JP4308099B2 - 部品の生産計画方法 - Google Patents

Description

本発明は部品の生産計画方法に関し、特に、完成車等の製品が生産される製品工場の製品生産ラインに対して、部品工場の部品生産ラインで部品を最適量生産し、最適な在庫量で効率的に供給する部品の生産計画方法に関する。

最初に、部品の生産計画方法に関して、従来の方式を原理的にいくつか説明する。

自動車等の完成製品を生産する製品工場では、完成製品の生産計画に従って生産ラインのラインサイドに生産に必要な部品を必要な量だけ必要なタイミングで用意する。完成製品（または上位製品）の生産ラインのラインサイドに部品を補充する仕方の従来の基本的考え方が図２０に示される。

図２０のグラフにおいて、横軸は時間を意味し、縦軸は或る部品に関する在庫数を意味している。この部品の在庫数は、完成製品の生産ラインのラインサイドに補充され、配備される上記部品の個数である。図２０で、折れ線状のグラフ１０１は在庫数の変化状態を示し、１０２は部品納入リードタイム、１０３は発注点（時点）、１０４は発注数を示している。また基準在庫数は一例として３０個として設定されている。発注点は基準在庫数によって決定される。

従来の基本的な考え方は、部品別にあらかじめ設定された部品の基準在庫数を下回らないように、部品の使用予測（グラフ１０１の傾斜部分の傾斜の程度）と、部品納入リードタイム（部品の発注から納入までにかかる時間）とに基づいて、発注点１０３を予測演算し、発注点１０３における在庫数よりも実際の在庫数が下回った時に所要発注数１０４を発注して、補充を行う。これにより実際の在庫数が基準在庫数を下回ることを防止する。部品の発注数はその時点で異なる。部品が納入された直後での在庫数は実在在庫数と発注数との和になる。この和の個数の部品が生産ラインのラインサイドに残存することになる。このラインサイドに残る部品の在庫数はできるだけ少なくなるように計画が進められてきた。実際の実在在庫数は、部品の納入リードタイムのばらつきと、使用される量の変動によって変動する。そこで、図２０に示されるごとく、基準在庫数を設定することにより余裕を持たせることが一般的であった。

次に、完成製品の生産ラインへの部品補充方式としての「カンバン方式」での在庫数変化に係るグラフ２０１の例を図２１に示す。図２１で横軸は時間、縦軸は在庫数である。縦軸の在庫数に関して１箱目と２箱目で区分けされかつ発注点である基準在庫数は３０個に設定されている。２０２は部品納入リードタイムであり、２０３は１箱分の納入部品数である。カンバン方式では各部品の管理は部品箱単位で行われている。この例では、仮に生産ラインのラインサイドに２箱の在庫を持つものとする。製品に部品を組み付けるにつれて、１箱目は空になる。この時、１箱目の部品箱から「カンバン」が外れ、部品納入元に返送される。部品納入元は、外れカンバンの種類に対応する部品を新しく生産し、生産された部品を所定数収容した新しい部品箱に当該カンバンを付して完成製品の製品工場に納品する。

他方、部品納入元である部品工場では、外れカンバンが到着したタイミングで部品の製造を開始したのでは、部品納入リードタイム２０２が大きくなってしまうので、あらかじめ部品を製造しておき、在庫させている。この在庫分の部品を出荷に割り当て、出荷待ち在庫からの出荷を製造開始のトリガとして部品の製造が開始される。部品納入元での在庫が出荷されたことから、当該出荷待ち在庫の不足分を補充するように部品納入元の部品工場での部品生産が行われる。

上記のカンバン方式による部品の補充では、部品生産にかかる時間が、製品工場からの次の部品発注（外れカンバン）の到着時間よりも短い時間である場合には部品の補充は間に合う。しかし、長い時間である場合には、部品の製造工程を分割して中間仕掛かり在庫を持つことにより対応することが必要となる。中間仕掛かり数、あるいは製品工場と部品工場との間のカンバンの枚数は、部品の生産工場のラインでの使用時間当りの使用によって大きく違ってくる。

カンバン方式は、カンバンの枚数や中間仕掛かり品の設定などによって各部品の調整・最適化を行っている。カンバン方式では時間当りの発注数が大幅に変動することはシステム的に受け入れることができず、そのような場合は機能させることはできない。従って、カンバン方式による部品補充方式によれば、生産工場で生産される製品の生産計画自体に平準化が求められている。

さらに、完成製品の組立てに必要な部品を製品の製造順位計画に合わせて生産し補充できるように、部品生産ラインでの生産開始から完成に要する作業時間と、部品工場から製品工場への搬送時間とを演算し、かつ上記製品製造順位計画から逆算を行うことによって、部品の生産計画を作成する方式も知られている。この方式のイメージを図２２に示す。４０１は製品Ｘ，Ｙの製造計画順位を示し、４０２は部品Ｗｘ，Ｗｙの製造順位計画を示している。製品製造計画順位４０１に併せて部品製造順位計画４０２は決定されている。この方式では、完成製品の製品種類の交換に応じて部品製造順位計画４０２において「段取り変え」の作業が組み込まれる。この方式では、部品仕様が多品種にわたり完成製品ごとに部品が変わると、段取り変更数が増し、時間がかかり、部品の製造が間に合わなくなるという問題がある。しかし、この方式によれば、必要な部品を必要なタイミングで生産するので、完成製品の生産ラインサイドには在庫がほとんどなく常に在庫を考慮しなくても良いという利点がある。

部品の生産計画方法に関連する従来の技術文献としては下記の特許文献１，２が存在する。特許文献１は、組立てラインの生産計画に基づく工程経路別の各種部品の組立てラインへの搬出順序や搬出時刻などを考慮した工程別生産計画を自動的に立案する方法を開示している。特許文献２は、車体生産計画に基づき部品生産計画を作成する方法であり、この部品生産計画の方法では、部品の在庫があることを前提とし、すべての部品の供給が車体の搬入時刻までに間に合うかを検討し、もし間に合わない種類の部品があれば、間に合う種類の部品のうち供給しなければならない時刻までに比較的に余裕のある種類の部品の生産を後回しにするように部品生産計画を練り直す。

以上の従来の部品の生産計画方法では、一般的に次のような問題がある。

まず、在庫を予測して基準在庫を持つことにより在庫量が多くなってしまう。また部品置き場のスペースが多く必要になる。

また、部品の生産ラインにおいて多品種の部品を個別に生産すると、生産がバラバラとなり、効率が低下する。そのため、同じ部品のロットまとめによる生産、生産負荷の平準化による生産が求められている。しかしながら、部品のロットをまとめると、まとめればまとめるほど、製品に組み付けられるまでのリードタイムが長くなり、在庫量の増大を招く。部品のロットまとめを少なくすると、各工程での金型交換や塗装工程における色替え等の段取り回数が増大する。

なお専用のプログラムを開発する場合には、条件の異なる工程に転用できず、加えて、自工程の制約条件が変更された場合にもプログラムの修正に手間がかかるという問題があった。
特開平１０−１５６６４８号公報 特開平１０−２６３９９４号公報

本発明の課題は、上記の問題を解決することであり、主に、完成車等の製品が生産される製品工場の製品生産ラインに対して部品工場の部品生産ラインで部品を加工・生産して供給するとき、部品の在庫を可能な限り持たなくても済むようにし、同一または類似の部品をまとめて生産を行って生産負荷を平準化し、最適なタイミングで最適数の部品を製品生産ラインに対して供給しようとするものである。

本発明の目的は、上記の課題に鑑み、完成車等の製品（上位製品）が生産される製品工場の製品生産ラインに対して部品工場の部品生産ラインで部品を生産して供給するとき、部品の在庫量を増すことなく最適に設定でき、部品の生産負荷を平準化でき、最適タイミングで最適数の部品を製品生産ラインに対して供給でき、さらに部品生産ラインでの制約条件の変更を容易に行うことができる部品の生産計画方法を提供することにある。

本発明に係る部品の生産計画方法は、上記目的を達成するために、次のように構成される。

第１の部品の生産計画方法（請求項１に対応）は、上位製品（完成車等）を生産する生産順位計画を受け、上位製品の生産で必要な部品の生産順位計画を作成する部品の生産計画方法である。この部品の生産計画方法は、完成製品を生産する生産工場に設けられた生産システムと、部品工場に設けられた部品生産システムとか成るシステムに適用され、部品生産システムは、生産システムの側から、完成製品である上位製品を生産する生産順位計画に係る情報を受け、その部品生産計画作成手段により、確定した生産順位計画に係る情報を用いて、部品の生産計画方法を実施することにより、上位製品の生産で必要な部品の生産順位計画を作成する。さらに部品生産計画作成手段で実施される部品の生産計画方法は、上位製品を生産する生産順位計画に係る情報に含まれる上位製品の仕様から部品の仕様に変換し、部品の仕様に関する情報を、部品特定情報、部品相互の類似性情報、または部品別の生産順位パターンとしてあらかじめ登録するステップと、上位製品の生産順位計画に対応させて部品の生産順位計画を所定台数ごとの区間に分割するステップと、部品の生産順位計画を、上位製品の生産順位計画に比較して、所定台数ごとの上記区間の分早めるようにシフトさせるステップと、部品の生産順位計画の各分割区間ごとに、部品生産ラインで生産される部品の各々をあらかじめ登録された部品特定情報に変換するステップと、分割区間ごと、変換で得られた部品特定情報を、あらかじめ登録された類似性情報に基づき取りまとめて並び替え、かつあらかじめ登録された部品別の前記生産順位パターンに照合するステップと、から成る方法である。

上記の部品の生産計画方法では、上位製品の生産順位計画に対応した部品の生産順位計画が先行度で決まる所定台数の区間によって分割され、部品の生産順位計画は当該区分の１つの分だけ時間的に先に実行される。さらに先行される部品の生産順位計画の区間と、かつその後に到来する製品の生産順位計画での対応区間との間で、上位製品のフレーム番号と当該部品のシリアル番号とが対応付けられる。これにより、製品生産ラインで生産される各製品と、これらの製品のそれぞれに取り付けられるべく部品生産ラインで生産される部品との紐付けが正確に行われる。

第２の部品の生産計画方法（請求項２に対応）は、上記の方法において、好ましくは、分割を行うための上記所定台数は先行度としてあらかじめ定められる数値である。

第３の部品の生産計画方法（請求項３に対応）は、上記の方法において、好ましくは、部品生産ラインでの生産実績の情報に基づいて所定台数の数値を修正するステップを有することを特徴とする。

第４の部品の生産計画方法（請求項４に対応）は、上記の方法において、好ましくは、部品ごとの不良率情報に基づき、取りまとめた部品の生産順位計画に上乗せを行うステップを含むことを特徴とする。

第５の部品の生産計画方法（請求項５に対応）は、上記の方法において、好ましくは、部品の生産順位計画の作成は、上記上位製品の生産順位計画を一定間隔（Ｚ）で区切り、各区間で部品の種類をＭ種になるように上位製品の台数を取りまとめるとき、Ｚ×（製品タクト）≧Ｚ×（部品タクト）＋Ｍ×（段取り時間）の式を満たす計画であることを特徴とする。

第６の部品の生産計画方法（請求項６に対応）は、上記の方法において、好ましくは、部品の生産順位計画に基づき、部品生産ラインでの部品の完成から上位製品への組付けまでの余裕時間を演算し、この余裕時間が少ない部品については警告を発するステップを有している。

第７の部品の生産計画方法（請求項７に対応）は、上記の方法において、好ましくは、１つの部品生産ラインが少なくとも２つの製品生産ラインに対応し、部品生産ラインでは、分割区間ごとに、少なくとも２つの製品生産ラインのそれぞれに対応して時間域を先後に分けて部品生産を行うことを特徴とする。

第８の部品の生産計画方法（請求項８に対応）は、上記の方法において、好ましくは、１つの部品生産ラインが少なくとも２つの製品生産ラインに対応し、部品生産ラインでは、分割区間ごとに、少なくとも２つの製品生産ラインで要する部品を混在させて部品生産を行うことを特徴とする。
さらに第９の部品の生産計画方法（請求項９に対応）は、上記の方法において、好ましくは、部品の仕様に関する情報は、部品特定情報（部品名称や、部品種別記号や、角仕様の顔ぶれ）、部品相互の類似性情報、部品生産ラインで生産される部品別の生産順位パターン情報のうちの２つまたは３つの組合せであることを特徴とする。

本発明によれば、完成車等の上位製品が生産される製品工場の製品生産ラインに対して部品工場の部品生産ラインで必要な部品を生産して供給するとき、部品の不必要な在庫量を増すことなく最適な生産量に設定でき、部品の生産負荷を平準化でき、最適タイミングで最適数の部品を製品生産ラインに対して供給でき、さらには部品生産ラインでの制約条件の変更を容易に行うことができる。また本発明によれば、完成品である車両の生産順位計画に対して先行度の概念を導入して部品の生産順位計画を作成し、これを各部品生産ラインに振分け、部品生産ラインで効率の良い負荷要件と、最適な在庫量とするための要件を設定するようにしたため、効率の良い部品加工計画を作成することができると共に、上位製品の生産時点よりフレーム番号ごとに加工等される部品が生産計画上で紐付け管理することができる。

以下に、本発明の好適な実施形態（実施例）を添付図面に基づいて説明する。

最初に、図１と図２を参照して、本発明に係る部品の生産計画方法の基本的なを概念を説明する。

図１は、本発明に係る部品の生産計画方法が適用される生産システムの全体を示す。この生産システムは、完成製品（または上位製品）の一例として自動車（完成車）を想定している。当該生産システムの中には、完成車の生産システムと、当該完成車に組み込まれる部品（例えば内作加工部品等）の生産・供給システムとが含まれている。完成車の一部を構成する部品は、自動車メーカ自身の部品工場で生産される部品である。

図１で、ブロック１１は生産システムにおける完成車の生産領域を概念的に示している。完成車の生産領域１１は実質的には完成車の生産工場である。完成車の生産領域１１では、車両生産順位計画１２があらかじめ定められて用意されており、車両組立て工程１３では製品生産ラインが設けられている。車両組立て工程１３では、製品生産ライン上を組立て製品を流がしながら、車両生産順位計画１２に従って完成車が製造される。車両組立て工程１３と車両生産順位計画１２とは同期がとられ、車両生産順位計画に従って製品生産ライン上の組立て車両の流れが決まる。

車両組立て工程１３の製品生産ラインにおけるラインサイドでは、各部品組付け段階（部品組付け部署）で必要とされる部品が必要とされる量だけ供給される。加工段階（加工区）１４と検査段階（検査区）１５と一時保管段階（一時保管区）１６と搬送段階（搬送区）１７から成る工程１８は、車両組立て工程１３の製品生産ラインの各部署に必要な部品を製造し供給する工程を示している。矢印で示される上記工程１８は原則的に完成車に関する車両生産順位計画１２に従って決定される。

ブロック１９は任意の部品生産の領域（部品生産システム）を概念的に示す。部品生産の領域１９は実質的に部品の生産工場である。部品の生産工場は完成車の生産工場の近くに位置する。かかる部品生産の領域１９は部品ごとに設けられている。またブロック２６は部品生産管理を行うブロックである。

部品の生産領域１９では、車両生産順位計画１２が確定したという条件の下での確定生産順位計画２０の情報を主情報として用いて、部品生産計画作成部２１が、部品生産順位計画２２を作成する。上記の加工段階１４では、作成された部品生産順位計画２２に従って対象部品の加工を行って製造する。加工段階１４では、部品生産ラインを備えて成り、この部品生産ラインに沿って必要な部品の加工作業が実行される。

なお部品生産計画作成部２１における部品生産順位計画の作成では、補正を行うプロセスが含まれる。この補正は、加工段階１４で発生する実際の製造工程での段取り変更実績１４ａに係るデータ、および検査段階１５での完成部品に係る検査における合格率を示す歩留実績１５ａを、部品生産の生産実績２３として収集し、これらに基づいて行われる。補正の修正例としては先行度などがある。部品生産順位計画は必要に応じて修正される（計画修正２４）。

部品生産順位計画２２に基づき加工段階１４で生産された部品は、検査段階１５で検査され、ここで合格した部品は一時保管段階１６で一時的に保管され、さらに搬送段階１７で完成車の生産順位計画に合わせて製品生産ラインの所定のラインサイドに搬送され、完成車に組み付けられる。

さらに、部品生産計画作成部２１には、条件登録部２５から、あらかじめ登録された「設備設定」や「生産条件設定」等の他の条件に係るデータが提供され、部品生産計画の作成の段階で利用される。

次に図２を参照して前述の部品生産計画作成部２１で作成される部品生産計画について概念的に説明する。

最初に、完成車の車両生産順位計画１２を、確定した計画（確定生産順位計画２０）として、上位の多品種の完成車の生産を管理するシステムから受信する。車両生産順位計画１２は、通常は、完成車の生産（製造）を完了し製品工場から完成車を出荷する時間で計画されているので、そのままでは部品生産計画には使うことができない。また順位も顧客の要求に直結した順位になっているので、例えば、外装色に着目すると同じ外装色の製品が流れているとは限らない。そこで、完成車の仕様から部品の仕様に変換し、その部品が実際に完成車に組み付けられる時間の計画に変換する（変換工程３１）。この変換によって当該部品の車両への部品組付け計画３２が作成される。

次に、車両への部分組付け計画３２は、あらかじめ定められた先行して生産される車両の台数分で分割する（分割工程３３）。あらかじめ定められた先行して生産される車両の台数分は、図２に示された「先行度（台数）」３４の部分である。また「車両への部分組付け計画３２」に関して分割工程３３で分割された台数は一例として２０台である。図示例では２０台ごとの分割領域３２ａが４つ形成された状態が示されている。次に、各分割領域３２ａで、分割領域内の類似の仕様をとりまとめ（例えば色別の並べ替え（工程３５））、入力された部品製造工程内の諸条件を満足するようにする。「部品製造工程内の諸条件」とは、例えば、色替えの回数が要件内に納まること、車両生産のリードタイムに余裕があること、および流動在庫が少ないこと等である。その結果、前述した部品生産順位工程２２が作成される。

次に図３〜図６を参照して本発明に係る部品の生産計画方法の実施形態を説明する。図３は標準的な場合の実施形態、図４は補充分のある場合の実施形態、図５は補充分のある他の場合の実施形態、図６は計画分の製品（Ａ）に不良が生じた場合の実施形態をそれぞれ示している。図３〜図６で、縦列は、製品生産計画（製品製造順位）（ａ）、車種ごとの取りまとめ（ｂ）、部品生産計画（製造台数と製造順位）（ｃ）、部品の在庫推移（ｄ）が示され、横方向には「分」を単位とする横軸において（Ｎ−１），Ｎ，（Ｎ＋１）の３つの区間が示されている。「製品生産計画（ａ）」は前述した車両生産順位計画１２に基づくものであリ、「部品生産計画（ｃ）」は前述した部品生産順位計画２２に基づくものである。

図３〜図６で示された実施形態による部品の生産計画方法では、当該部品が組み付けられる製品（完成車）は製品生産ラインにおいて１分間に１台製造され、かつＡ，Ｂの２種類の製品が混合して製造されるものと仮定している。製品生産ラインにおける製品Ａ，Ｂの生産順位は、顧客への製品の納入優先度等から決められている。そのため、製品の生産順位すなわち製品生産計画（ａ）は変更することはできない。これらの製品Ａ，Ｂに対しては部品（Ｃ）が供給される。部品Ｃについては、製品Ａ，Ｂに応じて仕様が異なる部品Ｃ_Ａ，Ｃ_Ｂが製品生産計画（ａ）に従って供給され、対応する製品に組み付けられる。なお部品Ｃの製造は１分間に２台、つまり０．５分に１台製造することが可能であるとし、また部品Ｃ_Ａから部品Ｃ_Ｂ、または部品Ｃ_Ｂから部品Ｃ_Ａへの工程の段取り変更には２分の時間を見込まなければならないものとする。

図３に従って第１実施形態に係る部品の生産計画方法を説明する。

この部品の生産計画方法では１つの部品生産ラインを使用し、かつ部品の実製造時間と段取り変更に要する時間を考慮して効率的に部品の製造を行う。このため、まず製品生産計画を或る一定間隔（Ｚ台）で区切る。この一定区間が前述の区間（Ｎ−１），Ｎ，（Ｎ＋１）に相当する。そして各区間で部品Ｃの種類をＭ種になるように製品の台数を取りまとめる。この場合で、上記「Ｚ」は次の式（１）を満たすように決定される。

Ｚ×（製品タクト）≧Ｚ×（部品タクト）＋Ｍ×（段取り時間） …（１）

上記の式（１）を満足させつつ、このＺ台分を、「Ｚ×（製品タクト）」の分だけ時間を先行して部品の製造を開始すれば、製品（完成車）への部品の組付け時間までには部品は問題なく完成する。

図３では、具体的に製品生産計画（ａ）では１０台ずつの区切りでまとめている。従って式（１）については１０（台）×１（分）＞１０（台）＋２（種）×２（分）であり、式（１）の条件は満足されている。１０台分の区切り区間Ｎでは、製品Ａは５台、製品Ｂは５台が含まれている。これを取りまとめ（ｂ）に示されるように取りまとめ、区間Ｎの組付け時間９：００より１０分前から区間Ｎで使われる部品Ｃの製造を開始する。

部品生産計画（ｃ）に示されるように、部品Ｃ_Ａの製造は８：５０から開始して５個完 成させ、その後８：５２：３０から段取り変更に入る。段取り変更は８：５４：３０に完了し、部品Ｃ_Ｂの製造が開始する。部品Ｃ_Ｂは８：５７に完成し、次の区間（Ｎ＋１）のための部品Ｃ_Ａのために段取り変更準備に入る。この段取り変更時間は２分であり、８：５９には完了する。

取りまとめ（ｂ）と部品生産計画（ｃ）との間に示された多数の矢印４１は、各区間の製品Ａ，Ｂの生産予定台数と、１つの部品生産ラインで実行される部品生産計画（ｃ）との対応関係付け（または紐付け）の関係を示している。この関係に基づいて、製品生産ラインで製造される各種の製品に対して、そこで必要とされる部品を、当該部品生産ラインでいつの時点にいくつ製造するかということが明確に分かる。

部品の在庫推移（ｄ）では、部品Ｃの在庫総数、および部品Ｃ_Ａ，Ｃ_Ｂの在庫推移４２，４３を示している。部品Ｃの在庫総数は、先行させたＺ台（ここでは１０台）を中心に微妙に上下変動している。先行度の区切りの時点８：５０，９：００，９：１０等では１０台に一致しており、段取り変更中にはＺ台を下回という傾向を示している。（Ｎ−１）区間で先行して生産した部品は、Ｎ区間で完全に使いきっている。従って部品Ｃ_Ａ，Ｃ_Ｂの在庫推移（ｄ）において、区間Ｎでは在庫は存在するものの、これは次の区間（Ｎ＋１）で製品を製造するための在庫であって、区間（Ｎ−１）で製造された部品は使い切られ、すべて次の区間で組み付けられる予定の在庫であって余分の在庫ではない。

より具体的かつ一般的に述べる。ここで、記号Ｃ（Ｎ，［Ｍ，Ｌ］）で表現されたものはは、部品Ｃの区間ＮにおけるＭ種のＬ番目の製造したものを表現したものと定義する。これによれば、次のことが成り立つ。
Ｃ（Ｎ−１，［Ｂ，１］）は８：５５に完成し、Ｎ区間の最初の製品Ｂに９：０１に組み付けられる。その余裕時間は（９：０１−８：５５）で６分である。
Ｃ（Ｎ−１，［Ａ，１］）は８：５０：３０に完成し、Ｎ区間の最初の製品Ａに９：００に組み付けられる。その余裕時間は、（９：００−８：５０：３０）で、９分３０秒である。
Ｃ（Ｎ−１，［Ａ，５］）は８：５２：３０に完成し、Ｎ区間の最後の製品Ａに９：０８に組み付けられる。その余裕時間は（９：０８−８：５２：３０）で１５分３０秒である。
Ｃ（Ｎ−１，［Ｂ，５］）は８：５７に完成し、Ｎ区間の最後の製品Ｂに９：０９に組み付けられる。その余裕時間は（９：０９−８：５７）で１２分である。

上記のような演算をすべての部品について行えば、部品の製造・完成、部品の搬送、製品への組付けまでの余裕度（余裕時間）が分かる。余裕度が少ないものは、万一、部品が不良になった場合には製品の生産に影響を及ぼすため重要な管理ポイントとなる。

上記の第１実施形態によれば、常に製品に使用される部品のみを製造するので不良在庫を持つ必要がないという利点を有する。他方、部品生産ラインで不良が発生すると、直ぐに部品不足の状態が生じる。そこで、その対策として、部品別に生産実績（２３）を収集して不良頻度に応じて各部品の部品生産計画に上乗せを行う。

例えば部品Ｃ_Ａの不良率が２％、部品Ｃ_Ｂの不良率が１％であったとする。部品Ｃ_Ａは５ ０個に１個の不良実績があるので、部品Ｃ_Ａの中には５０個分の計画の中に１個の上乗せ を行って５１台として最初の取りまとめ分で生産するように計画する。ところで、部品を上乗せして生産した５１個の部品Ｃ_Ａのすべてが合格であった場合には部品Ｃ_Ａに関しては余剰な在庫が発生したことになる。そこで、このような場合には、次の５０台分に上乗せ予定であった１個の追加を中止する。

以上の状態を図７に示す。図７において、５１は５０台の計画５２に追加される上乗せ分の１個である。生産５３の結果、５１台がすべて合格（５４）の時には、計画の修正を行う（ステップ５５）。次の生産計画５６では、追加の１台５７を除去し、５０台の生産計画となる。

次に図４に従って第２実施形態に係る部品の生産計画方法を説明する。図４において、図３で説明した要素と実質的に同一の要素には同一の符号を付している。第２実施形態は、部品生産計画で部品補充分のある場合の例である。より具体的には、実際の補充分の生産を、不良率に基づいて区間Ｎで計画し、区間（Ｎ−１）で補充分の部品Ｃ_Ａの生産を実 施したが、計画分に検査結果不合格（ＮＧ）となった部品が発生した場合について説明する。なお第２実施形態に係る部品の生産計画方法に関して、基本的な構成部分は第１実施形態の部品の生産計画方法と同じであリ、その説明は省略する。第２実施形態では特徴的な構成部分のみを説明する。

区間（Ｎ−１）で本来生産すべき部品Ｃ_Ａの数は、区間Ｎでの製品Ａの数と同数である ので５個であるが、この実施形態では部品Ａの過去の不良率から５０台に１台分の補充用部品を追加して部品生産計画を作成している。しかしながら、区間（Ｎ−１）で生産した部品Ｃ_Ａのうち１個が不良になったため、実質的な不良率が上がったことを情報として提 供する（ステップ４４）と共に、区間（Ｎ＋２）の部品生産計画において再度不良率補充用の部品Ｃ_Ａの製造を計画する。

上記第２実施形態に係る部品の生産計画方法によれば、それぞれの区間内で前述した式（１）の条件を満たしていることを条件にして部品生産の途中で部品の生産計画の変更も容易に行うことができる。

次に図５に従って第３実施形態に係る部品の生産計画方法を説明する。図５において、図３および図４で説明した要素と実質的に同一の要素には同一の符号を付している。第３実施形態は、上記第２実施形態の変形例であり、部品生産計画で部品補充分のある場合の例である。より具体的には、実際の補充分の生産を、不良率に基づいて区間Ｎで計画し、区間（Ｎ−１）で補充分の部品Ｃ_Ａの生産を実施したが、計画分に検査結果合格（ＯＫ） となった場合について説明する。なお第３実施形態に係る部品の生産計画方法に関して、基本的な構成部分は第１実施形態の部品の生産計画方法と同じであリ、その説明は省略する。第３実施形態では特徴的な構成部分のみを説明する。

区間（Ｎ−１）で本来生産すべき部品Ｃ_Ａの数は、区間Ｎでの製品Ａの数と同数である ので５個であるが、この実施形態では部品Ａの過去の不良率から５０台に１台分の補充用部品を追加して部品生産計画を作成している。区間（Ｎ−１）で生産した部品Ｃ_Ａのうち 補充分である１個が合格になったため、区間（Ｎ−１）で生産した部品Ｃ_Ａは本来区間（ Ｎ−１）で生産した部品Ｃ_Ａがすべてなくなる予定の９：１０になっても１個残った状態 になる。不良率の推定から次の部分Ｃ_Ａの補充分の生産計画をそのまま実行して生産して しまうと、さらに余剰在庫が増えてしまう可能性がある。そのため、図７を参照して説明した通り、次の部品補充分の生産計画を中止する（不良率補正４５、再計画反映４６）。

次に図６に従って第４実施形態に係る部品の生産計画方法を説明する。図６において、図３等で説明した要素と実質的に同一の要素には同一の符号を付している。第４実施形態は、部品生産計画で計画分に不良が出た場合の例である。より具体的には、区間Ｎのための区間（Ｎ−１）における部品Ｃ_Ａの本来の計画が５個であったにも拘らず、このうちの １個に製造不良が発生した場合である。この場合、区間Ｎの製品生産ラインでは部品Ｃ_Ａ は５個必要であるから、部品Ｃ_Ａは不足状態に陥ってしまう。区間Ｎの部品生産ラインで 部品Ｃ_Ａを製造する計画がないとすると、部品Ｃ_Ａの欠品により製品Ａの製造ができなくなってしまう。そこで、もっとも早い部品Ｃ_Ａの生産計画において補充分の部品生産計画を 乗せることになる。

この第４実施形態では、図６に示されるごとく、部品Ｃ_Ａの区間Ｎでの生産計画におい て本来３台の製造に１台追加し（状態４７）、部品ＣＢの生産計画を１個分ずらして（状態４８）前述した式（１）を満たす部品生産計画に変更するようにしている（補充計画４９）。

区間（Ｎ−１）で製造した５つ目の部品Ｃ_Ａは、本来的には、完成製品に９：０８に組 み付けられる予定であったので、新たに区間Ｎでの部品Ｃ_Ａの４個目に製造されるものを 不良分を補充するものであるとすると、９：０２の製品に組み付けることには問題はない。

なお、上記の第４実施形態に係る部品の生産計画方法では、区間Ｎでの部品生産計画で部品Ｃ_Ａの補充分生産計画が式（１）を満たさない等の理由により反映できない場合には 、区間Ｎで生産する区間（Ｎ＋１）用の部品Ｃ_Ａを先に使用することが可能になる。

なお前述の第１〜第４の実施形態では、例えば図３において製品生産計画（ａ）を取りまとめた後、部品Ｃの製造順位をＣ_Ａ→Ｃ_Ｂで固定して説明したが、必ずしも固定順位で順位計画を作成することがよいとは限らない。上記の実施形態では、例えば次の特性を有する。

１．前の区間（Ｎ−１）における製品の組付け時間の平均値
製品Ａ：０分、１分、４分、６分、８分、９分 →平均４．６７分
製品Ｂ：２分、２分、５分、７分 →平均４．２５分
２．区間Ｎにおける製品の組付け時間の平均値
製品Ａ：０分、３分、５分、７分、８分 →平均４．６分
製品Ｂ：１分、２分、４分、６分、９分 →平均４．４分

従って、（Ｎー１）とＮの２つの区間だけを独立して考えれば、Ｃ_Ｂ→Ｃ_Ａの順序で部品Ｃを製造した方が余裕という観点から有利であると判断できる。

しかしながら、製品Ｂの平均値と製品Ａの平均値との間の差が小さい区間ＮではＣ_Ａ→ Ｃ_Ｂの順序で製造すれば、区間（Ｎ−１）ではＣ_Ｂ→Ｃ_Ａ、区間ＮではＣ_Ａ→Ｃ_Ｂとなるので 、区間の間で段取り変更の手間を省くことができる。

上記の部品の生産計画方法では、部品Ｃの種類が多品種になると、順位計画は複雑になる。しかし、部品の生産上の制約条件から、本実施形態の場合には、図８に示すごとく、例えば「イ、ロ、ハ」の３つのグループに区別し、各グループ内での順位は先の例のように製品の着工時間の平均値に応じて順位を変更可能にすればよい。さらにイ、ロ、ハのグループ間での順位は、区間（Ｎ−１）では「イ、ロ、ハ」であれば、区間Ｎでは「ハ、ロ、イ」と固定して部品生産計画を作成するようにすれば、より柔軟性のある部品の生産計画を立案することができる。なお図８において「◎」は生産上での制約条件が少なく相互の類似度が高いことを示し、「×」は逆に制約条件が高く類似性が低いことを示し、「○」はそれらの中間の類似度を示している。

次に、図９〜図１２を参照して、本発明に係る部品の生産計画方法を自動車のバンパー生産計画の作成に適用した実施例について説明する。

図９は図１を詳細に示した図であり、バンパーの生産計画方法に係る生産システムの全体を示す。図１０は図２を詳細に示した図であり、車両への部品組付け計画における分割・並び替えを示す。図１１はバンパーの生産計画方法の手順を示すフローチャートを示す。図１２は先行度の幅とリードタイムとの関係を示す。

図９において、図１で説明した要素と実質的に同一の要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。１１は完成車の生産領域、１２は車両生産順位計画、１３は車両組立て工程、１８はバンパーの製造・搬送工程、２６は部品（バンパー）の生産領域における部品生産管理ブロック、２０は確定生産順位計画、２２は部品（バンパー）の生産順位計画、２３は生産実績、２４は計画修正、２５は条件登録部である。

車両組立て工程１３の製品生産ラインにおけるラインサイドでは、各部品組付け段階（部品組付け部署）で必要とされるバンパー（部品）が必要とされる量だけ補充される。バンパーの製造・搬送工程１８では、成形段階（成形区）６１、自動倉庫段階（自動倉庫区）６２、塗装段階（塗装区）６３、検査段階（検査区）６４、投入準備段階（投入準備区）６５、搬送ハンガー段階（搬送ハンガー区）６６、小組段階（小組区）６７から成っている。さらに、バンパーの部品生産管理ブロック２６にはバンパー生産計画作成部６８が設けられている。

図９では、実際にバンパーを樹脂成型し（成形段階６１）、一時保管し（自動倉庫段階６２）、上位の車両生産順位計画１２に応じて塗装し（塗装段階６３）、検査し（検査段階６４）、検査に合格したバンパーを製品生産ラインに供給する（段階６５，６６，６７）バンパーの生産計画が示されている。バンパーは完成車の組立て順位に応じて払い出される。

図１０では、上側に完成車の生産順位計画７１が示される。この完成車の生産順位計画７１を、先行度２０台という情報を受けて、完成車の生産順位計画の最初から２０台を分割する。分割した２０台を、ここではバンパーの塗装色が同一である必要からロットの束ねを行う。ロットの束ねを行った結果が図１０の下側に示した計画図７２である。計画図７２で色別の生産優先度は別に
塗装装置の要件から決められているので、先行度２０台分のバンパーの塗装計画が完成する。

図１０に示した色に関して、例えば、白抜き部は「赤」、細かい右上りハッチングは「黒」、粗い右上リハッチングは「青」、右下がりハッチングは「灰色」である。

以上の作業を、先行度２０台分づつ、完成車の生産順位計画に基づいて後に向かって行う。すべての完成車の生産順位計画を元にしたバンパーの塗装計画が完成すると、コンピュータにおけるデータ管理上で、すべてのバンパーは組付けが予定されている完成車のフレーム番号（フレームＮｏ．）が分かっている、換言すれば、あらかじめ一対一で対応付け（紐付け）られているので、バンパーの塗装完了から完成車への組付け投入までの余裕時間である「投入リードタイム」が演算可能である。この投入リードタイムのうち、特に図１０で示した線７３は「リードタイム最短」のものが示される。この「リードタイム最短」は、工程上で何等かの理由で生産遅れが発生すると、完成車の生産に影響が発生するため、最も重要な管理項目である。

以上に説明した本実施形態（本実施例）に係る部品の生産計画方法を、整理し、かつより細かいフローチャートで示すと、図１１のようになる。フローチャートのステップＳ１１〜Ｓ２２の内容は次の通りである。

ステップＳ１１： 上位製品（実施形態では完成車）の生産計画における生産順位計画を取得する。生産順位計画は上位製品の完成予定時間（時刻）である。
ステップＳ１２： 上位製品の製品工程情報から必要な部品の部品使用時間情報に変換する。部品使用時間情報は、製品の組付予定時間（時刻）に係る情報である。
ステップＳ１３： 単品手配情報から単品受注分を計画に挿入する。
ステップＳ１４： 先行度情報を取得し、必要部品順位計画を分割する。
ステップＳ１５： 部品類似度情報を利用してロットを束ねる。
ステップＳ１６： 歩留り情報から歩留り分を上乗せする。
ステップＳ１７： 前述の式（１）を満足するように生産順位計画を作成する。
ステップＳ１８： 先行度情報を再度取込み、先行度を、或る所定の範囲内に繰り返し反復して収める。
ステップＳ１９： 決められた先行度が所要条件を満足できるか否かを判定し、ＮＯであるときにはステップＳ１４に戻り、ＹＥＳであるときには次のステップに移行する。
ステップＳ２０： 先行度とリードタイム情報から最適先行度を決定する。
ステップＳ２１： 部品の生産順位を決定する。
ステップＳ２２： 下位の生産計画を配信する。

次に図１２を参照して先行度とリードタイムの関係を説明する。図１２で、横軸が先行度を示し、縦軸がリードタイムを示している。横軸では、特に先行度の幅８１が示されている。先行度を或る一定の幅８１に設定し、そこでのリードタイムを見てみると、図示されるごとくリードタイムの評価を行うことができる。ここで、部品別のリードタイムの最短時間とリードタイムの最長時間の幅の小さいもの（図１２中の８２）が、部品を完成してからリードタイムが長いと完成車に組み付けるまでの滞留時間が長くなり、リードタイムが短いとリスクが高くなることから、最適と判断される。

次に、図１３〜図１６、図１７Ａ、図１７Ｂを参照して、前述した自動車のバンパーの生産計画方法の実施例に関して、生産されるバンパー（部品）と完成車との間の紐付けを行うための紐付け管理について具体的に説明する。紐付け管理とは、部品生産ラインで作られる部品のそれぞれが、製品生産ラインでその後に生産される完成品のどれに対応づけられているかの管理である。

図１３に示した表９１は、任意の日の、任意の時間帯における完成車の生産計画の一例を表形式で示したものである。この完成車の生産順位は顧客からのニーズによるもので、変動するものである。表９１における例として、車両の機種は「アコードワゴン」「アコード」の順番で生産をし、機種アコードワゴンの中で仕様は「４ＷＤ」「２ＷＤ」の順位で生産を実施し、機種「アコードワゴン」の中の仕様「４ＷＤ」の中で仕向け地は「国内」「輸出ＲＨ」「輸出ＬＨ」の順位で生産をし、機種「アコードワゴン」の中の仕様「４ＷＤ」の仕向け地「国内」の中ではカラー（外装塗装色）は「赤」「黒」の順序で生産することを示している。フレーム（車体）番号（フレームＮｏ．）の列に記載されているＦ０１〜Ｆ６０は６０台の完成車をそれぞれを特定する固有番号を示している。

この表９１に示されたフレーム番号Ｆ０１〜Ｆ６０の６０台の車両の生産順位計画を上位計画から受信した段階から、バンパーの生産計画を作成する。仮にバンパー工程における先行度の設定を２０台と設定されているものとすると、表９１の計画は、６０台を２０台で割って、「Ｆ０１〜Ｆ２０」「Ｆ２１〜Ｆ４０」「Ｆ４１〜Ｆ６０」に３分割される。次にＦ０１〜Ｆ２０のフレーム番号に対応するバンパーの種類を示す部品種別記号が分からないと製造するバンパーの種類を特定できない。

これには、あらかじめ登録された図１４に示した表９２が用いられる。表９２には、工場で生産可能な全ての車両の機種、仕様、仕向け地、カラーの組み合わせと、それに使用されるバンパーの部品種別記号があらかじめ登録されていることを示す。ここでは、バンパーは計１６種類あり、生産する車両の機種、仕様、仕向け地、カラーに対応した部品種別記号があらかじめ登録されている。部品種別記号の初めの２桁は形状違いで「ＡＡ」「ＡＢ」「ＡＣ」の３種類があることを示し、部品種別記号の後ろの２桁は、カラー違い「赤」「黒」「青」「シルバー」の４色は「ＡＡ」「ＡＢ」「ＡＣ」の全てにあり、「緑」「白」の２色が「ＡＣ」にあることが分かる。

表９１に示された車両の機種、仕様、仕向け地、カラーと、表９２の車両の機種、仕様、仕向け地、カラーに応じたバンパーの部品種別記号を組み合わせると、各フレーム番号に対応したバンパーの部品種別記号を導き出すことができる。つまりフレーム番号Ｆ０１は機種「アコードワゴン」の仕様「４ＷＤ」の仕向け地「国内」のカラー「赤」であるので、表９１を参照すればＦ０１に使用するバンパーの部品種別記号は「ＡＡ−ＲＥ」である。またフレーム番号Ｆ１１は機種「アコードワゴン」の仕様「４ＷＤ」の仕向け地「輸出ＬＨ」のカラー「青」であるので、Ｆ１１に使用するバンパーの部品種別記号は「ＡＡ−ＢＬ」である。この対応をバンパーの生産計画を作成する必要のあるフレーム番号Ｆ０１〜Ｆ２０まで全ての車両の機種、仕様、仕向け地、カラーにおいて演算する。こうすることによってＦ０１〜Ｆ２０までの車両を生産するのに必要なバンパーの顔ぶれをそろえることができる。

さらに、この生産されるバンパー同士の生産上の類似性を、図１７Ａに示した表によって検証をする。この図１７Ａでは、◎は類似性が高いことを示し、○は類似性があることを示し、×は類似性がないことを示している。つまりバンパー形状「ＡＡ」と「ＡＢ」の間では生産順位を混在しても製造上は問題ないが、好ましくは「ＡＡ」だけを製造して、「ＡＢ」にの製造とした方が好ましいことがわかる。逆に「ＡＣ」は類似性がないので、「ＡＡ」や「ＡＢ」と混在して製造することは好ましくなく、「ＡＡ」「ＡＢ」の製造のあとに製造するか、「ＡＡ」「ＡＢ」より先に製造することが好ましい。バンパー形状「ＡＣ」についてのみは、「ＡＡ」や「ＡＢ」と混在させてはならないことが定義されている。このことは図１７ｂの「形状違い優先順位」に示されている。洗い出されたバンパーの顔ぶれに「ＡＡ」「ＡＢ」「ＡＣ」の全てが存在した場合に、生産すべき順位があらかじめ生産効率の観点から設定されている。

また一方、バンパーを塗装する際の塗装色の順位にも設備の生産制約上から好ましい生産順位をあらかじめ決めた状態を、図１７Ｂに示す。ここには、「赤」→「黒」→「青」→「シルバー」の順か、この逆順である「シルバー」→「青」→「黒」→「赤」の順で塗装を行うことが、生産設備の制約上から効率がよく好ましいことが、あらかじめ登録されている。これらはバンパーの形状によって異なる場合もある。

このＦ０１〜Ｆ２０までのフレーム番号の生産に必要なバンパーの顔ぶれと、相互の類似性と、塗装順位の優先度から、部品種別記号順の生産順位が決定される。その結果を、作成されたバンパーの生産順位計画を図１６に示す。この生産順位に合わせてバンパーには「バンパーＳ／Ｎ」（シリアル番号）を与えられる。このシリアル番号はバンパーの生産順位順につけられる番号である。表９１から表９２を用いて部品種別記号を演算しているので、バンパーＳ／Ｎには対応するフレーム番号も紐付け対応させることが可能で、その結果で図１６の表は完成する。

この関係を、図１５を用いて、実際の製造時間の概念も含めて説明する。

表９３には表９１に示した車両の生産順位計画を簡略化した内容が示されている。フレーム番号Ｆ０１〜Ｆ２０には、バンパー組付け工程において８：００〜８：１９の間に１分ごとに車両にバンパーが組み付けられる予定となっている。バンパーはバンパー製造工程から、バンパー組み付け工程までハンガー搬送される。ハンガー搬送には３０分の時間がかかるので、フレーム番号Ｆ０１〜Ｆ２０のバンパーは７：３０〜７：４９の間に車両の時間間隔である１分ごとにハンガーに積載されないとフレーム番号Ｆ０１〜Ｆ２０の生産に間に合わないことになる。

このフレーム番号Ｆ０１のハンガー投入までの間に、先行度の２０台分のバンパーを製造し完成させる計画を作成する。前述のようにこの２０台のうち最初にハンガーに投入されるＦ０１用のバンパー投入時刻が７：３０であるので、７：２９までに２０台分全てのバンパーの塗装が完了していなければならない。つまり７：１０〜７：２９の間に先行度２０台分のバンパーが塗装を完了して、ハンガーにいつでも投入できる状態にならなければいけない。

先行度２０台分から表９１に応じて車両の仕様からバンパーの部品種別記号を導きだす。この結果を表９３ａに示している。これらを、既に説明したようにあらかじめ設定された部品同士の類似性（図１７Ａ）や、色の優先度（図１７Ｂ）などを参照してバンパーの部品種別記号別の生産順位を決定し、表９５のバンパー生産順位を決定する。決定された順位でバンパーの固有番号をしめすシリアル番号（Ｓ／Ｎ）をＢ０１〜Ｂ２０までを割り当てる。

このときバンパー塗装工程の条件は塗装ラインタクト３０秒、色替え時間２分である。この２０台分のバンパーの種類は４種類であるので、式１は満たされている。
１（分）×２０（台）＞０．５（分）×２０（台）＋２（分）×４（回）＝１８

バンパーの塗装をはじめて塗装が乾燥し完了するまで４５分かかることから、先行度２０台分のバンパーのうちシリアル番号がＢ０１用のバンパー塗装は、７：１０から４５分さかのぼり６：２５にスタートするように生産計画が作成される。Ｂ０１からＢ０５までは部品種別記号「ＡＡ−ＲＥ」が続くので赤色を塗り塗装設備の色替えの必要はないが、Ｂ０６からは色が黒に変わる「ＡＡ−ＢＫ」であるので、２分間でバンパー塗装設備の色替え（塗装ノズルの洗浄など）をしなければならず、黒の塗装はスタートできない。色替え準備終了後にＢ０６の塗装はスタートする。この作業は色が青に変わる時と、シルバーに変わる時も同様である。塗装工程を完了するのに４５分かかるので、バンパーはＢ０１は７：１０に完成し、Ｂ２０は７：２５：３０に完成することが、表９５でわかる。

このバンパーのシリアル番号と車両のフレーム番号は紐付け管理がされている（図１６）ので、バンパーが完成してから、バンパーがハンガー投入されるまでの時間を演算するのは容易である。この演算結果を表９５ａに示している。この時間がリードタイムであり、この２０台の場合は、９５ａの中で一番小さい数字をしめしているＢ１６が１２分のリードタイム最短で、完成から投入までの余裕が一番少ないことが、表９５ａで容易にわかる。このＢ１６をバンパー製造工程では予定通りに製造が行われるかを厳密に管理される。このＢ１６のリードタイムさえ守れれば在庫を持たなくても、部品切れを起こすことはない。

次に図１８と図１９を参照して、図１と図２を参照して説明した車両生産順位計画１２と部品生産順位計画２２の関係の例をさらに詳述する。車両生産順位計画１２は２つの製品生産ライン（第１ライン、第２ライン）を用いた車両生産順位計画１２Ａ，１２Ｂから成っており、部品生産順位計画２２は１つの部品生産ラインに関するものである。この関係では、２つの製品生産ライン（第１ライン、第２ライン）に対して１つの部品生産ラインから部品を供給する構成となっている。

図１８の構成では、２つの製品生産ラインに対して１つの部品生産ラインから部品を提供する場合に、２つの製品生産ラインで別々に部品の製造を先行させて取りまとめを行う構成を示している。２つの製品生産ライン（第１ライン、第２ライン）における例えばＮ日の生産を２つ（１勤（１Ｓ）、２勤（２Ｓ））に分割する。そして、部品生産ラインの（Ｎ−１）日の２勤の前半に第１ライン分の１勤の部品を取りまとめて生産し、（Ｎ−１）日の２勤の後半に第２ライン分の１勤の部品を取りまとめて生産するようにしている。さらに部品生産ラインのＮ日の１勤の前半に第１ライン分の上記２勤の部品を取りまとめて生産し、Ｎ日の１勤の後半に第２ライン分の上記２勤の部品を取りまとめて生産するようにしている。２つの製品生産ラインにおけるその後の（Ｎ＋１）日、（Ｎ＋２）日のそれぞれの場合にも部品生産ラインで同様な条件で部品の取りまとめ生産が行われる。

次に図１９に示した構成では、２つの製品生産ラインに対して１つの部品生産ラインから部品を提供する場合に、２つの製品生産ラインで必要な部品の製造を同時に一括して取りまとめて生産する構成を示している。２つの製品生産ライン（第１ライン、第２ライン）における例えばＮ日の生産を２つ（１勤（１Ｓ）、２勤（２Ｓ））に分割する。そして、部品生産ラインの（Ｎ−１）日の２勤で第１ライン分と第２ライン分の各１勤の部品を同時に一括して取りまとめて生産し、さらに部品生産ラインのＮ日の１勤で第１ライン分と第２ライン分の上記２勤の部品を同時に一括して取りまとめて生産する。２つの製品生産ラインにおけるその後の（Ｎ＋１）日、（Ｎ＋２）日のそれぞれの場合にも部品生産ラインで同様な条件で部品の取りまとめ生産が行われる。

以上の実施形態で説明された構成、形状、大きさおよび配置関係については本発明が理解・実施できる程度に概略的に示したものにすぎず、また数値については例示にすぎない。従って本発明は、説明された実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に示される技術的思想の範囲を逸脱しない限り様々な形態に変更することができる。

本発明に係る部品の生産計画方法は、製品生産ラインのラインサイドに搬入される内作加工部品の生産において不要な在庫を有することなく、上位製品に組みつけられる部品に関して個別に紐付け関係を作ることができ、最適な量の部品を最適なタイミングで生産・供給することに利用することが可能である。

本発明に係る部品の生産計画方法が適用される生産システムのブロック図である。 部品生産計画の作り方の基本的手順を示す説明図である。 本発明に係る部品の生産計画方法の第１実施形態を説明する工程概説図である。 本発明に係る部品の生産計画方法の第２実施形態を説明する工程概説図である。 本発明に係る部品の生産計画方法の第３実施形態を説明する工程概説図である。 本発明に係る部品の生産計画方法の第４実施形態を説明する工程概説図である。 部品補充分を考慮した場合の生産・計画工程図である。 部品の種類が増した場合の相関関係を作るための関係図である。 本発明に係る部品の生産計画方法をバンパーの生産に適用した実施例の生産システムのブロック図である。 バンパーの生産に適用した実施例における部品生産計画の作り方を示す説明図である。 本発明に係る部品の生産計画方法の詳細手順を示すフローチャートである。 先行度の幅とリードタイムの関係を説明するための図である。 部品としてのバンパーの関して任意の日の任意の時間帯における完成車の生産計画の一例を表形式で示す図である。 車両の機種、仕様、仕向け地、カラーの組合せに応じて決まる例えば８通りのバンパーの部品番号を表形式で示す図である。 製品生産ラインにおけるバンパー組付け投入工程と、部品生産ラインにおけるバンパー塗装工程およびバンパー成形工程等との関係を示す図である。 完成車（製品）とバンパー（部品）との間で紐付けられるフレーム番号とバンパーのシリアル番号との関係の一例を表で示す図である。 部品であるバンパーの間の類似度の関係を部品番号に基づいて示した図である。 生産順位パターン（１）〜（４）を示した図である。 ２つの製品生産ラインと１つの部品生産ラインとの第１の関係例を示す説明図である。 ２つの製品生産ラインと１つの部品生産ラインとの第２の関係例を示す説明図である。 従来の製品生産ラインでの部品の供給と在庫数の変動例を示す特性図である。 従来のカンバン方式に基づく製品生産ラインでの部品の供給と在庫数の変動例を示す特性図である。 従来の製品生産ラインでの異なる製品に対応した部品の供給する例を示す製品製造順位計画と部品製造順位計画を示す工程関係図である。

符号の説明

１１ 製品の生産領域
１２ 車両生産順位計画
１３ 車両組立て工程
１８ 部品の生産・供給工程
１９ 部品の生産領域
２１ 部品生産計画作成部
２２ 部品生産順位計画

Claims (9)

1. 完成製品を生産する生産工場に設けられた生産システムと、部品工場に設けられた部品生産システムとから成るシステムに適用され、
   前記部品生産システムは、前記生産システムの側から、前記完成製品である上位製品を生産する生産順位計画に係る情報を受け、その部品生産計画作成手段により、確定した前記生産順位計画に係る情報を用いて、部品の生産計画方法を実施することにより、前記上位製品の生産で必要な部品の生産順位計画を作成し、
   さらに前記部品生産計画作成手段で実施される前記部品の生産計画方法は、
   前記上位製品を生産する前記生産順位計画に係る情報に含まれる前記上位製品の仕様から前記部品の仕様に変換し、前記部品の仕様に関する情報を、部品特定情報、部品相互の類似性情報、または部品別の生産順位パターンとしてあらかじめ登録するステップと、
   前記上位製品の前記生産順位計画に対応させて前記部品の前記生産順位計画を所定台数ごとの区間に分割するステップと、
   前記部品の生産順位計画を、前記上位製品の前記生産順位計画に比較して、所定台数ごとの前記区間の分早めるようにシフトさせるステップと、
   前記部品の前記生産順位計画の各分割区間ごとに、前記部品生産ラインで生産される前記部品の各々をあらかじめ登録された前記部品特定情報に変換するステップと、
   前記分割区間ごと、変換で得られた前記部品特定情報を、あらかじめ登録された前記類似性情報に基づき取りまとめて並び替え、かつあらかじめ登録された部品別の前記生産順位パターンに照合するステップと、
   から成ることを特徴とする部品の生産計画方法。
2. 分割を行うための前記所定台数は先行度としてあらかじめ定められる数値であることを特徴とする請求項１記載の部品の生産計画方法。
3. 前記部品生産ラインでの生産実績の情報に基づいて前記所定台数の前記数値を修正するステップを有することを特徴とする請求項２記載の部品の生産計画方法。
4. 部品ごとの不良率情報に基づき、取りまとめた前記部品の前記生産順位計画に上乗せを行うステップを含むことを特徴とする請求項１記載の部品の生産計画方法。
5. 前記部品の前記生産順位計画の作成は、前記上位製品の前記生産順位計画を一定間隔（Ｚ）で区切り、各区間で前記部品の種類をＭ種になるように前記上位製品の台数を取りまとめるとき、
   Ｚ×（製品タクト）≧Ｚ×（部品タクト）＋Ｍ×（段取り時間）
   の式を満たす計画であることを特徴とする請求項１記載の部品の生産計画方法。
6. 前記部品の前記生産順位計画に基づき、前記部品生産ラインでの前記部品の完成から前記上位製品への組付けまでの余裕時間を演算するステップを有することを特徴とする請求項１記載の部品の生産計画方法。
7. １つの前記部品生産ラインが少なくとも２つの製品生産ラインに対応し、前記部品生産ラインでは、前記分割区間ごとに、前記少なくとも２つの製品生産ラインのそれぞれに対応して時間域を先後に分けて部品生産を行うことを特徴とする請求項１記載の部品の生産計画方法。
8. １つの前記部品生産ラインが少なくとも２つの製品生産ラインに対応し、前記部品生産ラインでは、前記分割区間ごとに、前記少なくとも２つの製品生産ラインで要する前記部品を混在させて部品生産を行うことを特徴とする請求項１記載の部品の生産計画方法。
9. 前記部品の仕様に関する情報は、前記部品特定情報、部品相互の前記類似性情報、部品生産ラインで生産される部品別の前記生産順位パターン情報のうち２つまたは３つの組合せであることを特徴とする請求項１記載の部品の生産計画方法。

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