザイム：ノボノルディスクバイオインダストリー（株）製、エキソプロテアーゼ〕を添加して、５５℃で一昼夜かくはんして分解を続け、塩酸でｐＨ５．０に調整後、吸引ろ過を行い、酵素を不活化（８５℃、１０分）させて調味料を得た。
調製した調味料の分析と官能検査の結果を表４に示す。
【００３４】
【表４】

【００３５】
全窒素総量回収率は下記式により算出した。
（数１）
全窒素総量回収率
＝（酵素分解ろ過後の全窒素総量／酵素分解前の全窒素総量）×１００
【００３６】
表４に示すように、本発明例は比較例と比べて、ろ過時間は少し長くなったが、本実施例においてはろ過助剤を使用していなく、ろ過助剤を使用することで充分対応可能であり、実用上問題は無い。また、本発明例は比較例と比べて、ろ過液量、アミノ態窒素濃度、全窒素濃度、全窒素総量、全窒素総量回収率は増加した。また、本発明例３は、本発明例１及び２と比べて、ろ過液量、アミノ態窒素濃度、全窒素濃度、全窒素総量回収率は増加した。官能検査の結果においても、本発明例１及び２は風味及びこく味が強い、本発明例３は風味及びこく味が非常に強いという評価が得られた。
【００３７】
本発明例１、２及び３は、ゲルろ過カラム（ Superdex peptido HR１０／３０）による分析により、分子量約１０００にピークが見られ、ペプチドが主体の混合物であることが確認された。また、本発明調味料の比旋光度（２０℃）は、−（マイナス）２１．６°であった。
【００３８】
実施例３
かつおを焙乾したかつお節を粒径約５００μｍになるようにカッターミルで粗く細断した。該粗粉砕物は、目開き２５０μｍのふるいを通過しなかった。
該粗粉砕したかつお節を、脱脂せずに（だしを抽出せずに）、実施例２と同様の方法で、粒径約５００μｍのまま酵素分解（比較例）、粉砕して粒径を、平均約５０μｍに調製し酵素分解（本発明例１）、平均約２０μｍに調製し酵素分解（本発明例２）及び平均約５μｍに調製し酵素分解（本発明例３）を行い、種々の調味料を製造した。
調製した調味料の官能検査の結果を表５に示す。
【００３９】
【表５】

【００４０】
表５に示すように、風味に関して、比較例はやや弱い、本発明例１及び２はやや強い、本発明例３は強い、こく味に関して、比較例は普通、本発明例１及び２は強い、本発明例３は非常に強いという評価が得られた。
【００４１】
本発明例１、２及び３は、ゲルろ過カラム（ Superdex peptido HR１０／３０）による分析により、分子量約１０００にピークが見られ、ペプチドが主体の混合物であることが確認された。また、本発明調味料の比旋光度（２０℃）は、−（マイナス）２１．６°であった。
【００４２】
実施例４
かつおを頭切り、内臓除去、背ビレ取り、三枚おろし、身きりの後、煮熟、放冷、骨抜きした後、焙乾（１番火では魚肉の水分が多いので、１１０℃から１４０℃で１時間燻し、２番火から１０番火までは８０〜１２０℃で燻した）した。
次に、得られた焙乾物（荒節）を粒径約５００μｍになるようにカッターミルで粗く細断した。該粗粉砕物は、目開き２５０μｍのふるいを通過しなかった。
更に、約６０℃に加熱した６０ｖ／ｖ％エタノール溶液中でかくはんして、脱脂、固液分離を行った。固分を、脂肪の抽出を十分行うために、更に６０℃の熱水で再度抽出し、固液分離を行い、固分のかつお処理物を調製した。この操作でかつおの蛋白質は、約９０％かつお処理物中に残存する。
次いで、このかつお処理物を等量の水とこねながら、磨砕機〔増幸産業（株）製、ＭＫＺＡ１０−１５〕で、粒径約６３μｍ未満にまで粉砕した。
【００４３】
粉砕物に加水して、ｐＨを８．５に調整した後、蛋白質分解酵素〔アルカラーゼ：ノボノルディスクバイオインダストリー（株）、エンドプロテアーゼ〕を添加して、５５℃で１時間反応後、エキソ型プロテアーゼ〔フレーバーザイム：ノボノルディスクバイオインダストリー（株）製、エキソプロテアーゼ〕を添加して、更に１０時間分解を続けた。分解液をろ過し、酵素を不活化（８５℃、１０分）させて調味料を得た。
【００４４】
該調味料は、生臭みの無く、風味、こく味が非常に強い調味料であると評価され、ゲルろ過カラム（ Superdex peptido HR１０／３０）による分析により、分子量約１０００にピークが見られ、ペプチドが主体の混合物であることが確認された。また、本発明調味料の比旋光度（２０℃）は、−（マイナス）２１．６°であった。
【００４５】
【発明の効果】
本発明の魚介類を焙乾し、粉砕及び酵素分解することにより、風味及びこく味付与効果の高い調味料の製造方法を提供できる。また、該粉砕の粒径を６３μｍ未満にすること、又は該魚介類を焙乾後に脱脂することにより、風味及びこく味付与効果が更に高くなる調味料の製造方法を提供できる。すなわち、本発明の魚介類を焙乾後に脱脂し、粒径を６３μｍ未満に粉砕及び酵素分解することにより、魚介類特有の生臭みや酸化臭の無く、風味が更によくなり、ペプチド含量の大きい、すなわち風味が強く及びこく味が強い調味料の製造方法を提供できる。特に、節をだし抽出した残渣や、従来未利用である魚頭部分、腹部分も活用でき、経済的にペプチド含量の高い調味料の生産が可能となった。

Claims (2)

1. 魚介類の焙乾物を用いる調味料の製造方法において、魚介類を焙乾し、目開き２５０μｍのふるいを通過しないように粉砕して脱脂し、更に粒径６３μｍ未満に粉砕及びエンド型プロテアーゼとエキソ型プロテアーゼを併用して酵素分解することを特徴とするペプチドを豊富に含有する調味料の製造方法。
2. 焙乾後の脱脂が、節のだし抽出であることを特徴とする請求項１に記載の調味料の製造方法。