KR100802811B1 - 스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물 - Google Patents

스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 스테빌라이저 바 천연고무, 부타디엔고무, 에틸렌-프로필렌 고무, 가교제, 활성제, 노화방지제 및 충진제 등을 포함하는 스테빌라이저 바 부시용 고무재료에 있어서, 저온성능인 저온영구압축줄음율을 향상시키는 중요한 인자로, 고무재료의 폴리머 함량비와 가교제 및 가교촉진제로 대표되는 가교밀도 조절, 활성제 및 충진제로 사용되는 카본블랙의 종류와 함량을 조절하여, 저온에서의 영구압축줄음율 향상 및 저온에서의 윤활제의 블루밍(blooming)이 향상된 스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물에 관한 것이다.
이를 위해, 본 발명은 천연고무 및 부타디엔고무 혼합 100 중량부에 대하여 가교촉진제 0.5~5 중량부, 황 0.2~4 중량부, 활성제 3~10 중량부, 노화방지제 2~6 중량부, 윤활제 5~16 중량부 및 카본블랙 20~60 중량부를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물을 제공한다.
스테빌라이저 바, 고무, 가교제, 촉진제, 활성제, 노화방지제, 충진제

Description

스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물{Component of rubber for Stabilizer Bar Bush}
본 발명은 스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 스테빌라이저 바 천연고무, 부타디엔고무, 에틸렌-프로필렌 고무, 가교제, 활성제, 노화방지제 및 충진제 등을 포함하는 스테빌라이저 바 부시용 고무재료에 있어서, 저온성능인 저온영구압축줄음율을 향상시키는 중요한 인자로, 고무재료의 폴리머 함량비와 가교제 및 가교촉진제로 대표되는 가교밀도 조절, 활성제 및 충진제로 사용되는 카본블랙의 종류와 함량을 조절하여, 저온에서의 영구압축줄음율 향상 및 저온에서의 윤활제의 블루밍(blooming)이 향상된 스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물에 관한 것이다.
자동차용 방진고무는 진동 방지용으로 사용되는 고무를 말하는데, 고무가 운동에너지를 잘 흡수하는 성질을 이용하여 모터나 엔진 등으로부터의 진동이 외부로 전해지는 것을 방지하기 위하여 사용된다.
고무공업 분야의 발달에 따라 방진고무의 여러 물성이 개량되고, 금속 등의 다른 부품과의 접착도 용이하게 되어 공작기계, 계측기계, 자동차 등의 여러 사업에 널리 이용되고 있다.
자동차에 있어서 스테빌라이저 바 부시는 코너링 시 자동차의 바디가 크게 기울어지는 것을 방지하기 위해 사용되는 스테빌라이저 바를 지지하는 고무재료로서, 외부에서 가해지는 큰 외력에 대해 충분한 내구성능을 만족하여 자동차의 NVH성능을 향상시켜 승차감을 향상시키는 데 그 목적이 있다.
그러나 종래의 스테빌라이저 바 부시를 비롯한 서스펜션 부시류의 노화 물성에 대한 연구는 활발하게 진행이 되어 왔으나, 상대적으로 저온 성능에 대한 연구는 그동안 등한시 되어 왔다.
그 결과, 기존의 스테빌라이저 바 부시의 노화 물성은 계속 항상되었으나, 저온 물성의 등한시로 인해 동절기에 있어 부시의 노이즈 문제가 발생하여 승차감을 떨어뜨리고, 이것이 자동차의 품질에 영향을 주어 사용자들의 불만을 초래하는 등 문제점을 야기시켜왔다.
본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로서, 저온물성 중 하나인 저온영구압축줄음율 개선을 위해 배합시 첨가하는 재료에 대한 폴리머의 함량비를 증가시키고, 가교시스템으로 CV-cure시스템을 도입하였으며, 황과 황촉진제의 함량을 증가시켜 전체 가교밀도를 증가시킴으로써, 자동차의 저온에서도 고무재료의 탄성을 유지시켜 스테빌라이저 바 부시의 영구압축줄음율을 최소화하여 차량의 주행 거리 및 계절에 상관없이 초기와 같은 승차감을 유지할 수 있도록 한 스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물에 있어서,
천연고무 및 부타디엔고무 혼합 100 중량부에 대하여 가교촉진제 0.5~5 중량부, 황 0.2~4 중량부, 활성제 3~10 중량부, 노화방지제 2~6 중량부, 윤활제 5~16 중량부 및 카본블랙 20~60 중량부를 포함하여 구성된 것을 특징으로 한다.
바람직한 구현예로서, 상기 천연고무 20 ~ 80 중량부과, 상기 부타디엔고무 20 ~ 80 중량부로 혼합되는 것을 특징으로 한다.
더욱 바람직한 구현예로서, 상기 가교촉진제는 CZ(N-cyclohexylbenzothiazole -2-sulfenamide), N,N’-m-페닐렌다말레이미드(Vulnoc-PM), 디벤조티아질 디설파이드(DM), 테트라 메틸 티우람 디설파이드(TT) 및 N-옥시디에틸렌-벤조티아질 설펜아미드(NBS) 중 선택된 어느 하나이거나 둘이상이 결합된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 노화방지제는 아민계 노화방지제인 N-페닐-N’-이소프로필-p-페닐렌디아민(810-NA) 1~3 중량부와, 페닐계 노화방지제인 1,2-디하이드로-2,2,4-트리메틸퀴놀린(RD) 1~3 중량부가 각각 사용된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 윤활제는 마이크로 파라핀 왁스 1~5 중량부 및 아마이드계 윤활제 3~11 중량부가 사용된 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
본 발명은 천연고무, 부타디엔 고무, 가교제, 가교촉진제, 활성제, 노화방지제, 충진제 및 고무의 마찰력을 향상시키기 위해 사용되는 윤활제를 포함하는 스테빌라이저 바 부시의 저온성능향상을 위한 것으로, 상기 천연고무/부타디엔 고무 100 중량부에 대해 내피로성 및 상온물성에 유리한 CV-cure 시스템(conventional vulcanizing system)의 황 및 황촉진제의 함량비를 사용하였으며, 윤활제의 표면으로의 블루밍성능 및 저온에서의 고무의 탄성복원에 유리한 가교밀도를 증가시키고, 저온영구압축줄음율 향상 및 저온에서의 마찰력을 감소시켜 소음개선에 향상을 꾀하였다.
본 발명에 따른 저온성능향상을 위한 스테빌라이저 바 부시용 조성물은 천연고무(NR), 부타디엔 고무(BR), 합성고무(IR), 가교제, 가교촉진제, 활성제, 노화방지제, 충진제 및 윤활제를 구성요소로 한다.
상기 천연고무는 사용성 및 기계적 강도가 우수하며, 특히 신장결정성이 우수하여 가황시 강도가 높은 특징이 있는 것으로서, 본 발명에서는 카본블랙과의 상용성이 우수하고, 내마모성 및 반발탄성, 내노화성이 우수한 부타디엔 고무와의 사용을 통한 저온에서의 사용온도를 낮추었다.
상기 천연고무는 사용성 및 기계적 강도가 우수하며, 특히 신장결정성이 우수하여 가황시 강도가 높은 특징이 있는 것으로서, 본 발명에서는 카본블랙과의 상용성이 우수하고, 내마모성 및 반발탄성, 내노화성이 우수한 부타디엔 고무와의 사 용을 통한 저온에서의 사용온도를 낮추었다.
상기 천연고무는 20 중량부 미만으로 첨가된 경우에는 신장결정성이나 기계적 물성이 저하되는 반면, 80 중량부 이상일 경우 저온에서의 물성이 나빠지는 단점을 가지고 있어 20 ~ 80 중량부가 바람직하다.
상기 부타디엔 고무는 상기 설명과 같이 상용성 및 반발탄성 마모성능이 우수하며 천연고무에 비해 손실계수가 높은 장점을 가진다. 따라서 부타디엔 고무의 함량이 20 중량부 미만일 경우 저온 특성 및 내마모성능이 나빠지는 반면, 80 중량부 이상일 경우 천연고무에 비해 기계적 물성이 나빠지고 고무의 롤 작업성이 불리해져 20 ~ 80 중량부가 가장 바람직하다.
또한, 본 발명에서 사용된 카본블랙(Carbon black)의 양은 고무 100 중량부에 대하여 20 ~ 60 중량부가 바람직하며, 20 중량부보다 적을 경우에는 기계적 물성이 저하되며 60 중량부를 초과시에는 고무의 유연성이 저하되어 방진성능이 저하되는 문제점이 있다.
또한, 합성고무의 사용을 통해 종류가 다른 두 고무의 블렌드성을 향상시켜 고무의 유리전이온도를 낮추고, 이종고무 고유의 유리전이온도를 하나로 만들어 단일 고무의 특성을 가지도록 함으로써, 고무의 가공성 및 저온물성을 향상시켰다.
상기 합성고무는 20 중량부 미만을 첨가된 경우에는 다른 고무와의 상용성이 나타나지 않는 상분리 형태로 나타나는 문제점이 있고, 80 중량부를 초과하여 첨가된 경우에는 높은 유리전이 온도로 인해 고온에서의 성능은 우수하지만 저온에서의 성능에 불리하므로 20 ~ 80 중량부인 것이 바람직하다.
또한 충진제의 함량을 낮추어 고무의 히스테리시스(에너지손실)를 최소화하고 고무의 저온 영구압축줄음율 등의 손실을 최소화하여, 고무재료의 초기성능을 유지시키는데 두드러진 향상을 가져왔다.
상기 가교촉진제는 방진고무 제조시 통상적으로 사용되는 것을 제한 없이 사용할 수 있다.
그 일례로서, CZ(N-cyclohexylbenzothiazole -2-sulfenamide), N,N’-m-페닐렌다말레이미드 (Vulnoc-PM), 디벤조티아질 디설파이드(DM), 테트라 메틸 티우람 디설파이드 (TT), N-옥시디에틸렌-벤조티아질 설펜아미드 (NBS) 등이 있고, 또한 이들로 이루어진 그룹에서 2종 이상을 혼합하여 사용하면 본 발명에 따른 효과를 나타내는데 더욱 바람직하다.
가교촉진제의 함량은 천연고무 및 고무블렌드 100 중량부에 대해서 0.5 ~ 5 중량부가 바람직하다.
왜냐하면, 가교촉진제의 함량을 0.5 중량부 미만으로 포함하는 경우 유효 가교 시스템이 형성되지 않아 다황 결합을 이룰 수 없고, 가교촉진제가 3 중량부를 초과하여 첨가될 경우 스코치(Scorch)가 발생하여 공정 불량을 발생할 수 있기 때문이다.
상기 황은 가교촉진제와 함께 가교에 지대한 영향을 주며, 천연고무 및 고무블렌드 100 중량부에 대하여 0.2 ~ 4 중량부 포함되는 것이 바람직하다.
왜냐하면, 황을 0.2 중량부 미만으로 사용하면 고무의 내구성 향상이 저하되며, 4 중량부를 초과하여 사용하면 사용 한계온도에 대한 내열성을 만족시키지 못 하는 문제점을 유발하기 때문이다.
본 실험에서는 황의 함량을 2.5~3.6 중량부로 하여 CV cure 시스템을 사용하였으며 황과 황촉진제의 함량비를 3으로 하였다.
함량비 고정 뿐만 아니라 전체적인 황/황촉진제의 함량을 증가시키고 전체 고무의 가교밀도를 증가시켜, 분자간의 고무사슬간 간격을 촘촘히 하고 반발탄성을 증가시킴으로써, 저온에서의 영구압축줄음율 향상에도 많은 향상을 꾀하였다.
상기 활성제는 가교촉진제를 활성화하는 기능을 하며, 가교촉진제와 마찬가지로 방진고무 제조시 통상적으로 사용되는 것을 제한없이 사용할 수 있다.
예컨데, 스테아르 산 (stearic acid), 스테아르산 아연 등이 있다. 활성제는 천연고무 및 고무블렌드 100 중량부에 대하여 3 ~ 10 중량부가 바람직하다.
활성제의 함량이 3 중량부 미만이면 가교반응이 느려지고, 10 중량부를 초과하면 가교반응이 너무 빨라져 생산성에 문제가 발생한다.
상기 노화방지제로는 내피로성 및 내오존성 향상을 위해 아민계 노화방지제인 N-페닐-N’-이소프로필-p-페닐렌디아민 (810-NA)를 1 ~ 3 중량부 사용하였으며, 내열성이 우수한 페닐계 내열노화방지제인 1,2-디하이드로-2,2,4-트리메틸퀴놀린 (RD)를 사용하였다(각각 1 ~ 3 중량부 사용).
상기 윤활제는 고무의 마찰력을 감소시켜 마찰계수를 낮추는 것으로, 소음을 제거하는데 중요한 역할을 한다.
마이크로 파라핀 왁스와 아마이드 계열의 윤활제가 많이 사용되는데, 아마이드계의 윤활제는 분자량의 차이가 있는 올레이아마이드와 에루카아마이드를 사용하 여 표면으로 블루밍 되는 시간을 조절하여 장기적으로 고무의 마찰력을 줄이는데 효과를 둔다.
본 발명에서는 마이크로 파라핀 왁스를 1~5 중량부, 아마이드계 윤활제를 3~11 중량부를 사용하였으며, 양이 적을 경우 마찰력의 의미가 없어지며, 양이 많을 경우에는 윤활성은 좋아지지만 가공성 및 영구압축줄음율에 영향을 주어 탄성력이 떨어지는 단점이 있다.
이하, 본 발명을 다음 실시예에 의거하여 더욱 상세히 설명하겠는바, 본 발명이 다음 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
실시예 및 비교예
다음의 표 1에 나타난 조성으로 스테빌라이저 바 부시 고무의 실시예 및 비교예를 제조하였다.
표 2에서 볼 수 있는 바와 같이, 실시예는 비교예보다 전체 재료에 대한 폴리머의 함량비가 크고, 황과 황촉진제의 가교밀도비가 크며, 가교시스템이 다른 고무재료에 대한 예이다.
상기 표 2에서 볼 때, 본 발명의 실시예는 비교예에 비하여 저온에서의 소음 및 영구압축줄음율이 향상되었음을 알 수 있었다.
Figure 112006070930122-pat00001
Figure 112006070930122-pat00002
이상에서 본 바와 같이, 본 발명에 따른 스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물에 의하면, 스테빌라이저 바 부시의 저온성능향상은 천연고무, 부타디엔 고무, 가교제, 가교촉진제, 활성제, 노화방지제, 충진제 및 윤활제를 포함하여 고무의 저온성능을 향상시키는데 필요한 폴리머의 함량비 및 적절한 가교시스템과 가교밀도비, 그리고 충진제의 함량비를 사용하여, 상온 및 고온에서의 물성의 저하 없이 영구압축줄음율과 소음을 현저히 향싱시킬 수 있다.
또한 고무의 저온 영구압축줄음율 향상을 통한 고무탄성력 유지를 통해 초기 승차감을 유지하고, 가교밀도를 높이고 윤활제의 블루밍을 효과적으로 하여 저온에서의 소음을 줄임으로써, 방진고무의 성능을 향상시킬 수 있다.

Claims (5)

  1. 스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물에 있어서,
    천연고무 및 부타디엔고무 혼합 100 중량부에 대하여 가교촉진제 0.5~5 중량부, 황 0.2~4 중량부, 활성제 3~10 중량부, 노화방지제 2~6 중량부, 윤활제 5~16 중량부 및 카본블랙 20~60 중량부를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 천연고무 20 ~ 80 중량부과, 상기 부타디엔고무 20 ~ 80 중량부로 혼합되는 것을 특징으로 하는 스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 가교촉진제는 CZ(N-cyclohexylbenzothiazole -2-sulfenamide), N,N’-m-페닐렌다말레이미드(Vulnoc-PM), 디벤조티아질 디설파이드(DM), 테트라 메틸 티우람 디설파이드(TT) 및 N-옥시디에틸렌-벤조티아질 설펜아미드(NBS) 중 선택된 어느 하나이거나 둘이상이 결합된 것을 특징으로 하는 스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물.
  4. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 노화방지제는 아민계 노화방지제인 N-페닐-N’-이소프로필-p-페닐렌디아민(810-NA) 1~3 중량부와, 페닐계 노화방지제인 1,2-디하이드로-2,2,4-트리메틸퀴놀린(RD) 1~3 중량부가 각각 사용된 것을 특징으로 하는 스테빌라이저 바 부시용 고무 조성물.
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