CN108752660A - 一种稳定杆衬套配方及其制造方法 - Google Patents

一种稳定杆衬套配方及其制造方法 Download PDF

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CN108752660A CN201810648402.0A CN201810648402A CN108752660A CN 108752660 A CN108752660 A CN 108752660A CN 201810648402 A CN201810648402 A CN 201810648402A CN 108752660 A CN108752660 A CN 108752660A
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Abstract

本发明涉及一种稳定杆衬套配方及其制造方法。一种稳定杆衬套配方，包括按重量份配比的以下原料：天然橡胶70份、丁苯橡胶30份、炭黑35‑45份、分散剂1‑3份、硫化活性剂5‑7份、硫化体系3‑5.1份、防焦剂0.3‑0.8份。一种稳定杆衬套制造方法，包括以下步骤：S1.将除所述硫化活性剂和所述硫化体系以外的原料进行一段混炼，得到一段混炼胶；S2.将S1制得的所述一段混炼胶放置16‑24h，将放置后的所述一段混炼胶与所述硫化活性剂和所述硫化体系一起进行二段混炼，得到二段混炼胶；S3.将S2制得的所述二段混炼胶进行预成型，得到预成型件；S4.将S3制得的所述预成型件进行硫化处理，制得稳定杆衬套。

Description

一种稳定杆衬套配方及其制造方法
技术领域
本发明涉及稳定杆衬套领域，特别是涉及一种稳定杆衬套配方及其制造方法。
背景技术
在汽车行业高速发展的今天，对汽车行驶时的舒适性提出更高的要求，汽车的悬挂系统除了需要有更好的弹簧和减震器以外，还需要好的横向稳定杆辅助。当汽车在转弯时受到离心力的作用，内外侧悬挂受到不同的应力作用，导致了汽车产生很大的横向倾斜，严重影响了汽车操控的稳定性，为了减少这种倾斜，提高行驶的安全性，需要在汽车上加装横向稳定杆，横向稳定杆通常固定在左右悬挂的下臂。
应用在汽车稳定杆上的稳定杆衬套衬套，一方面起到支撑、定位稳定杆的作用，另一方面可以吸收从车轮传到稳定杆的冲击载荷，起到缓冲、吸振、降噪的作用，从而改善乘车操控性、舒适性以及稳定性。由于稳定杆在汽车行驶过程中持续受到应力作用，所以要求稳定杆衬套具有较高的强度、耐磨和耐热耐臭氧等性能。同时稳定杆衬套随着路面灰尘、泥土的侵入会造成永久变形和磨损，从而性能下降，使用寿命缩短。
因此，越来越需要一种稳定杆衬套配方及其制造方法，以满足市场对稳定杆衬套的需求。
发明内容
基于此，本发明的目的在于，提供一种稳定杆衬套配方及其制造方法。
一种稳定杆衬套配方，包括按重量份配比的以下原料：
本发明的稳定杆衬套配方的炭黑可以提高制得的稳定杆衬套的硬度和强度；分散剂可以提高炭黑的分散性和相容性；硫化活性剂可以促进天然橡胶和丁苯橡胶的硫化；硫化体系可以增强天然橡胶和丁苯橡胶的共硫化效果，提高制得的稳定杆衬套的拉伸强度、压缩永久变形性能和抗老化性能；防焦剂可以防止发生焦烧，防止制得的稳定杆衬套出现质量缺陷。
进一步优选地，包括按重量份配比的以下原料：
进一步优选地，还包括按重量份配比的以下原料：
环烷油 2-4份
石蜡油 0.5-5份
防老剂 1-3份。
添加环烷油，可以增强可塑性和弹性；添加石蜡油，石蜡油会析出稳定杆衬套，一方面起到润滑作用，另一方面可以使制得的稳定杆衬套具有耐臭氧性能；添加防老剂，可以使制得的稳定杆衬套具有良好的耐高温性能。
进一步优选地，所述防老剂为防老剂4010NA。
进一步优选地，所述硫化活性剂包括间接法氧化锌和硬脂酸。
进一步优选地，所述硫化体系包括S-80、二硫化四甲基秋兰姆和N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺。
进一步优选地，所述防焦剂为防焦剂CTP。
本发明的稳定杆衬套配方的有益效果：
本发明的稳定杆衬套配方的炭黑可以提高制得的稳定杆衬套的硬度和强度；分散剂可以提高炭黑的分散性和相容性；硫化活性剂可以促进天然橡胶和丁苯橡胶的硫化；硫化体系可以增强天然橡胶和丁苯橡胶的共硫化效果，提高制得的稳定杆衬套的拉伸强度、压缩永久变形性能和抗老化性能；防焦剂可以防止发生焦烧，防止制得的稳定杆衬套出现质量缺陷；环烷油可以增强可塑性和弹性；石蜡油可以使制得的稳定杆衬套具有耐臭氧性能；防老剂可以使制得的稳定杆衬套具有良好的耐高温性能。使用本发明的稳定杆衬套配方制造出的稳定杆衬套具有油量的拉伸强度、抗撕裂强度、压缩永久变形性能、抗老化性能、耐臭氧性能和耐高温性能。
本发明还进一步提供了一种稳定杆衬套制造方法，所述稳定杆衬套制造方法用于制造基于上述任一项所述的稳定杆衬套配方的稳定杆衬套，包括以下步骤：
S1.将除所述硫化活性剂和所述硫化体系以外的原料进行一段混炼，得到一段混炼胶；
S2.将S1制得的所述一段混炼胶放置16-24h，将放置后的所述一段混炼胶与所述硫化活性剂和所述硫化体系一起进行二段混炼，得到二段混炼胶；
S3.将S2制得的所述二段混炼胶进行预成型，得到预成型件；
S4.将S3制得的所述预成型件进行硫化处理，制得稳定杆衬套。
本发明的稳定杆衬套制造方法采用两段混炼的工艺：先对除硫化活性剂及硫化体系以外的原料进行一段混炼，然后再加入硫化活性剂及硫化体系进行二段混炼，这种制造方法可以提高一段混炼的温度，促进硅烷偶联剂对碳纳米管的原位改性，从而提高碳纳米管在橡胶基体中的分散性，提高界面粘结力，进而提高制造出的稳定杆衬套的综合性能。
进一步优选地，所述S1中，所述一段混炼的混炼时间为3-5min，所述一段混炼的排胶温度为130-140℃；
所述S2中，所述二段混炼的混炼时间为2-3min，所述二段混炼的排胶温度为105-110℃；
所述S3中，所述预成型的温度为60-70℃；
所述S3中，所述硫化处理的时间为300-420s，所述硫化处理的压力为170-190kgf/cm2，所述硫化处理的温度为160-170℃。
进一步优选地，所述S1中，所述一段混炼在密炼机中进行；
所述S2中，所述二段混炼在密炼机中进行；
所述S3中，所述预成型在橡胶预成型机中进行；
所述S4中，所述硫化处理在注射硫化剂中进行。
本发明的稳定杆衬套制造方法的有益效果：
本发明的稳定杆衬套制造方法采用两段混炼的工艺：先对除硫化活性剂及硫化体系以外的原料进行一段混炼，然后再加入硫化活性剂及硫化体系进行二段混炼，这种制造方法可以提高一段混炼的温度，促进硅烷偶联剂对碳纳米管的原位改性，从而提高碳纳米管在橡胶基体中的分散性，提高界面粘结力，进而提高制造出的稳定杆衬套的综合性能。
具体实施方式
本发明的稳定杆衬套配方，包括按重量份配比的以下原料：
所述炭黑可以提高制得的稳定杆衬套的硬度和强度，如果炭黑的用量过少，制得的稳定杆衬套的强度达不到要求；但如果炭黑的用量过多，会超出产品设计时的硬度范围，同时伸长率下降，产品容易损坏，因此，炭黑的重量份须控制在35-45份。
所述分散剂可以提高炭黑的分散性和相容性。
所述硫化活性剂可以促进天然橡胶和丁苯橡胶的硫化。
所述硫化体系可以增强天然橡胶和丁苯橡胶的共硫化效果，提高制得的稳定杆衬套的拉伸强度、压缩永久变形性能和抗老化性能。
所述防焦剂可以防止发生焦烧，防止制得的稳定杆衬套出现质量缺陷。若不添加防焦剂，则在制备胶料时会发生焦烧，导致制备的稳定杆衬套出现质量缺陷；防焦剂的用量过多，会影响制得的稳定杆衬套机械性能，因此，防焦剂的重量份须控制在0.3-0.8份。
可以在实施例进一步优选地按重量份配比增加以下原料：
环烷油 2-4份
石蜡油 0.5-5份
防老剂 1-3份。
添加环烷油，可以增强可塑性和弹性。
添加石蜡油，可以使制得的稳定杆衬套具有耐臭氧性能
添加防老剂，可以使制得的稳定杆衬套具有良好的耐高温性能。
本发明的稳定杆衬套制造方法，所述稳定杆衬套制造方法用于制造基于上述任一项所述的稳定杆衬套配方的稳定杆衬套，包括以下步骤：
S1.将除所述硫化活性剂和所述硫化体系以外的原料进行一段混炼，得到一段混炼胶；
S2.将S1制得的所述一段混炼胶放置16-24h，将放置后的所述一段混炼胶与所述硫化活性剂和所述硫化体系一起进行二段混炼，得到二段混炼胶；
S3.将S2制得的所述二段混炼胶进行预成型，得到预成型件；
S4.将S3制得的所述预成型件进行硫化处理，制得稳定杆衬套。
进一步优选地，所述S1中，所述一段混炼的混炼时间为3-5min，所述一段混炼的排胶温度为130-140℃；
所述S2中，所述二段混炼的混炼时间为2-3min，所述二段混炼的排胶温度为105-110℃；
所述S3中，所述预成型的温度为60-70℃；
所述S3中，所述硫化处理的时间为300-420s，所述硫化处理的压力为170-190kgf/cm2，所述硫化处理的温度为160-170℃。
进一步优选地，所述S1中，所述一段混炼在密炼机中进行；
所述S2中，所述二段混炼在密炼机中进行；
所述S3中，所述预成型在橡胶预成型机中进行；
所述S4中，所述硫化处理在注射硫化剂中进行。
本发明的稳定杆衬套制造方法采用两段混炼的工艺：先对除硫化活性剂及硫化体系以外的原料进行一段混炼，然后再加入硫化活性剂及硫化体系进行二段混炼，这种制造方法可以提高一段混炼的温度，促进硅烷偶联剂对碳纳米管的原位改性，从而提高碳纳米管在橡胶基体中的分散性，提高界面粘结力，进而提高制造出的稳定杆衬套的综合性能。
下面结合多个实施例说明本发明的稳定杆衬套配方及其制造方法。
实施例一
本实施例的稳定杆衬套配方，包括按重量份配比的以下原料：
具体地，所述天然橡胶市购于广州力本橡胶原料贸易有限公司产品。
所述丁苯橡胶选用SBR1502，市购于吉林石化公司产品。
所述炭黑为N220或N330。本实施例优选地选用N330，其为高耐磨炭黑，市购于卡博特(中国)投资有限公司产品。炭黑可以提高制得的稳定杆衬套的硬度和强度。
所述分散剂为Aflux12，市购于莱茵化学(青岛)有限公司产品。所述分散剂可以提高炭黑的分散性和相容性。
所述硫化活性剂优选地包括间接法氧化锌和硬脂酸。其中，所述间接法氧化锌为5kg，市购于江苏扬州柳锌锌品有限公司产品；所述硬脂酸为1kg，市购于石家庄发特化工科技有限公司产品。所述硫化活性剂有活化作用，可以促进天然橡胶和丁苯橡胶的硫化，不添加硫化活性剂则硫化反应难以进行。需要指出的是，直接法氧化锌不适用于本发明。
所述硫化体系优选地包括S-80、二硫化四甲基秋兰姆和N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺。其中，S-80为2.5kg；所述二硫化四甲基秋兰姆为0.5kg，市购于安耐吉化学产品；所述N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺为1.6kg，市购于北京华威锐科化工有限公司产品。所述硫化体系可以增强天然橡胶和丁苯橡胶的共硫化效果，相较于普通的硫化体系，其可以提高制得的稳定杆衬套的拉伸强度、压缩永久变形性能和抗老化性能。
所述防焦剂为防焦剂CTP。所述防焦剂可以防止发生焦烧，防止制得的稳定杆衬套出现质量缺陷。
本实施例未提及具体生产厂家的其他原料均为橡胶工业常用市售工业产品。
本实施例的稳定杆衬套制造方法，所述稳定杆衬套制造方法用于制造基于本实施例所述的稳定杆衬套配方的稳定杆衬套，包括以下步骤：
S1.将除所述硫化活性剂和所述硫化体系以外的原料进行一段混炼，得到一段混炼胶。
所述一段混炼在密炼机中进行。本实施例的所述一段混炼的混炼时间为3min，所述一段混炼的排胶温度为130℃。
一段混炼过程中温度会逐渐升高，只要控制在预定的时间内达到预定的排胶温度即可排胶，完成一段混炼。
S2.将S1制得的所述一段混炼胶放置24h，将放置后的所述一段混炼胶与所述硫化活性剂和所述硫化体系一起进行二段混炼，得到二段混炼胶。
所述二段混炼在密炼机中进行。本实施例的所述二段混炼的混炼时间为2min，所述二段混炼的排胶温度为110℃。
所述一段混炼胶在放置时，其内部分子仍然在分散运动。放置一段时间，可以促进碳纳米管在橡胶基体中的均匀分散。
所述二段混炼过程中温度会逐渐升高，只要控制在预定的时间内达到预定的排胶温度即可排胶，完成二段混炼。
S3.将S2制得的所述二段混炼胶进行预成型，得到预成型件。
所述预成型在橡胶预成型机中进行。本实施例的所述预成型的温度为70℃。
S4.将S3制得的所述预成型件进行硫化处理，制得稳定杆衬套。
所述硫化处理在注射硫化剂中进行。本实施例的所述硫化处理的时间为300s，所述硫化处理的压力为170kgf/cm2，所述硫化处理的温度为170℃。
实施例二
本实施例的稳定杆衬套配方，包括按重量份配比的以下原料：
所述硫化活性剂优选地包括间接法氧化锌和硬脂酸。其中，所述间接法氧化锌为4kg；所述硬脂酸为1kg。
所述硫化体系优选地包括S-80、二硫化四甲基秋兰姆和N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺。其中，S-80为1.5kg；所述二硫化四甲基秋兰姆为0.5kg；所述N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺为1kg。
本实施例的各原料的选用产品及生产厂家与实施例一相同，未提及具体生产厂家的其他原料均为橡胶工业常用市售工业产品。
本实施例的稳定杆衬套制造方法与实施例一的稳定杆衬套制造方法大致相同，不同之处在于：
S1中，本实施例的所述一段混炼的混炼时间为5min，所述一段混炼的排胶温度为140℃。
S2中，将S1制得的所述一段混炼胶放置16h，将放置后的所述一段混炼胶与所述硫化活性剂和所述硫化体系一起进行二段混炼，得到二段混炼胶。
本实施例的所述二段混炼的混炼时间为3min，所述二段混炼的排胶温度为105℃。
S3中，本实施例的所述预成型的温度为60℃。
S4中，本实施例的所述硫化处理的时间为420s，所述硫化处理的压力为190kgf/cm2，所述硫化处理的温度为160℃。
实施例三
本实施例的稳定杆衬套配方，包括按重量份配比的以下原料：
所述硫化活性剂优选地包括间接法氧化锌和硬脂酸。其中，所述间接法氧化锌为5kg；所述硬脂酸为2kg。
所述硫化体系优选地包括S-80、二硫化四甲基秋兰姆和N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺。其中，S-80为3kg；所述二硫化四甲基秋兰姆为0.8kg；所述N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺为1.3kg。
本实施例的各原料的选用产品及生产厂家与实施例一相同，未提及具体生产厂家的其他原料均为橡胶工业常用市售工业产品。
本实施例的稳定杆衬套制造方法与实施例一的稳定杆衬套制造方法大致相同，不同之处在于：
S1中，本实施例的所述一段混炼的混炼时间为4min，所述一段混炼的排胶温度为135℃。
S2中，将S1制得的所述一段混炼胶放置20h，将放置后的所述一段混炼胶与所述硫化活性剂和所述硫化体系一起进行二段混炼，得到二段混炼胶。
本实施例的所述二段混炼的混炼时间为2.5min，所述二段混炼的排胶温度为106℃。
S3中，本实施例的所述预成型的温度为65℃。
S4中，本实施例的所述硫化处理的时间为350s，所述硫化处理的压力为180kgf/cm2，所述硫化处理的温度为165℃。
实施例四
本实施例的稳定杆衬套配方，包括按重量份配比的以下原料：
所述硫化活性剂优选地包括间接法氧化锌和硬脂酸。其中，所述间接法氧化锌为5kg，市购于江苏扬州柳锌锌品有限公司产品；所述硬脂酸为1kg。
所述硫化体系优选地包括S-80、二硫化四甲基秋兰姆和N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺。其中，S-80为2.5kg；所述二硫化四甲基秋兰姆为0.5kg；所述N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺为1.6kg。
本实施例的各原料的选用产品及生产厂家与实施例一相同，未提及具体生产厂家的其他原料均为橡胶工业常用市售工业产品。
本实施例的稳定杆衬套制造方法与实施例一的稳定杆衬套制造方法大致相同，不同之处在于：
S1中，本实施例的所述一段混炼的混炼时间为5min，所述一段混炼的排胶温度为135℃。
S2中，将S1制得的所述一段混炼胶放置20h，将放置后的所述一段混炼胶与所述硫化活性剂和所述硫化体系一起进行二段混炼，得到二段混炼胶。
本实施例的所述二段混炼的混炼时间为3min，所述二段混炼的排胶温度为108℃。
S3中，本实施例的所述预成型的温度为60℃。
S4中，本实施例的所述硫化处理的时间为420s，所述硫化处理的压力为190kgf/cm2，所述硫化处理的温度为160℃。
实施例五
本实施例的稳定杆衬套配方，包括按重量份配比的以下原料：
具体地，所述天然橡胶市购于广州力本橡胶原料贸易有限公司产品。
所述丁苯橡胶选用SBR1502，市购于吉林石化公司产品。
所述炭黑为N220或N330。本实施例优选地选用N330，其为高耐磨炭黑，市购于卡博特(中国)投资有限公司产品。炭黑可以提高制得的稳定杆衬套的硬度和强度。
所述环烷油可以增强可塑性和弹性。
所述石蜡油优选地选用莱茵蜡，市购于东莞市大仁化工有限公司产品。由于稳定杆衬套在工作时会频繁地与稳定杆摩擦，并且工作环境温度较高，容易产生臭氧，导致稳定杆衬套的使用寿命下降。添加石蜡油，石蜡油会析出稳定杆衬套，一方面起到润滑作用，另一方面可以使制得的稳定杆衬套具有耐臭氧性能。
所述分散剂为Aflux12，市购于莱茵化学(青岛)有限公司产品。所述分散剂可以提高炭黑的分散性和相容性。
所述硫化活性剂优选地包括间接法氧化锌和硬脂酸。其中，所述间接法氧化锌为5kg，市购于江苏扬州柳锌锌品有限公司产品；所述硬脂酸为1kg，市购于石家庄发特化工科技有限公司产品。所述硫化活性剂有活化作用，可以促进天然橡胶和丁苯橡胶的硫化，不添加硫化活性剂则硫化反应难以进行。需要指出的是，直接法氧化锌不适用于本发明。
所述硫化体系优选地包括S-80、二硫化四甲基秋兰姆和N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺。其中，S-80为2.5kg；所述二硫化四甲基秋兰姆为0.5kg，市购于安耐吉化学产品；所述N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺为1.6kg，市购于北京华威锐科化工有限公司产品。所述硫化体系可以增强天然橡胶和丁苯橡胶的共硫化效果，相较于普通的硫化体系，其可以提高制得的稳定杆衬套的拉伸强度、压缩永久变形性能和抗老化性能。
所述防焦剂为防焦剂CTP。所述防焦剂可以防止发生焦烧，防止制得的稳定杆衬套出现质量缺陷。
所述防老剂优选地选用4010NA，市购于阿法埃莎化学有限公司产品。添加防老剂，可以使制得的稳定杆衬套具有良好的耐高温性能。
本实施例未提及具体生产厂家的其他原料均为橡胶工业常用市售工业产品。
本实施例的稳定杆衬套制造方法，所述稳定杆衬套制造方法用于制造基于本实施例所述的稳定杆衬套配方的稳定杆衬套，包括以下步骤：
S1.将除所述硫化活性剂和所述硫化体系以外的原料进行一段混炼，得到一段混炼胶。
所述一段混炼在密炼机中进行。本实施例的所述一段混炼的混炼时间为4min，所述一段混炼的排胶温度为133℃。
一段混炼过程中温度会逐渐升高，只要控制在预定的时间内达到预定的排胶温度即可排胶，完成一段混炼。
S2.将S1制得的所述一段混炼胶放置22h，将放置后的所述一段混炼胶与所述硫化活性剂和所述硫化体系一起进行二段混炼，得到二段混炼胶。
所述二段混炼在密炼机中进行。本实施例的所述二段混炼的混炼时间为3min，所述二段混炼的排胶温度为107℃。
所述一段混炼胶在放置时，其内部分子仍然在分散运动。放置一段时间，可以促进碳纳米管在橡胶基体中的均匀分散。
所述二段混炼过程中温度会逐渐升高，只要控制在预定的时间内达到预定的排胶温度即可排胶，完成二段混炼。
S3.将S2制得的所述二段混炼胶进行预成型，得到预成型件。
所述预成型在橡胶预成型机中进行。本实施例的所述预成型的温度为66℃。
S4.将S3制得的所述预成型件进行硫化处理，制得稳定杆衬套。
所述硫化处理在注射硫化剂中进行。本实施例的所述硫化处理的时间为380s，所述硫化处理的压力为180kgf/cm2，所述硫化处理的温度为162℃。
实施例六
本实施例的稳定杆衬套配方，包括按重量份配比的以下原料：
所述硫化活性剂优选地包括间接法氧化锌和硬脂酸。其中，所述间接法氧化锌为5kg；所述硬脂酸为1kg。
所述硫化体系优选地包括S-80、二硫化四甲基秋兰姆和N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺。其中，S-80为2.5kg；所述二硫化四甲基秋兰姆为0.5kg；所述N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺为1.6kg。
本实施例的各原料的选用产品及生产厂家与实施例五相同，未提及具体生产厂家的其他原料均为橡胶工业常用市售工业产品。
本实施例的稳定杆衬套制造方法与实施例五的稳定杆衬套制造方法大致相同，不同之处在于：
S1中，本实施例的所述一段混炼的混炼时间为4min，所述一段混炼的排胶温度为132℃。
S2中，将S1制得的所述一段混炼胶放置22h，将放置后的所述一段混炼胶与所述硫化活性剂和所述硫化体系一起进行二段混炼，得到二段混炼胶。
本实施例的所述二段混炼的混炼时间为3min，所述二段混炼的排胶温度为107℃。
S3中，本实施例的所述预成型的温度为63℃。
S4中，本实施例的所述硫化处理的时间为380s，所述硫化处理的压力为185kgf/cm2，所述硫化处理的温度为166℃。
实施例七
本实施例的稳定杆衬套配方，包括按重量份配比的以下原料：
所述硫化活性剂优选地包括间接法氧化锌和硬脂酸。其中，所述间接法氧化锌为5kg；所述硬脂酸为1kg。
所述硫化体系优选地包括S-80、二硫化四甲基秋兰姆和N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺。其中，S-80为2.2kg；所述二硫化四甲基秋兰姆为0.5kg；所述N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺为1.6kg。
本实施例的各原料的选用产品及生产厂家与实施例五相同，未提及具体生产厂家的其他原料均为橡胶工业常用市售工业产品。
本实施例的稳定杆衬套制造方法与实施例五的稳定杆衬套制造方法大致相同，不同之处在于：
S1中，本实施例的所述一段混炼的混炼时间为4min，所述一段混炼的排胶温度为130℃。
S2中，将S1制得的所述一段混炼胶放置24h，将放置后的所述一段混炼胶与所述硫化活性剂和所述硫化体系一起进行二段混炼，得到二段混炼胶。
本实施例的所述二段混炼的混炼时间为3min，所述二段混炼的排胶温度为105℃。
S3中，本实施例的所述预成型的温度为60℃。
S4中，本实施例的所述硫化处理的时间为360s，所述硫化处理的压力为190kgf/cm2，所述硫化处理的温度为160℃。
实施例八
本实施例的稳定杆衬套配方，包括按重量份配比的以下原料：
所述硫化活性剂优选地包括间接法氧化锌和硬脂酸。其中，所述间接法氧化锌为5kg；所述硬脂酸为1kg。
所述硫化体系优选地包括S-80、二硫化四甲基秋兰姆和N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺。其中，S-80为2kg；所述二硫化四甲基秋兰姆为0.5kg；所述N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺为1.6kg。
本实施例的各原料的选用产品及生产厂家与实施例五相同，未提及具体生产厂家的其他原料均为橡胶工业常用市售工业产品。
本实施例的稳定杆衬套制造方法与实施例五的稳定杆衬套制造方法大致相同，不同之处在于：
S1中，本实施例的所述一段混炼的混炼时间为6min，所述一段混炼的排胶温度为136℃。
S2中，将S1制得的所述一段混炼胶放置22h，将放置后的所述一段混炼胶与所述硫化活性剂和所述硫化体系一起进行二段混炼，得到二段混炼胶。
本实施例的所述二段混炼的混炼时间为2min，所述二段混炼的排胶温度为110℃。
S3中，本实施例的所述预成型的温度为60℃。
S4中，本实施例的所述硫化处理的时间为410s，所述硫化处理的压力为190kgf/cm2，所述硫化处理的温度为165℃。
实施例九
本实施例的稳定杆衬套配方，包括按重量份配比的以下原料：
所述硫化活性剂优选地包括间接法氧化锌和硬脂酸。其中，所述间接法氧化锌为5kg；所述硬脂酸为1kg。
所述硫化体系优选地包括S-80、二硫化四甲基秋兰姆和N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺。其中，S-80为3kg；所述二硫化四甲基秋兰姆为0.5kg；所述N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺为1.6kg。
本实施例的各原料的选用产品及生产厂家与实施例五相同，未提及具体生产厂家的其他原料均为橡胶工业常用市售工业产品。
本实施例的稳定杆衬套制造方法与实施例五的稳定杆衬套制造方法大致相同，不同之处在于：
S1中，本实施例的所述一段混炼的混炼时间为4min，所述一段混炼的排胶温度为132℃。
S2中，将S1制得的所述一段混炼胶放置21h，将放置后的所述一段混炼胶与所述硫化活性剂和所述硫化体系一起进行二段混炼，得到二段混炼胶。
本实施例的所述二段混炼的混炼时间为3min，所述二段混炼的排胶温度为105℃。
S3中，本实施例的所述预成型的温度为68℃。
S4中，本实施例的所述硫化处理的时间为380s，所述硫化处理的压力为190kgf/cm2，所述硫化处理的温度为166℃。
本发明提供的稳定杆衬套的性能测试标准如下：
硬度(邵氏A)：GB/T 531.1；
拉伸强度和断裂伸长率：GB/T 528；
压缩永久变形率：GB/T 7759，25％初始压缩量，在70℃下处理22h；
疲劳耐久性能：轴向方向加载±2300N，扭转±10.7°，频率1Hz，风冷。
上述实施例提供的稳定杆衬套的性能数据如下表1所示。其中，实施例5-9提供的稳定杆衬套还具有良好的耐臭氧性能，且在100℃下热老化70h后，能够满足硬度(邵氏A)变化在±15之内，拉伸强度变化率在±30％之内，断裂伸长变化率在-50％之内的要求，具有良好的耐高温性能。
具体测试结果，请参阅下表：
本发明的稳定杆衬套配方的有益效果：
本发明的稳定杆衬套配方的炭黑可以提高制得的稳定杆衬套的硬度和强度；分散剂可以提高炭黑的分散性和相容性；硫化活性剂可以促进天然橡胶和丁苯橡胶的硫化；硫化体系可以增强天然橡胶和丁苯橡胶的共硫化效果，提高制得的稳定杆衬套的拉伸强度、压缩永久变形性能和抗老化性能；防焦剂可以防止发生焦烧，防止制得的稳定杆衬套出现质量缺陷；环烷油可以增强可塑性和弹性；石蜡油可以使制得的稳定杆衬套具有耐臭氧性能；防老剂可以使制得的稳定杆衬套具有良好的耐高温性能。使用本发明的稳定杆衬套配方制造出的稳定杆衬套具有油量的拉伸强度、抗撕裂强度、压缩永久变形性能、抗老化性能、耐臭氧性能和耐高温性能。
本发明的稳定杆衬套配方制造出的稳定杆衬套在满足硬度(邵氏A)为70-80的前提下，其拉伸强度为14-16MPa，断裂伸长率为250-300％，撕裂强度为40-60kN/m，25％的初始压缩量，在70℃下处理22h后压缩永久变形率为7-12％，疲劳耐久性达到100万次。
且本发明的稳定杆衬套配方制造出的稳定杆衬套在100℃下热老化70h后，能够满足硬度(邵氏A)变化在±15之内，拉伸强度变化率在±30％之内，断裂伸长率变化率在-50％之内的要求。
本发明的稳定杆衬套制造方法的有益效果：
本发明的稳定杆衬套制造方法采用两段混炼的工艺：先对除硫化活性剂及硫化体系以外的原料进行一段混炼，然后再加入硫化活性剂及硫化体系进行二段混炼，这种制造方法可以提高一段混炼的温度，促进硅烷偶联剂对碳纳米管的原位改性，从而提高碳纳米管在橡胶基体中的分散性，提高界面粘结力，进而提高制造出的稳定杆衬套的综合性能。

Claims (10)

1.一种稳定杆衬套配方，包括按重量份配比的以下原料：
2.根据权利要求1所述的稳定杆衬套配方，其特征在于，包括按重量份配比的以下原料：
3.根据权利要求1或2所述的稳定杆衬套配方，其特征在于，还包括按重量份配比的以下原料：
环烷油 2-4份
石蜡油 0.5-5份
防老剂 1-3份。
4.根据权利要求3所述的稳定杆衬套配方，其特征在于：所述防老剂为防老剂4010NA。
5.根据权利要求1或2所述的稳定杆衬套配方，其特征在于：所述硫化活性剂包括间接法氧化锌和硬脂酸。
6.根据权利要求1或2所述的稳定杆衬套配方，其特征在于：所述硫化体系包括S-80、二硫化四甲基秋兰姆和N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺。
7.根据权利要求1或2所述的稳定杆衬套配方，其特征在于：所述防焦剂为防焦剂CTP。
8.一种稳定杆衬套制造方法，所述稳定杆衬套制造方法用于制造基于权利要求1-7任一项所述的稳定杆衬套配方的稳定杆衬套，包括以下步骤：
S1.将除所述硫化活性剂和所述硫化体系以外的原料进行一段混炼，得到一段混炼胶；
S2.将S1制得的所述一段混炼胶放置16-24h，将放置后的所述一段混炼胶与所述硫化活性剂和所述硫化体系一起进行二段混炼，得到二段混炼胶；
S3.将S2制得的所述二段混炼胶进行预成型，得到预成型件；
S4.将S3制得的所述预成型件进行硫化处理，制得稳定杆衬套。
9.根据权利要求8所述的稳定杆衬套制造方法，其特征在于：所述S1中，所述一段混炼的混炼时间为3-5min，所述一段混炼的排胶温度为130-140℃；
所述S2中，所述二段混炼的混炼时间为2-3min，所述二段混炼的排胶温度为105-110℃；
所述S3中，所述预成型的温度为60-70℃；
所述S3中，所述硫化处理的时间为300-420s，所述硫化处理的压力为170-190kgf/cm2，所述硫化处理的温度为160-170℃。
10.根据权利要求8或9所述的稳定杆衬套制造方法，其特征在于：所述S1中，所述一段混炼在密炼机中进行；
所述S2中，所述二段混炼在密炼机中进行；
所述S3中，所述预成型在橡胶预成型机中进行；
所述S4中，所述硫化处理在注射硫化剂中进行。
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