KR101280838B1 - 이피디엠에 실리카를 첨가하여 동특성을 향상시킨 자동차 엔진마운트용 고무 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 EPDM에 실리카를 첨가하여 동특성을 향상시킨 자동차 엔진마운트용 고무 조성물에 관한 것으로, 오일을 포함하지 않는 EPDM 1과, 오일을 포함하는 EPDM 2를 1:3의 중량비율로 블렌딩한 EPDM 배합물 100 중량부에 대하여; 황: 0.4-2 중량부, CZ, TT: 각각 0.5-2.5 중량부, 카본블랙: 10-60 중량부, 실리카: 5-15중량부, 파라핀오일: 3-10 중량부;를 포함하고, 기타 첨가제로, 산화아연: 2-7중량부, 스테아릭산: 0.5-2중량부, SUN682(sunprax): 1-3중량부, 13C(N-Phenyl-N'-isopropyl-p-phenylenediamine): 1-4중량부가 첨가되어 조성된 것을 특징으로 하는 EPDM에 실리카를 첨가하여 동특성을 향상시킨 자동차 엔진마운트용 고무 조성물을 제공한다.
본 발명에 따르면, 기계적 특성은 천연고무와 동등 수준을 유지하되 내열성이 향상되어 장수명화가 가능하고, 동특성이 향상되어 진동 전달 억제력이 뛰어나며, 내구성도 향상된 효과를 얻을 수 있다.

Description

이피디엠에 실리카를 첨가하여 동특성을 향상시킨 자동차 엔진마운트용 고무 조성물{RUBBER COMPOUND FOR CAR ENGINE MOUNT ENHANCED DYNAMIC CHARACTERISTICS BY MIXING EPDM WITH SILICA}

본 발명은 EPDM에 실리카를 첨가하여 동특성을 향상시킨 자동차 엔진마운트용 고무 조성물에 관한 것으로, 보다 상세하게는 기존 천연고무와 동등한 기계적 물성을 가지면서 적어도 120℃ 이상에서도 사용가능한 내열성을 확보하고, 자동차 엔진마운트에서 요구하는 동배율을 만족시킴으로써 기존 천연고무를 완전히 대체할 수 있도록 개선된 EPDM에 실리카를 첨가하여 동특성을 향상시킨 자동차 엔진마운트용 고무 조성물에 관한 것이다.

일반적으로, 자동차의 엔진을 지지하면서 엔진에서 발생되는 진동이 승차자에게 전달되는 것을 억제하는 역할을 하는 방진고무는 자동차의 소음진동(N.V.H)과 관련된 기술 개발에 있어 대단히 중요한 요소이다.

그 중, 엔진마운트(engine mount)는 엔진 및 트랜스미션의 중량을 지지하기 위해 높은 정적인 스티프니스(Stiffness)와 진동전달을 억제하기 위해 낮은 동적 스티프니스(Stiffness)를 동시에 가져야 하는 중요한 부품 중 하나이다.

예컨대, 자동차의 엔진마운트는 파워 프랜트 위치 확보 기능 및 유동제어 기능과 진동 소음 절연 기능을 요구하고 있다. 특히, 주행시 불규칙한 노면에서 발생하는 충격을 차체에 전달되는 것을 최소화하고 자동차의 승차감, 주행 안정성을 높이기 위한 중요한 부품이다.

이러한 엔진마운트는 엔진의 위치 확보와 진동 전달을 억제하기 위해 동배율(동특성/정특성)이 적을수록 유리하며, 감쇄성은 클수록 유리하다. 또한, 엔진마운트 특성상 엔진과 주행시 노면에서 발생되는 진동으로 인해 내피로성이 요구된다. 즉, 자동차의 주행 중에는 반복적인 대하중이 입력되므로 이를 견디기 위한 고무의 내구성이 동시에 요구되어진다.

결국, 엔진마운트는 저동배율, 내피로성, 내열성능, 내크리프성(CREEP RESISTANCE)을 동시에 확보해야 하는 기술적 특성을 가져야 한다.

이와 같은 복합적인 요구특성을 만족하기 위해 우수한 기계적 물성을 갖는 천연고무를 기본원료로 하고, 여기에 충진제, 가황제, 가류제, 노화방지제 등을 첨가한 화합물을 사용하여 엔진마운트를 제작해 왔다.

따라서, 엔진마운트의 물성은 사용되는 천연고무의 순도, 첨가물의 종류에 따라 크게 달라지게 된다.

그런데, 자동차의 엔진마운트는 고온의 엔진룸에 위치하고 있어 항상 고열에 노출되어 있는 상태이고, 최근 자동차의 고성능화 및 배기환경의 규제와 같은 환경 요건이 강화되면서 엔진룸 온도가 급격히 상승하였는데, 이로 인해 천연고무를 주재로 하여 제조된 엔진마운트는 내열 요구조건을 충족시키기가 어려워지고 있다.

특히, 고온 지역에서 사용되는 자동차의 경우에는 그 사용온도가 100℃를 초과하여 고무의 치명적인 노화가 발생되고 있는데, 천연고무는 열에 취약한 이중 결합을 포함하고 있어 사용범위가 100℃를 넘지 못하는 한계를 가지고 있다

이에, 내열성이 좋은 CR(Chloroprene rubber)과 EPDM(Ethylene propylene diene rubber)이 차기 대응 폴리머로 검토되고 있으나, 기계적 물성과 저온특성, 높은 동특성으로 인해 엔진마운트에 대해 적용하기는 어려운 문제점을 가지고 있다.

이와 관련하여, 공개특허 제10-2004-0000852호 "엔진 마운트용 고무 조성물"이 개시된 바 있다.

개시된 기술은 상술한 단점 중 주로 내열성 부분에 촛점이 맞추어진 것으로서, EPDM에 가황제로 황(S), 촉진제로 CBS(N-Cyclohexyl-2-benzothiazyl-sulfenamide) 및 TT(Tetra methylthiuram disulfide), 충진제로 카본블랙을 첨가하여 내열 특성을 향상시킨 예이다.

그러나, 개시된 기술은 여전히 동특성이 높아 동배율 측면에서 불리하므로 이에 대한 개선이 필요하였다.

본 발명은 상술한 바와 같은 종래 기술상의 제반 문제점을 감안하여 이를 해결하고자 창출된 것으로, 천연고무 대비 동등 수준의 기계적 물성을 가지면서 120℃ 이상에서도 사용가능한 내열성을 갖고, 무엇보다도 동특성이 향상되어 저 동배율을 유지하여 진동 전달 억제력이 뛰어난 엔진마운트를 제작할 수 있는 ＥＰＤＭ에 실리카를 첨가하여 동특성을 향상시킨 자동차 엔진마운트용 고무 조성물을 제공함에 그 주된 목적이 있다.

본 발명은 상기한 목적을 달성하기 위한 수단으로, 오일을 포함하지 않는 EPDM 1과, 오일을 포함하는 EPDM 2를 1:3의 중량비율로 블렌딩한 EPDM 배합물 100 중량부에 대하여; 황: 0.4-2 중량부, CZ, TT: 각각 0.5-2.5 중량부, 카본블랙: 10-60 중량부, 실리카: 5-15중량부, 파라핀오일: 3-10 중량부;를 포함하고, 기타 첨가제로, 산화아연: 2-7중량부, 스테아릭산: 0.5-2중량부, SUN682(sunprax): 1-3중량부, 13C(N-Phenyl-N'-isopropyl-p-phenylenediamine): 1-4중량부가 첨가되어 조성된 것을 특징으로 하는 EPDM에 실리카를 첨가하여 동특성을 향상시킨 자동차 엔진마운트용 고무 조성물을 제공한다.

이때, 상기 EPDM은 EPDM 전체 중량 대비, ENB(ethylidene norbornene) 4-6wt%, 에틸렌 50-70wt%를 포함하고, 무니 점성도(mooney viscosity)는 50~60ML인 것을 사용하는 것에도 그 특징이 있다.

또한, 상기 카본블랙은 일정수준의 기계적 물성을 얻기 위해 첨가되는 것으로, FEF(Fast Extruding Furnace), SRF(Semi Reinforcing Furnace) 중에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상 혼합하여 첨가되는 것에도 그 특징이 있다.

아울러, 상기 실리카는 pH 5-8, CTAB(cetyltrimethylammonium bromide) 100-200 [㎡/g], DBP(dibutyl phthalate) 50-200 [㎖/100g]인 것을 사용하는 것에도 그 특징이 있다.

본 발명에 따르면, 기계적 특성은 천연고무와 동등 수준을 유지하되 내열성이 향상되어 장수명화가 가능하고, 동특성이 향상되어 진동 전달 억제력이 뛰어나며, 내구성도 향상된 효과를 얻을 수 있다.

이하에서는, 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 보다 상세하게 설명하기로 한다.

먼저, EPM이란 ethylene unit(E)와 propylene unit(P)로 이루어진 랜덤 코폴리머(random copolymer)를 의미하며, 여기에 가황을 위한 3성분으로 디엔 모노머(diene monomer)를 도입한 것을 EPDM이라고 한다.

이러한 EPDM은 평균분자량, 분자량 분포, 에틸렌/프로필렌(Ethylene/propylene) 비율, 제3모노머(termonomer)의 종류, 분지도 등의 파라메터에 의하여 최종 제품의 물성 및 가공성이 다양하게 변화될 수 있으며, 이러한 구조와 물성간의 관계를 충분히 고려하여 적절한 EPDM 등급(grade)을 선택해야 한다.

지금까지의 EPDM은 뛰어난 내오존성과 내후성, 내약품성을 바탕으로 웨더스트립(weather strip)류, 오일씰류 등에 주로 사용되었으며, 동적 특성이나 감쇄 특성이 불리한 EPDM은 이러한 특성을 요구하는 엔진마운트에는 적용이 이루어지지 못했다.

그러므로, 동특성과 감쇄성능의 요구조건을 만족하기 위해서는 EPDM 베이스 폴리머(base polymer)의 선택과 가류제(加硫濟), 충진제를 어떤 종류로 어떤 함량에 맞춰 선택 배합하는가가 무엇보다 중요하다.

EPDM의 전반적이 특성은 주사슬에 이중결합이 없기 때문에 내오존성, 내약품성, 내열성 등이 우수하다. 특히 압축줄음률, 고온 성능, 저온유연성 등은 고분자의 조성과 배합에 의해 크게 좌우 된다.

반면, EPDM은 분자 측쇄에 소량의 불포화기를 함유하고 있지만, 천연고무, DIENE계 고무와 비교하면 불포화도가 적기 때문에 가황속도가 느리며,　 피로성능과 동특성이 천연고무에 비해 저하되는 단점이 있다. 그러므로, 엔진마운트용 EPDM 고무 조성물의 개발은 베이스 폴리머(base polymer)의 선택과 컴파운드 디자인(compound design)을 통해 자동차용 엔진마운트가 요구하는 제반 물성의 향상을 도모하는데 있다.

본 발명에 따른 EPDM 고무는 KEP(금호폴리켐)사의 서로 다른 2개의 등급(grade)을 블렌딩(blending)하여 사용되며, ENB(ethylidene norbornene) 함량은 4~6wt%, 에틸렌(ethylene) 함량은 50~70wt%를 포함하며, 무니 점성도(mooney viscosity)는 50~60ML인 것이 사용된다.

이때, 1등급의 EPDM은 오일(oil)이 100PHr이 첨가된 EPDM고무이다.

이러한 EPDM 고무는 우수한 기계적 성질을 달성하기 위해 높은 분자량과 에틸렌 함량을 가지고 있으며, 또한 본 발명에서 가황속도와 촉진제 선택폭을 다양하게 하기 위해 ENB 타입의 디엔 모노머를 사용한다.

이때, 상기 ENB 타입의 디엔 모노머는 내열성을 향상을 위해 상기와 같이 ENB 함량이 적은 고무가 바람직하다.

아울러, EPDM 고무의 서로 다른 등급 두 개(EPDM 1, EPDM 2)를 블렌딩하여 본 발명에 따른 조성물(compound)를 구성함으로써 단일 EPDM이 가지는 단점과 한계성을 보완하고, 가교 설계를 더 자유롭게 하며, 자동차용 엔진마운트가 요구하는 성능을 만족시킬 수 있게 된다.

이 경우, EPDM 1은 오일을 함유하지 않은 것이고, EPDM 2는 오일을 함유한 것으로서, 이들은 EPDM 1 : EPDM 2가 1:3의 중량비율로 배합되는 것이 바람직하다. 이를테면, EPDM 1을 40g 선택한다면 EPDM 2는 120g이 선택되어 서로 배합됨으로써 본 발명에서 사용하는 다른 배합성분들의 기준이 되는 원료고무인 EPDM을 구성하게 된다는 의미이다.

이와 같은 EPDM의 화학분자 구조는 하기한 화학식 1과 같다.

본 발명에서는 고무 조성물이 항상 120℃ 이상에서 사용할 수 있어야 하며, 동시에 동특성이 향상되어 동배율을 낮출 수 있고, 내구성도 동시에 만족시켜야 한다.

이를 위해, 본 발명에서는 분자량과 에틸렌 함량이 크고, ENB 함량이 적은 금호폴리켐사의 EPDM 2개 등급을 블렌딩하여 원료고무로 사용하였다.

즉, EPDM의 구조 인자중 하나인 ENB(5-ethylkdene-2-norbornene)는 함량이 증가할 수록 유황가류시 가교점이 증가하여 스코치(scorch) 안정성, 내열성, 내오존성 등의 물성 저하를 야기할 수 있음으로 ENB 함량이 EPDM 전체 중량 대비 4-6중량%로 낮게 함유된 것을 선택하였고, 또한 에틸렌과 프로필렌의 조성비는 미가황 고무(CMB)의 가공성과 가황고무의 물성에 미치는 영향이 아주 큰 인자로서, 에틸렌 함량이 50wt% 이하일 때는 기계적 물성의 저하가 발생하고, 70wt% 이상일 경우에는 저온동적 특성이 저하되므로 기계적 강도와 충진성, 가공성을 최대한 증가시키기 위해 EPDM 중량 대비 에틸렌이 50~70wt% 함유된 것을 원료고무로 선택하였다.

여기에서, 블렌딩 비율은 앞서 설명한 바와 같이, EPDM 1과 EPDM 2를 1:3의 배합비로 유지하여 블렌딩하고, 이렇게 블렌딩된 EPDM 원료고무 전체를 100으로 보았을 때 블렌딩된 EPDM 100 중량부에 대하여 다음과 같이 다양한 첨가제를 첨가하였다.

이때, 첨가되는 첨가제는 본 발명이 속한 분야에서 사용되고 있는 용어로, 가교제, 촉진제, 충진제(보강제), 연화제, 활성제, 가황조제, 노화방지제(노방제) 등을 말한다.

특히, EPDM 고무의 내열성 향상을 위해 폴리설파이드 크로스링크(polysulfide crosslnk)(%) 함량이 증가하면 내열성이 떨어지므로 모노설파이드 크로스링크(monosulfide crosslink)(%) 함량이 많은 이브이 큐어 시스템(EV Cure system)을 사용하였으며, 가교제로 황을 블렌딩된 EPDM 원료고무 100중량부에 대하여 0.4~2 중량부 첨가하였는데, 황을 0.4 중량부 이하로 사용시 고무의 내구성능이 저하되어 요구 수준을 만족시키지 못하며, 2 중량부 이상으로 배합시에는 요구되는 사용 한계 온도에 대한 내열성능을 만족시키지 못하게 된다.

이 경우, 이브이 큐어 시스템(EV crue systme)의 단점인 피로성능을 개선하기 위해서 촉진제로 CZ(N-Cyclohexyl-2-benzothiazyl-sulfenamide)와 TT(Tetra methylthiuram disulfide)를 각각 0.5~2.5 중량부로 조정하여 배합하였다.

여기에서, 상기 촉진제는 가황속도에 따라 적절히 배합되어져야 하며, 2.5 중량부 이상 투입시에는 가황 속도가 너무 빠르게 되므로 생산 공정 중에 스코치 발생으로 인한 제품의 불량이 생기고, 0.5 중량부 이하로 사용시에는 가황속도가 너무 느리게 되므로 제품의 생산 속도가 느려져 제조원가가 상승되는 문제가 발생된다.

아울러, 가류 시스템은 고무 특유의 성질인 탄성, 내열성, 내약품성 등의 물리적 성질은 모두 이 가교 구조에 기인하므로 상기와 같은 촉진제 외에 충진제를 더 사용해야 하는데, 바람직한 충진제로는 실리카 또는 카본블랙을 들 수 있고, 이들도 등급에 따라 동배율과 손실계수에 큰 영향을 주기 때문에 저 동배율과 고 감쇄를 위해 적절한 등급의 선택이 매우 중요하다.

충진제로 사용되는 카본블랙 또는 실리카는 고무의 기계적 물성과 동특성을 결정하는 중요한 인자로 입자경, 구조(structure), 표면활성에 따라 상이한 특성을 가진다.

일반적으로 구조가 작고 입자경이 클수록 동배율, tanδ가 작아지고, 카본의 종류와 양에 상관없이 로스(loss)를 크게 하면 동배율이 크게 된다는 서로 상반되는 경향을 나타내고 있다.

따라서, 본 발명에서는 저 동배율을 얻는데 유리한 구조발달이 적고, 입자경이 큰 카본블랙과 실리카를 사용하였는데, 카본블랙은 블렌딩된 EPDM 원료고무 100중량부에 대하여 10-60중량부, 실리카는 5-15중량부 첨가한다.

여기에서, 카본블랙은 일정수준의 기계적 물성을 얻기 위하여 첨가되며 FEF(Fast Extruding Furnace)와 SRF(Semi Reinforcing Furnace)를 혼합하여 상기에서 설명한 중량부에 맞게 사용할 수 있는데, 이들 각각의 혼합양은 특정할 필요가 없으며 단독이든 혹은 2 이상 혼합이든 10-60중량부의 범위에 들기만 하면 된다.

그리고, 실리카(SiO2)는 폴리머와 견고하게 화학 결합하기 때문에 고무 폴리머의 내부 마찰이 적은 구조가 되어 카본블랙 보다 소량으로도 내구성을 향상시킬 수 있고, 동적 특성에도 유리하다.

특히, 표면처리 실리카는 혼련성이 좋고 실리카끼리도 견고하게 결합하기 때문에 내구 불균형을 줄이는데 효과적이다.

또한, 입자경이 작아지면 실리카 주변에 고무가 응집하기 때문에 보강효과는 향상되고, 동적특성은 저하되는 경향을 나타내므로 실리카 입경을 최적화시켰는데, 본 발명에서는 이에 부합되도록 pH는 5-8이고, CTAB(cetyltrimethylammonium bromide)는 100-200 [㎡/g]이며, DBP(dibutyl phthalate)는 50-200 [㎖/100g]인 것이 바람직하다.

그리고, 연화제가 더 첨가되는데, 연화제는 내열성 향상을 위해 파라핀계 오일로, 점도가 높고 아로메틱 함량이 적은 것을 사용하였고, 블렌딩된 EPDM 원료고무 100중량부에 대하여 3-10중량부 첨가한다.

이외에, 본 발명에서 종래로부터 통상 첨가되고 있는 활성제, 가황조제 및 노방제(노화방지제) 등은 종래와 동일한 범주 내에서 첨가된다.

예컨대, 활성제로는 산화아연(Zinc Oxide)이 2~7 중량부가 첨가되는 것이 적당하며, 2이하일 경우에는 가류시간이 늦어져 가류시간이 길어지는 단점이 있으며, 7 이상일 경우에는 가류시간이 빨라져 스코치 안정성이 나빠지는 문제를 가지고 있다.

아울러, 가황조제로서 스테아릭산(Stearic acid)은 0.5~2.0중량부가 바람직하며, 0.5이하일 경우에는 가류시간이 길어지는 단점이 있고, 2 이상일 경우에는 스코치 안정성에 문제가 있다.　

그리고, 노방제로서 첨가되는 SUN682(sunprax로서 제품명임)는 1~3 중량부가 바람직하며, 1 이하일 경우에는 내오존성에 문제를 일으키고, 3 이상일 때는 내오존성 효과향상을 기대 할 수 없다.

또한, 노방제로는 13C(N-Phenyl-N'-isopropyl-p-phenylenediamine)가 1~4 중량부첨가되면 좋은데 1 이하일 경우에는 내열성에 문제를 일으킬 수 있으며, 4 이상일 때는 내열성향상 효과를 기대하기 어렵다.

덧붙여, 본 발명의 EPDM 고무 조성물은 이 분야에서 통상적으로 사용되는 제조방법에 따라 제조가 가능하며, 일예로 통상의 기계적 혼련법에 의하여 제조할 수 있다.

이하, 실시예에 대하여 설명한다.

본 발명에 따른 조성물의 특성 확인을 위해 하기한 표 1과 같이 조성한 고무 조성물로 이루어진 시편을 만들고, 이들을 특성을 비교 분석하였다.

이때, 시편 제조는 EPDM(오일을 포함하지 않는 것과 오일을 함유하는 것을 1:3의 중량비율로 배합한 것)을 Banbury mixer을 이용하여 3분간 소련후 카본블랙, 실리카, 가황활성제, 가황조제, 노방제, 연화제를 동시에 혼합하여 3분간 혼련 후 소지 1분으로 최종 CMB를 제조한 후 CMB를 ROLL mixer를 이용하여 가류제와 촉진제를 혼합하였다.

이렇게 만들어진 고무 조성물을 레오메터(Rheometer ,대경엔지니어링)을 이용하여 적정 가류 시간을 측정한 뒤 프레스를 이용하여 160kgf/cm2으로 가열 가압하여 가황 시편을 제조하였다.

그리고, 상기와 같이 제조된 고무 시편 및 제품을 평가하기 위하여 다음과 같은 항목들에 대해 시험을 행하여 그 결과를 비교 평가 하였다.

- 경도 : KS M 6784에 따라 아령형 3호로 측정

- 인장강도 및 신율 : KS M 6782에 따라 아령형3호로 측정

- 노화 물성 평가 : 140℃에서 1000시간 노화 후 물성변화를 기록

- 노화 후 내구성 평가 : 조성으로 엔진마운트를 제작하여 120℃, 130℃, 140℃에서 50 시간노화 후 내구성능을 평가

- 동특성 평가 : 동적 점탄성시험기(GABO Qualimeter)

아울러, 평가 결과는 표 2와 같았다.

상기 표 2에서와 같이, 기존 천연고무(종래예)에 비해 실시예 1~3의 경우 월등히 우수한 내열성과 내열내구성능을 나타내는 EPDM 조성물을 얻을 수 있었다.

상기 결과로부터 인장강도는 천연고무에 비해 전체적으로 감소하는 경향을 보이나 신율의 경우 EPDM 배합이 월등히 우수하며, 본 기술에서 목적하는 노화물성에서도 EPDM compound가 월등히 우세함을 나타내고 있으며,　 특히 카본블랙 입자 사이즈가 증가할수록 동배율이 향상되는 것을 볼 수 있으며, 실리카 함량이 증가할수록 동배율에서 약 18% 개선 되었음을 나타내었다. 이로 인해 기존 EPDM 고무의 단점인 기계적 물성과 동특성의 보완이 가능함과 동시에 고내열성 엔진 마운트로 적용이 가능함을 확인할 수 있었다.

Claims (4)

1. 오일을 포함하지 않는 EPDM 1과, 오일을 포함하는 EPDM 2를 1:3의 중량비율로 블렌딩한 EPDM 배합물 100 중량부에 대하여;
   황: 0.4-2 중량부,
   CZ, TT: 각각 0.5-2.5 중량부,
   카본블랙: 10-60 중량부,
   실리카: 5-15중량부,
   파라핀오일: 3-10 중량부;를 포함하고,
   기타 첨가제로, 산화아연: 2-7중량부, 스테아릭산: 0.5-2중량부, SUN682(sunprax): 1-3중량부, 13C(N-Phenyl-N'-isopropyl-p-phenylenediamine): 1-4중량부가 첨가되어 조성된 것을 특징으로 하는 EPDM에 실리카를 첨가하여 동특성을 향상시킨 자동차 엔진마운트용 고무 조성물.
   
2. 제 1 항에 있어서;
   상기 EPDM은 EPDM 전체 중량 대비, ENB(ethylidene norbornene) 4-6wt%, 에틸렌 50-70wt%를 포함하고, 무니 점성도(mooney viscosity)는 50~60ML인 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 EPDM에 실리카를 첨가하여 동특성을 향상시킨 자동차 엔진마운트용 고무 조성물.
   
3. 제 1 항에 있어서;
   상기 카본블랙은 일정수준의 기계적 물성을 얻기 위해 첨가되는 것으로, FEF(Fast Extruding Furnace), SRF(Semi Reinforcing Furnace) 중에서 선택된 어느 하나 또는 둘 이상 혼합하여 첨가되는 것을 특징으로 하는 EPDM에 실리카를 첨가하여 동특성을 향상시킨 자동차 엔진마운트용 고무 조성물.
   
4. 제 1 항에 있어서;
   상기 실리카는 pH 5-8, CTAB(cetyltrimethylammonium bromide) 100-200 [㎡/g], DBP(dibutyl phthalate) 50-200 [㎖/100g]인 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 EPDM에 실리카를 첨가하여 동특성을 향상시킨 자동차 엔진마운트용 고무 조성물.