JP3838154B2

JP3838154B2 - 耐熱性防振ゴム組成物

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Publication number: JP3838154B2
Application number: JP2002144297A
Authority: JP
Inventors: 憲仁木村; 彰広柴原
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2002-05-20
Filing date: 2002-05-20
Publication date: 2006-10-25
Anticipated expiration: 2022-05-20
Also published as: US6927244B2; US20030220438A1; JP2003335907A; EP1364989A1

Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は、耐熱性防振ゴム組成物に係り、特に、エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）材料を用いて、優れた耐熱性を確保すると共に、従来の耐熱性防振ゴムでは実現することが困難であった、耐久性と防振特性の向上を共に図ることの出来る防振ゴム組成物に関するものである。
【０００２】
【背景技術】
従来より、自動車や鉄道車両等においては、剛性部品への振動・衝撃の伝達防止を目的として、各種形態の防振ゴムが、振動或いは衝撃伝達系を構成する２つの部材間に介装されて、用いられている。
【０００３】
ところで、そのような防振ゴム、例えば自動車のエンジンマウント等には、防振特性及び耐久性に優れる等といった理由から、天然ゴム（ＮＲ）や、かかるＮＲにスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）若しくはブタジエンゴム（ＢＲ）等の合成ゴムをブレンドしたＮＲブレンド物が、主として用いられている。
【０００４】
一方、近年において、自動車に対して、その低燃費化や車外騒音の低減、或いは排ガス規制への対応等の要望がより一段と高まってきており、それに伴って、エンジンルーム内の熱環境が厳しくなる傾向、換言すればエンジンルーム内が今まで以上に高温となる傾向にあり、エンジンマウント等に用いられる防振ゴムにあっては、かかる高温環境下で使用されるようになってきている。このため、そのようなエンジンルーム内やその近傍に取り付けられる防振ゴムに対しては、特に優れた耐熱性が要求されているのであるが、前記したようなＮＲやＮＲブレンド物が原料ゴムとされている従来の防振ゴムにあっては、その主原料たるＮＲが、熱に弱く、高温下に晒されると、物性の低下やヘタリ現象等が惹起されるといった欠点を有するものであるところから、優れた耐熱性を実現することが極めて困難であったのである。
【０００５】
そのため、最近においては、ゴム材料として、従来より耐久性や防振特性に優れる等といった理由から使用されてきている天然ゴム（ＮＲ）に代えて、耐熱性の高いゴム材料として公知の、エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）等の合成ゴムを用いた防振ゴム組成物乃至は防振ゴムが、各種検討されてきている。
【０００６】
しかしながら、ＥＰＤＭ材料にあっては、耐熱性には優れるものの、元々の分子量が低いこと等に起因して、耐疲労性が悪く、また動倍率が高く、防振ゴムに必要とされる耐久性や防振特性を充分に実現することは非常に困難であったのである。そして、ＥＰＤＭ材料からなる防振ゴムの低動倍率化や耐久性の向上を実現するために、例えば、練り加工性に悪影響を与えない範囲内において、ＥＰＤＭ材料の高分子量化を図ったり、また、補強剤として、高ストラクチャーカーボンブラックを配合する等といった手法等が、種々、提案されているのであるが、何れも、従来のＮＲ系材料を原料ゴムとする防振ゴムと比較して、耐久性や動倍率は充分なものではなかったのであり、それ故に、充分なる防振効果が発揮され得ない等の問題が未だ内在しているのが、実情である。
【０００７】
【解決課題】
ここにおいて、本発明は、かかる事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、耐熱性に優れたエチレン−プロピレン−ジエン系ゴム材料を用いた耐熱性防振ゴム組成物において、従来の耐熱性防振ゴム組成物では実現し得なかった、低動倍率化と耐久性の向上とを同時に図り得るゴム組成物を、提供することにある。
【０００８】
【解決手段】
そして、本発明者らは、そのような課題を解決すべく、補強剤として、従来より一般的に用いられているカーボンブラックにあっては、エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）材料との親和性乃至は相互作用が弱いために、それらＥＰＤＭ材料とカーボンブラックとの間の摩擦により、動倍率が高められてしまうことに鑑み、そのようなカーボンブラックに代えて、シリカを用いると共に、かかるシリカを、シランカップリング剤を用いて、ＥＰＤＭ材料に化学的に結合せしめることによって、補強剤とＥＰＤＭ材料の親和性を向上せしめて、低動倍率化を効果的に図ることが出来ることを見出し、更に鋭意検討を重ねた結果、そのようなシリカの中でも、特に、ＢＥＴ比表面積が比較的に小さなものを用いると共に、シランカップリング剤として、含イオウ系シランカップリング剤とメルカプト系シランカップリング剤とを併用することによって、更なる低動倍率化を実現することが可能となり、しかも、耐久性や耐ヘタリ性等の物性も、天然ゴム材料を用いた場合に比して遜色のない程度に、充分高度に確保され得ることを見出したのである。
【０００９】
従って、本発明は、かかる知見に基づいて完成されたものであって、その要旨とするところは、エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム材料の１００重量部に対して、ＢＥＴ比表面積が２０〜７０ｍ²／ｇのシリカ粉末を２０〜８０重量部の割合において配合し、更に、含イオウ系シランカップリング剤とメルカプト系シランカップリング剤の両者を共に配合せしめてなることを特徴とする耐熱性防振ゴム組成物にある。
【００１０】
すなわち、この本発明に従うゴム組成物にあっては、エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム材料に対して、ＢＥＴ比表面積の小さなシリカ粉末が、所定の割合において配合、含有せしめられる一方、かかるシリカ粉末とゴム材料とを化学的に結合するためのシランカップリング剤として、含イオウ系シランカップリング剤とメルカプト系シランカップリング剤が共に配合、含有されているところから、そのようなゴム組成物を加硫して得られる防振ゴムにあっては、エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム材料による耐熱性は勿論のこと、低動倍率化が有利に図られ得て、優れた防振特性を実現し得ると共に、耐久性や耐ヘタリ性等の物性も、充分に高度に確保され得ることとなるのである。
【００１１】
なお、かくの如き本発明に従う耐熱性防振ゴム組成物の好ましい態様の一つによれば、前記含イオウ系シランカップリング剤及び前記メルカプト系シランカップリング剤が、それぞれ、前記シリカ粉末の１〜１０重量％の割合において配合せしめられることが望ましく、これによって、本発明の目的が、より一層有利に実現され得ることとなる。
【００１２】
また、本発明に従う防振ゴム組成物の他の好ましい態様の一つによれば、前記含イオウ系カップリング剤と前記メルカプト系シランカップリング剤とが、重量比で、１／９〜９／１の割合で用いられる構成が、好適に採用され得る。
【００１３】
【発明の実施の形態】
ところで、このような本発明に従う防振ゴム組成物において、主成分として使用されるエチレン−プロピレン−ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）材料としては、特に限定されるものではなく、従来から公知のエチレン−プロピレン−ジエン系三元共重合体が、そのまま用いられ得るのである。例えば、ＥＰＤＭ材料中の第３成分（ジエン成分）としては、従来より公知の各種のもの、例えば、１，４−ペンタジエン、１，４−ヘキサジエン、１，５−ヘキサジエン、２，５−ジメチル−１，５−ヘキサジエン、１，４−オクタジエン、１，４−シクロヘキサジエン、シクロオクタジエン、ジシクロペンタジエン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−ブチリデン−２−ノルボルネン、２−メタリル−５−ノルボルネン、２−イソプロペニル−５−ノルボルネン等が挙げられ、それらの何れもを採用することが出来るのであり、また、このＥＰＤＭ材料におけるエチレン成分、プロピレン成分、ジエン成分の組成割合等にあっても、何等限定されるものではなく、ゴム組成物の要求特性等に応じて、適宜に決定され得ることとなる。そして、このようなＥＰＤＭ材料を採用することによって、本発明に係るゴム組成物に対して、優れた耐熱性が付与せしめられ得るようになっているのである。
【００１４】
ところで、本発明に従うゴム組成物にあっても、防振ゴムに必要とされる物性や振動特性を実現すべく、従来と同様に、補強剤乃至は充填剤が配合，含有せしめられることとなるのであるが、前述せるように、上記ＥＰＤＭ材料は、カーボンブラックとの親和性が低く、それらＥＰＤＭ材料とカーボンブラックとの間の摩擦によって、１００Ｈｚにおける動的バネ定数（Ｋｄ₁₀₀）と静的バネ定数（Ｋｓ）との比である、動倍率（＝Ｋｄ₁₀₀／Ｋｓ）が高められて、防振特性の一つとしての、１００Ｈｚ以上の比較的に高い周波数領域の振動の入力時に必要とされる低動バネ特性が確保され得なくなってしまうところから、補強剤として、従来より防振ゴム用のゴム組成物中に一般的に添加されているカーボンブラックに代えて、シリカ粉末を用いると共に、かかるシリカ粉末を、シランカップリング剤にて、ＥＰＤＭ材料に化学的に結合せしめるようにしているのであり、これによって、補強剤とゴム材料との馴染みが著しく向上して、防振ゴムの低動倍率化を図ることが出来るようになっているのである。
【００１５】
ここにおいて、上記したシリカ粉末としては、各種の大きさのものが市販されているのであるが、シリカ粉末の粒子径が大きい程、換言すればＢＥＴ比表面積が小さい程、低動倍率化を図ることが出来るところから、所望とする動倍率を得るべく、本発明においては、それらの中でも、ＢＥＴ比表面積が比較的に小さな２０〜７０ｍ²／ｇの範囲にあるものが必要とされるのである。けだし、かかるＢＥＴ比表面積が２０ｍ²／ｇ未満のものは、粒子が大きくなり過ぎて、ゴム材料との混合性に問題を生じる他、その製造も困難であるからであり、逆に、ＢＥＴ比表面積が７０ｍ²／ｇを超えるようになると、動倍率が高くなって、所望とする防振特性が得られなくなるからである。
【００１６】
なお、かかるシリカ粉末のＢＥＴ比表面積は、ＪＩＳ−Ｋ−６２１７−１９９７の「ゴム用カーボンブラックの基本性能の試験方法」における「７．窒素吸着比表面積」の「Ｄ法：流動式比表面積自動測定装置２３００型を用いる方法」に準じて測定されるものである。
【００１７】
また、本発明に係るゴム組成物においては、上述せる如きシリカ粉末が、ＥＰＤＭ材料の１００重量部に対して、２０〜８０重量部の割合で配合せしめられている必要がある。これは、その配合量が２０重量部未満となると、シリカ粉末による補強効果が充分に得られず、耐久性等の物性の向上が望めなくなってしまうからであり、逆に、８０重量部を超えて多過ぎる場合には、動倍率が著しく高くなってしまうと共に、シリカ粉末の凝集によって、ムーニー粘度が上昇し、練り加工性が悪くなってしまうからである。従って、シリカ粉末の配合割合は、上述せる如き範囲を満たしていなければならないのであるが、そのような範囲の中でも、より好ましくは、ＥＰＤＭ材料の１００重量部に対して、３０〜５０重量部であることが望ましい。
【００１８】
一方、上述せる如きシリカ粉末とＥＰＤＭ材料とを結合するシランカップリング剤としては、従来から公知の各種のシランカップリング剤の中でも、特に、水素原子以外の２つの原子とそれぞれ結合するイオウ（−Ｓ−）を有する含イオウ系シランカップリング剤と、メルカプト基（−ＳＨ）を有するメルカプト系シランカップリング剤の両者が共に必要とされるのであり、これら含イオウ系シランカップリング剤とメルカプト系シランカップリング剤を併用することによって、そのメカニズムは未だ明らかにされてはいないものの、動倍率を、効果的に低減せしめることが出来、しかも、耐久性や耐ヘタリ性等の物性を、従来の天然ゴム材料をゴム原料としたものに比して遜色のない程度に、充分高度に確保することが可能となる。従って、従来の耐熱性防振ゴム組成物では実現し得なかった、低動倍率化と耐久性等の物性の向上を同時に実現することが出来るようになるのである。
【００１９】
ここにおいて、本発明において採用されるシランカップリング剤としては、上述せるように、イオウの２価基（−Ｓ−）又はメルカプト基（−ＳＨ）を有するものであれば、特に限定されるものではなく、従来から公知の各種の含イオウ系シランカップリング剤とメルカプト系シランカップリング剤のそれぞれ１種以上が適宜に選択され、それらが組み合わされて用いられることとなる。例えば、含イオウ系シランカップリング剤としては、４，４，１３，１３−テトラエトキシ−３，１４−ジオキサ−８，９−ジチア−４，１３−ジシラ−ヘキサデカンや、４，４，１５，１５−テトラエトキシ−３，１６−ジオキサ−８，９，１０，１１−テトラチア−４，１５−ジシラ−オクタデカン、γ−トリメトキシシリルプロピルジメチルチオカルバミルテトラスルフィド、γ−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアジルテトラスルフィド等のポリスルフィド類等を例示することが出来る一方、メルカプト系シランカップリング剤としては、下記化１にて表わされる、例えば、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等を例示することが出来る。
［化１］
（ＲＯ）₃ＳｉＣ_nＨ_2nＳＨ
〔但し、Ｒは、メチル基又はエチル基であり、ｎは、１〜８の整数である。〕
【００２０】
なお、上述せる如き含イオウ系シランカップリング剤及びメルカプト系シランカップリング剤は、それぞれ、前記したシリカ粉末の配合量の１〜１０重量％、より好ましくは、２〜５重量％程度となる割合において添加されることが望ましい。けだし、かかる配合割合が多過ぎる場合には、シランカップリング剤に含まれるイオウによって、圧縮永久歪、つまり、耐ヘタリ性が悪化するからであり、逆に少な過ぎる場合には、シランカップリング剤の添加による効果が得られなくなるからである。
【００２１】
また、かかる含イオウ系シランカップリング剤とメルカプト系シランカップリング剤とは、重量比で、１：９〜９：１、より好ましくは、２：８〜８：２となるように配合されることが望ましく、これによって、それら含イオウ系シランカップリング剤とメルカプト系シランカップリング剤の併用による相乗的な効果が極めて有利に発揮され得ることとなる。
【００２２】
そして、そのような特定のシランカップリング剤は、通常、前述せる如き所定のＢＥＴ比表面積を有するシリカ粉末にコーティングされ、そのコーティングされたシリカ粉末が、分散，含有せしめられることによって、本発明に従う耐熱性防振ゴム組成物が調製され、次いで、そのようにして調製されたゴム組成物を加硫することによって、耐熱性に優れた防振ゴムが製造されることとなるのであるが、ここで、未加硫のゴム組成物の加硫に先立って配合される加硫剤（架橋剤）としては、ＥＰＤＭ材料の加硫反応を良好に進行せしめ得るものであれば、何れのものをも採用することが出来、公知の各種の加硫剤の中から、適当なものが選択され、ＥＰＤＭ材料の使用量に応じた量において用いられるのである。なお、かかる加硫剤としては、特に、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキシジイソプロピルベンゼン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド等の過酸化物が好ましい。
【００２３】
また、本発明に従うゴム組成物には、更に必要に応じて、加硫促進剤や架橋助剤、パラフィン系オイル等の軟化剤、老化防止剤、可塑剤、安定剤、加工助剤、着色剤等の公知の各種のゴム用配合剤を、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて、配合せしめても、何等差支えない。
【００２４】
ところで、前記した所定のシリカ粉末や含イオウ系シランカップリング剤、メルカプト系カップリング剤、その他の必要なゴム用配合剤等を、ＥＰＤＭ材料に配合せしめて、本発明に従う耐熱性防振ゴム用のゴム組成物を調製するに際しては、従来から公知の手法が採用され得るのであり、例えば、ニーダーや、バンバリーミキサー、ロール機等の公知の混練装置等の公知の混練装置を用いて、かかる装置内に、未加硫のＥＰＤＭ材料、含イオウ系シランカップリング剤及びメルカプト系カップリング剤にてコーティングされたシリカ粉末、及びその他必要な各種のゴム用配合剤を導入した後、混練することによって、調製するのである。
【００２５】
そして、そのようにして得られたゴム組成物を、所定温度に加熱せしめて、かかるゴム組成物中のＥＰＤＭ材料を加硫することにより、耐熱性に優れた防振ゴムが製造されるのであり、このようにして得られた防振ゴムは、ストラットマウント、ストラットバークッション、サスペンションブッシュ等の各種自動車用防振ゴムとして、それらの中でも、特に、高温環境下で使用されるエンジンマウント等の自動車用防振ゴムとして、有利に用いられることとなる。
【００２６】
【実施例】
以下に、本発明の幾つかの実施例を示し、本発明を更に具体的に明らかにすることとするが、本発明が、そのような実施例の記載によって、何等の制約をも受けるものでないことは、言うまでもないところである。また、本発明には、以下の実施例の他にも、更には上記の具体的記述以外にも、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて、種々なる変更、修正、改良等を加え得るものであることが、理解されるべきである。
【００２７】
先ず、ゴム材料として、未加硫のＥＰＤＭ材料を準備する一方、シリカとして、そのＢＥＴ比表面積の平均値が下記表１に示される値である、ａ〜ｄの４種類のシリカ粉末を準備すると共に、シランカップリング剤として、下記表２に示される如き、Ａ〜Ｄの４種類のシランカップリング剤を準備した。
【００２８】
【表１】

【００２９】
【表２】

【００３０】
そして、ＥＰＤＭ材料の１００重量部に対して、シリカ粉末、シランカップリング剤、軟化剤、及び加硫剤を、下記表３に示される組合せ並びに配合割合となるように、常法に従って配合し、実施例１及び比較例１〜９に係る各種ゴム組成物を、調製した。なお、加硫剤としては、ジクミルパーオキサイドを用いる一方、軟化剤としては、パラフィン系オイルを採用した。
【００３１】
【表３】

【００３２】
次いで、上記で得られた各種ゴム組成物を用いて、ＪＩＳ−Ｋ−６３００−１９９４の「未加硫ゴム物理試験方法」における「６．ムーニー粘度試験」に準拠して、Ｌ型ロータを用いて、予熱時間：１分、ロータの回転時間：３分、及び試験温度１２１℃の試験条件下で、それぞれのムーニー粘度を求め、その結果を、下記表４に示した。
【００３３】
また、実施例１及び比較例１〜９に係る各種ゴム組成物を、１７０℃×３０分の加硫条件を採用して、加硫成形することにより、ＥＰＤＭ材料を加硫せしめて、引張試験、硬さ試験、圧縮永久歪試験、耐久性試験及び動特性試験用の各種テストピースを、それぞれ作製し、そして、得られたテストピースを用いて、以下の如き各種の評価試験を実施した。
【００３４】
−引張試験−
ＪＩＳ−Ｋ−６２５１−１９９３の「加硫ゴムの引張試験方法」に規定されるダンベル状５号形試験片を、引張試験用のテストピースとして用い、これを、同ＪＩＳ−Ｋ−６２５１−１９９３の「加硫ゴムの引張試験方法」に規定される試験方法に従って、所定の引張試験機により、テストピースをそれが切断するまで引張せしめて、切断に至るまでの最大応力（引張強さ）、及び切断時の伸び（破断時伸び）を測定し、その結果を下記表４に示した。
【００３５】
−硬さ試験−
ＪＩＳ−Ｋ−６２５３−１９９７の「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの硬さ試験方法」における「デュロメータ硬さ試験」に定められる、厚さ：２ｍｍの試験片を、硬さ試験用のテストピースとして用い、同ＪＩＳ−Ｋ−６２５３−１９９７の「デュロメータ硬さ試験」に準じて、タイプＡデュロメータにより、テストピースの硬さ（硬度）を測定し、その結果を、下記表４に示した。
【００３６】
−圧縮永久歪試験−
ＪＩＳ−Ｋ−６２６２−１９９７の「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの永久ひずみ試験方法」に規定される圧縮永久歪試験用大形試験片を、圧縮永久歪試験用のテストピースとして用い、同ＪＩＳ−Ｋ−６２６２−１９９７の「５．圧縮永久ひずみ試験」に規定される試験方法に従って、所定の圧縮装置により、荷重を負荷して所定の割合で圧縮し、１２５℃×２５０時間にてその状態を維持した後、次いで、荷重を解除して室温にて所定時間放冷し、テストピースの中央部の厚さを測定することにより、圧縮永久歪を求めて、その結果を下記表４に示した。
【００３７】
−耐久性試験−
耐久性試験用のテストピースとしては、図１及び図２に示される如き構造を有する防振ゴムを準備した。なお、かかるテストピースは、外径８１ｍｍ、高さ４９ｍｍの薄肉円筒金具１の内孔内に、外径１６ｍｍ、高さ７０ｍｍの厚肉円筒金具２が、該薄肉円筒金具１の軸心に位置するように配置されると共に、それら両円筒金具１，２が、ゴム３にて、一体的に連結せしめられてなる構造を有しており、かかるゴム３が、上記したゴム組成物から得られたゴム加硫物にて構成されている。また、それらのテストピースにおいて、両円筒金具１，２を連結するゴム３は、長さが３８ｍｍ、両円筒金具１，２を連結する部位の幅：Ｌ₁が２２ｍｍ、厚肉円筒金具２に固着せしめられる部位の幅：Ｌ₂が３６ｍｍとなるように構成された。そして、そのような構造のテストピースに対して、図２において矢印で示される如き方向に、初期±１４ｍｍの変位相当の荷重で、３Ｈｚの周波数により一定加振を行ない、ゴム３が破断に至るまでの加振回数を測定して、その結果を、耐久性として、下記表４に示した。
【００３８】
−動特性試験−
動特性試験用のテストピースは、直径：５０ｍｍ及び高さ：２５ｍｍの円柱形状を呈するゴム加硫物を作製した後、かかる加硫ゴム試料の上下面に対して、直径：６０ｍｍ及び厚さ：６ｍｍ円板状金具の一対を、接着剤にて加硫接着せしめることにより、作製した。そして、そのようにして得られた各テストピースを用いて、ＪＩＳ−Ｋ−６３８５−１９９５の「防振ゴムの試験方法」に準じて、静的バネ定数：Ｋｓ、動的バネ定数：Ｋｄを求めた。即ち、ＪＩＳ−Ｋ−６３８５−１９９５の「防振ゴムの試験方法」における「静的特性試験」に準じて、それぞれのテストピースに対して、軸方向に荷重を加えて、７ｍｍ圧縮せしめ、一旦、減荷した後、再度、７ｍｍ圧縮せしめることにより、その２回目の加荷過程（往路）における荷重−撓み特性を測定して、それに基づいて荷重−撓み曲線を作成し、そして、その曲線から、撓みが１．５ｍｍと３．５ｍｍの時の荷重値を、それぞれ読み取って、静的バネ定数：Ｋｓを算出した。
【００３９】
また、各テストピースを軸方向に２．５ｍｍだけ圧縮せしめた後、かかる圧縮状態のテストピースの下方より、その２．５ｍｍ圧縮した位置を中心とする振幅：±０．０５ｍｍの定変位調和圧縮振動を、周波数：１００Ｈｚにおいて加える試験を行ない、ＪＩＳ−Ｋ−６３８５−１９９５の「防振ゴムの試験方法」における「非共振方法（ａ）」に準拠して、１００Ｈｚ時の動的バネ定数（貯蔵バネ定数）：Ｋｄ₁₀₀を求めた。そして、かかるＫｄ₁₀₀と、前記のＫｓとから、動倍率（＝Ｋｄ₁₀₀／Ｋｓ）を算出し、それら結果を、下記表４に併せ示した。
【００４０】
【表４】

【００４１】
かかる表４に示される結果からも明らかなように、本発明に従って、ＢＥＴ比表面積が２０〜７０ｍ²／ｇのシリカ粉末と共に、含イオウ系シランカップリング剤とメルカプト系シランカップリング剤の両者を配合せしめてなる実施例１のゴム組成物にあっては、比較例のものと比べて、低動倍率化が有利に実現され得ると共に、耐久性や耐ヘタリ性も高度に確保されることが分かる。
【００４２】
なお、かかる表４中、シリカの種類が異なるゴム組成物、即ち、シリカ粉末のＢＥＴ比表面積が異なる比較例１〜４の結果は、ＢＥＴ比表面積が小さくなる程、動倍率が低くなることを、示している。
【００４３】
また、実施例１に対して、シランカップリング剤が何等添加されていない比較例５にあっては、動倍率が高く、耐久性にも劣っている。更に、ビニル系、メタクリロキシ系又はメルカプト系シランカップリング剤のみが添加された比較例６〜８にあっては、動倍率の低下は認められるものの、充分な耐久性が実現されていないことが分かる。また、含イオウ系シランカップリング剤のみが添加された比較例９にあっては、動倍率の低下及び耐久性の向上が図られているものの、圧縮永久歪が大きく、耐ヘタリ性の悪化が認められる。
【００４４】
【発明の効果】
上述の説明からも明らかなように、本発明に従う耐熱防振ゴム組成物にあっては、耐熱性に優れたＥＰＤＭ材料に対して、所定のＢＥＴ比表面積を有するシリカ粉末が特定の割合となる範囲内で配合せしめられ、更に、含イオウ系シランカップリング剤とメルカプト系シランカップリング剤の両者が共に配合されているところから、高度な耐熱性が有効に確保されつつ、従来の耐熱性防振ゴム組成物では実現し得なかった、低動倍率化と耐久性の向上とを同時に実現し得るのである。そして、それによって、かかる耐熱防振ゴム用ゴム組成物は、エンジンマウントを始めとする各種自動車用防振ゴムの構成材料として、特に好適に用いられ得るのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例において、防振ゴムの耐久性を調べるための試験に供される耐久性試験用テストピースを示す縦断面説明図である。
【図２】図１におけるII−II断面説明図である。
【符号の説明】
１薄肉円筒金具
２厚肉円筒金具
３ゴム

Claims

エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム材料の１００重量部に対して、ＢＥＴ比表面積が２０〜７０ｍ²／ｇのシリカ粉末を２０〜８０重量部の割合において配合し、更に、含イオウ系シランカップリング剤とメルカプト系シランカップリング剤の両者を共に配合せしめてなることを特徴とする耐熱性防振ゴム組成物。
前記含イオウ系シランカップリング剤及び前記メルカプト系シランカップリング剤が、それぞれ、前記シリカ粉末の１〜１０重量％の割合において配合せしめられる請求項１に記載の耐熱性防振ゴム組成物。
前記含イオウ系カップリング剤と前記メルカプト系シランカップリング剤とが、重量比で、１／９〜９／１の割合で用いられる請求項１又は請求項２に記載の耐熱性防振ゴム組成物。