KR20110011010A - 고댐핑성 부시 고무 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 댐핑성능이 향상된 부시 고무 조성물에 관한 것으로써, 더욱 자세히 설명하면 천연고무, 스티렌 부타디엔 고무, 황, 촉진제, 활성화제, 노화방지제, 분산제, 프로세싱 오일 및 카본블랙을 특정 함량 사용하여 기존의 부시 고무의 물성을 개선하고 고댐핑성 성능을 갖는 부시 고무 조성물에 관한 것이다.
따라서, 본 발명에서는 부시고무의 장기 피로성능을 유지하면서 고성능 카본블랙 및 스티렌 부타디엔 고무를 천연고무에 블렌드하여 고댐핑성 부시 고무 조성물을 개발하였다.
고댐핑, 부시, 스티렌 부타디엔, 가교촉진제, 황, 활성제, 노화방지제, 윤활제, 카본블랙, 분산제

Description

고댐핑성 부시 고무 조성물{Bush rubber composition having high damping}
본 발명은 고댐핑성이 향상된 부시 고무 조성물에 관한 것이다.
기존의 자동차용 부시 고무(bush rubber)는 생산 직후의 초기 내구성능만을 중요시하여 고무가 사용되는 환경에 따른 노화현상에 의한 재료의 경시변화를 무시한 개발을 진행하여 왔다. 이에 따라 차량의 사용년수 증가에 따른 고무의 경화현상 발생으로 스프링 특성이 초기 튜닝값에 비해 증가되어져 노면으로부터의 진동을 바로 승차자에게 전달시키는데, 이는 노화에 따른 가교 절단으로 인한 고무의 크랙(crack) 발생으로 안락감을 저하시키는 문제를 야기시켰다.
또한, 자동차 환경규제에 따른 배기 머플러 주위의 온도 상승으로인해 70 ℃ 분위기에서 장시간 노화물성을 개선하기 위한 연구개발이 주를 이루어왔다. 이에, 차량 주행 중 요철과 같은 둔턱을 통과할 때 대변위 진동에 대한 차량 주행 승차감을 향상시키기 위해 고댐핑성(high damping) 성능 서스펜션 부시 조성물 개발이 요구되어왔다. 그러나, 오늘날 부시고무에 요구되는 노화물성, 내피로성능 및 고댐핑성을 동시에 만족하는 재질은 없는 상황이다.
이에, 본 발명자들은 상기와 같은 점을 감안하여 연구 노력한 결과, 천연고무, 스티렌부타디엔 고무, 황, 촉진제, 활성화제, 노화방지제, 분산제, 프로세싱 오일 및 카본블랙을 특정 함량 사용 함으로써 부시 고무 조성물을 완성하게 되었다.
따라서, 본 발명은 노화물성, 내피로성능 및 고댐핑성능이 향상된 부시 고무 조성물을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 천연고무 60 ~ 80 중량부 및 스티렌부타디엔 고무 20 ~ 40 중량부를 포함하는 원료고무 100 중량부에 대하여, 가교제인 황 1.5 ~ 2.5 중량부, 촉진제 1.3 ~ 2.0 중량부, 활성화제 8 ~ 15 중량부, 노화방지제 5 ~ 10 중량부, 분산제 1 ~ 3 중량부, 프로세싱 오일 5 ~ 10 중량부 및 카본블랙 20 ~ 50 중량부를 포함하는 고댐핑성 부시 고무 조성물을 그 특징으로 한다.
본 발명에 따른 고댐핑성 부시 고무 조성물은 기존의 부시 고무 조성물에 비해 내열성, 제품 피로성능 및 고댐핑성능이 월등히 향상되었다.
이와 같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 천연고무, 스티렌부타디엔 고무, 황, 촉진제, 활성화제, 노화방지제, 프로세싱 오일 및 카본블랙을 특정 함량 포함하는 고댐핑성 부시 고무 조성물에 관한 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 고댐핑성 부시 고무 조성물에 대하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에서 사용되는 상기 원료 고무는 기계적 하중에 대한 피로성능이 우수한 천연고무와 댐핑성능이 우수한 스티렌부타디엔 고무를 혼합하여 사용한다. 이때, 천연고무와 스티렌부타디엔 고무는 60 ~ 80 : 20 ~ 40 의 중량비로 혼합하는 것이 바람직하며, 이와 같은 함량비로 제조된 원료고무의 100 중량부는 다른 성분들의 함량 기준이 된다. 상기 천연고무와 스티렌부타디엔 고무의 중량비가 상기의 범위를 벗어나면 피로성능 또는 댐핑성능이 저하될 수 있다.
천연고무에 고무를 경화시키고 고무의 기계적 성질을 나타내기 위해 가교제를 결합시키는데, 이를 가교공정이라 한다. 상기 가교제로 황, 촉진제 및 활성화제를 사용하였다. 본 발명에서는 피로성능이 유리한 CV(Conventional vulcanization) 황가교 시스템을 적용하였으며, 이들의 함량은 상기 원료고무 100 중량부에 대하여, 황 1.5 ~ 2.5중량부, 촉진제 1.3 ~ 2.0 중량부 포함하는 것이 바람직하다. 상기 황의 함량이 1.5 중량부 미만이면, 고무의 내구성이 저하될 수 있고, 2.5 중량부를 초과하면 사용 한계온도에 대한 내열성을 만족시키지 못하는 문제점이 발생할 수 있다. 상기 촉진제의 함량이 1.3 중량부 미만이면, 가류시간이 너무 길어 생산성이 저하될 수 있고, 2.0 중량부를 초과하면 스코치(Scorch)가 발생하여 공정 불량이 발생할 수 있다. 본 발명에서는 상기 촉진제로N-싸이클로헥실벤조티아졸-2-설펜아마이드(CZ), 테트라메틸티우람 디설파이드(TT) 2 종을 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
상기 황과 촉진제의 중량비는 1 : 1 ~ 1.5가 바람직하며, 중량비가 1 : 1를 미만이면 가류시간이 길어져 생산성이 저하되는 문제가 발생할 수 있고, 1 : 1.5를 초과하면 스코치와 같은 문제가 발생할 수 있으므로 상기의 범위가 바람직하다.
또다른 가교제 성분 중 하나인 상기 활성화제는 촉진제를 활성화하는 기능을 하며, 상기 천연고무 100 중량부에 대하여 8 ~ 15 중량부 포함하는 것이 바람직한데, 활성제의 함량이 8 중량부 미만이면 가교반응이 느려질 수 있고, 15 중량부를 초과하면 가교반응이 너무 빨라져 생산성에 문제가 발생할 수 있다. 이와 같은 촉진제로는 방진고무 제조시 통상적으로 사용되는 것은 제한없이 사용할 수 있으며, 그 중 스테아르 산(stearic acid)과 산화아연이 바람직하다. 본 발명의 고댐핑성 부시 고무 조성물의 또다른 구성 성분인 상기 노화방지제는 산화방지를 위해 사용하며 N-페닐-N-아이소프로필-p-페닐렌디아민 및 2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴놀린을 혼합하여 사용한다. 이와 같은 노화방지제는 전체 원료고무 100 중량부에 대하여 5 ~ 10 중량부 함유하는 것이 바람직한데, 노화방지제의 함량이 5 중량부를 미만이면 노화성능이 저하될 수 있고, 10 중량부 이상이면 고무배합 원가상승으로 가격 경쟁력이 떨어진다.
상기 분산제는 충진제를 효과적으로 분산시키기 위해 첨가하며 원료고무 100 중량부에 대하여 1 ~ 3 중량부 포함하며, 함량이 1.0 중량부 미만이면 카본블랙의 분산효과가 저하될 수 있고, 3.0 중량부를 초과하면 재료의 기계적 초기 및 노화물성이 떨어지는 문제점이 발생할 수 있다.
상기 프로세싱 오일은 고무배합시 가공성 개선을 위해 첨가한다. 이와 같은 프로세싱 오일은 전체 원료고무 100 중량부에 대하여 5 ~ 10 중량부를 함유하는 것이 바람직하며, 프로세싱 오일의 함량이 5 중량부 미만이면 가공성이 떨어질 수 있고, 10 중량부를 초과하면 기계적 물성 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
본 발명의 부시 조성물에서 충진제로 사용된 카본블랙은 ASTM(AMERICAN STANDARD TEST METHOD)에 입자크기에 따라 슈퍼 어브레이션 퍼나스(Super Abrasion Furnace, SAF), 인터메디에이트 슈퍼-어브레이션 퍼나스(Intermediate Super-Abrasion Furnace, ISAF), 하이 어브레이션 퍼나스(high abrasion furnace, 이하 HAF, 패스트 익스트러딩 퍼나스(fast extruding furnace, 이하 FEF, 제너럴 퍼포즈 퍼나스(General Purpose Furnace, GPF), 세미 레인포싱 퍼나스(semi reinforcing furnace, SRF), 파인 써멀(Fine Thermal, FT) 및 미디움 써멀(Medium Thermal, MT)로 분류되는데, 본 발명에서는 카본블랙 HAF와 FEF를 사용하였다.
카본블랙 입자가 작으면 동특성에는 불리하나 기계적 물성이 우수하고, 반대로 카본블랙 입자가 크면 동특성에서는 유리하나 기계적 물성이 저하된다. 따라서, 본 발명에서는 피로성능에 유리한 FEF와 댐핑성에 유리한 HAF 카본블랙을 혼합하여 사용하였다.
본 발명에 따른 상기 고무 조성물을 이용하여 부시 고무를 제조할 수 있다.
부시 고무의 제조 방법은 특정 방법에 한정되지 않으나 본 발명이 속하는 분야에서 통용될 수 있는 일반적인 방법을 한 가지 상술하면 다음과 같다.
먼저, 천연고무 및 스티렌부타디엔 고무를 밴버리 믹서를 이용하여 2 ~ 3 분간 소련한 후, 카본블랙을 일정량 투입하고 9 ~ 11 분간 혼련한다. 그 후, 가황조제, 활성제, 및 노화방지제 등의 첨가제를 혼합하고 2 ~ 3 분간 혼련하여 카본 마스터 배치(Carbon Master Batch)를 제조한다. 이렇게 제조된 카본 마스터 배치에 가교제와 가황촉진제를 첨가한 후 롤믹서(Roll mixer)를 사용하여 분산 혼합하고, 혼합된 고무 조성물을 유량계를 이용하여 적정 가황 시간을 측정한 뒤, 압축기를 이용하여 160 ~ 180 ℃에서 140 ~ 160 kgf/cm2으로 가열 가압하여 고댐핑성 부시 고무를 제조한다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 상세하게 설명하겠는 바, 본 발명이 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
실시예 1 ~ 2
다음 표 1의 함량으로 처연고무와 스티렌부타디엔 고무를 벤버리 믹서를 이용하여 2 분간 소련한 후, 카본블랙을 첨가하여 10 분간 혼련하고, 촉진제,활성제 및 노화방지제를 첨가하여 2 분간 혼련하여 카본 마스터 배치를 제조하였다. 제조된 카본 마스터 배치에 가교제와 가황촉진제를 첨가하여 롤믹서를 사용하여 분 산 혼합한뒤 , 압축기를 이용하여 170 ℃에서 150 kgf/cm2으로 가열 가압하여 고댐핑성 부시 고무를 제조하였다.
비교예 1
실시예 1과 동일한 방법으로 종래의 차량용 부시 고무를 제조하였다.
구분 성분(중량부) 실시예 비교예
1
1 2
원료고무 천연고무(NR) 80 60 100
스티렌부타디엔 고무 20 40 -
가교제 황 2.5 1.5 3.0
촉진제 CZ 0.5 0.5 0.5
TT 1.5 0.8 1.2
활성제 스테아르 산 3.0 3.0 3.0
ZnO 8.0 8.0 5.0
노화방지제 6-PPD 1.5 2.0 1.5
TMDQ 2.0 1.5 2.0
Sunnoc 3.0 3.0 3.0
분산제 Disper #212 3.0 3.0 -
충전제 카본블랙 N326 20 10 -
카본블랙 N550 15 25 45
프로세싱 오일 Napthalene oil 8.0 10.0 3.0
황 : 마이다스, SP400
CZ : N-싸이클로헥실벤조티아졸-2-설펜아마이드, 동양화학, oricel CZ
TT : 테트라메틸티우람 디설파이드, 동양화학, oricel TT
ZnO : 산화아연, 한일산화아연, 99.5%
6-PPD : N-페닐-N-이소프로필-p-페닐렌디아민, 금호몬산토 Kumanox 3C
TMDQ : 폴리머화된 2,2,4-트리메틸-1,2 디하이드로퀴놀린, 금호몬산토,
Rubatan 184-RD
Sunnoc : Microcrystalline wax(Hydrocarbon 100%), Seiko chemical
Disper #212 : Fatty ester, 용진유화
카본블랙 : 코리아 카본블랙, Corax N326(HAF)/ N550(FEF)
실험예 1 ~ 4
실시예 1 ~ 2 및 비교예 1에서 제조된 고무시편 및 제품에 대한 물성을 다음과 같은 항목들에 대해 실험을 행하여 그 결과를 표 2에 나타내었다.
<실험방법>
1. 경도 : KS M 6784에 준하여 측정하였다.
2. 인장강도, 신율 및 모듈러스 : KS M 6782에 따라 아령형 3호로 측정하였다.
3. 노화성 : 70 ℃ 에서 1,000 시간 노화 후 물성변화를 측정하였다.
4. 내열내구성 : 70 ℃에서 100 시간 노화 후 내구성능을 측정하였다.
항목 실험예 시험조건
1 2 3
부시 고무 조성물 실시예1 실시예2 비교예1


재
료
 경도(Hs) 60 61 60 -
인장강도(kgf/cm2) 205 193 225
신율(%) 506 460 540
노화후 경도변화값(Hs) +5 +3 +10
70 ℃*1,000 h
노화 후 변화율(%) 인장강도 -32 -28 -48
신율 -35 -25 -59
부
품		 상온내구성능(Cycle) 170만 145만 160만 -
내열내구성능(Cycle) 130만 150만 60만 70 ℃*288 h
손실계수 2.4 2.1 0.9 -
상기 표 2의 관찰결과, 본 발명의 부시 고무 조성으로 제조한 실시예 1 ~ 2는 비교예 1에 비하여 재료내열성이 월등히 향상되었다. 또한, 제품의 피로성능 측정결과 중 하나인 내구성능의 측정결과, 실시예 1, 2는 비교예 1보다 상온내구성능과 내열내구성능 모두 2배 이상으로 향상되었고, 손실계수 측정결과는 2.0 이상으로 그 수치가 우수함을 확인하였다.

Claims (3)

  1. 천연고무와 스티렌 부타디엔 고무가 60 ~ 80 : 20 ~ 40 의 중량비로 혼합된 원료고무 100 중량부에 대하여,
    가교제인 황 1.5 ~ 2.5 중량부;
    촉진제 1.3 ~ 2 중량부;
    활성화제 8 ~ 15 중량부;
    노화방지제 5 ~ 10 중량부;
    분산제 1 ~ 3 중량부;
    프로세싱 오일 5 ~ 10 중량부; 및
    카본블랙 20 ~ 50 중량부;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 고댐핑성 부시 고무 조성물.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 황과 촉진제의 중량비가 1 : 1 ~ 1.5인 것을 특징으로 하는 고댐핑성 부시 고무 조성물.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 카본블랙은 하이 어브레이션 퍼나스(high abrasion furnace, HAF) 및 패스트 익스트러딩 퍼나스(fast extruding furnace, FEF)인 것을 특징으로 하는 고댐핑성 부시 고무 조성물.
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