JP3709876B2 - 組立生産ラインの部品供給システム及びその供給方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、種類の異なるワークを同一ラインで組み立てる組立生産ラインを流れるワークに対して組付部品を供給する部品供給システム及び部品供給方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば自動車のエンジン組立ライン等の組立生産ラインに対して、当該ラインを流れるワークに組み付けられるべき組付部品を供給する場合、組立ラインに沿うようにして多数の部品棚を設け、この部品棚に当該ラインを流れる全ての機種のワークに必要な各種部品を収納しておき、流れてきたワークに応じて作業者が必要部品を部品棚から順次選んで取り出し、これを当該ワークに順次組み付けてゆくのが一般的である。
【０００３】
尚、かかる組立生産ラインへの組付部品の供給をより正確に行うための工夫が種々なされており、例えば特開２０００−２０３７０５号公報には、無人搬送車のパレット台車に載置された部品収納棚の各収納部に光電センサを設けておき、各収納部に対して部品が出し入れされたことを検出するようにした収納装置が開示されている。
【０００４】
ところで、近年、例えば自動車のエンジン組立ライン等の組立生産ラインでは、ユーザの好みの多様化などに対応して多種類のワークを同一ラインで組立生産する、所謂、混流ラインとすることが求められている。このような混流ラインでは、通常、多種類のワークが、例えば納期順など、種類毎あるいは機種毎には纏まりのない不規則な順序で流されて来る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このような混流ラインとされた組立生産ラインに対して、従来の部品供給システムを適用した場合、作業者は、種類毎あるいは機種毎には纏まりのない不規則な順序で流されて来るワークに対応して、その都度、機種が異なるワークに必要な各種部品を部品棚から順次選んで取り出す必要があるので、作業効率が悪く、また、作業ミスも生じ易いという問題があった。更に、例えば部品棚へ組付部品を収納する時点での間違い等により、部品棚の収納箇所に誤った部品が収納されてしまっていることも考えられる。また更に、組立生産ラインの近傍に、該ラインに沿うようにして多数の部品棚が設けられるので柔軟性に欠け、組立生産ラインの組付作業の編成替えを行う場合などには、大掛かりな改修工事が必要になるという難点もあった。
【０００６】
この発明は、上記技術的課題に鑑みてなされたもので、混流ラインとされた組立生産ラインのワークに組付部品を供給するに際して、効率良く且つ正確に部品供給が行え、また、ライン変更の柔軟性も向上させることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
このため、本願発明に係る組立生産ラインの部品供給システムは、種類の異なるワークを同一ラインで組み立てる組立生産ラインの部品供給システムを前提とし、複数ワークの生産順序情報を含む生産管理情報を出力するホストコンピュータと、予め設定した個数分の上記生産管理情報を実際の部品準備作業に先立つ先行情報として取り込み、この取り込んだ生産管理情報に含まれる同一機種のワークを所定個数単位で同一機種ロットとして抽出して部品準備作業順に並べ替え、これら同一機種ロットの部品準備作業順序と上記所定個数と各機種毎に当該機種のワークに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量に関する組付部品情報とを含む作業指示情報を生成する作業指示手段と、１つのワークに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品を１組の組付部品セットとして収容する複数のセット容器と、組付部品を種類別に収納する部品棚を備えた作業ステーションを有し、上記作業指示情報に基づいて、同一機種ロット単位で上記部品準備作業順に、対応する機種のワーク用の上記組付部品セットを上記各セット容器にそれぞれ投入する部品セットエリアと、該部品セットエリアで上記組付部品セットがそれぞれ投入された各セット容器を、上記組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻して上記組立生産ラインに投入するセット容器投入手段と、を備えたことを特徴としたものである。
【０００８】
この構成によれば、生産管理情報に含まれる同一機種のワークが、組立生産ラインでのワークの生産順序から所定個数単位で同一機種ロットとして抽出して部品準備作業順に並べ替えられるので、組立生産ラインでのワークの生産順序が機種毎に纏まりのない不規則な順序であっても、部品セットエリアでは、所定個数の同一機種ロット単位で部品準備作業順に各セット容器に組付部品を収容すれば良い。従って、部品準備作業について、ロット単位でのまとめ作業が可能で、部品選択の判断に係る作業負荷も軽減され、従来に比して、ワークに供給する組付部品の部品準備作業を極めて効率良く行え、作業ミスも低減できる。
また、１つのワークに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品が１組の組付部品セットとしてセット容器に収容され、組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻して当該ラインのワークに供給されるので、ワークへの部品組付作業について、部品選択および部品取り出し等の付帯作業に係る負担が大幅に軽減され、従来に比して、ワークへの部品組付作業を効率良く行え、作業ミスも低減できる。
更に、組立生産ラインに沿って多数の部品棚を設ける必要がないので、当該組立生産ラインの組付作業の編成替えを行う場合などでも大掛かりな改修工事等は不要で、ライン変更の柔軟性も大幅に高めることができる。
また更に、部品準備作業をワークへの部品組付作業と分離して行えるので、例えば、部品準備作業を一時期に集中して行い、これにより纏まった時間を生み出して他の作業に振り向けるなど、作業時間についても柔軟性を高めることが可能になる。
【０００９】
上記構成の部品供給システムにおいては、上記セット容器投入手段が、具体的には、上記組付部品セットをそれぞれ収容した各セット容器を一時的に格納するセット容器一時格納手段を備えていることが好ましい。
【００１０】
この場合には、同一機種ロット単位で部品準備作業順のセット容器を、上記セット容器一時格納手段に一時的に格納して、組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻すことができる。また、部品準備作業を一時期に集中的に行って得られた組付部品収容済の多数のセット容器を、上記セット容器一時格納手段に一時的に格納しておくことができる。特に、このセット容器一時格納手段の容量（セット容器の格納能力）をより大きく設定することで、作業時間についての柔軟性を容易に高めることができる。
【００１１】
また、以上の構成の部品供給システムにおいて、上記組立生産ラインに、当該ラインを流れるワークと対応させて該ワークと同時に上記セット容器を搬送する搬送ルートが設定され、該搬送ルートの一部に、上記セット容器を当該搬送ルートから一時的に抜き出すセット容器一時抜き出し手段が設けられていることがより好ましい。
【００１２】
この場合には、ワークに略沿うようにしてセット容器を搬送することができない領域が組立生産ラインの途中にある場合でも、かかる領域については、セット容器をその搬送ルートから一時的に抜き出すことにより、容易に対応することができる。
【００３１】
また、本願発明に係る組立生産ラインの部品供給方法は、種類の異なるワークを同一ラインで組み立てる組立生産ラインの部品供給方法を前提とし、複数ワークの生産順序情報を含む生産管理情報をホストコンピュータから出力するステップと、予め設定した個数分の上記生産管理情報を実際の部品準備作業に先立つ先行情報として取り込み、この取り込んだ生産管理情報に含まれる同一機種のワークを所定個数単位で同一機種ロットとして抽出して部品準備作業順に並べ替え、これら同一機種ロットの部品準備作業順序と上記所定個数と各機種毎に当該機種のワークに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量に関する組付部品情報とを含む作業指示情報を生成するステップと、１つのワークに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品を１組の組付部品セットとして収容する複数のセット容器を用意しておき、組付部品を種類別に収納する部品棚を備えた作業エリアにて、上記作業指示情報に基づき、同一機種ロット単位で上記部品準備作業順に、対応する機種のワーク用の上記組付部品セットを上記各セット容器にそれぞれ投入するステップと、上記組付部品セットがそれぞれ投入された各セット容器を、上記組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻して上記組立生産ラインに投入するステップと、を備えたことを特徴としたものである。
【００３２】
この方法によれば、生産管理情報に含まれる同一機種のワークが、組立生産ラインでのワークの生産順序から所定個数単位で同一機種ロットとして抽出して部品準備作業順に並べ替えられるので、組立生産ラインでのワークの生産順序が機種毎に纏まりのない不規則な順序であっても、部品セットエリアでは、所定個数の同一機種ロット単位で部品準備作業順に各セット容器に組付部品を収容すれば良い。従って、部品準備作業について、ロット単位でのまとめ作業が可能で、部品選択の判断に係る作業負荷も軽減され、従来に比して、ワークに供給する組付部品の部品準備作業を極めて効率良く行え、作業ミスも低減できる。
また、１つのワークに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品が１組の組付部品セットとしてセット容器に収容され、組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻して当該ラインのワークに供給されるので、ワークへの部品組付作業について、部品選択および部品取り出し等の付帯作業に係る負担が大幅に軽減され、従来に比して、ワークへの部品組付作業を効率良く行え、作業ミスも低減できる。
更に、組立生産ラインに沿って多数の部品棚を設ける必要がないので、当該組立生産ラインの組付作業の編成替えを行う場合などでも大掛かりな改修工事等は不要で、ライン変更の柔軟性も大幅に高めることができる。
また更に、部品準備作業をワークへの部品組付作業と分離して行えるので、例えば、部品準備作業を一時期に集中して行い、これにより纏まった時間を生み出して他の作業に振り向けるなど、作業時間についても柔軟性を高めることが可能になる。
【００３３】
上記構成の部品供給方法においては、上記各セット容器を上記組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻して上記組立生産ラインに投入する際には、各セット容器は一時的に格納手段に格納されることが好ましい。
【００３４】
この場合には、同一機種ロット単位で部品準備作業順のセット容器を、上記格納手段に一時的に格納して組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻すことができる。また、部品準備作業を一時期に集中的に行って得られた組付部品収容済の多数のセット容器を、上記格納手段に一時的に格納しておくことができる。特に、この格納手段の容量（セット容器の格納能力）をより大きく設定することで、作業時間についての柔軟性を容易に高めることができる。
【００３５】
また、以上の構成の部品供給方法において、上記組立生産ラインには、当該ラインを流れるワークと対応して該ワークと同時に上記セット容器を搬送する搬送ルートが設定され、該搬送ルートの一部に、上記セット容器を当該搬送ルートから一時的に抜き出すセット容器一時抜き出し手段が設けられていることがより好ましい。
【００３６】
この場合には、ワークに略沿うようにしてセット容器を搬送することができない領域が組立生産ラインの途中にある場合でも、かかる領域については、セット容器をその搬送ルートから一時的に抜き出すことにより、容易に対応することができる。
【００５５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、例えば自動車のエンジン組立ラインへの部品供給に適用した場合を例にとって、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
尚、上記エンジン組立ラインは、種類（機種）の異なるエンジン（ワーク）を同一ラインで組み立てるようにした、所謂、混流ラインとして構成されたものである。
【００５６】
図１は本実施の形態に係る部品供給システムを備えたエンジン組立ラインの全体構成を模式的に示す説明図、図２は上記部品供給システムにおける部品セットエリアを拡大して示す説明図、図３は上記部品供給システムにおける差し替えバッファ，生産ライン（エンジン組立ライン）及び一時払い出しバッファを拡大して示す説明図、また、図４は後述するホストコンピュータの生産順序情報およびこれを並び替えた部品準備作業順序を示す説明図である。
【００５７】
図１に示されるように、本実施の形態に係る部品供給システムでは、エンジン組立ラインＬｗで組立生産されるべきワークＷ（エンジン）について、その組立に関する生産管理情報を生成し、この生産管理情報を部品供給ネットワークＮｐに対して順次出力するホストコンピュータ２が設けられている。尚、該ホストコンピュータ２は、エンジン組立工場の外部あるいは内部の何れに設けても良い。
【００５８】
上記生産管理情報には、多数のワークＷについて、それらが組み立てられるべき順序を規定する生産順序情報が含まれている。尚、この生産順序は、例えば、納期が近い順に、あるいは納期が同じであれば受注が早い順に、その順序が定められる。従って、図４における「生産順序」で示されるように、機種については、バラバラで纏まりのない順に並ぶことになる。つまり、順序と機種との間には何らの規則性もない。
また、より好ましくは、上記生産管理情報には、その中に含まれるワークＷの機種毎に、当該機種のワークＷに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量を特定する組付部品情報も含まれている。
【００５９】
上記部品供給ネットワークＮｐには、作業指示サーバ６が接続されている。この作業指示サーバ６は、部品供給ネットワークＮｐに供給されている生産管理情報を任意の設定数だけ先行して受け取る。つまり、後述するように、部品セットエリアＦにて実際に組付部品の部品準備作業が行われているワークＷよりも、任意の設定数だけ先行する分（例えば１００個分）について、生産管理情報を先行情報として部品供給ネットワークＮｐから取り込む。
この時点では、図４において「生産順序」で示されるように、例えば、機種Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの４種類の機種を含む多数のワークＷは、機種についてバラバラで纏まりのない不規則な順序で並んでいる。
【００６０】
そして、この作業指示サーバ６で、上記任意設定数の先行情報内に含まれる同一機種のワークＷを任意の所定個数単位で並べ替えて同一機種の小ロットを形成する。つまり、図４における「作業順序」で示されるように、例えば、機種Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの４種類の機種を含む多数のワークＷは、同一機種毎に４個ずつの小ロット単位で纏められ、例えば、機種Ａ（第１ロット），機種Ｂ（第２ロット），機種Ｃ（第３ロット），機種Ｄ（第４ロット），機種Ａ（第５ロット），…の順序（第１ロット）に並べ替えられる。
【００６１】
このようにして、上記先行情報内のワークＷについて、所定個数単位の同一機種小ロットの抽出と、これら同一機種小ロットの部品準備作業順への並べ替えが行われる。
尚、上記同一機種ロットを構成する「所定個数」は、本実施の形態では、例えば部品セットエリアＦにおける作業効率などを勘案して４個程度以下としたが、部品セットエリアＦでの作業処理能力などの条件に応じて、適宜、変更できるものである。例えば、部品セットエリアＦでの作業処理量が十分に高く確保されている場合などには、ロットを構成する上記「所定個数」をもっと多く設定しても良い。
【００６２】
また、上記部品供給ネットワークＮｐには、原単位コンピュータ４が接続されている。該原単位コンピュータ４では、上記生産管理情報にふくまれる組付部品情報に基づいて、上記各機種Ａ〜Ｄ毎に当該機種のワークＷに組み付けられるべき組付部品の割り付けが行われる。すなわち、各機種Ａ〜Ｄ毎に、後述する部品セット容器Ｋに収容すべき組付部品類のセットを各部品コード等によって規定する。この部品セット容器Ｋとは、１つのワークに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品を１組の組付部品セットとして収容する容器である。
【００６３】
更に、原単位コンピュータ４では、部品セットエリアＦの部品棚Ｈ（後述する）の各棚間口への組付部品の割り付けが行われる。すなわち、各棚間口に収められる組付部品を規定し、これにより、各棚間口に収められる部品箱Ｊ（図２参照）が定まる。
原単位コンピュータ４は、以上のような機種毎の組付部品セットの割り付け及び各棚間口への組付部品の割り付けに関する情報を、部品供給ネットワークＮｐに対して出力する。
【００６４】
上記作業指示サーバ６は、上述のようにホストコンピュータ２から出力された生産順序情報を含む生産管理情報を先行情報として取り込むとともに、上記原単位コンピュータ４から出力された上記各割り付け情報を受信し、先行情報に含まれるワークＷについて、同一機種ロットの部品準備作業順序と、各同一機種ロットを構成する上記所定個数と、各機種毎に当該機種のワークに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量に関する組付部品情報と、を含む作業指示情報を生成する。
【００６５】
そして、この作業指示情報を部品セットエリアＦの装置コントローラに１０に配信する。この装置コントローラ１０は、部品セットエリアＦ内の装置を制御するもので、例えばマイクロコンピュータを主要部として構成されている。上記作業指示情報は、この装置コントローラ１０で管理される。
尚、原単位コンピュータ４或いは作業指示サーバ６にメモリ装置を設けておき、各機種毎に当該機種のワークに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量に関する組付部品情報を、予め上記メモリ装置に記憶させておき、これを適宜読み出して用いるようにしても良い。
【００６６】
上記装置コントローラ１０には、主操作盤１２と多数のステーション管理盤１６とが付設されている。上記部品セットエリアＦには例えば複数の（本実施の形態では、例えば２０の）セット作業ステーションＳが設けられており、これらセット作業ステーションＳには各々に対応するステーション管理盤１６が割り当てられている。本実施の形態では、例えば、１つのステーション管理盤１６が２つのセット作業ステーションＳを管理するように構成されている。
【００６７】
上記各セット作業ステーションＳには、ワークＷへの組付部品を収納する部品棚Ｈが設置されている。この部品棚Ｈは、多種類の組付部品をそれぞれ種類別に収納する複数（図１及び図２の例では４つ）の棚間口を備えている。
上述のように、各棚間口への組付部品の割付は原単位コンピュータ４により行われ、この割付に応じて所定の組付部品を収容した部品箱Ｊ（図２参照）が所定の棚間口に格納される。
【００６８】
上記部品セットエリアＦには、１つのワークＷに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品を１組の組付部品セットとして収容する部品セット容器Ｋが多数用意されている。そして、この部品セットエリアＦにて、各部品セット容器Ｋに対し所定機種用の組付部品セットが収容される。
各部品セット容器Ｋには、当該容器Ｋ内に収容されるべき組付部品の種類及び数量に関する情報（つまり、組付部品情報）データの書き込み及び記憶が可能で、更に、該データの読み出しが可能とされた、一種の識別タグとしてのＩＤタグＴｋ（図２参照）が付設されている。
【００６９】
上記装置コントローラ１０には、各部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに当該容器Ｋに収容されるべき組付部品情報を書き込む書き込み手段としてのＩＤライタ１４が接続されており、上記装置コントローラ１０から受信した作業指示情報に含まれる組付部品情報に基づいて、部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに組付部品情報を書き込むことができるようになっている。そして、部品セットエリアＦで組付部品セットが当該部品セット容器Ｋに投入され収容される前に、ＩＤタグＴｋへの組付部品情報の書き込みが順次行われる。
【００７０】
上記部品セットエリアＦの各セット作業ステーションＳには、上記同一機種ロットを構成する４個単位で部品セット容器Ｋが順次供給される。そして、上記作業指示情報に基づいて、同一機種ロット単位で、且つ、部品準備作業順に、対応する機種のワーク用の組付部品セットが各部品セット容器Ｋ内に投入され収容される。
【００７１】
この部品セット容器Ｋ内への組付部品セットの投入を正確かつ効率良く行えるように、各セット作業ステーションＳにはステーション管理盤１６で制御・管理される種々の機器が配設されている。
すなわち、各セット作業ステーションＳには、当該セット作業ステーションＳに投入された各部品セット容器Ｋの作業設定位置の近傍にＩＤリーダ２１がそれぞれ配設され、該ＩＤリーダ２１によって対応する部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに記憶された組付部品情報が読み出される。
【００７２】
また、上記各部品セット容器Ｋの作業設定位置の近傍には、作業対象の部品セット容器Ｋを表示する表示制御手段としての容器ランプ２２が配設されている。この容器ランプ２２が上記組付部品情報および部品準備作業順序に基づいて点滅又は点灯することで、組付部品を投入すべき作業対象のセット容器Ｋが表示される。
更に、上記各部品セット容器Ｋの作業設定位置の近傍には、例えば光学センサで構成された容器センサ２３が配設されており、この容器センサ２３により、当該セット容器Ｋへの組付部品の投入動作行われたことが検知される。換言すれば、セット容器Ｋへの部品の収容状態が検知される。
尚、上記容器センサ２３においては、光学センサを複数設置して、部品セット容器Ｋに収容される各組付部品が指定された箇所に収容されたかを詳細に検知するようにしても良い。
【００７３】
一方、各セット作業ステーションＳの各部品棚Ｈの各棚間口には、作業対象のセット容器Ｋに収容されるべき対象部品の部品棚の棚間口を表示する表示制御手段としての棚間口ランプ２４が配設されている。この棚間口ランプ２４が上記組付部品情報および部品準備作業順序に基づいて点滅又は点灯することで、組付部品を取り出すべき作業対象の棚間口が表示される。
また、上記各部品棚Ｈの各棚間口には、例えば光学センサで構成された棚間口センサ２５が配設されており、この棚間口センサ２５により、当該棚間口の部品箱Ｊからの組付部品の取り出し動作が行われたことが検知される。換言すれば、部品棚Ｈの各部品箱Ｊからの部品取り出し状態が検知される。
【００７４】
尚、上記容器センサ２３及び棚間口センサ２５は共に、例えば、発光部と受光部とを備えた光学センサで構成されているが、この代わりに、部品の容器内への投入あるいは棚間口の収納部からの部品の取り出しを検知できるものであれば、他の公知の検知手段を用いるようにしても良い。
【００７５】
更に、上記各セット作業ステーションＳには数量表示器２６が配設されている。この数量表示器２６の表示により、作業者は当該セット作業ステーションＳに投入された部品セット容器Ｋの数、つまり、同一機種ロットを構成するワーク個数（本実施の形態では４個）を知り、組付部品セットのピッキング数を知ることができる。
【００７６】
また更に、上記各セット作業ステーションＳには、警報ブザー２７及び作業完了ボタン２８が配設されている。この作業完了ボタン２８は、当該セット作業ステーションＳで部品セット容器Ｋに投入されるべき組付部品セットに含まれる部品の各種類毎について、部品セット容器Ｋへの収容作業を完了した後に作業者によって操作されるものであり、該操作により生成される作業完了信号は、例えばステーション管理盤１６を介して、上記警報ブザー２７に入力される。
【００７７】
投入対象の部品について、部品準備作業の順番が来て容器ランプ２２及び棚間口ランプ２４が点滅を開始した後、作業者により部品セット容器Ｋへの対象部品の投入が完了していない状態で作業者が作業完了ボタン２８を押して作業完了信号が出力された場合には、警報ブザー２７が作動して警報音が発され、作業者に対象部品の投入作業が完了していない旨、すなわち「セット忘れ」が報知される。上記警報ブザー２７は手動でリセット可能で、作業者は警報ブザー２７をリセットした後、所要の投入作業あるいは確認作業を行う。
【００７８】
また、作業対象でなく容器ランプ２２が点滅していない部品セット容器Ｋの容器センサ２３が部品の投入動作を検知した場合、及び、投入対象でなく棚間口ランプ２４が点滅していない棚間口の棚間口センサ２５が部品のピッキング（取り出し）動作を検知した場合には、何れも、警報ブザー２７が作動して警報音が発され、部品の投入作業／取り出し作業に誤りがあったことが作業者に報知される。すなわち、部品収容検知手段としての容器センサ２３と部品取り出し検知手段としての棚間口センサ２５の少なくとも何れか一方が、作業指示情報と異なる状態を検知すると、当該セット作業ステーションＳの作業者に報知するようになっている。
【００７９】
以上のように、部品セットエリアＦのセット作業ステーションＳにセット容器Ｋが投入されると、組付部品情報に基づいて、作業対象のセット容器Ｋと該容器Ｋに収容されるべき対象部品の部品棚Ｈの収納部とが表示されるので、部品準備作業について、部品選択の判断に係る作業負荷が大幅に軽減され、従来に比して、ワークＷに供給する組付部品の部品準備作業を極めて効率良く行え、作業ミスも低減できるのである。しかも、セット作業ステーションＳの部品棚Ｈの各収納部からの部品取り出し状態と、セット容器Ｋへの部品の収容状態とが検知され、少なくとも何れか一方について作業指示情報と異なる状態が検知されると、当該セット作業ステーションＳの作業者に報知されるので、部品準備作業における作業ミスの発生を無くすることができる。
【００８０】
また、セット容器Ｋへの組付部品の収容作業完了後に操作される作業完了ボタン２８が設けられ、これが警報ブザー２７に対し作業完了信号を送信可能に設定されており、容器ランプ２２及び棚間口ランプ２４による表示が行われた後、セット容器Ｋへの対象部品の投入作業が完了していないにも拘らず作業完了ボタン２８が押し操作されて作業完了信号が発信された場合には、警報ブザー２７で作業者に報知されるので、部品準備作業における部品取り出し／セット容器への投入作業について、ミスの発生を防止するだけでなく、作業自体の忘れも防止することができる。
【００８１】
特に、上記作業完了ボタン２８は、組付部品の各種類毎についての部品セット容器Ｋへの収容作業完了後に操作されることにより、組付部品の各種類毎について、よりきめ細かく、部品準備作業の作業完了の確認忘れ及び作業自体の忘れも防止することができる。
【００８２】
更に、上記容器センサ２３及び棚間口センサ２５は光学センサを備えており、検知性能が高く、また、市販性のある光学センサを備えることで、作業ステーションの部品棚Ｈの各棚間口からの部品取り出し状態と、部品セット容器Ｋへの部品の収容状態とを、容易かつ確実に検知することができる。
【００８３】
また、この場合、特に、生産管理情報に含まれる同一機種のワークＷが、組立生産ラインＬｗでのワークＷの生産順序から、所定個数単位で同一機種ロットとして抽出して部品準備作業順に並べ替えられるので、組立生産ラインＬｗでのワークＷの生産順序が機種毎に纏まりのない不規則な順序であっても、部品セットエリアＦでは、所定個数の同一機種ロット単位で部品準備作業順に各部品セット容器Ｋに組付部品を収容すれば良い。従って、部品準備作業について、ロット単位でのまとめ作業が可能で、部品選択の判断に係る作業負荷も軽減され、従来に比して、ワークに供給する組付部品の部品準備作業を極めて効率良く行え、作業ミスも低減できるのである。
【００８４】
また、特に、部品準備作業をワークへの部品組付作業と分離して行えるので、例えば、部品準備作業を一時期に集中して行い、これにより纏まった時間を生み出して他の作業に振り向けるなど、作業時間についても柔軟性を高めることが可能になる。
【００８５】
上記部品セットエリアＦには以上のように構成されたセット作業ステーションＳが例えば複数設けられており、これらセット作業ステーションＳを順次経て所要の組付部品セットを収容した各部品セット容器Ｋは、部品準備作業を完了した順に、つまり、同一機種ロット単位で且つ部品準備作業順に、搬送装置Ｑ１により下流側（組立生産ラインＬｗに近い側）に送給される。尚、この搬送装置Ｑ１としては、例えば自動搬送台車（所謂ＡＧＶ）を好適に用いることができる。
【００８６】
部品セットエリアＦの下流側には、所要の組付部品セットを収容した複数のセット容器Ｋを一時的に格納し得るセット容器一時格納手段としての差し替えバッファＲｘが設けられている。この差し替えバッファＲｘは、図３に詳しく示すように、多数の収納棚を備えた一種の自動倉庫として構成されており、その入り口側には、より好ましくは、各部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに記憶された機種情報を読み取るＩＤリーダ３１が配置されている。このＩＤリーダ３１は、差し替えバッファＲｘの作動を制御する差し替えバッファ管理盤３０に信号授受可能に接続されている。
【００８７】
該差し替えバッファ管理盤３０は、例えばマイクロコンピュータを主要部として構成されており、上記部品セットエリアＦで組付部品セットをそれぞれ収容した各部品セット容器Ｋは全て、上記ＩＤリーダ３１で機種情報を読み取った上で、差し替えバッファＲｘ内に一時的に格納される。
そして、この格納した部品セット容器Ｋは、組立生産ラインＬｗでの生産順序に従った機種の順序（図４における「生産順序」参照）に戻して、組立生産ラインＬｗに投入するようになっている。
【００８８】
すなわち、上記差し替えバッファ管理盤３０には、組立生産ラインＬｗを流れるワークＷのＩＤタグＴｗに記憶された機種情報を読み取るＩＤリーダ３２が信号授受可能に接続されており、該ＩＤリーダ３２からの入力信号により組立生産ラインＬｗを実際に流れるワークＷの機種の順序が得られる。尚、このＩＤリーダ３２からの入力情報で得られる機種の順序は、前述のホストコンピュータ２が出力する生産管理情報に含まれる生産順序情報と一致したものとなる。
【００８９】
差し替えバッファ管理盤３０は、上記ＩＤリーダ３２からの入力情報に従った順序で、つまり、組立生産ラインＬｗでの実際の生産順序に合致した順序で所要の機種の部品セット容器Ｋが払い出されるように、差し替えバッファＲｘの作動を制御する。
差し替えバッファＲｘの出口側には組立生産ラインＬｗに繋がる搬送装置Ｑ２が配設されており、上述のように組立生産ラインＬｗでの実際の生産順序に同期して、この生産順序に対応した機種の順序で払い出された部品セット容器Ｋは、上記搬送装置Ｑ２により組立生産ラインＬｗに順次送給される。尚、この搬送装置Ｑ２としては、例えば、ローラ式等の自動コンベアを好適に用いることができる。
【００９０】
上記搬送装置Ｑ２には、より好ましくは、当該搬送装置Ｑ２で搬送される各部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに記憶された機種情報を読み取るＩＤリーダ４１が配置されている。このＩＤリーダ４１は、組立生産ラインＬｗのワークＷと部品セット容器Ｋとの機種照合を行う機種照合管理盤４０に信号授受可能に接続されている。
また、組立生産ラインＬｗにおける部品供給ポイントＰｓの直上流側には、当該部品供給ポイントＰｓで次回に部品セット容器Ｋが供給されるべきワークＷのＩＤタグＴｗに記憶された機種情報を読み取るＩＤリーダ４２が配置されている。このＩＤリーダ４２は上記機種照合管理盤４０に信号授受可能に接続されている。
【００９１】
そして、上記両ＩＤリーダ４１，４２からの入力信号を照合することで、部品供給ポイントＰｓで次回に部品セット容器Ｋが供給されるべきワークＷと、供給される部品セット容器Ｋの機種が照合される。この照合の結果、両者の機種が一致することが確かめられた上で、当該部品セット容器Ｋが当該ワークＷに供給される。つまり、組立生産ラインＬｗ上で、部品セット容器Ｋが対応するワークＷのすぐ横に置かれて部品組付作業に供される。この場合、組立生産ラインＬｗ自体が、当該ラインＬｗを流れるワークＷの近傍で（ワークＷに対応させて）該ワークＷと同時に部品セット容器Ｋを搬送する搬送ルートに相当している。
【００９２】
このように、１つのワークＷに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品が１組の組付部品セットとして部品セット容器Ｋに収容された上で、組立生産ラインＬｗのワークＷに供給され、しかも、この部品セット容器Ｋが対応するワークＷのすぐ横に置かれて部品組付作業に供されるので、ワークＷへの部品組付作業について、部品選択および部品取り出し等の付帯作業に係る負担が大幅に軽減され、従来に比して、ワークＷへの部品組付作業を効率良く行え、作業ミスも低減できるのである。
【００９３】
また、この場合、組立生産ラインに沿って多数の部品棚を設ける必要がないので、当該組立生産ラインの組付作業の編成替えを行う場合などでも大掛かりな改修工事等は不要で、ライン変更の柔軟性も大幅に高めることができる。
【００９４】
また、特に、部品セットエリアＦの下流側に、組付部品セットをそれぞれ収容した各セット容器Ｋを一時的に格納する差し替えバッファＲｘを設けたことにより、同一機種ロット単位で部品準備作業順の部品セット容器Ｋを、上記差し替えバッファＲｘに一時的に格納して、組立生産ラインＬｗでの生産順序に従った機種の順序に戻すことができる。
【００９５】
更に、部品準備作業を一時期に集中的に行って得られた組付部品収容済の多数の部品セット容器Ｋを、この差し替えバッファＲｘに一時的に格納しておくことができる。特に、この差し替えバッファＲｘの容量（セット容器の格納能力）をより大きく設定することで、作業時間についての柔軟性を容易に高めることも可能である。
【００９６】
上記組立生産ラインＬｗには、例えば組み立てられたエンジンＷのリーク試験等を行う計測ステーションＭが設けられており、この計測ステーションＭでは、部品セット容器ＫをワークＷのすぐ横に置いた状態では計測装置との干渉が生じ、試験計測に支障がある。そこで、部品セット容器Ｋをその搬送ルート（つまり、組立生産ラインＬｗから）一時的に抜き出すセット容器一時抜き出し手段としての一時抜き出しバッファＲｙが、組立生産ラインＬｗの比較的近傍に設けられている。
【００９７】
該一時抜き出しバッファＲｙは、複数の収納棚を備えた一種の自動倉庫として構成されており、その入り口側には、より好ましくは、各部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに記憶された機種情報を読み取るＩＤリーダ５１が配置されている。このＩＤリーダ５１は、一時抜き出しバッファＲｙの作動を制御する一時抜き出しバッファ管理盤５０に信号授受可能に接続されている。
【００９８】
該一時抜き出しバッファ管理盤５０は、例えばマイクロコンピュータを主要部として構成されており、計測ステーションＭのすぐ上流側のポイントに来た部品セット容器Ｋは全て、上記ＩＤリーダ５１で機種情報を読み取った上で、一時抜き出しバッファＲｙ内に一時的に格納される。
そして、この格納した部品セット容器Ｋは、元の順序で、計測ステーションＭのすぐ下流側の組立生産ラインＬｗ上に戻される。
【００９９】
上記一時抜き出しバッファＲｙには、具体的には図示しなかったが、計測ステーションＭの上流側で組立生産ラインＬｗから部品セット容器Ｋを一旦抜き出してバッファＲｙ内の収容棚に格納し、また、このバッファＲｙ内に格納された部品セット容器Ｋを計測ステーションＭのすぐ下流側の組立生産ラインＬｗ上に戻す搬送装置（例えば、ローラ式の自動コンベア）が配設されている。
【０１００】
また、上記計測ステーションＭの直下流側のポイントには、計測を終えて当該ポイントに達したワークＷのＩＤタグＴｗ及び一時抜き出しバッファＲｙから組立生産ラインＬｗ上に戻された部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋにそれぞれ記憶された機種情報を読み取るＩＤリーダ５２が配設されている。このＩＤリーダ５２は上記一時抜き出しバッファ管理盤５０に信号授受可能に接続されており、両者の機種が一致しているか否かを確認できるようになっている。
【０１０１】
一時抜き出しバッファＲｙから組立生産ラインＬｗ上に戻された部品セット容器Ｋは、その後の組立工程で全ての組付部品が消化されて空になると、図１及び図３において矢印Ｕで示されるように、空容器として部品セットエリアＦに向かって返却され、同エリアＦで再利用されるようになっている。
【０１０２】
このように、部品セット容器Ｋを搬送する搬送ルート（組立生産ライン）の一部に、部品セット容器Ｋを当該搬送ルートから一時的に抜き出す一時抜き出しバッファＲｙが設けられているので、部品セット容器ＫをワークＷに略沿うようにして搬送することができない領域（例えば計測ステーションＭ）が組立生産ラインＬｗの途中にある場合でも、かかる領域については、部品セット容器Ｋをその搬送ルートから一時的に抜き出すことにより、容易に対応することができるのである。
【０１０３】
以上のように構成された部品供給システムの作動および制御について、図５〜図７のフローチャートを参照しながら説明する。
図５に示すように、システムが作動すると、まず、作業指示サーバ６がホストコンピュータ２から出力された生産順序情報を含む生産管理情報を先行情報として取り込み（ステップ＃１１）、この先行情報に含まれるワークＷについて、同一機種の小ロットを構成するように分けて小ロット化を行うとともに、部品準備作業の順序を上記生産順序情報の順序から変更する（ステップ＃１２）。また、原単位コンピュータ４から出力された各割り付け情報を受信し、同一機種の小ロット毎に当該機種のワークに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量に関する組付部品情報を関連付ける（ステップ＃１３）。
【０１０４】
すなわち、同一機種ロットの部品準備作業順序と、各同一機種ロットを構成する上記所定個数と、各機種毎に当該機種のワークに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量に関する組付部品情報と、を含む作業指示情報を生成する。そして、この作業指示情報を部品セットエリアＦの装置コントローラに１０に配信する（ステップ＃１４）。上記作業指示情報は、この装置コントローラ１０で管理される。
【０１０５】
図６に示すように、上記部品セットエリアＦでは、まず、先頭のステーションＳにおいて、空の部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに、ＩＤライタ１４を用いて機種情報を含む作業指示情報が書き込まれ（ステップ＃２１）、同一機種の作業ロット単位で部品セット容器Ｋを次工程のセット作業ステーションＳに搬送する（ステップ＃２２）。部品セット容器Ｋが搬入された当該セット作業ステーションＳでは、各部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに記憶された作業指示情報が、ＩＤリーダ２１を用いて読み出される（ステップ＃２３）。
【０１０６】
このＩＤタグＴｋの作業指示情報に含まれる組付部品情報と、当該セット作業ステーションＳのステーション管理盤１６に配信された作業指示情報の組付部品情報とが照会され（ステップ＃２４）、部品セット容器Ｋに収容されるべき対象部品が有るか否かが判定される（ステップ＃２５）。この判定結果がＹＥＳ（対象部品有り）の場合には、ステップ＃２６で、対象部品の棚間口ランプ２４及び対象容器Ｋの容器ランプ２２が点滅し、また、対象部品の棚間口から取り出して対象容器Ｋ内に投入すべき部品数量が数量表示器２６に表示される。
【０１０７】
そして、セット作業者が部品棚Ｈから部品をピッキングすると、このピッキング動作を棚間口センサ２５が検出する（ステップ＃２７）。そして、ピッキングされた部品が、棚間口ランプ２４の点滅で指示された通りの（つまり、作業指示情報の指示に従った）部品であるか否かが判定される（ステップ＃２８）。
【０１０８】
この判定結果がＹＥＳ（指示通り）の場合には、容器センサ２３が部品セット容器Ｋへの部品投入動作を検出し（ステップ＃２９）、部品投入された容器Ｋが、容器ランプ２２の点滅で指示された通りの（つまり、作業指示情報の指示に従った）容器Ｋであるか否かが判定される（ステップ＃３０）。この判定結果がＹＥＳ（指示通り）の場合には、セット作業者は作業完了ボタン２８を押下する（ステップ＃３１）。そして、その後、ステップ＃２５以降の各ステップが繰り返して実行される。
【０１０９】
上記ステップ＃２８又はステップ＃２９での判定結果がＮＯ（指示と異なる）の場合には、警報ブザー２７が鳴動し（ステップ＃３２又はステップ＃３３）、上記ピッキング動作又は部品投入動作に誤りがあることがセット作業者に報知される。このような報知を受けた作業者は警報ブザー２７をリセットし、その後、ステップ＃２６以上の各ステップが再度実行される。
尚、この図６のフローチャートでは具体的に示されていないが、容器ランプ２２及び棚間口ランプ２４が点滅を開始した後、部品セット容器Ｋへの対象部品の投入が完了していない状態で作業完了ボタン２８が押下された場合には、警報ブザー２７が作動して警報音が発され、作業者に対象部品の投入作業が完了していない旨が報知されることは、前述の通りである。
【０１１０】
ステップ＃２５以降の各ステップを繰り返して実行した後、セット対象の部品が無くなった場合（ステップ＃２５：ＮＯ）には、ステップ＃３４で、部品セットエリアＦにおける最終のセット作業ステーションＳでの作業が完了したか否かが判定され、この判定結果がＮＯの場合には、ステップ＃２２以降の各ステップが繰り返して実行される。
一方、上記ステップ＃３４での判定結果がＹＥＳの場合には、組付部品セットを収容した部品セット容器Ｋが搬送装置Ｑ１により差し替えバッファＲｘに格納されるようになっている。
【０１１１】
上記部品セットエリアＦの下流側（組立生産ラインＬｗに近い側）では、図７に示すように、ＩＤリーダ３２により組立生産ラインＬｗ上のワークＷの機種検知が行われ（ステップ＃４１）、差し替えバッファＲｘ内において当該機種用の部品セット容器Ｋの検索が行われる（ステップ＃４２）。そして、当該機種用の部品セット容器Ｋが払い出され、搬送装置Ｑ２により組立生産ラインＬｗに向かって搬出される（ステップ＃４３）。
そして、ＩＤリーダ４１，４２の読み出し情報に基づいて機種を照合した上で、部品セット容器Ｋが組立生産ラインＬｗ上のワークＷに対して同期するように投入される（ステップ＃４４）。
【０１１２】
その後、組立生産ラインＬｗの各部品組付ステーションにて対象ワークＷに所要の組付部品が組み付けられる（ステップ＃４５）。また、組立生産ラインＬｗの途中に、例えば前述の計測ステーションＭなど、部品セット容器Ｋを対応ワークＷと共に搬送できないセット容器混流不可エリア（領域）が有る場合には、当該領域の直上流側で部品セット容器ＫをラインＬｗから一旦抜き出して、これをラインＬｗから分岐させて一時抜き出しバッファＲｙに格納する（ステップ＃４６）。
【０１１３】
次に、セット容器混流不可エリア（例えば計測ステーションＭ）の下流側の合流点で、ＩＤリーダ５２により対応ワークＷの機種を検知し（ステップ＃４７）、当該機種用の部品セット容器Ｋを組立生産ラインＬｗに同期するように再投入する（ステップ＃４８）。その後、組付部品セットの全ての部品が対応ワークＷに組み付けられて空になった部品セット容器Ｋは、部品セットエリアＦに向かって回収される（ステップ＃４９）。
【０１１４】
以上、説明したように、本実施の形態に係る部品供給システムによれば、生産管理情報に含まれる同一機種のワークＷが、組立生産ラインＬｗでのワークＷの生産順序から、所定個数単位で同一機種ロットとして抽出して部品準備作業順に並べ替えられるので、組立生産ラインＬｗでのワークＷの生産順序が機種毎に纏まりのない不規則な順序であっても、部品セットエリアＦでは、所定個数の同一機種ロット単位で部品準備作業順に各部品セット容器Ｋに組付部品を収容すれば良い。従って、部品準備作業について、ロット単位でのまとめ作業が可能で、部品選択の判断に係る作業負荷も軽減され、従来に比して、ワークＷに供給する組付部品の部品準備作業を極めて効率良く行え、作業ミスも低減できる。
【０１１５】
しかも、組付部品セットを収容した各部品セット容器Ｋは、組立生産ラインＬｗでの生産順序に従った機種の順序に戻して当該ラインＬｗのワークＷに供給されるので、ワークＷへの部品組付作業について、部品選択および部品取り出し等の付帯作業に係る負担が大幅に軽減され、従来に比して、ワークＷへの部品組付作業を効率良く行え、作業ミスも低減できるのである。
【０１１６】
次に、本発明の他の実施の形態について説明する。この他の実施の形態は、図１〜図７で説明した上述の実施の形態をベースとし、更に、例えば部品棚へ組付部品を収納する時点での間違い等により、部品棚の収納箇所に誤った部品が収納されてしまっている場合に、かかる間違いを部品準備作業の段階で検知する機能を付け加えたものである。
尚、以下の説明において、図１〜図７で示された実施形態における場合と同様の構成を備え同様の作用をなすものには同一の符号を付し、それ以上の説明は省略する。
【０１１７】
この他の実施の形態では、図８に示すように、部品セットエリアＦの末端側で、末端のセット作業ステーションＳよりも下流側で搬送装置Ｑ１（図１参照）よりも上流側に、セット作業ステーションＳの部品棚Ｈに格納された部品箱Ｊの現品票６０に記録された部品情報に基づいて、部品棚Ｈに誤った組付部品が収納されていないかどうかを確かめる現品票確認ステーションＧが設けられている。
【０１１８】
上記現品票６０は、各部品箱Ｊ毎に添付されるもので、当該部品箱Ｊに収められた組付部品の仕様（種類，サイズ，材料等）や数量更には部品コードなどの部品情報を、例えばバーコードの形式で記録したものであり、当該組付部品を部品箱Ｊごと部品棚Ｈの所定の棚間口に格納する際には、そのまま部品箱Ｊに添付され、当該部品箱Ｈの格納箇所に保持される。
【０１１９】
現品票確認ステーションＧには、部品記録媒体としての現品票６０に記録された部品情報を読み取ることができるバーコードリーダ６１が設けられている。このバーコードリーダ６１には、現品票６０を挿入する挿入口６１ａと、確認ＯＫ（合格）の場合に現品票６０を排出する第１排出口６１ｂと、確認ＮＧ（不合格）の場合に現品票６０を排出する第２排出口６１ｃとが設けられている。
【０１２０】
上記現品票６０は、部品箱Ｊに固設されたホルダ（不図示）内に差し込まれた状態で当該部品箱Ｊに保持されており、部品棚Ｈの棚間口の正面側で、取り出しやすい箇所に位置設定されている。
セット作業ステーションＳの作業者は、上記部品箱Ｊが部品棚Ｈの所定の棚間口に格納された後、当該部品箱Ｊ内の組付部品を初めて取り出す際には、当該部品だけでなく部品箱Ｊのホルダに保持された上記現品票６０も併せて取り出し、この取り出した現品票６０を部品セット容器Ｋに付設されたホルダＫｈ（後述する図９参照）に差し込むようになっている。従って、１つの部品セット容器Ｋの現品票ホルダＫｈ内に複数の現品票６０が保持される場合もあり、また、現品票６０が全く無い場合もある。
【０１２１】
現品票確認ステーションＧには、より好ましくは、部品セット容器ＫのホルダＫｈに保持された現品票６０を、上記ホルダから取り出して部品情報読取手段としてのバーコードリーダ６１に自動的に供給する記録媒体供給手段としてのピッキング装置７０が設けられている。
【０１２２】
図９及び図１０は、上記ピッキング装置７０の正面説明図および側面説明図である。これらの図に示すように、ピッキング装置７０は、最下流側の部品セットステーションＳから所要の組付部品がセットされた部品セット容器Ｋを更に下流側に送る搬送ライン９０の上方に設けられている。
【０１２３】
該ピッキング装置７０は、多数の搬送ローラ９１を有する上記搬送ライン９０を跨ぐようにして配設された支柱部７１と、該支柱部７１の上端に固定されたベース板７２と、該ベース板７２の上側に配置されたフレーム部７３を有する保護カバー７４とを備えている。
上記ベース板７２は、側方に延長されてバーコードリーダ６１を載置する基板として共用されている。
【０１２４】
上記ベース板７２上には、第１シリンダ８１を介してチャック８０を保持する基台７５が配置されると共に、該基台７５を搬送ライン９０と直交する方向に移動させる第２シリンダ８２が配設されている。上記チャック８０は、部品セット容器ＫのホルダＫｈに保持された現品票６０を把持するもので、上記第１シリンダ８１のピストンロッド８１ｐの上下動に応じて上下動させられる。
【０１２５】
また、上記第１シリンダ８１のピストンロッド８１ｐの先端の基部にはチャック８０を更に上下動させることができる第３シリンダ８３が取り付けられており、チャック８０はこの第３シリンダ８３のピストンロッド８３ｐの先端側（下端側）に取り付けられている。図１１は、チャック８０の爪部８０ｃが第４シリンダ８４で開閉駆動される様子を示し、図１２は、チャック８０がそのジョイント部８０ｊを中心にして第５シリンダ８５で回動させられる様子を示している。尚、符号８６は、第１シリンダ８１の作動時に上記チャック８０の上下動をガイドするガイドロッドを示し、符号８７は、第３シリンダ８３の作動時にチャック８０の上下動をガイドするガイドロッドを示している。
【０１２６】
尚、上記第１，第２，第３，第４及び第５の各シリンダ８１，８２，８３，８４及び８５は何れも、例えばエア駆動式とされたシリンダ装置で、より好ましくは、ピッキング装置７０の制御ユニット（不図示）に対して信号授受可能に接続されており、該制御ユニットからの制御信号に応じて駆動されるようになっている。
【０１２７】
以上の構成において、ピッキング装置７０が部品セット容器ＫのホルダＫｈから現品票６０を自動的に取り出しバーコードリーダ６１内に自動投入する工程を、図１３のフローチャートを参照しながら説明する。
搬送ライン９０上の部品セット容器Ｋがピッキング装置７０の下方に差し掛かると、例えばセンサ（不図示）によって検知され（ステップ＃５１：ＹＥＳ）、ピッキング装置７０のチャック８０が、部品セット容器ＫのホルダＫｈの真上に位置するように、基台７５が位置調整された上で（ステップ＃５２）、第１及び第３シリンダ８１及び８３がチャック８０を下動させる。このとき、チャック８０は、その爪部８０ｃが開いた状態で下動する（ステップ＃５３，＃５４）。
【０１２８】
そして、チャック８０が部品セット容器ＫのホルダＫｈよりも所定量だけ上方の位置、つまり、該ホルダＫｈに現品票６０が保持されている場合に当該現品票６０の上部を把持し得る位置に達すると、チャック８０の下動が停止され、爪部８０ｃが閉じられる（ステップ＃５５）。このとき、ホルダＫｈに現品票６０が保持されていれば当該現品票６０の上部が閉じられた爪部８０ｃによって自動的に把持される。
【０１２９】
爪部８０ｃの閉動作が終了すると、チャック８０が上方へ移動させられ（ステップ＃５６）、初期位置まで復帰する。基台７５の途中部には、例えば発光部７６ａと受光部７６ｂとで構成される光電式センサ７６の受光部７６ｂが取り付けられており、チャック８０が現品票６０を把持している場合には、上記センサ７６によって現品票６０が検知される（ステップ＃５７）。
【０１３０】
そして、チャックが８０が現品票６０を把持している場合には（ステップ＃５７：ＹＥＳ）、図１２に例示されるように、第５シリンダ８５によってチャック８０が略９０度回動させられると共に、第２シリンダ８２によってバーコードリーダ６１に近づく方向に移動し、その後、チャック８０がバーコードリーダ６１の挿入口６１ａの高さに適合するように下降させられる（ステップ＃５８，＃５９）。これにより、チャック８０に保持された現品票６０が、バーコードリーダ６１の挿入口６１ａ内に挿入されると共に、チャック８０の爪部８０ｃが開かれて、現品票６０がバーコードリーダ６１内に自動投入されるようになっている（ステップ＃６０，＃６１）。
【０１３１】
その後、チャック８０は、爪部８０ｃが閉じられると共に、元の垂直状態に戻され、ピッキング装置７０が原位置に復帰する（ステップ＃６２，＃６３，＃６４）。尚、光電センサ７６が現品票６０を検知しなかった場合（ステップ＃５７：ＮＯ）には、ステップ＃５８〜＃６３はスキップされ、直ちにステップ＃６４が実行されて、ピッキング装置７０は原位置に戻るようになっている。
【０１３２】
一方、現品票６０が投入されたバーコードリーダ６１内では、現品票照合サブルーチンが実行される。すなわち、現品票６０に記録された部品情報を読み取ると共にと、この読み取った部品情報と、作業指示サーバ６からの作業指示情報に基づいた当該部品セット容器Ｋに対応する組付部品情報とが照合される。
【０１３３】
現品票６０がバーコードリーダ６１内に投入されて、現品票照合サブルーチンがスタートすると、図１４のフローチャートに示すように、ステップ＃７１で現品票６０のバーコードの読み取りが開始される。尚、このバーコード読み取りは、より好ましくは、部品セットエリアＦの主操作盤１２からの開始指示信号によって開始される。
【０１３４】
次に、ステップ＃７２でバーコードが識別できたか否かが判定され、これがＮＯの場合にはＮＧコードが主操作盤１２に送信される（ステップ＃７３）。尚、この場合、より好ましくは、所定回数の再読み取りを行ってもバーコードが識別できなかった場合にのみ、ステップ＃７３が実行され、この照合サブルーチンが終了する。この場合には、現品票６０は第２排出口（ＮＧ排出口）６１ｃから排出される。
【０１３５】
ステップ＃７２での判定結果がＹＥＳの場合には、後述するＩＤリーダ２１から部品セット容器Ｋの容器番号が受信され（ステップ＃７４）、一方、バーコードから部品番号が読み取られる（ステップ＃７５）。
そして、ステップ＃７６で、作業指示サーバ６からの作業指示情報テーブルを参照して、当該部品セット容器Ｋの機種および部品番号が検索され、この検索結果に基づく部品番号とバーコードから読み取った部品番号とが照合される（ステップ＃７７）。
【０１３６】
尚、現品票確認ステーションＧには、ピックアップ装置７０に対応する位置まで運ばれて来た部品セット容器Ｋの近傍に位置するようにＩＤリーダ２１が配設されており（図８参照）、該ＩＤリーダ２１によって対応する部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに記憶された組付部品情報を読み出すことができる。従って、上記ＩＤリーダ２１で読み取った組付部品情報および容器番号を用いて、ステップ＃７７の照合を行うようにしているが、これに替えて、主操作盤１２から部品セット容器Ｋの容器番号および組付部品情報を受信するようにしても良い。
【０１３７】
ステップ＃７７での照合結果がＮＯの場合には、現品票６０が間違っているので、主操作盤１２にＮＧコードが送信され（ステップ＃７８）、照合サブルーチンは終了する。この場合には、現品票６０は第２排出口（ＮＧ排出口）６１ｃから排出される。また、この場合、部品棚Ｈの棚間口への部品箱Ｊの格納に誤りがあったと推定されるので、警報ブザー６２（図８参照）が作動して作業者に報知され、部品間違いに対する是正処置が講じられる。尚、この警報ブザー６２を主操作盤１２の近辺に設けるようにしても良い。また、より好ましくは、是正処置を終えた後に操作されるリセットボタンが、警報ブザー６２の近辺に設けられる。
【０１３８】
一方、ステップ＃７７での判定結果がＹＥＳの場合には、読み取った現品票６０のバーコードのデータが主操作盤１２を介して作業指示サーバ６に送信され（ステップ＃７９）、また、当該バーコードリーダ６１にローカルデータとして記録される（ステップ＃８０）。その後、主操作盤１２にＯＫコードが送信され（ステップ＃８１）、照合サブルーチンを終了するようになっている。この場合には、現品票６０は第１排出口（ＯＫ排出口）６１ｂから排出される。
【０１３９】
以上、説明したように、本実施の形態によれば、図１〜図７で説明した実施形態と同様の作用効果を奏することができ、更に、これに加えて、部品棚Ｈに収納された組付部品の部品情報を記録した現品票６０と作業指示情報に基づいた部品セット容器Ｋに対応する組付部品情報とを照合し、その照合結果を報知することができるので、作業者によるセットミスがない状態であっても間違った部品が部品セット容器Ｋにセットされてしまい、このような間違った部品がセットされた部品セット容器Ｋが組立生産ラインＬｗに投入されることを阻止できる。また、部品棚Ｈへ組付部品を収納する時点での間違い等により、部品棚Ｈの収納箇所に誤った部品箱Ｊが収納されてしまっている場合には、かかる間違いを確実に検知し、是正処置を講ずることができる。特に、上記組付部品の部品箱Ｊを部品棚Ｈへ収納した後、最初に当該部品を取り出した際に上記の照合を行うことにより、無駄な部品取り出し作業を極力無くすることができる。
【０１４０】
また、上記部品セット容器ＫのホルダＫｈに保持された現品票６０を、このホルダＫｈから取り出してバーコードリーダ６１に供給する際には、ピックアップ装置７０により自動的に供給されるので、部品セット容器ＫのホルダＫｈからの現品票６０の取り出しとバーコードリーダ６１への供給作業が省力化でき、部品セットエリアＦの作業者の負担を軽減することができる。
【０１４１】
尚、上記他の実施の形態では、現品票確認ステーションＧは部品セットエリアＦの末端側、つまり、セット作業ステーションＳの最下流側に設けられていたが、かかる現品票確認ステーションＧを各セット作業ステーションＳの直下流側にそれぞれ設けることも可能である。この場合には、部品棚Ｈの収納箇所に誤った部品箱Ｊが収納されてしまっていることを極めて迅速に検知し、直ちに是正処置を講ずることができる。
【０１４２】
このように、本発明は、以上の実施態様に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良あるいは設計上の変更が可能であることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施の形態に係る部品供給システムを備えたエンジン組立ラインの全体構成を模式的に示す説明図である。
【図２】 上記部品供給システムにおける部品セットエリアを拡大して示す説明図である。
【図３】 上記部品供給システムにおける差し替えバッファ，エンジン組立ライン及び一時抜き出しバッファを拡大して示す説明図である。
【図４】 ホストコンピュータの生産順序情報およびこれを並び替えた部品準備作業順序を示す説明図である。
【図５】 上記部品供給システムの作動を説明するためのフローチャートの一部である。
【図６】 上記部品供給システムの作動を説明するためのフローチャートの一部である。
【図７】 上記部品供給システムの作動を説明するためのフローチャートの一部である。
【図８】 本発明の他の実施の形態に係る現品票確認ステーションを示す説明図である。
【図９】 上記他の実施の形態に係るピッキング装置の正面説明図である。
【図１０】 上記ピッキング装置の側面説明図である。
【図１１】 上記ピッキング装置のチャックの開閉状態を示す側面説明図である。
【図１２】 上記チャックの回動状態を示す側面説明図である。
【図１３】 上記ピッキング装置によるバーコードリーダへの現品票の自動投入を説明するためのフローチャートである。
【図１４】 上記バーコードリーダ内で実行される現品票照合サブルーチンを説明するためのフローチャートである。
【符号の説明】
２…ホストコンピュータ
４…原単位コンピュータ
６…作業指示サーバ
１０…装置コントローラ
１４…ＩＤライタ
１６…ステーション管理盤
２１，３１，３２，４１，４２，５１，５２…ＩＤリーダ
２２…容器ランプ
２３…容器センサ
２４…棚間口ランプ
２５…棚間口センサ
２６…数量表示器
２７…警報ブザー
２８…作業完了ボタン
３０…差し替えバッファ管理盤
４０…機種照合管理盤
５０…一時払い出しバッファ管理盤
６０…現品票
６１…バーコードリーダ
６２…警報ブザー
７０…ピッキング装置
８０…チャック
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ…機種
Ｆ…部品セットエリア
Ｇ…現品票確認ステーション
Ｈ…部品棚
Ｊ…部品箱
Ｋ…部品セット容器
Ｋｈ…（現品票）ホルダ
Ｌｗ…組立生産ライン
Ｍ…計測ステーション
Ｑ１，Ｑ２…搬送装置
Ｒｘ…差し替えバッファ
Ｒｙ…一時抜き出しバッファ
Ｓ…セット作業ステーション
Ｔｋ…部品セット容器のＩＤタグ
Ｔｗ…ワークのＩＤタグ
Ｗ…ワーク
【発明の属する技術分野】
この発明は、種類の異なるワークを同一ラインで組み立てる組立生産ラインを流れるワークに対して組付部品を供給する部品供給システム及び部品供給方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば自動車のエンジン組立ライン等の組立生産ラインに対して、当該ラインを流れるワークに組み付けられるべき組付部品を供給する場合、組立ラインに沿うようにして多数の部品棚を設け、この部品棚に当該ラインを流れる全ての機種のワークに必要な各種部品を収納しておき、流れてきたワークに応じて作業者が必要部品を部品棚から順次選んで取り出し、これを当該ワークに順次組み付けてゆくのが一般的である。
【０００３】
尚、かかる組立生産ラインへの組付部品の供給をより正確に行うための工夫が種々なされており、例えば特開２０００−２０３７０５号公報には、無人搬送車のパレット台車に載置された部品収納棚の各収納部に光電センサを設けておき、各収納部に対して部品が出し入れされたことを検出するようにした収納装置が開示されている。
【０００４】
ところで、近年、例えば自動車のエンジン組立ライン等の組立生産ラインでは、ユーザの好みの多様化などに対応して多種類のワークを同一ラインで組立生産する、所謂、混流ラインとすることが求められている。このような混流ラインでは、通常、多種類のワークが、例えば納期順など、種類毎あるいは機種毎には纏まりのない不規則な順序で流されて来る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このような混流ラインとされた組立生産ラインに対して、従来の部品供給システムを適用した場合、作業者は、種類毎あるいは機種毎には纏まりのない不規則な順序で流されて来るワークに対応して、その都度、機種が異なるワークに必要な各種部品を部品棚から順次選んで取り出す必要があるので、作業効率が悪く、また、作業ミスも生じ易いという問題があった。更に、例えば部品棚へ組付部品を収納する時点での間違い等により、部品棚の収納箇所に誤った部品が収納されてしまっていることも考えられる。また更に、組立生産ラインの近傍に、該ラインに沿うようにして多数の部品棚が設けられるので柔軟性に欠け、組立生産ラインの組付作業の編成替えを行う場合などには、大掛かりな改修工事が必要になるという難点もあった。
【０００６】
この発明は、上記技術的課題に鑑みてなされたもので、混流ラインとされた組立生産ラインのワークに組付部品を供給するに際して、効率良く且つ正確に部品供給が行え、また、ライン変更の柔軟性も向上させることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
このため、本願発明に係る組立生産ラインの部品供給システムは、種類の異なるワークを同一ラインで組み立てる組立生産ラインの部品供給システムを前提とし、複数ワークの生産順序情報を含む生産管理情報を出力するホストコンピュータと、予め設定した個数分の上記生産管理情報を実際の部品準備作業に先立つ先行情報として取り込み、この取り込んだ生産管理情報に含まれる同一機種のワークを所定個数単位で同一機種ロットとして抽出して部品準備作業順に並べ替え、これら同一機種ロットの部品準備作業順序と上記所定個数と各機種毎に当該機種のワークに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量に関する組付部品情報とを含む作業指示情報を生成する作業指示手段と、１つのワークに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品を１組の組付部品セットとして収容する複数のセット容器と、組付部品を種類別に収納する部品棚を備えた作業ステーションを有し、上記作業指示情報に基づいて、同一機種ロット単位で上記部品準備作業順に、対応する機種のワーク用の上記組付部品セットを上記各セット容器にそれぞれ投入する部品セットエリアと、該部品セットエリアで上記組付部品セットがそれぞれ投入された各セット容器を、上記組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻して上記組立生産ラインに投入するセット容器投入手段と、を備えたことを特徴としたものである。
【０００８】
この構成によれば、生産管理情報に含まれる同一機種のワークが、組立生産ラインでのワークの生産順序から所定個数単位で同一機種ロットとして抽出して部品準備作業順に並べ替えられるので、組立生産ラインでのワークの生産順序が機種毎に纏まりのない不規則な順序であっても、部品セットエリアでは、所定個数の同一機種ロット単位で部品準備作業順に各セット容器に組付部品を収容すれば良い。従って、部品準備作業について、ロット単位でのまとめ作業が可能で、部品選択の判断に係る作業負荷も軽減され、従来に比して、ワークに供給する組付部品の部品準備作業を極めて効率良く行え、作業ミスも低減できる。
また、１つのワークに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品が１組の組付部品セットとしてセット容器に収容され、組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻して当該ラインのワークに供給されるので、ワークへの部品組付作業について、部品選択および部品取り出し等の付帯作業に係る負担が大幅に軽減され、従来に比して、ワークへの部品組付作業を効率良く行え、作業ミスも低減できる。
更に、組立生産ラインに沿って多数の部品棚を設ける必要がないので、当該組立生産ラインの組付作業の編成替えを行う場合などでも大掛かりな改修工事等は不要で、ライン変更の柔軟性も大幅に高めることができる。
また更に、部品準備作業をワークへの部品組付作業と分離して行えるので、例えば、部品準備作業を一時期に集中して行い、これにより纏まった時間を生み出して他の作業に振り向けるなど、作業時間についても柔軟性を高めることが可能になる。
【０００９】
上記構成の部品供給システムにおいては、上記セット容器投入手段が、具体的には、上記組付部品セットをそれぞれ収容した各セット容器を一時的に格納するセット容器一時格納手段を備えていることが好ましい。
【００１０】
この場合には、同一機種ロット単位で部品準備作業順のセット容器を、上記セット容器一時格納手段に一時的に格納して、組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻すことができる。また、部品準備作業を一時期に集中的に行って得られた組付部品収容済の多数のセット容器を、上記セット容器一時格納手段に一時的に格納しておくことができる。特に、このセット容器一時格納手段の容量（セット容器の格納能力）をより大きく設定することで、作業時間についての柔軟性を容易に高めることができる。
【００１１】
また、以上の構成の部品供給システムにおいて、上記組立生産ラインに、当該ラインを流れるワークと対応させて該ワークと同時に上記セット容器を搬送する搬送ルートが設定され、該搬送ルートの一部に、上記セット容器を当該搬送ルートから一時的に抜き出すセット容器一時抜き出し手段が設けられていることがより好ましい。
【００１２】
この場合には、ワークに略沿うようにしてセット容器を搬送することができない領域が組立生産ラインの途中にある場合でも、かかる領域については、セット容器をその搬送ルートから一時的に抜き出すことにより、容易に対応することができる。
【００３１】
また、本願発明に係る組立生産ラインの部品供給方法は、種類の異なるワークを同一ラインで組み立てる組立生産ラインの部品供給方法を前提とし、複数ワークの生産順序情報を含む生産管理情報をホストコンピュータから出力するステップと、予め設定した個数分の上記生産管理情報を実際の部品準備作業に先立つ先行情報として取り込み、この取り込んだ生産管理情報に含まれる同一機種のワークを所定個数単位で同一機種ロットとして抽出して部品準備作業順に並べ替え、これら同一機種ロットの部品準備作業順序と上記所定個数と各機種毎に当該機種のワークに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量に関する組付部品情報とを含む作業指示情報を生成するステップと、１つのワークに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品を１組の組付部品セットとして収容する複数のセット容器を用意しておき、組付部品を種類別に収納する部品棚を備えた作業エリアにて、上記作業指示情報に基づき、同一機種ロット単位で上記部品準備作業順に、対応する機種のワーク用の上記組付部品セットを上記各セット容器にそれぞれ投入するステップと、上記組付部品セットがそれぞれ投入された各セット容器を、上記組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻して上記組立生産ラインに投入するステップと、を備えたことを特徴としたものである。
【００３２】
この方法によれば、生産管理情報に含まれる同一機種のワークが、組立生産ラインでのワークの生産順序から所定個数単位で同一機種ロットとして抽出して部品準備作業順に並べ替えられるので、組立生産ラインでのワークの生産順序が機種毎に纏まりのない不規則な順序であっても、部品セットエリアでは、所定個数の同一機種ロット単位で部品準備作業順に各セット容器に組付部品を収容すれば良い。従って、部品準備作業について、ロット単位でのまとめ作業が可能で、部品選択の判断に係る作業負荷も軽減され、従来に比して、ワークに供給する組付部品の部品準備作業を極めて効率良く行え、作業ミスも低減できる。
また、１つのワークに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品が１組の組付部品セットとしてセット容器に収容され、組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻して当該ラインのワークに供給されるので、ワークへの部品組付作業について、部品選択および部品取り出し等の付帯作業に係る負担が大幅に軽減され、従来に比して、ワークへの部品組付作業を効率良く行え、作業ミスも低減できる。
更に、組立生産ラインに沿って多数の部品棚を設ける必要がないので、当該組立生産ラインの組付作業の編成替えを行う場合などでも大掛かりな改修工事等は不要で、ライン変更の柔軟性も大幅に高めることができる。
また更に、部品準備作業をワークへの部品組付作業と分離して行えるので、例えば、部品準備作業を一時期に集中して行い、これにより纏まった時間を生み出して他の作業に振り向けるなど、作業時間についても柔軟性を高めることが可能になる。
【００３３】
上記構成の部品供給方法においては、上記各セット容器を上記組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻して上記組立生産ラインに投入する際には、各セット容器は一時的に格納手段に格納されることが好ましい。
【００３４】
この場合には、同一機種ロット単位で部品準備作業順のセット容器を、上記格納手段に一時的に格納して組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻すことができる。また、部品準備作業を一時期に集中的に行って得られた組付部品収容済の多数のセット容器を、上記格納手段に一時的に格納しておくことができる。特に、この格納手段の容量（セット容器の格納能力）をより大きく設定することで、作業時間についての柔軟性を容易に高めることができる。
【００３５】
また、以上の構成の部品供給方法において、上記組立生産ラインには、当該ラインを流れるワークと対応して該ワークと同時に上記セット容器を搬送する搬送ルートが設定され、該搬送ルートの一部に、上記セット容器を当該搬送ルートから一時的に抜き出すセット容器一時抜き出し手段が設けられていることがより好ましい。
【００３６】
この場合には、ワークに略沿うようにしてセット容器を搬送することができない領域が組立生産ラインの途中にある場合でも、かかる領域については、セット容器をその搬送ルートから一時的に抜き出すことにより、容易に対応することができる。
【００５５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、例えば自動車のエンジン組立ラインへの部品供給に適用した場合を例にとって、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
尚、上記エンジン組立ラインは、種類（機種）の異なるエンジン（ワーク）を同一ラインで組み立てるようにした、所謂、混流ラインとして構成されたものである。
【００５６】
図１は本実施の形態に係る部品供給システムを備えたエンジン組立ラインの全体構成を模式的に示す説明図、図２は上記部品供給システムにおける部品セットエリアを拡大して示す説明図、図３は上記部品供給システムにおける差し替えバッファ，生産ライン（エンジン組立ライン）及び一時払い出しバッファを拡大して示す説明図、また、図４は後述するホストコンピュータの生産順序情報およびこれを並び替えた部品準備作業順序を示す説明図である。
【００５７】
図１に示されるように、本実施の形態に係る部品供給システムでは、エンジン組立ラインＬｗで組立生産されるべきワークＷ（エンジン）について、その組立に関する生産管理情報を生成し、この生産管理情報を部品供給ネットワークＮｐに対して順次出力するホストコンピュータ２が設けられている。尚、該ホストコンピュータ２は、エンジン組立工場の外部あるいは内部の何れに設けても良い。
【００５８】
上記生産管理情報には、多数のワークＷについて、それらが組み立てられるべき順序を規定する生産順序情報が含まれている。尚、この生産順序は、例えば、納期が近い順に、あるいは納期が同じであれば受注が早い順に、その順序が定められる。従って、図４における「生産順序」で示されるように、機種については、バラバラで纏まりのない順に並ぶことになる。つまり、順序と機種との間には何らの規則性もない。
また、より好ましくは、上記生産管理情報には、その中に含まれるワークＷの機種毎に、当該機種のワークＷに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量を特定する組付部品情報も含まれている。
【００５９】
上記部品供給ネットワークＮｐには、作業指示サーバ６が接続されている。この作業指示サーバ６は、部品供給ネットワークＮｐに供給されている生産管理情報を任意の設定数だけ先行して受け取る。つまり、後述するように、部品セットエリアＦにて実際に組付部品の部品準備作業が行われているワークＷよりも、任意の設定数だけ先行する分（例えば１００個分）について、生産管理情報を先行情報として部品供給ネットワークＮｐから取り込む。
この時点では、図４において「生産順序」で示されるように、例えば、機種Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの４種類の機種を含む多数のワークＷは、機種についてバラバラで纏まりのない不規則な順序で並んでいる。
【００６０】
そして、この作業指示サーバ６で、上記任意設定数の先行情報内に含まれる同一機種のワークＷを任意の所定個数単位で並べ替えて同一機種の小ロットを形成する。つまり、図４における「作業順序」で示されるように、例えば、機種Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの４種類の機種を含む多数のワークＷは、同一機種毎に４個ずつの小ロット単位で纏められ、例えば、機種Ａ（第１ロット），機種Ｂ（第２ロット），機種Ｃ（第３ロット），機種Ｄ（第４ロット），機種Ａ（第５ロット），…の順序（第１ロット）に並べ替えられる。
【００６１】
このようにして、上記先行情報内のワークＷについて、所定個数単位の同一機種小ロットの抽出と、これら同一機種小ロットの部品準備作業順への並べ替えが行われる。
尚、上記同一機種ロットを構成する「所定個数」は、本実施の形態では、例えば部品セットエリアＦにおける作業効率などを勘案して４個程度以下としたが、部品セットエリアＦでの作業処理能力などの条件に応じて、適宜、変更できるものである。例えば、部品セットエリアＦでの作業処理量が十分に高く確保されている場合などには、ロットを構成する上記「所定個数」をもっと多く設定しても良い。
【００６２】
また、上記部品供給ネットワークＮｐには、原単位コンピュータ４が接続されている。該原単位コンピュータ４では、上記生産管理情報にふくまれる組付部品情報に基づいて、上記各機種Ａ〜Ｄ毎に当該機種のワークＷに組み付けられるべき組付部品の割り付けが行われる。すなわち、各機種Ａ〜Ｄ毎に、後述する部品セット容器Ｋに収容すべき組付部品類のセットを各部品コード等によって規定する。この部品セット容器Ｋとは、１つのワークに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品を１組の組付部品セットとして収容する容器である。
【００６３】
更に、原単位コンピュータ４では、部品セットエリアＦの部品棚Ｈ（後述する）の各棚間口への組付部品の割り付けが行われる。すなわち、各棚間口に収められる組付部品を規定し、これにより、各棚間口に収められる部品箱Ｊ（図２参照）が定まる。
原単位コンピュータ４は、以上のような機種毎の組付部品セットの割り付け及び各棚間口への組付部品の割り付けに関する情報を、部品供給ネットワークＮｐに対して出力する。
【００６４】
上記作業指示サーバ６は、上述のようにホストコンピュータ２から出力された生産順序情報を含む生産管理情報を先行情報として取り込むとともに、上記原単位コンピュータ４から出力された上記各割り付け情報を受信し、先行情報に含まれるワークＷについて、同一機種ロットの部品準備作業順序と、各同一機種ロットを構成する上記所定個数と、各機種毎に当該機種のワークに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量に関する組付部品情報と、を含む作業指示情報を生成する。
【００６５】
そして、この作業指示情報を部品セットエリアＦの装置コントローラに１０に配信する。この装置コントローラ１０は、部品セットエリアＦ内の装置を制御するもので、例えばマイクロコンピュータを主要部として構成されている。上記作業指示情報は、この装置コントローラ１０で管理される。
尚、原単位コンピュータ４或いは作業指示サーバ６にメモリ装置を設けておき、各機種毎に当該機種のワークに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量に関する組付部品情報を、予め上記メモリ装置に記憶させておき、これを適宜読み出して用いるようにしても良い。
【００６６】
上記装置コントローラ１０には、主操作盤１２と多数のステーション管理盤１６とが付設されている。上記部品セットエリアＦには例えば複数の（本実施の形態では、例えば２０の）セット作業ステーションＳが設けられており、これらセット作業ステーションＳには各々に対応するステーション管理盤１６が割り当てられている。本実施の形態では、例えば、１つのステーション管理盤１６が２つのセット作業ステーションＳを管理するように構成されている。
【００６７】
上記各セット作業ステーションＳには、ワークＷへの組付部品を収納する部品棚Ｈが設置されている。この部品棚Ｈは、多種類の組付部品をそれぞれ種類別に収納する複数（図１及び図２の例では４つ）の棚間口を備えている。
上述のように、各棚間口への組付部品の割付は原単位コンピュータ４により行われ、この割付に応じて所定の組付部品を収容した部品箱Ｊ（図２参照）が所定の棚間口に格納される。
【００６８】
上記部品セットエリアＦには、１つのワークＷに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品を１組の組付部品セットとして収容する部品セット容器Ｋが多数用意されている。そして、この部品セットエリアＦにて、各部品セット容器Ｋに対し所定機種用の組付部品セットが収容される。
各部品セット容器Ｋには、当該容器Ｋ内に収容されるべき組付部品の種類及び数量に関する情報（つまり、組付部品情報）データの書き込み及び記憶が可能で、更に、該データの読み出しが可能とされた、一種の識別タグとしてのＩＤタグＴｋ（図２参照）が付設されている。
【００６９】
上記装置コントローラ１０には、各部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに当該容器Ｋに収容されるべき組付部品情報を書き込む書き込み手段としてのＩＤライタ１４が接続されており、上記装置コントローラ１０から受信した作業指示情報に含まれる組付部品情報に基づいて、部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに組付部品情報を書き込むことができるようになっている。そして、部品セットエリアＦで組付部品セットが当該部品セット容器Ｋに投入され収容される前に、ＩＤタグＴｋへの組付部品情報の書き込みが順次行われる。
【００７０】
上記部品セットエリアＦの各セット作業ステーションＳには、上記同一機種ロットを構成する４個単位で部品セット容器Ｋが順次供給される。そして、上記作業指示情報に基づいて、同一機種ロット単位で、且つ、部品準備作業順に、対応する機種のワーク用の組付部品セットが各部品セット容器Ｋ内に投入され収容される。
【００７１】
この部品セット容器Ｋ内への組付部品セットの投入を正確かつ効率良く行えるように、各セット作業ステーションＳにはステーション管理盤１６で制御・管理される種々の機器が配設されている。
すなわち、各セット作業ステーションＳには、当該セット作業ステーションＳに投入された各部品セット容器Ｋの作業設定位置の近傍にＩＤリーダ２１がそれぞれ配設され、該ＩＤリーダ２１によって対応する部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに記憶された組付部品情報が読み出される。
【００７２】
また、上記各部品セット容器Ｋの作業設定位置の近傍には、作業対象の部品セット容器Ｋを表示する表示制御手段としての容器ランプ２２が配設されている。この容器ランプ２２が上記組付部品情報および部品準備作業順序に基づいて点滅又は点灯することで、組付部品を投入すべき作業対象のセット容器Ｋが表示される。
更に、上記各部品セット容器Ｋの作業設定位置の近傍には、例えば光学センサで構成された容器センサ２３が配設されており、この容器センサ２３により、当該セット容器Ｋへの組付部品の投入動作行われたことが検知される。換言すれば、セット容器Ｋへの部品の収容状態が検知される。
尚、上記容器センサ２３においては、光学センサを複数設置して、部品セット容器Ｋに収容される各組付部品が指定された箇所に収容されたかを詳細に検知するようにしても良い。
【００７３】
一方、各セット作業ステーションＳの各部品棚Ｈの各棚間口には、作業対象のセット容器Ｋに収容されるべき対象部品の部品棚の棚間口を表示する表示制御手段としての棚間口ランプ２４が配設されている。この棚間口ランプ２４が上記組付部品情報および部品準備作業順序に基づいて点滅又は点灯することで、組付部品を取り出すべき作業対象の棚間口が表示される。
また、上記各部品棚Ｈの各棚間口には、例えば光学センサで構成された棚間口センサ２５が配設されており、この棚間口センサ２５により、当該棚間口の部品箱Ｊからの組付部品の取り出し動作が行われたことが検知される。換言すれば、部品棚Ｈの各部品箱Ｊからの部品取り出し状態が検知される。
【００７４】
尚、上記容器センサ２３及び棚間口センサ２５は共に、例えば、発光部と受光部とを備えた光学センサで構成されているが、この代わりに、部品の容器内への投入あるいは棚間口の収納部からの部品の取り出しを検知できるものであれば、他の公知の検知手段を用いるようにしても良い。
【００７５】
更に、上記各セット作業ステーションＳには数量表示器２６が配設されている。この数量表示器２６の表示により、作業者は当該セット作業ステーションＳに投入された部品セット容器Ｋの数、つまり、同一機種ロットを構成するワーク個数（本実施の形態では４個）を知り、組付部品セットのピッキング数を知ることができる。
【００７６】
また更に、上記各セット作業ステーションＳには、警報ブザー２７及び作業完了ボタン２８が配設されている。この作業完了ボタン２８は、当該セット作業ステーションＳで部品セット容器Ｋに投入されるべき組付部品セットに含まれる部品の各種類毎について、部品セット容器Ｋへの収容作業を完了した後に作業者によって操作されるものであり、該操作により生成される作業完了信号は、例えばステーション管理盤１６を介して、上記警報ブザー２７に入力される。
【００７７】
投入対象の部品について、部品準備作業の順番が来て容器ランプ２２及び棚間口ランプ２４が点滅を開始した後、作業者により部品セット容器Ｋへの対象部品の投入が完了していない状態で作業者が作業完了ボタン２８を押して作業完了信号が出力された場合には、警報ブザー２７が作動して警報音が発され、作業者に対象部品の投入作業が完了していない旨、すなわち「セット忘れ」が報知される。上記警報ブザー２７は手動でリセット可能で、作業者は警報ブザー２７をリセットした後、所要の投入作業あるいは確認作業を行う。
【００７８】
また、作業対象でなく容器ランプ２２が点滅していない部品セット容器Ｋの容器センサ２３が部品の投入動作を検知した場合、及び、投入対象でなく棚間口ランプ２４が点滅していない棚間口の棚間口センサ２５が部品のピッキング（取り出し）動作を検知した場合には、何れも、警報ブザー２７が作動して警報音が発され、部品の投入作業／取り出し作業に誤りがあったことが作業者に報知される。すなわち、部品収容検知手段としての容器センサ２３と部品取り出し検知手段としての棚間口センサ２５の少なくとも何れか一方が、作業指示情報と異なる状態を検知すると、当該セット作業ステーションＳの作業者に報知するようになっている。
【００７９】
以上のように、部品セットエリアＦのセット作業ステーションＳにセット容器Ｋが投入されると、組付部品情報に基づいて、作業対象のセット容器Ｋと該容器Ｋに収容されるべき対象部品の部品棚Ｈの収納部とが表示されるので、部品準備作業について、部品選択の判断に係る作業負荷が大幅に軽減され、従来に比して、ワークＷに供給する組付部品の部品準備作業を極めて効率良く行え、作業ミスも低減できるのである。しかも、セット作業ステーションＳの部品棚Ｈの各収納部からの部品取り出し状態と、セット容器Ｋへの部品の収容状態とが検知され、少なくとも何れか一方について作業指示情報と異なる状態が検知されると、当該セット作業ステーションＳの作業者に報知されるので、部品準備作業における作業ミスの発生を無くすることができる。
【００８０】
また、セット容器Ｋへの組付部品の収容作業完了後に操作される作業完了ボタン２８が設けられ、これが警報ブザー２７に対し作業完了信号を送信可能に設定されており、容器ランプ２２及び棚間口ランプ２４による表示が行われた後、セット容器Ｋへの対象部品の投入作業が完了していないにも拘らず作業完了ボタン２８が押し操作されて作業完了信号が発信された場合には、警報ブザー２７で作業者に報知されるので、部品準備作業における部品取り出し／セット容器への投入作業について、ミスの発生を防止するだけでなく、作業自体の忘れも防止することができる。
【００８１】
特に、上記作業完了ボタン２８は、組付部品の各種類毎についての部品セット容器Ｋへの収容作業完了後に操作されることにより、組付部品の各種類毎について、よりきめ細かく、部品準備作業の作業完了の確認忘れ及び作業自体の忘れも防止することができる。
【００８２】
更に、上記容器センサ２３及び棚間口センサ２５は光学センサを備えており、検知性能が高く、また、市販性のある光学センサを備えることで、作業ステーションの部品棚Ｈの各棚間口からの部品取り出し状態と、部品セット容器Ｋへの部品の収容状態とを、容易かつ確実に検知することができる。
【００８３】
また、この場合、特に、生産管理情報に含まれる同一機種のワークＷが、組立生産ラインＬｗでのワークＷの生産順序から、所定個数単位で同一機種ロットとして抽出して部品準備作業順に並べ替えられるので、組立生産ラインＬｗでのワークＷの生産順序が機種毎に纏まりのない不規則な順序であっても、部品セットエリアＦでは、所定個数の同一機種ロット単位で部品準備作業順に各部品セット容器Ｋに組付部品を収容すれば良い。従って、部品準備作業について、ロット単位でのまとめ作業が可能で、部品選択の判断に係る作業負荷も軽減され、従来に比して、ワークに供給する組付部品の部品準備作業を極めて効率良く行え、作業ミスも低減できるのである。
【００８４】
また、特に、部品準備作業をワークへの部品組付作業と分離して行えるので、例えば、部品準備作業を一時期に集中して行い、これにより纏まった時間を生み出して他の作業に振り向けるなど、作業時間についても柔軟性を高めることが可能になる。
【００８５】
上記部品セットエリアＦには以上のように構成されたセット作業ステーションＳが例えば複数設けられており、これらセット作業ステーションＳを順次経て所要の組付部品セットを収容した各部品セット容器Ｋは、部品準備作業を完了した順に、つまり、同一機種ロット単位で且つ部品準備作業順に、搬送装置Ｑ１により下流側（組立生産ラインＬｗに近い側）に送給される。尚、この搬送装置Ｑ１としては、例えば自動搬送台車（所謂ＡＧＶ）を好適に用いることができる。
【００８６】
部品セットエリアＦの下流側には、所要の組付部品セットを収容した複数のセット容器Ｋを一時的に格納し得るセット容器一時格納手段としての差し替えバッファＲｘが設けられている。この差し替えバッファＲｘは、図３に詳しく示すように、多数の収納棚を備えた一種の自動倉庫として構成されており、その入り口側には、より好ましくは、各部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに記憶された機種情報を読み取るＩＤリーダ３１が配置されている。このＩＤリーダ３１は、差し替えバッファＲｘの作動を制御する差し替えバッファ管理盤３０に信号授受可能に接続されている。
【００８７】
該差し替えバッファ管理盤３０は、例えばマイクロコンピュータを主要部として構成されており、上記部品セットエリアＦで組付部品セットをそれぞれ収容した各部品セット容器Ｋは全て、上記ＩＤリーダ３１で機種情報を読み取った上で、差し替えバッファＲｘ内に一時的に格納される。
そして、この格納した部品セット容器Ｋは、組立生産ラインＬｗでの生産順序に従った機種の順序（図４における「生産順序」参照）に戻して、組立生産ラインＬｗに投入するようになっている。
【００８８】
すなわち、上記差し替えバッファ管理盤３０には、組立生産ラインＬｗを流れるワークＷのＩＤタグＴｗに記憶された機種情報を読み取るＩＤリーダ３２が信号授受可能に接続されており、該ＩＤリーダ３２からの入力信号により組立生産ラインＬｗを実際に流れるワークＷの機種の順序が得られる。尚、このＩＤリーダ３２からの入力情報で得られる機種の順序は、前述のホストコンピュータ２が出力する生産管理情報に含まれる生産順序情報と一致したものとなる。
【００８９】
差し替えバッファ管理盤３０は、上記ＩＤリーダ３２からの入力情報に従った順序で、つまり、組立生産ラインＬｗでの実際の生産順序に合致した順序で所要の機種の部品セット容器Ｋが払い出されるように、差し替えバッファＲｘの作動を制御する。
差し替えバッファＲｘの出口側には組立生産ラインＬｗに繋がる搬送装置Ｑ２が配設されており、上述のように組立生産ラインＬｗでの実際の生産順序に同期して、この生産順序に対応した機種の順序で払い出された部品セット容器Ｋは、上記搬送装置Ｑ２により組立生産ラインＬｗに順次送給される。尚、この搬送装置Ｑ２としては、例えば、ローラ式等の自動コンベアを好適に用いることができる。
【００９０】
上記搬送装置Ｑ２には、より好ましくは、当該搬送装置Ｑ２で搬送される各部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに記憶された機種情報を読み取るＩＤリーダ４１が配置されている。このＩＤリーダ４１は、組立生産ラインＬｗのワークＷと部品セット容器Ｋとの機種照合を行う機種照合管理盤４０に信号授受可能に接続されている。
また、組立生産ラインＬｗにおける部品供給ポイントＰｓの直上流側には、当該部品供給ポイントＰｓで次回に部品セット容器Ｋが供給されるべきワークＷのＩＤタグＴｗに記憶された機種情報を読み取るＩＤリーダ４２が配置されている。このＩＤリーダ４２は上記機種照合管理盤４０に信号授受可能に接続されている。
【００９１】
そして、上記両ＩＤリーダ４１，４２からの入力信号を照合することで、部品供給ポイントＰｓで次回に部品セット容器Ｋが供給されるべきワークＷと、供給される部品セット容器Ｋの機種が照合される。この照合の結果、両者の機種が一致することが確かめられた上で、当該部品セット容器Ｋが当該ワークＷに供給される。つまり、組立生産ラインＬｗ上で、部品セット容器Ｋが対応するワークＷのすぐ横に置かれて部品組付作業に供される。この場合、組立生産ラインＬｗ自体が、当該ラインＬｗを流れるワークＷの近傍で（ワークＷに対応させて）該ワークＷと同時に部品セット容器Ｋを搬送する搬送ルートに相当している。
【００９２】
このように、１つのワークＷに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品が１組の組付部品セットとして部品セット容器Ｋに収容された上で、組立生産ラインＬｗのワークＷに供給され、しかも、この部品セット容器Ｋが対応するワークＷのすぐ横に置かれて部品組付作業に供されるので、ワークＷへの部品組付作業について、部品選択および部品取り出し等の付帯作業に係る負担が大幅に軽減され、従来に比して、ワークＷへの部品組付作業を効率良く行え、作業ミスも低減できるのである。
【００９３】
また、この場合、組立生産ラインに沿って多数の部品棚を設ける必要がないので、当該組立生産ラインの組付作業の編成替えを行う場合などでも大掛かりな改修工事等は不要で、ライン変更の柔軟性も大幅に高めることができる。
【００９４】
また、特に、部品セットエリアＦの下流側に、組付部品セットをそれぞれ収容した各セット容器Ｋを一時的に格納する差し替えバッファＲｘを設けたことにより、同一機種ロット単位で部品準備作業順の部品セット容器Ｋを、上記差し替えバッファＲｘに一時的に格納して、組立生産ラインＬｗでの生産順序に従った機種の順序に戻すことができる。
【００９５】
更に、部品準備作業を一時期に集中的に行って得られた組付部品収容済の多数の部品セット容器Ｋを、この差し替えバッファＲｘに一時的に格納しておくことができる。特に、この差し替えバッファＲｘの容量（セット容器の格納能力）をより大きく設定することで、作業時間についての柔軟性を容易に高めることも可能である。
【００９６】
上記組立生産ラインＬｗには、例えば組み立てられたエンジンＷのリーク試験等を行う計測ステーションＭが設けられており、この計測ステーションＭでは、部品セット容器ＫをワークＷのすぐ横に置いた状態では計測装置との干渉が生じ、試験計測に支障がある。そこで、部品セット容器Ｋをその搬送ルート（つまり、組立生産ラインＬｗから）一時的に抜き出すセット容器一時抜き出し手段としての一時抜き出しバッファＲｙが、組立生産ラインＬｗの比較的近傍に設けられている。
【００９７】
該一時抜き出しバッファＲｙは、複数の収納棚を備えた一種の自動倉庫として構成されており、その入り口側には、より好ましくは、各部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに記憶された機種情報を読み取るＩＤリーダ５１が配置されている。このＩＤリーダ５１は、一時抜き出しバッファＲｙの作動を制御する一時抜き出しバッファ管理盤５０に信号授受可能に接続されている。
【００９８】
該一時抜き出しバッファ管理盤５０は、例えばマイクロコンピュータを主要部として構成されており、計測ステーションＭのすぐ上流側のポイントに来た部品セット容器Ｋは全て、上記ＩＤリーダ５１で機種情報を読み取った上で、一時抜き出しバッファＲｙ内に一時的に格納される。
そして、この格納した部品セット容器Ｋは、元の順序で、計測ステーションＭのすぐ下流側の組立生産ラインＬｗ上に戻される。
【００９９】
上記一時抜き出しバッファＲｙには、具体的には図示しなかったが、計測ステーションＭの上流側で組立生産ラインＬｗから部品セット容器Ｋを一旦抜き出してバッファＲｙ内の収容棚に格納し、また、このバッファＲｙ内に格納された部品セット容器Ｋを計測ステーションＭのすぐ下流側の組立生産ラインＬｗ上に戻す搬送装置（例えば、ローラ式の自動コンベア）が配設されている。
【０１００】
また、上記計測ステーションＭの直下流側のポイントには、計測を終えて当該ポイントに達したワークＷのＩＤタグＴｗ及び一時抜き出しバッファＲｙから組立生産ラインＬｗ上に戻された部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋにそれぞれ記憶された機種情報を読み取るＩＤリーダ５２が配設されている。このＩＤリーダ５２は上記一時抜き出しバッファ管理盤５０に信号授受可能に接続されており、両者の機種が一致しているか否かを確認できるようになっている。
【０１０１】
一時抜き出しバッファＲｙから組立生産ラインＬｗ上に戻された部品セット容器Ｋは、その後の組立工程で全ての組付部品が消化されて空になると、図１及び図３において矢印Ｕで示されるように、空容器として部品セットエリアＦに向かって返却され、同エリアＦで再利用されるようになっている。
【０１０２】
このように、部品セット容器Ｋを搬送する搬送ルート（組立生産ライン）の一部に、部品セット容器Ｋを当該搬送ルートから一時的に抜き出す一時抜き出しバッファＲｙが設けられているので、部品セット容器ＫをワークＷに略沿うようにして搬送することができない領域（例えば計測ステーションＭ）が組立生産ラインＬｗの途中にある場合でも、かかる領域については、部品セット容器Ｋをその搬送ルートから一時的に抜き出すことにより、容易に対応することができるのである。
【０１０３】
以上のように構成された部品供給システムの作動および制御について、図５〜図７のフローチャートを参照しながら説明する。
図５に示すように、システムが作動すると、まず、作業指示サーバ６がホストコンピュータ２から出力された生産順序情報を含む生産管理情報を先行情報として取り込み（ステップ＃１１）、この先行情報に含まれるワークＷについて、同一機種の小ロットを構成するように分けて小ロット化を行うとともに、部品準備作業の順序を上記生産順序情報の順序から変更する（ステップ＃１２）。また、原単位コンピュータ４から出力された各割り付け情報を受信し、同一機種の小ロット毎に当該機種のワークに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量に関する組付部品情報を関連付ける（ステップ＃１３）。
【０１０４】
すなわち、同一機種ロットの部品準備作業順序と、各同一機種ロットを構成する上記所定個数と、各機種毎に当該機種のワークに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量に関する組付部品情報と、を含む作業指示情報を生成する。そして、この作業指示情報を部品セットエリアＦの装置コントローラに１０に配信する（ステップ＃１４）。上記作業指示情報は、この装置コントローラ１０で管理される。
【０１０５】
図６に示すように、上記部品セットエリアＦでは、まず、先頭のステーションＳにおいて、空の部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに、ＩＤライタ１４を用いて機種情報を含む作業指示情報が書き込まれ（ステップ＃２１）、同一機種の作業ロット単位で部品セット容器Ｋを次工程のセット作業ステーションＳに搬送する（ステップ＃２２）。部品セット容器Ｋが搬入された当該セット作業ステーションＳでは、各部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに記憶された作業指示情報が、ＩＤリーダ２１を用いて読み出される（ステップ＃２３）。
【０１０６】
このＩＤタグＴｋの作業指示情報に含まれる組付部品情報と、当該セット作業ステーションＳのステーション管理盤１６に配信された作業指示情報の組付部品情報とが照会され（ステップ＃２４）、部品セット容器Ｋに収容されるべき対象部品が有るか否かが判定される（ステップ＃２５）。この判定結果がＹＥＳ（対象部品有り）の場合には、ステップ＃２６で、対象部品の棚間口ランプ２４及び対象容器Ｋの容器ランプ２２が点滅し、また、対象部品の棚間口から取り出して対象容器Ｋ内に投入すべき部品数量が数量表示器２６に表示される。
【０１０７】
そして、セット作業者が部品棚Ｈから部品をピッキングすると、このピッキング動作を棚間口センサ２５が検出する（ステップ＃２７）。そして、ピッキングされた部品が、棚間口ランプ２４の点滅で指示された通りの（つまり、作業指示情報の指示に従った）部品であるか否かが判定される（ステップ＃２８）。
【０１０８】
この判定結果がＹＥＳ（指示通り）の場合には、容器センサ２３が部品セット容器Ｋへの部品投入動作を検出し（ステップ＃２９）、部品投入された容器Ｋが、容器ランプ２２の点滅で指示された通りの（つまり、作業指示情報の指示に従った）容器Ｋであるか否かが判定される（ステップ＃３０）。この判定結果がＹＥＳ（指示通り）の場合には、セット作業者は作業完了ボタン２８を押下する（ステップ＃３１）。そして、その後、ステップ＃２５以降の各ステップが繰り返して実行される。
【０１０９】
上記ステップ＃２８又はステップ＃２９での判定結果がＮＯ（指示と異なる）の場合には、警報ブザー２７が鳴動し（ステップ＃３２又はステップ＃３３）、上記ピッキング動作又は部品投入動作に誤りがあることがセット作業者に報知される。このような報知を受けた作業者は警報ブザー２７をリセットし、その後、ステップ＃２６以上の各ステップが再度実行される。
尚、この図６のフローチャートでは具体的に示されていないが、容器ランプ２２及び棚間口ランプ２４が点滅を開始した後、部品セット容器Ｋへの対象部品の投入が完了していない状態で作業完了ボタン２８が押下された場合には、警報ブザー２７が作動して警報音が発され、作業者に対象部品の投入作業が完了していない旨が報知されることは、前述の通りである。
【０１１０】
ステップ＃２５以降の各ステップを繰り返して実行した後、セット対象の部品が無くなった場合（ステップ＃２５：ＮＯ）には、ステップ＃３４で、部品セットエリアＦにおける最終のセット作業ステーションＳでの作業が完了したか否かが判定され、この判定結果がＮＯの場合には、ステップ＃２２以降の各ステップが繰り返して実行される。
一方、上記ステップ＃３４での判定結果がＹＥＳの場合には、組付部品セットを収容した部品セット容器Ｋが搬送装置Ｑ１により差し替えバッファＲｘに格納されるようになっている。
【０１１１】
上記部品セットエリアＦの下流側（組立生産ラインＬｗに近い側）では、図７に示すように、ＩＤリーダ３２により組立生産ラインＬｗ上のワークＷの機種検知が行われ（ステップ＃４１）、差し替えバッファＲｘ内において当該機種用の部品セット容器Ｋの検索が行われる（ステップ＃４２）。そして、当該機種用の部品セット容器Ｋが払い出され、搬送装置Ｑ２により組立生産ラインＬｗに向かって搬出される（ステップ＃４３）。
そして、ＩＤリーダ４１，４２の読み出し情報に基づいて機種を照合した上で、部品セット容器Ｋが組立生産ラインＬｗ上のワークＷに対して同期するように投入される（ステップ＃４４）。
【０１１２】
その後、組立生産ラインＬｗの各部品組付ステーションにて対象ワークＷに所要の組付部品が組み付けられる（ステップ＃４５）。また、組立生産ラインＬｗの途中に、例えば前述の計測ステーションＭなど、部品セット容器Ｋを対応ワークＷと共に搬送できないセット容器混流不可エリア（領域）が有る場合には、当該領域の直上流側で部品セット容器ＫをラインＬｗから一旦抜き出して、これをラインＬｗから分岐させて一時抜き出しバッファＲｙに格納する（ステップ＃４６）。
【０１１３】
次に、セット容器混流不可エリア（例えば計測ステーションＭ）の下流側の合流点で、ＩＤリーダ５２により対応ワークＷの機種を検知し（ステップ＃４７）、当該機種用の部品セット容器Ｋを組立生産ラインＬｗに同期するように再投入する（ステップ＃４８）。その後、組付部品セットの全ての部品が対応ワークＷに組み付けられて空になった部品セット容器Ｋは、部品セットエリアＦに向かって回収される（ステップ＃４９）。
【０１１４】
以上、説明したように、本実施の形態に係る部品供給システムによれば、生産管理情報に含まれる同一機種のワークＷが、組立生産ラインＬｗでのワークＷの生産順序から、所定個数単位で同一機種ロットとして抽出して部品準備作業順に並べ替えられるので、組立生産ラインＬｗでのワークＷの生産順序が機種毎に纏まりのない不規則な順序であっても、部品セットエリアＦでは、所定個数の同一機種ロット単位で部品準備作業順に各部品セット容器Ｋに組付部品を収容すれば良い。従って、部品準備作業について、ロット単位でのまとめ作業が可能で、部品選択の判断に係る作業負荷も軽減され、従来に比して、ワークＷに供給する組付部品の部品準備作業を極めて効率良く行え、作業ミスも低減できる。
【０１１５】
しかも、組付部品セットを収容した各部品セット容器Ｋは、組立生産ラインＬｗでの生産順序に従った機種の順序に戻して当該ラインＬｗのワークＷに供給されるので、ワークＷへの部品組付作業について、部品選択および部品取り出し等の付帯作業に係る負担が大幅に軽減され、従来に比して、ワークＷへの部品組付作業を効率良く行え、作業ミスも低減できるのである。
【０１１６】
次に、本発明の他の実施の形態について説明する。この他の実施の形態は、図１〜図７で説明した上述の実施の形態をベースとし、更に、例えば部品棚へ組付部品を収納する時点での間違い等により、部品棚の収納箇所に誤った部品が収納されてしまっている場合に、かかる間違いを部品準備作業の段階で検知する機能を付け加えたものである。
尚、以下の説明において、図１〜図７で示された実施形態における場合と同様の構成を備え同様の作用をなすものには同一の符号を付し、それ以上の説明は省略する。
【０１１７】
この他の実施の形態では、図８に示すように、部品セットエリアＦの末端側で、末端のセット作業ステーションＳよりも下流側で搬送装置Ｑ１（図１参照）よりも上流側に、セット作業ステーションＳの部品棚Ｈに格納された部品箱Ｊの現品票６０に記録された部品情報に基づいて、部品棚Ｈに誤った組付部品が収納されていないかどうかを確かめる現品票確認ステーションＧが設けられている。
【０１１８】
上記現品票６０は、各部品箱Ｊ毎に添付されるもので、当該部品箱Ｊに収められた組付部品の仕様（種類，サイズ，材料等）や数量更には部品コードなどの部品情報を、例えばバーコードの形式で記録したものであり、当該組付部品を部品箱Ｊごと部品棚Ｈの所定の棚間口に格納する際には、そのまま部品箱Ｊに添付され、当該部品箱Ｈの格納箇所に保持される。
【０１１９】
現品票確認ステーションＧには、部品記録媒体としての現品票６０に記録された部品情報を読み取ることができるバーコードリーダ６１が設けられている。このバーコードリーダ６１には、現品票６０を挿入する挿入口６１ａと、確認ＯＫ（合格）の場合に現品票６０を排出する第１排出口６１ｂと、確認ＮＧ（不合格）の場合に現品票６０を排出する第２排出口６１ｃとが設けられている。
【０１２０】
上記現品票６０は、部品箱Ｊに固設されたホルダ（不図示）内に差し込まれた状態で当該部品箱Ｊに保持されており、部品棚Ｈの棚間口の正面側で、取り出しやすい箇所に位置設定されている。
セット作業ステーションＳの作業者は、上記部品箱Ｊが部品棚Ｈの所定の棚間口に格納された後、当該部品箱Ｊ内の組付部品を初めて取り出す際には、当該部品だけでなく部品箱Ｊのホルダに保持された上記現品票６０も併せて取り出し、この取り出した現品票６０を部品セット容器Ｋに付設されたホルダＫｈ（後述する図９参照）に差し込むようになっている。従って、１つの部品セット容器Ｋの現品票ホルダＫｈ内に複数の現品票６０が保持される場合もあり、また、現品票６０が全く無い場合もある。
【０１２１】
現品票確認ステーションＧには、より好ましくは、部品セット容器ＫのホルダＫｈに保持された現品票６０を、上記ホルダから取り出して部品情報読取手段としてのバーコードリーダ６１に自動的に供給する記録媒体供給手段としてのピッキング装置７０が設けられている。
【０１２２】
図９及び図１０は、上記ピッキング装置７０の正面説明図および側面説明図である。これらの図に示すように、ピッキング装置７０は、最下流側の部品セットステーションＳから所要の組付部品がセットされた部品セット容器Ｋを更に下流側に送る搬送ライン９０の上方に設けられている。
【０１２３】
該ピッキング装置７０は、多数の搬送ローラ９１を有する上記搬送ライン９０を跨ぐようにして配設された支柱部７１と、該支柱部７１の上端に固定されたベース板７２と、該ベース板７２の上側に配置されたフレーム部７３を有する保護カバー７４とを備えている。
上記ベース板７２は、側方に延長されてバーコードリーダ６１を載置する基板として共用されている。
【０１２４】
上記ベース板７２上には、第１シリンダ８１を介してチャック８０を保持する基台７５が配置されると共に、該基台７５を搬送ライン９０と直交する方向に移動させる第２シリンダ８２が配設されている。上記チャック８０は、部品セット容器ＫのホルダＫｈに保持された現品票６０を把持するもので、上記第１シリンダ８１のピストンロッド８１ｐの上下動に応じて上下動させられる。
【０１２５】
また、上記第１シリンダ８１のピストンロッド８１ｐの先端の基部にはチャック８０を更に上下動させることができる第３シリンダ８３が取り付けられており、チャック８０はこの第３シリンダ８３のピストンロッド８３ｐの先端側（下端側）に取り付けられている。図１１は、チャック８０の爪部８０ｃが第４シリンダ８４で開閉駆動される様子を示し、図１２は、チャック８０がそのジョイント部８０ｊを中心にして第５シリンダ８５で回動させられる様子を示している。尚、符号８６は、第１シリンダ８１の作動時に上記チャック８０の上下動をガイドするガイドロッドを示し、符号８７は、第３シリンダ８３の作動時にチャック８０の上下動をガイドするガイドロッドを示している。
【０１２６】
尚、上記第１，第２，第３，第４及び第５の各シリンダ８１，８２，８３，８４及び８５は何れも、例えばエア駆動式とされたシリンダ装置で、より好ましくは、ピッキング装置７０の制御ユニット（不図示）に対して信号授受可能に接続されており、該制御ユニットからの制御信号に応じて駆動されるようになっている。
【０１２７】
以上の構成において、ピッキング装置７０が部品セット容器ＫのホルダＫｈから現品票６０を自動的に取り出しバーコードリーダ６１内に自動投入する工程を、図１３のフローチャートを参照しながら説明する。
搬送ライン９０上の部品セット容器Ｋがピッキング装置７０の下方に差し掛かると、例えばセンサ（不図示）によって検知され（ステップ＃５１：ＹＥＳ）、ピッキング装置７０のチャック８０が、部品セット容器ＫのホルダＫｈの真上に位置するように、基台７５が位置調整された上で（ステップ＃５２）、第１及び第３シリンダ８１及び８３がチャック８０を下動させる。このとき、チャック８０は、その爪部８０ｃが開いた状態で下動する（ステップ＃５３，＃５４）。
【０１２８】
そして、チャック８０が部品セット容器ＫのホルダＫｈよりも所定量だけ上方の位置、つまり、該ホルダＫｈに現品票６０が保持されている場合に当該現品票６０の上部を把持し得る位置に達すると、チャック８０の下動が停止され、爪部８０ｃが閉じられる（ステップ＃５５）。このとき、ホルダＫｈに現品票６０が保持されていれば当該現品票６０の上部が閉じられた爪部８０ｃによって自動的に把持される。
【０１２９】
爪部８０ｃの閉動作が終了すると、チャック８０が上方へ移動させられ（ステップ＃５６）、初期位置まで復帰する。基台７５の途中部には、例えば発光部７６ａと受光部７６ｂとで構成される光電式センサ７６の受光部７６ｂが取り付けられており、チャック８０が現品票６０を把持している場合には、上記センサ７６によって現品票６０が検知される（ステップ＃５７）。
【０１３０】
そして、チャックが８０が現品票６０を把持している場合には（ステップ＃５７：ＹＥＳ）、図１２に例示されるように、第５シリンダ８５によってチャック８０が略９０度回動させられると共に、第２シリンダ８２によってバーコードリーダ６１に近づく方向に移動し、その後、チャック８０がバーコードリーダ６１の挿入口６１ａの高さに適合するように下降させられる（ステップ＃５８，＃５９）。これにより、チャック８０に保持された現品票６０が、バーコードリーダ６１の挿入口６１ａ内に挿入されると共に、チャック８０の爪部８０ｃが開かれて、現品票６０がバーコードリーダ６１内に自動投入されるようになっている（ステップ＃６０，＃６１）。
【０１３１】
その後、チャック８０は、爪部８０ｃが閉じられると共に、元の垂直状態に戻され、ピッキング装置７０が原位置に復帰する（ステップ＃６２，＃６３，＃６４）。尚、光電センサ７６が現品票６０を検知しなかった場合（ステップ＃５７：ＮＯ）には、ステップ＃５８〜＃６３はスキップされ、直ちにステップ＃６４が実行されて、ピッキング装置７０は原位置に戻るようになっている。
【０１３２】
一方、現品票６０が投入されたバーコードリーダ６１内では、現品票照合サブルーチンが実行される。すなわち、現品票６０に記録された部品情報を読み取ると共にと、この読み取った部品情報と、作業指示サーバ６からの作業指示情報に基づいた当該部品セット容器Ｋに対応する組付部品情報とが照合される。
【０１３３】
現品票６０がバーコードリーダ６１内に投入されて、現品票照合サブルーチンがスタートすると、図１４のフローチャートに示すように、ステップ＃７１で現品票６０のバーコードの読み取りが開始される。尚、このバーコード読み取りは、より好ましくは、部品セットエリアＦの主操作盤１２からの開始指示信号によって開始される。
【０１３４】
次に、ステップ＃７２でバーコードが識別できたか否かが判定され、これがＮＯの場合にはＮＧコードが主操作盤１２に送信される（ステップ＃７３）。尚、この場合、より好ましくは、所定回数の再読み取りを行ってもバーコードが識別できなかった場合にのみ、ステップ＃７３が実行され、この照合サブルーチンが終了する。この場合には、現品票６０は第２排出口（ＮＧ排出口）６１ｃから排出される。
【０１３５】
ステップ＃７２での判定結果がＹＥＳの場合には、後述するＩＤリーダ２１から部品セット容器Ｋの容器番号が受信され（ステップ＃７４）、一方、バーコードから部品番号が読み取られる（ステップ＃７５）。
そして、ステップ＃７６で、作業指示サーバ６からの作業指示情報テーブルを参照して、当該部品セット容器Ｋの機種および部品番号が検索され、この検索結果に基づく部品番号とバーコードから読み取った部品番号とが照合される（ステップ＃７７）。
【０１３６】
尚、現品票確認ステーションＧには、ピックアップ装置７０に対応する位置まで運ばれて来た部品セット容器Ｋの近傍に位置するようにＩＤリーダ２１が配設されており（図８参照）、該ＩＤリーダ２１によって対応する部品セット容器ＫのＩＤタグＴｋに記憶された組付部品情報を読み出すことができる。従って、上記ＩＤリーダ２１で読み取った組付部品情報および容器番号を用いて、ステップ＃７７の照合を行うようにしているが、これに替えて、主操作盤１２から部品セット容器Ｋの容器番号および組付部品情報を受信するようにしても良い。
【０１３７】
ステップ＃７７での照合結果がＮＯの場合には、現品票６０が間違っているので、主操作盤１２にＮＧコードが送信され（ステップ＃７８）、照合サブルーチンは終了する。この場合には、現品票６０は第２排出口（ＮＧ排出口）６１ｃから排出される。また、この場合、部品棚Ｈの棚間口への部品箱Ｊの格納に誤りがあったと推定されるので、警報ブザー６２（図８参照）が作動して作業者に報知され、部品間違いに対する是正処置が講じられる。尚、この警報ブザー６２を主操作盤１２の近辺に設けるようにしても良い。また、より好ましくは、是正処置を終えた後に操作されるリセットボタンが、警報ブザー６２の近辺に設けられる。
【０１３８】
一方、ステップ＃７７での判定結果がＹＥＳの場合には、読み取った現品票６０のバーコードのデータが主操作盤１２を介して作業指示サーバ６に送信され（ステップ＃７９）、また、当該バーコードリーダ６１にローカルデータとして記録される（ステップ＃８０）。その後、主操作盤１２にＯＫコードが送信され（ステップ＃８１）、照合サブルーチンを終了するようになっている。この場合には、現品票６０は第１排出口（ＯＫ排出口）６１ｂから排出される。
【０１３９】
以上、説明したように、本実施の形態によれば、図１〜図７で説明した実施形態と同様の作用効果を奏することができ、更に、これに加えて、部品棚Ｈに収納された組付部品の部品情報を記録した現品票６０と作業指示情報に基づいた部品セット容器Ｋに対応する組付部品情報とを照合し、その照合結果を報知することができるので、作業者によるセットミスがない状態であっても間違った部品が部品セット容器Ｋにセットされてしまい、このような間違った部品がセットされた部品セット容器Ｋが組立生産ラインＬｗに投入されることを阻止できる。また、部品棚Ｈへ組付部品を収納する時点での間違い等により、部品棚Ｈの収納箇所に誤った部品箱Ｊが収納されてしまっている場合には、かかる間違いを確実に検知し、是正処置を講ずることができる。特に、上記組付部品の部品箱Ｊを部品棚Ｈへ収納した後、最初に当該部品を取り出した際に上記の照合を行うことにより、無駄な部品取り出し作業を極力無くすることができる。
【０１４０】
また、上記部品セット容器ＫのホルダＫｈに保持された現品票６０を、このホルダＫｈから取り出してバーコードリーダ６１に供給する際には、ピックアップ装置７０により自動的に供給されるので、部品セット容器ＫのホルダＫｈからの現品票６０の取り出しとバーコードリーダ６１への供給作業が省力化でき、部品セットエリアＦの作業者の負担を軽減することができる。
【０１４１】
尚、上記他の実施の形態では、現品票確認ステーションＧは部品セットエリアＦの末端側、つまり、セット作業ステーションＳの最下流側に設けられていたが、かかる現品票確認ステーションＧを各セット作業ステーションＳの直下流側にそれぞれ設けることも可能である。この場合には、部品棚Ｈの収納箇所に誤った部品箱Ｊが収納されてしまっていることを極めて迅速に検知し、直ちに是正処置を講ずることができる。
【０１４２】
このように、本発明は、以上の実施態様に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良あるいは設計上の変更が可能であることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施の形態に係る部品供給システムを備えたエンジン組立ラインの全体構成を模式的に示す説明図である。
【図２】 上記部品供給システムにおける部品セットエリアを拡大して示す説明図である。
【図３】 上記部品供給システムにおける差し替えバッファ，エンジン組立ライン及び一時抜き出しバッファを拡大して示す説明図である。
【図４】 ホストコンピュータの生産順序情報およびこれを並び替えた部品準備作業順序を示す説明図である。
【図５】 上記部品供給システムの作動を説明するためのフローチャートの一部である。
【図６】 上記部品供給システムの作動を説明するためのフローチャートの一部である。
【図７】 上記部品供給システムの作動を説明するためのフローチャートの一部である。
【図８】 本発明の他の実施の形態に係る現品票確認ステーションを示す説明図である。
【図９】 上記他の実施の形態に係るピッキング装置の正面説明図である。
【図１０】 上記ピッキング装置の側面説明図である。
【図１１】 上記ピッキング装置のチャックの開閉状態を示す側面説明図である。
【図１２】 上記チャックの回動状態を示す側面説明図である。
【図１３】 上記ピッキング装置によるバーコードリーダへの現品票の自動投入を説明するためのフローチャートである。
【図１４】 上記バーコードリーダ内で実行される現品票照合サブルーチンを説明するためのフローチャートである。
【符号の説明】
２…ホストコンピュータ
４…原単位コンピュータ
６…作業指示サーバ
１０…装置コントローラ
１４…ＩＤライタ
１６…ステーション管理盤
２１，３１，３２，４１，４２，５１，５２…ＩＤリーダ
２２…容器ランプ
２３…容器センサ
２４…棚間口ランプ
２５…棚間口センサ
２６…数量表示器
２７…警報ブザー
２８…作業完了ボタン
３０…差し替えバッファ管理盤
４０…機種照合管理盤
５０…一時払い出しバッファ管理盤
６０…現品票
６１…バーコードリーダ
６２…警報ブザー
７０…ピッキング装置
８０…チャック
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ…機種
Ｆ…部品セットエリア
Ｇ…現品票確認ステーション
Ｈ…部品棚
Ｊ…部品箱
Ｋ…部品セット容器
Ｋｈ…（現品票）ホルダ
Ｌｗ…組立生産ライン
Ｍ…計測ステーション
Ｑ１，Ｑ２…搬送装置
Ｒｘ…差し替えバッファ
Ｒｙ…一時抜き出しバッファ
Ｓ…セット作業ステーション
Ｔｋ…部品セット容器のＩＤタグ
Ｔｗ…ワークのＩＤタグ
Ｗ…ワーク
Claims (6)
- 種類の異なるワークを同一ラインで組み立てる組立生産ラインの部品供給システムであって、
複数ワークの生産順序情報を含む生産管理情報を出力するホストコンピュータと、
予め設定した個数分の上記生産管理情報を実際の部品準備作業に先立つ先行情報として取り込み、この取り込んだ生産管理情報に含まれる同一機種のワークを所定個数単位で同一機種ロットとして抽出して部品準備作業順に並べ替え、これら同一機種ロットの部品準備作業順序と上記所定個数と各機種毎に当該機種のワークに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量に関する組付部品情報とを含む作業指示情報を生成する作業指示手段と、
１つのワークに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品を１組の組付部品セットとして収容する複数のセット容器と、
組付部品を種類別に収納する部品棚を備えた作業ステーションを有し、上記作業指示情報に基づいて、同一機種ロット単位で上記部品準備作業順に、対応する機種のワーク用の上記組付部品セットを上記各セット容器にそれぞれ投入する部品セットエリアと、
該部品セットエリアで上記組付部品セットがそれぞれ投入された各セット容器を、上記組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻して上記組立生産ラインに投入するセット容器投入手段と、
を備えたことを特徴とする組立生産ラインの部品供給システム。 - 上記セット容器投入手段は、上記組付部品セットをそれぞれ収容した各セット容器を一時的に格納するセット容器一時格納手段を備えていることを特徴とする請求項１記載の組立生産ラインの部品供給システム。
- 上記組立生産ラインには、当該ラインを流れるワークと対応させて該ワークと同時に上記セット容器を搬送する搬送ルートが設定され、該搬送ルートの一部に、上記セット容器を当該搬送ルートから一時的に抜き出すセット容器一時抜き出し手段が設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の組立生産ラインの部品供給システム。
- 種類の異なるワークを同一ラインで組み立てる組立生産ラインの部品供給方法であって、
複数ワークの生産順序情報を含む生産管理情報をホストコンピュータから出力するステップと、
予め設定した個数分の上記生産管理情報を実際の部品準備作業に先立つ先行情報として取り込み、この取り込んだ生産管理情報に含まれる同一機種のワークを所定個数単位で同一機種ロットとして抽出して部品準備作業順に並べ替え、これら同一機種ロットの部品準備作業順序と上記所定個数と各機種毎に当該機種のワークに組み付けられるべき組付部品の種類及び数量に関する組付部品情報とを含む作業指示情報を生成するステップと、
１つのワークに組み付けられるべき所要の種類及び数量の組付部品を１組の組付部品セットとして収容する複数のセット容器を用意しておき、組付部品を種類別に収納する部品棚を備えた作業エリアにて、上記作業指示情報に基づき、同一機種ロット単位で上記部品準備作業順に、対応する機種のワーク用の上記組付部品セットを上記各セット容器にそれぞれ投入するステップと、
上記組付部品セットがそれぞれ投入された各セット容器を、上記組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻して上記組立生産ラインに投入するステップと、
を備えたことを特徴とする組立生産ラインの部品供給方法。 - 上記各セット容器を上記組立生産ラインでの生産順序に従った機種の順序に戻して上記組立生産ラインに投入する際には、各セット容器は一時的に格納手段に格納されることを特徴とする請求項４記載の組立生産ラインの部品供給方法。
- 上記組立生産ラインには、当該ラインを流れるワークと対応させて該ワークと同時に上記セット容器を搬送する搬送ルートが設定され、該搬送ルートの一部に、上記セット容器を当該搬送ルートから一時的に抜き出すセット容器一時抜き出し手段が設けられていることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の組立生産ラインの部品供給方法。
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